STEUTEEXPANSÃO DA LINHA

“WIRELESS EX”

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NORDNOVAS ENGRENAGENS HELICOIDAIS CÔNICAS DE DUAS FASES COM TORQUE DE SAÍDA DE 50 NM

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SIC MARKING SISTEMA DE MARCAÇÃO

DOT-PEEN INTEGRADO A UM MÓDULO ABB

AUTOMATIZADO

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REVISTA INDUSTRIAL MERCADO

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LUMINÁRIAS LINEARES EXLUX DA R. STAHL

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REVISTA INDUSTRIAL MERCADO

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R. STAHL

4SOFTING

5MAYR

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HMS

8ARC INFORMATIQUE

10SIC MARKING

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PORTESCAPE

12HENGSTLER

14DORNER

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STEUTE

17SECO TOOLS

18NORD

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MORGAN ADVANCED

MATERIALS

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STEUTE

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www.revista-engenharia-brasil.com

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O seu formato convencional permite mudar de luminárias lineares tradicionais com lâmpadas fluorescentes para fontes de luz LED de uma forma

especialmente simples. Em termos fotométricos, uma luminária de 52 W é completamente equivalente a duas lâmpadas fluorescentes de 36 W convencionais. No entanto, até 100.000 horas de funcionamento são sinónimo de um tempo de vida útil muito superior, tal como um elevado fluxo luminoso de até 5800 lm e uma excelente eficiência de iluminação bastante superior a 100 lm por W.

Além disso, graças à sua caixa GRP estreita e de baixo perfil, o peso das luzes é pelo menos um terço inferior ao peso dos produtos da concorrência disponíveis na mesma categoria. Os modelos da série 6002 incluem um tipo de proteção “segurança aumentada” (Ex e), enquanto as luminárias da série 6402 são do tipo “não igniscível” (Ex nA). Destacados pelo seu design IP66/IP67 muito robusto, os produtos podem ser usados em temperaturas ambientais de -30 °C a +55 °C. Ambas as séries dispõem de versões padrão 28 W

ou 52 W muito económicas. Estão disponíveis com ou sem difusores com comprimentos de 700 mm e 1310 mm. A atual campanha de soluções de iluminação da R. STAHL inclui informação instrutiva sobre todos os benefícios cruciais da iluminação LED em comparação com as luzes convencionais. O website da campanha, www.stahl-explorers.com, não inclui apenas informação básica sobre a tecnologia LED e as mais recentes inovações em termos de soluções de iluminação, mas também uma série de pequenos vídeos repletos de ação que demonstram o funcionamento das luminárias em condições verdadeiramente extremas.

www.r-stahl.com

Apesar do seu aspeto familiar devido ao design de instalação testado e comprovado, as luminárias lineares das séries 6002 e 6402 da R. STAHL usam a mais recente tecnologia de LED no seu interior. Adequados para instalação no teto, utilização como luzes suspensas ou montagem em postes, estes dispositivos à prova de explosão asseguram uma iluminação geral especialmente eficiente em termos energéticos nas zonas 1, 21, 2 e 22.

Com as luminárias lineares da série EXLUX 6002/6402 da R. STAHL, as modernizações de iluminação eficientes em termos energéticos são muito simples.

LUMINÁRIAS LINEARES EXLUX DA R. STAHL: A MAIS RECENTE TECNOLOGIA DE ILUMINAÇÃO COM INSTALAÇÃO TESTADA E COMPROVADA

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FORMAÇÕES

O commModule PD é o sucessor do comprovado Fieldbus Kit FBK-2 da Softing. Ele não requer conhecimento especial em programação ou fieldbus

especial, o que torna a implementação de fieldbus rápida e fácil, e tem uma pegada ainda menor em comparação com o FBK-2. O módulo oferece maior flexibilidade e desempenho usando um microcontrolador de 32 bits com significativamente mais memória (RAM e ROM). A funcionalidade do controlador fieldbus é implementada em software, o que reduz o consumo de energia (cativo) do módulo em cerca de 25% em comparação com a solução FBK-2. Além disso, o commModule PD permite a montagem automática (SMD - Surface Mounted Devices), reduzindo desse modo significativamente os custos de fabricação e manipulação.

Usando este módulo como parte do produto commKit FFeasy / PAeasy substitui-se o projeto de desenvolvimento complexo anteriormente exigido por uma abordagem simples e rápida de implementação. Ao integrar o commModule PD, a física do bus já está preparada para a conexão de Foundation Fieldbus H1 e Profibus PA. Uma extensa biblioteca de Função e Blocos Transdutores está disponível para integração imediata eliminando a de outra forma necessária programação de software. Os usuários não precisam de conhecimento especial de Foundation Fieldbus ou de Profibus PA e se beneficiam de um tempo rápido ao mercado.

www.tekinfo.link/r24b2911105

Implementação rápida e fácil de dispositivos de campo Foundation Fieldbus e Profibus PA.

Como destaque de produto na feira mundial de negócios embarcados em Nuremberg, Alemanha (23 a 25 de fevereiro de 2016) a Softing apresenta a próxima geração de seu módulo de comunicação de sucesso commModule PD Sucessor do Fieldbus Kit FBK-2) para a integração de Foundation Fieldbus™ e funcionalidade Profibus PA em dispositivos de campo.

IMPLEMENTAÇÃO RÁPIDA E FÁCIL DE DISPOSITIVOS DE CAMPO FOUNDATION FIELDBUS E PROFIBUS PA

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ÕES

Os acoplamentos do conjunto de discos ROBA®-DS torcionalmente rígidos e sem folga compensam o desalinhamento radial, axial e angular de eixos. Desse modo, os acoplamentos não só garantem resultados de medição exatos, como também protegem os rolamentos instalados na transmissão contra o desgaste.

OS ACOPLAMENTOS GARANTEM RESULTADOS DE MEDIÇÃO EXATOS

acoplamento de compensação do desalinhamento do eixo. Essas variáveis de perturbação ocorrem frequentemente devido a erros de alinhamento na transmissão. Assim, os desalinhamentos radiais, angulares e axiais de eixos ocorrem em quase todas as aplicações, entre os lados de entrada e de saída. O próprio alinhamento de alta precisão da transmissão com os mais recentes dispositivos de alinhamento a laser apenas funcionará até um certo ponto. Além disso, os desalinhamentos não podem ser totalmente eliminados devido às tolerâncias existentes nas medições dos componentes usados e às influências externas, como a temperatura. Logo, os acoplamentos de compensação do desalinhamento de eixos torcionalmente rígidos são usados em conjunto com o flange de medição. A mayr® power transmission oferece acoplamentos de compensação ROBA®-DS especialmente criados para atender os requisitos exigidos pelos flanges de medição modernos.

Densidade de elevado desempenho e sem folgaOs acoplamentos do conjunto de discos ROBA®-DS compensam os desalinhamentos radiais, axiais e angulares de eixos. Desse modo, os acoplamentos não só garantem resultados de medição exatos, como também protegem os rolamentos instalados na transmissão contra cargas

Os acoplamentos de eixo, que compensam todos os desalinhamentos de eixos de forma confiável, são componentes essenciais para os flanges de

medição de binário em bancadas de teste. Eles conseguem garantir resultados de medição exatos e também protegem os rolamentos instalados na transmissão contra o desgaste. Com base na série de construção ROBA®-DS torcionalmente rígida e sem folga testada e comprovada, a mayr® power transmission oferece acoplamentos de compensação especialmente criados para atender os requisitos elevados exigidos para flanges de medição.

Tempos de desenvolvimento reduzidos, maior nível de eficácia ou maior potencial de economia energética – as exigências relativas a bancadas de teste são cada vez mais significativas. Por isso, as exigências de desempenho estão aumentando em relação aos flanges de medição de binário como elemento central de bancadas de teste modernas, sendo que elas também têm que garantir dados precisos e confiáveis até em aplicações de máximo desempenho e de alta velocidade. Porém, como os acoplamentos de eixo têm uma importância decisiva na redução das variáveis de perturbação que afetam o flange de medição, a qualidade do resultado da medição depende sempre do

Acoplamentos de eixo ROBA®-DS torcionalmente rígidos e sem folga para a medição de flanges em dinamômetros.

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MAIS

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AÇÕESN O V I DA D E

No acoplamento do conjunto de discos ROBA®-DS, os binários nominais referidos no catálogo podem ser usados sem restrições. Transferem os binários até o binário nominal totalmente sem folga e com uma rigidez torcional consistentemente elevada.

de velocidade até 30.000 rpm. A qualidade do equilíbrio do acoplamento com uma velocidade de referência de 5.000 rpm é G 2.5.

Normalmente, a conexão dos acoplamentos ROBA®-DS e dos flanges de medição na transmissão é realizada sem folga por meio de cubos de disco de contração de elevada qualidade. Projetos de construção de acoplamentos diferentes especialmente criados para os diferentes requisitos de bancadas de teste e opções de combinação flexíveis também permitem a integração de flanges de medição em quase todas as bancadas de teste e conjuntos de acionamento.

www.mayr.com

desnecessárias e, consequentemente, contra períodos de inatividade e custos também desnecessários. Nos acoplamentos ROBA®-DS, os binários nominais referidos no catálogo podem ser usados sem restrições. Não é necessária uma redução do binário nominal devido a requisitos de desvios, cargas ou equilíbrio. Os acoplamentos são compactos e aliam simultaneamente densidade de elevado desempenho e funcionamento totalmente sem folga. Transferem os binários até o binário nominal totalmente sem folga e com uma rigidez torcional consistentemente elevada. Os desalinhamentos de eixos indicados podem ser usados no total a 100% sem afetar o binário transmissível.

Desenvolvidos de acordo com os requisitos relativos a bancadas de testeOs acoplamentos são especialmente robustos e resistentes e, além das suas propriedades de funcionamento silencioso e momento de inércia de massa reduzido, também garantem um equilíbrio de elevada qualidade. Dessa forma, dependendo do tamanho da construção, os projetos de construção padrão dos acoplamentos ROBA®-DS abrangem um intervalo de velocidade de 8.000 a 18.000 rpm e apresentam um equilíbrio de qualidade G 2.5 (velocidade de referência de 3.000 rpm). No caso de um projeto de construção de elevada velocidade, em que as peças individuais são produzidas com uma precisão extremamente elevada (qualidade IT5) e tolerâncias axiais e de deslocamento de eixo reduzidas, são permitidos valores

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Anders Hansson, diretor de marketing, HMS Industrial Networks.

PARTICIPAÇÃO NO MERCADO DAS REDES INDUSTRIAIS EM 2016 DE ACORDO COM A HMS

A utilização de fieldbus continua crescendoAnalisando a instalação de novos nós para automação de fábricas em nível global, as redes fieldbus continuam sendo o tipo mais utilizado com 58% do mercado. A utilização de fieldbus continua crescendo cerca de 7% por ano pois os usuários procuram simplicidade, tradição e confiabilidade. A rede fieldbus dominante é a PROFIBUS (17% do total do mercado mundial incluindo a Ethernet industrial) seguida pela Modbus (7%) e CC-Link (6%).

A Ethernet Industrial está crescendo mais rápido que nuncaDe acordo com a HMS, a Ethernet industrial está crescendo mais rápido do que em anos anteriores e tem uma maior participação no mercado. Com uma taxa de crescimento de 20%, a Ethernet representa atualmente 38% do mercado global, em comparação com 34% no ano passado. A EtherNet/IP é a rede Ethernet número 1 com 9%, seguida pela PROFINET (8%). As seguintes são a EtherCAT, Modbus-TCP e Ethernet POWERLINK.

“Constatamos evidências de uma transição acelerada para a Ethernet industrial no que diz respeito a novos nós instalados”,

No entanto, as redes fieldbus clássicas continuam dominado o mundo fragmentado das redes industriais com 58% e a PROFIBUS continua sendo

a rede industrial mais amplamente usada. Além disso, a Internet das Coisas está implementando tecnologias sem fio, agora incluídas no gráfico pela primeira vez.

Fieldbus vs. Ethernet industrial e tecnologias sem fioEstimativa da HMS para 2016 baseada no número de novos nós instalados em 2015 no âmbito da Automação de Fábricas. A estimativa se baseia em vários estudos de mercado e nas estatísticas de vendas da própria HMS

A HMS Industrial Networks apresenta agora sua análise anual do mercado de redes industriais. Na qualidade de fornecedor independente de produtos e serviços para comunicação industrial e para a Internet das Coisas, a HMS tem um conhecimento considerável do mercado de redes industriais. A seguir, apresentamos algumas das tendências previstas pela HMS para 2016 no setor da comunicação industrial.

A Ethernet Industrial está crescendo mais rápido que nunca e representa atualmente 38% do mercado. As redes EtherNet/IP estão em primeiro lugar na Ethernet Industrial em nível global, seguidas pela PROFINET.

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estabelecendo como rede importante e se verificam sinais precoces da adoção da CC-Link IE Field.

Cada vez estão se conectando mais dispositivos“Os números apresentados representam nossa visão consolidada, levando em consideração análises de colegas desse setor industrial, nossas próprias estatísticas de vendas e a percepção geral do mercado”, declara Anders Hansson. “É interessante ver que a Ethernet industrial está crescendo rapidamente e que as tecnologias sem fio estão se firmando no mercado. Completamente evidente, contudo, é o fato de o mercado de redes permanecer fragmentado pois os clientes continuam procurando conectividade com redes fieldbus, Ethernet industriais e sem fio. Resumindo, os dispositivos industriais estão ficando cada vez mais conectados, impulsionados por tendências como a Internet das Coisas Industrial e a Indústria 4.0. Com o nosso lema de longa data ''Conectando Dispositivos'', a HMS está bem preparada para crescer com essas tendências.”

www.hms-networks.com

declara Anders Hansson, diretor de marketing na HMS. “No entanto, a automação industrial é um mercado conservador e levará algum tempo até que a Ethernet industrial ultrapasse as redes fieldbus.”

As redes sem fio estão chegandoPela primeira vez, as tecnologias sem fio estão contempladas no gráfico com 4% do mercado mundial das redes industriais. A tecnologia WLAN é a mais popular, seguida pela tecnologia Bluetooth. “Nós encaramos a Internet das Coisas como um ótimo impulsionador das tecnologias sem fio”, afirma Anders Hansson. “As tecnologias sem fio permitem o desenvolvimento de novas arquiteturas de automação e está sendo cada vez mais considerada para a conectividade e controle de máquinas, incluindo para soluções BOYD (Bring Your Own Device - Traga seu próprio dispositivo) através de tablets ou smartphones.”

Fatos regionaisNa Europa e no Oriente Médio, a PROFIBUS é a rede dominante, enquanto a PROFINET registra a taxa de crescimento mais rápido. As seguintes são a EtherCAT, Modbus-TCP e POWERLINK. O mercado dos EUA é dominado pelas redes CIP onde a EtherNet/IP está ultrapassando a DeviceNet em termos de participação no mercado. Na Ásia, nenhuma rede se destaca como a verdadeira líder de mercado, mas as PROFIBUS, PROFINET, Ethernet/IP, Modbus e CC-Link são muito usadas. A EtherCAT continua se

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O B-AWS permite o acesso do operador a sistemas de vários fornecedores através de uma estação de trabalho comum. A BACnet Advanced

Workstation pode ser usada para executar e operar um sistema BACnet, incluindo a modificação de configuração do dispositivo. Todas as áreas de interoperabilidade estão cobertas, incluindo o compartilhamento de dados, alarme e notificação de eventos, tendências, registro de eventos e programação.

A lista BTL atesta a conformidade de um produto com a norma BACnet, ela é um requisito de referência exigido em muitas especificações, a fim de ser qualificado para licitar em um projeto. Ele garante a proprietários de ativos e gerentes de instalações que invistam em uma plataforma aberta versátil que atenda às suas necessidades atuais e futuras.

Com suas marcas, o PcVue foi envolvido na comunidade BACnet por muitos anos, é parte do BIG-CA, do BIG-UE e das associações BACnet internacionais.

As listas de produtos oficiais BTL estão disponíveis aqui.

O PcVue, o SCADA do portfolio da PcVue Solutions, mantém garantida a interoperabilidade e os sistemas abertos através de implementações certificadas de padrões abertos. Já certificado pela DNV-GL (anteriormente Kema) para seu driver IEC 61850 e relacionado pela BTL para o seu perfil BACnet Operator Workstation (B-OWS), o PcVue foi agora reconhecido como uma BACnet Advanced Workstation (B-AWS) compatível pelo BACnet Testing Laboratory.

PCVUE É RELACIONADO PELA BTL PARA B-AWS

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FORMAÇÕES

Os robôs, soluções e serviços da ABB ajudam fabricantes a melhorar a produtividade, a qualidade do produto e a segurança do trabalhador. Sua

história profundamente enraizada no desenvolvimento de aplicações de máquinas-ferramentas significa que suas soluções robóticas proporcionam um rápido retorno sobre o investimento, maior flexibilidade e otimização de tempo para seus clientes. Inovação é a sua prioridade, e muitas das tecnologias que impulsionam a sociedade moderna foram pioneiras pela ABB.

A ABB define novos padrões para automação flexível de máquinas-ferramentas. Sua recentemente lançada FlexMT, uma solução robótica flexível, aumenta a utilização da máquina-ferramenta em até 60%, reduzindo simultaneamente os custos do trabalho. Conceituado por SVIA (um integrador sueco) especificamente para a ABB,

a FlexMT pode manipular tanto pequenos lotes quanto produção de grande volume.

O cabeçote integrado i53 da SIC Marking foi escolhido pela SVIA como uma opção complementar para a FlexMT. O parceiro sueco da SIC, DANKAB, desempenhou um papel essencial no processo de seleção do produto. O e10r i53 é agora uma referência para integradores que buscam implementar funções de marcação e rastreabilidade. Entre outras características notáveis, o i53 da SIC foi escolhido principalmente por seu design compacto, reduzido tempo de ciclo e corpo robusto. A ABB gostou particularmente da funcionalidade “plug-and-play” do controlador e10.

www.sunnyvale.com.br

www.sic-marking.com

Implementação rápida e fácil de dispositivos de campo Foundation Fieldbus e Profibus PA.

A ABB Robotics é uma companhia líder mundial em robótica que fornece robôs industriais, soluções de automação modulares e serviços relacionados. A empresa já entregou mais de 250.000 robôs em todo o mundo, dos quais mais de 40.000 são para aplicações relacionadas com a indústria de máquinas-ferramenta.

SISTEMA DE MARCAÇÃO DOT-PEEN INTEGRADO A UM MÓDULO ABB AUTOMATIZADO

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Com base em 20 anos de experiência em design de motores cirúrgicos, os motores foram especificamente projetados para casos que exigem

ferramentas cirúrgicas de mão com precisão. Os produtos foram criados usando o padrão da Portescap de design de motores autoclaváveis e têm a solidez necessária para suportar o processo de esterilização. A tecnologia de motores da Portescap demonstrou ter capacidade de resistir ao processo de autoclave por até 1.000 ciclos.

As soluções de minimotor de CC sem escovas para raspadores artroscópicos foram projetadas para acionar ferramentas cirúrgicas manuais usadas em cirurgias minimamente invasivas em juntas e procedimentos cirúrgicos responsáveis pela reparação de juntas como as do quadril, dos joelhos e dos ombros. A velocidade em vazio de nossos motores de raspadores artroscópicos vão de 4.000 a 7.000 RPM, com torque máximo contínuo de 117 mNm e 119 mNm. Além disso, as soluções da Portescap têm a capacidade de manter altos níveis de torque, maiores que as soluções da concorrência, sem travamento.

O minimotor de CC sem escovas para furadeiras de ossos grandes da Portescap oferece uma combinação de motor e engrenagens canuladas que permitem a montagem em linha e condução de fios Kirschner e fornecem alto torque a velocidades operacionais. Essas soluções a bateria são excelentes para atender a exigências de torque sem travamento durante cirurgias de substituição de juntas como as dos joelhos, quadril e ombros. Nosso motor recomendado para ossos grandes oferece uma velocidade em vazio de 950 RPM com torque máximo contínuo de 818 mNm.

As soluções de minimotores de CC sem escova para olhos, nariz e garganta (ENT) fornecem a alta velocidade e o alto torque necessários para ferramentas cirúrgicas de mão, usadas em procedimentos cirúrgicos minimamente invasivos de orelhas, nariz e garanta, bem como de cirurgias artroscópicas de pequenas juntas. Com velocidades em vazio de 11.800 RPM e um torque máximo contínuo de 39 mNm, essas soluções são projetadas para realizar cortes precisos de tecido e brocamento limpo dos ossos. Para a

A Portescap está feliz em anunciar o lançamento de motores para aplicações específicas para ferramentas cirúrgicas de mão - raspadores artroscópicos, microdebridadores de olhos, nariz e garganta (ENT) e furadeira de ossos grandes. Os protótipos estarão disponíveis em 3 semanas a partir da realização do pedido.

MINIMOTORES DE CC COM RANHURAS SEM ESCOVAS E ESTERILIZÁVEIS FORNECEM ALTO TORQUE E ALTA VELOCIDADE PARA FERRAMENTAS CIRÚRGICAS DE MÃO

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perfuração de alta velocidade em cirurgias da espinha, do crânio, maxilofacial e otológica (de orelha), a solução de movimento de furadeira espinhal da Portescap fornecerá velocidade sem carga de 90.500 RPM e torque máximo contínuo de 9,2 mNm.

Enrolamentos, rolamentos e eixos de saída personalizados estão disponíveis mediante solicitação. Para saber mais sobre nossas novas soluções e sobre como podemos ajudá-lo a otimizar sua aplicação cirúrgica, acesse nosso site em www.portescap.com/asm para fazer o download das especificações e de literatura ou entre em contato com o escritório regional da Portescap mais próximo de você para falar com um de nossos engenheiros de aplicações.

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Entre as diversas características, a certificação internacional de resistência a explosões (tanto ATEX como IECEx para a industria mineira, gás e poeira)

torna o AX65 ideal para os mercados globais que incluem plataformas de petróleo e gás, minas e fábricas de produtos químicos. Além disso, a equipa de design da Hengstler garantiu também que o AX65 é igualmente excecional em ambientes expostos permanentemente a água salgada (graças ao uso de invólucros em aço inoxidável aptos para aplicações marítimas), e a resistência a impactos de 2000 m/s² e a capacidade de carga do veio axial/radial de 300 N possibilitam um elevado número de aplicações, como em linhas de produção de laqueação, sistemas de enchimento e de engarrafamento, misturadoras e silos.

Apesar de seu tamanho, não foi realizada quase nenhuma concessão no desempenho do AX65. A unidade foi sujeita a vastos testes em instalações de clientes específicos, particularmente daqueles em que houve falhas dos encoders anteriores devido a uma falta de robustez. As aplicações de teste em clientes típicos incluíram a transmissão de posição precisa e fiável em gruas, guinchos e outros tipos de equipamento de transporte de material em sistemas de exploração de petróleo offshore e onshore. Importante também é o facto de o codificador poder funcionar com temperaturas ambiente até -40°C.

Não foram reportados problemas relacionados com falha de robustez no encoder AX65 durante os testes com duração de três anos. Uma vez que o encoder não possui nenhum disco (a leitura é realizada magneticamente), o AX65 é

Com 70 mm de profundidade e 59 mm de diâmetro, metade do tamanho dos encoder’s convencionais à prova de explosão, o novo codificador ACURO® AX65 da Hengstler é extremamente útil para engenheiros de sistemas que procuram soluções compactas (imagem 1). Além disso, o facto de que o dispositivo pode ser substituído independentemente do cabo, a presença de menos parafusos na cobertura e a possibilidade de configuração em rede (menos cabos) fazem do AX65 uma proposta atrativa para clientes que procurem reduzir o custo total de propriedade (TCO).

Imagem 1: O AX65 distingue-se pelas suas dimensões reduzidas. Imagem 2: Apenas dois parafusos são necessários para fixar a caixa de terminais

O ACURO® AX65 DA HENGSTLER É O ENCODER ABSOLUTO À PROVA DE EXPLOSÃO MAIS COMPACTO DO MERCADO

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especialmente resistente ao choque (200 G) e a vibrações (30 G). O uso de tecnologia magnética tanto para a leitura de volta única como para a nova tecnologia eletrónica multi-voltas do encoder torna o AX65 extremamente fiável em ambientes operacionais muito exigentes.

O novo sistema multi-voltas é totalmente autossuficiente (sem bateria) e não possui partes de contato nem engrenagens para assegurar zero desgaste e uma longa vida útil. De facto, o TCO reduzido é uma característica especial do AX65. Por exemplo, não só o codificador pode ser instalado de maneira fácil e rápida devido ao sistema de conexão rápida flexível, como também, em caso de manutenção, o codificador completo pode ser substituído independentemente do cabo. Isso representa uma vantagem significativa, visto que muitas plataformas usam cabos com 40 m ou mais de comprimento. Esses cabos são pesados e complexos, e precisam ser instalados em tubagem. Por esse motivo, substituir o cabo e o codificador pode ser extremamente difícil e caro se não puderem ser substituídos individualmente.

Outra inovação de design que facilita a manutenção é o uso de apenas dois parafusos na caixa de terminais deste dispositivo com grau de proteção IP66/IP67 (imagem 2). A Hengstler sabe que muitos encoders equivalentes usam seis ou mesmo oito parafusos e a proteção contra corrosão insuficiente torna essas unidades muito difíceis de instalar. O AX65 possui parafusos especiais aglutinados para proteção

Imagem 3: Os utilizadores pode optar por interfaces SSI ou CANopen.

contra poeiras, água e corrosão. Outras inovações úteis no design incluem uma classificação de carga do veio que reduz a necessidade de módulos de carga e a opção de interface SSI ou CANopen, o que permite economizar nos custos de cabeamento ao possibilitar uma configuração em rede (imagem 3).

Por fim, não importa quão exigente ou desafiante é a aplicação, o compacto e rentável AX65 é uma garantia de segurança e fiabilidade e representa uma evolução na seleção, implementação e manutenção de encoders à prova de explosão.

www.hengstler.de

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DORNER ANUNCIA AQUISIÇÃO DA FLEXMOVE®

A Dorner Mfg. é uma empresa líder em design, aplicações, fabricação e integração de sistemas de transporte industriais e sanitários de precisão. A

adição de FlexMove expande a cobertura geográfica de Dorner Holding Corp. e complementa os produtos e as capacidades existentes na linha da Dorner Mfg.

A FlexMove antecipa que a aquisição pela Dorner vai suprir os clientes com a oferta de uma plataforma abrangente de esteiras transportadoras para acomodar praticamente qualquer aplicação de manuseio de materiais.

“A Dorner Mfg. é uma marca reconhecida globalmente em esteiras transportadoras de baixo perfil, e estamos ansiosos para nos juntarmos à família Dorner Holding,” BL OOI, CEO da FlexMove.

A Dorner Mfg. espera que a integração com a FlexMove seja benéfica, especialmente para os clientes dos mercados europeu e asiático.“Estamos muito animados por ter uma empresa se juntando a nós cujos pontos de vista sobre a qualidade e entrega do produto estão alinhados com a Dorner,” disse Terry Schadeberg, presidente e CEO da Dorner Mfg. “As capacidades da FlexMove nos permitirão servir a nossa base de clientes internacionais com maior eficiência.”

A aquisição permitirá que a Dorner Mfg. continue a sua estratégia de expansão internacional. No início deste ano, a empresa nomeou Dan Nasato para o cargo de Vice-Presidente de Desenvolvimento Internacional, e Edmundo De la Rosa como Gerente de Vendas Internacional - América Latina.

www.dorner.com

A Dorner Holding Corp., controladora de Dorner Mfg., anunciou a aquisição da empresa baseada em Penang, Malásia, FlexMove®, líder na fabricação de esteiras transportadoras flexíveis para indústrias de alimentos, bebidas, automotiva, eletrônica, entre outras.

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FORMAÇÕES

Este ano, a divisão de negócios steute “Wireless” exporá pela primeira vez na LogiMAT. A steute desenvolve e fabrica uma ampla gama de dispositivos de

chaveamento que se comunicam por rádio em vez de cabos. Isto torna a sua instalação fácil e significa que os componentes que são frequentemente susceptíveis a desgaste, como transportadores de cabo e anéis deslizantes, possam ser eliminados. A comunicação entre o dispositivo e a unidade receptora é feita por um protocolo wireless extraordinariamente estável e ainda de baixa energia, na banda de onda 868/915 MHz universalmente acessível.

Uma aplicação típica para dispositivos wireless na tecnologia de fluxo de materiais é um comutador wireless para abrir e fechar portões rolantes de uma empilhadeira. Outro exemplo são os dispositivos de posição e sensores sem fio, usados para detectar a existência ou remoção de recipientes em sistemas “kanban wireless” criados para fornecer peças para estações de trabalho de montagem. Dispositivos wireless também são usados para a comunicação entre os sistemas de veículo guiado automatizado (Automated Guided Vehicle - AGV) e seus arredores, por exemplo, para controlar portas de ação rápida e outros portões.

Na LogiMAT, a steute vai apresentar uma nova rede wireless que elimina a conexão anterior ponto-a-ponto entre

dispositivos wireless e unidades de avaliação. Em vez disso, os pontos de acesso recém-desenvolvidos, que funcionam de forma semelhante a um roteador, recebem os sinais dos dispositivos wireless, os unem e os transmitem a um ou mais servidores de aplicativos, por exemplo, via Internet ou Wi-Fi.Este servidor contém um banco de dados, fornecido pela steute, que recolhe todas as informações no nível do campo, e as transmite diretamente ou através de middleware para a plataforma de TI do cliente (ERP, PDA, CMS, IMS...) e, se necessário, também via web para sistemas de TI múltiplo-site ou para nuvem. Isto garante uma comunicação contínua a partir dispositivos individuais no almoxarifado, no comissionamento ou em plantas de produção até ao alto nível hierárquico de TI da empresa.

Os especialistas em redes sem fio da steute acreditam que a sWave.NET representa o próximo passo lógico para a integração de dispositivos ao cenário industrial. Soluções personalizadas de rede, com os seus próprios servidores de aplicações e interfaces para estruturas de TI da empresa, proporcionam novas possibilidades de informação e troca de dados além de projetos individuais - dentro de uma variedade de diferentes ramos e aplicações para a tecnologia de fluxo de materiais e logística.

www.steute.com.br

Wireless otimiza o fluxo de materiais.

TRANSFERÊNCIA CONTÍNUA DE INFORMAÇÕES DO NÍVEL DE CAMPO PARA PLATAFORMAS DE TI

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Os fabricantes geralmente alcançam suas metas seguindo um modelo com uma perspectiva estreita que começa com a aplicação e seleção da ferramenta

e a resolução dos problemas de uma forma reativa. Reverter essa abordagem produzirá uma redução dos custos e o aumento da eficiência. Em vez de esperar que os problemas surjam para então fazer os ajustes em operações individuais de usinagem, os fabricantes deveriam focar primeiramente em fazer um novo planejamento proativo voltado para a eliminação de peças rejeitadas e de tempos de máquina parada. Depois de estabelecer um processo confiável, os conceitos da economia de produção podem ser aplicados para obter o equilíbrio entre a taxa de produção e os custos de fabricação. Em seguida, por uma cuidadosa seleção de ferramentas de corte e de parâmetros de usinagem, os fabricantes podem otimizar plenamente suas operações e alcançar suas metas de produção.

Seleção de ferramentas e condições de corteA seleção da ferramenta de corte normalmente é orientada pela aplicação: uma oficina procura por uma ferramenta para usinar determinado material, como aço ou alumínio, ou realiza uma operação específica, como desbaste ou acabamento. Uma abordagem mais benéfica para a seleção da ferramenta começa pela consideração de como a operação de usinagem se encaixa nos negócios de um fabricante em geral.

A primeira prioridade dessa abordagem é assegurar a confiabilidade do processo e eliminar a ocorrência de peças rejeitadas e parada de máquina não planejada. A confiabilidade, descrita de maneira genérica, é uma questão de respeitar regras. Se uma oficina não reconhece e respeita os efeitos do corte e as forças térmicas e químicas em a ferramenta, a confiabilidade será substituída pela falha da ferramenta.

Depois de estabelecer um processo estável, as características das ferramentas e condições de corte devem ser escolhidas para coincidir com as metas gerais dos negócios. Por exemplo, maximizar a produção a um custo mínimo pode ser a consideração primária na produção em massa de

Embora as peças, materiais e processos de usinagem usados sejam muito diferentes, todos os fabricantes compartilham a meta de usinar um certo número de peças conforme a qualidade desejada, em uma quantidade de tempo específica e a um custo apropriado.

AS FERRAMENTAS E OS PARÂMETROS AINDA DESEMPENHAM UMA FUNÇÃO FUNDAMENTAL NO SUCESSO DA USINAGEM

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peças simples. Mas, por outro lado, para peças complexas e valiosas com diversificação elevada e baixo volume de produção, a total confiabilidade e precisão devem ser enfatizadas antes de abordar os custos de fabricação. A flexibilidade é um requisito fundamental para sistemas de ferramentas aplicada nesses cenários de lotes pequenos (consulte a barra lateral).

Se a economia é um alvo primário, as ferramentas devem ser selecionadas com base em um baixo custo por aresta de corte e a escolha das condições de corte deve estar em equilíbrio com essa seleção. Os parâmetros de usinagem devem enfatizar a longa vida da ferramenta, bem como a confiabilidade do processo. Se, pelo contrário, a qualidade da peça é a maior prioridade, a abordagem correta está na aplicação de ferramentas de precisão de alto desempenho em condições de corte adequadas. Seja qual for o objetivo, cada conjunto diferente de metas leva à seleção de diferentes condições de corte e ferramentas.

Seleção e ajuste das condições de corteNo planejamento inicial da usinagem de uma nova peça, a seleção das ferramentas e das condições de corte deve começar pela consideração do método de usinagem, da geometria da ferramenta e do material da ferramenta. A peça que está sendo usinada determinará em grande parte esses requisitos. Por exemplo, um componente aeroespacial a base de níquel pode pedir um fresamento de perfil com

uma fresa de topo sólida de metal duro de geometria positiva. A escolha é guiada pelas metas básicas da oficina em termos de taxa de produção, custo e qualidade das peças, e depende da profundidade de corte, da taxa de avanço e da velocidade de corte que podem ser aplicadas para atingir essas metas.

Um processo de seleção diferente seria adequado para modificar as operações fabricação de peças existentes visando a produção de melhores resultados em termos de produtividade, economia ou confiabilidade. Nesses casos, é recomendada uma abordagem passo a passo, começando por alterações nas condições de corte, em seguida, nas geometrias, nos materiais cortantes, conceitos de ferramentas e, finalmente, nos métodos de usinagem. Surpreendentemente, a maioria das oficinas trabalha na sequência oposta, considerando, em primeiro lugar, alterações nas ferramentas ou métodos de usinagem ao tentar melhorar os resultados da usinagem.

Uma abordagem inicial muito mais fácil e geralmente eficaz começa pela alteração dos parâmetros de corte. As condições de corte têm uma vasta gama de influências e alterar a velocidade de corte ou a taxa de avanço por um valor nominal pode resolver um problema ou aumentar a produtividade sem a despesa ou o tempo consumido para alterar as ferramentas. >>>

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Se a modificação dos parâmetros de corte não produzir o efeito desejado, podem ser feitas alterações à geometria da ferramenta de corte. No entanto, essa etapa é mais complicada do que simplesmente alterar os parâmetros, demandando a aplicação de novas ferramentas e aumentando os custos com o tempo de usinagem. Uma mudança nos materiais da ferramenta de corte é outra alternativa, mas também envolverá um maior investimento em tempo e dinheiro. Pode ser necessário alterar as ferramentas de corte ou os próprios porta-ferramentas, mas isso levanta a possibilidade de passar para ferramentas feitas sob medida, e tudo isso pode aumentar ainda mais os custos de fabricação.

Se nenhuma dessas etapas fornecer o resultado desejado, poderá ser necessário trocar o método de usinagem. A chave é explorar as alterações deliberadamente passo a passo, o que deixará claro que fatores realmente produzem o resultado desejado.

Como essa parece ser uma abordagem fácil e rápida, muitas oficinas usam sistemas CAM para orientar suas seleções de ferramentas. Esse método é eficaz em muitos casos, mas pode não fornecer resultados otimizados. Um sistema CAM não leva em consideração toda a gama de características operacionais individuais. Aplicar uma fresa, por exemplo, não é simplesmente um caso de conectar a velocidade, a taxa de avanço e a profundidade de corte. A aplicação otimizada envolve fatores que variam do número de dentes na fresa a quão bem os cavacos são evacuados da região de corte e as forças sobre a ferramenta, bem como a estabilidade da fresadora. É necessário reconhecer todos esses fatores para atingir plenamente as metas de uma operação de fabricação, sejam relacionadas à taxa de remoção, à vida da ferramenta, rugosidade da superfície ou à economia.

Velocidade, avanço e profundidade de corteMuitos gerentes de oficina acreditam que basta aumentar as velocidades de corte para produzir mais peças por período de tempo e, assim, reduzir os custos de fabricação. Entretanto, existem mais elementos nos custos de fabricação além de unicamente o volume de peças produzidas. Um exemplo seria uma operação em que a alteração de uma ferramenta de operação intermediária teria efeito negativo sobre a qualidade das peças e o tempo de usinagem.

Aumentar a velocidade de corte resultaria em uma produção mais rápida, mas a vida da ferramenta diminuiria. Os custos de usinagem aumentariam devido às substituições de ferramentas mais frequentes e o maior tempo parada de máquina durante as alterações.

Aumentar a velocidade de corte reduz a vida da ferramenta e pode tornar uma operação menos estável, enquanto alterar a profundidade de corte ou a taxa de avanço tem efeito mínimo sobre a vida da ferramenta. Assim, os melhores resultados vêm de uma abordagem equilibrada, que envolve velocidades de corte reduzidas combinadas com um aumento proporcional da taxa de avanço e da profundidade de corte. Utilizar a maior profundidade de corte possível diminui o número de passadas necessárias, assim reduzindo o tempo de usinagem. A taxa de avanço também deve ser maximizada, embora a qualidade da peça e o acabamento da superfície possam ser afetados por taxas de avanço excessivas.

Em um exemplo genérico, aumentar a velocidade de corte de 180 m/min para 200 m/min aumentará a taxa de remoção apenas cerca de 10%, mas terá um efeito negativo na vida da ferramenta. Aumentar a taxa de avanço de 0,2 mm/rot para 0,3 mm/rot aumentará a taxa de remoção em 50%, com um mínimo, caso haja algum, efeito na vida da ferramenta.

Na maioria dos casos, aumentos na taxa de avanço e na profundidade do corte com velocidades de corte iguais ou menores aumentará a taxa de remoção de uma operação

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para a obtida apenas com o aumento da velocidade de corte. Um menor consumo de energia é um dos benefícios de se trabalhar com uma combinação de menores velocidades de corte com maiores taxas de avanço e uma menor profundidade de corte.

A etapa final da otimização das condições de corte é a seleção de um critério adequado em termos de custo mínimo ou de produtividade máxima e o uso da velocidade de corte no ajuste fino desse critério. Um modelo desenvolvido no início do século XX pelo engenheiro mecânico americano F. W. Taylor pode orientar essa escolha.

O modelo demonstra que, para uma dada combinação de profundidade de corte e avanço, há uma certa janela de velocidades de corte, onde a deterioração da ferramenta é segura, consistente e controlável. Quando se trabalha nessa janela, é possível qualificar e quantificar a relação entre a velocidade de corte, o desgaste da ferramenta e a vida da ferramenta. A meta é uma maior velocidade de corte que reduz os custos do tempo da máquina, mas sem aumentar excessivamente os custos com ferramentas de corte pelo desgaste acelerado.

Substrato e geometria da ferramentaOutras etapas para a otimização da aplicação da ferramenta podem incluir o ajuste fino das características do substrato e da geometria da ferramenta. Assim como o ajuste das condições de corte envolve lidar com compensações conforme os resultados desejados, maximizar a produtividade por alterações no substrato da ferramenta requer o balanço de compensações entre as propriedades do substrato.

Como a aresta de corte da ferramenta deve ser mais dura do que o material cortado, a dureza é uma característica fundamental da ferramenta. Uma alta dureza, especialmente nas temperaturas elevadas geradas pela usinagem com altas velocidades, prolongarão a vida da ferramenta. Uma

ferramenta mais dura, no entanto, também é mais frágil. As forças de corte irregulares encontradas no desbaste, especialmente em cortes interrompidos envolvendo escala ou diferentes profundidades de corte, podem quebrar uma ferramenta de corte dura. A instabilidade da máquina ferramenta, fixação ou peça também podem precipitar os danos.

Inversamente, aumentar a tenacidade de uma ferramenta pela inclusão de uma maior porcentagem de aglomerante cobalto, por exemplo, permitirá que uma ferramenta resista ao impacto. Mas, ao mesmo tempo, a dureza reduzida torna a ferramenta sujeita a um rápido desgaste e/ou à deformação em operações de usinagem de peças abrasivas ou com maiores velocidades. A chave é o balanço das propriedades da ferramenta em função do material da peça que está sendo usinada.

Escolher a geometria da ferramenta também envolve compensações. Uma geometria de corte positiva e uma aresta de corte aguda reduzem as forças de corte e maximizam o fluxo de cavacos. No entanto, uma aresta aguda não é tão forte como uma arredondada. Características geométricas, como uma fase T e chanfros, podem ser manipuladas para fortalecer a aresta de corte.

Uma guia T (área de reforço atrás da aresta de corte) instalada em ângulo positivo pode fornecer resistência suficiente para lidar com operações e materiais específicos e minimizar as forças de corte ao máximo. Um chanfro protege a parte mais fraca de uma aresta de corte aguda, ao custo de maiores esforços de corte. Geometrias “duras” de controle de cavacos orientam os cavacos por um ângulo relativamente agudo para enrolá-los e quebrá-los imediatamente. Essas geometrias podem ser eficazes com materiais de cavacos longos, mas adicionam uma carga extra à aresta de corte. Geometrias “suaves” de controle de cavacos colocam menos carga na aresta de corte, mas geram cavacos mais longos. Diferentes características geométricas (bem como tratamentos de aresta, como o arredondamento) podem

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ser combinadas para otimizar o desempenho de corte em materiais específicos.

Custos operacionaisModelos para custos de usinagem também podem representar micro e macroperspectivas. Os micromodelos consideram os processos de corte a partir de um ponto de vista estreito, ligando condições de corte diretamente aos custos. Os modelos macroeconômicos trabalham com uma perspectiva mais ampla, dando ênfase ao tempo geral necessário para produzir uma determinada peça.

Os fabricantes medem a taxa de produção de várias maneiras, desde a quantidade de peças concluídas em um determinado período até o tempo total necessário para finalizar uma operação. Muitos fatores afetam a taxa de produção, incluindo os requisitos de geometria da peça e as características do material, fluxo do produto através da instalação, mão de obra dos funcionários, manutenção, equipamentos periféricos e ambiente, reciclagem e problemas com segurança (consulte a barra lateral).

Alguns elementos dos custos de fabricação são fixos. A complexidade da peça e do material geralmente ditam o tipo e o número de operações de usinagem necessárias para fazer uma peça. Os custos para adquirir e manter as ferramentas de uma máquina nas instalações e com a energia necessária para operá-las são basicamente fixos. Os custos com mão de obra são de certa forma mais flexíveis, mas são efetivamente fixos pelo menos em curto prazo. Esses custos devem ser equilibrados com a receita das vendas dos componentes usinados. Aumentar a taxa de produção, a velocidade em que as peças são convertidas em produtos acabados, pode balancear os custos fixos.

ConclusãoDeve-se notar que, enquanto o pessoal do chão de fábrica e, talvez, os engenheiros de produção se preocupam bastante com as condições de corte e com a produtividade que elas representam, os gerentes de nível superior não estão tão preocupados com esses números como estão com os objetivos de negócios das operações de fabricação como um todo. Aqueles que fazem as escolhas das condições de corte e das ferramentas de corte devem pensar primeiro nas metas mais amplas das operações de usinagem da empresa e usá-las para orientar a seleção das condições de corte e ferramentas que proporcionam o desempenho que tornará possível alcançar essas metas de corte.

www.secotools.com

Por: Patrick de Vos, Gerente de educação técnica corporativa, Seco Tools

VERSATILIDADE DAS FERRAMENTAS PARA MODERNOS CENÁRIOS DE PRODUÇÃO

A fabricação está se movendo da produção em massa de altos volumes para cenários de usinagem de menor volume e maior combinação como resultado do aumento da utilização de estratégias de produção just-in-time e do crescimento da terceirização. Subcontratados produzem cada vez mais lotes menores em uma base intermitente, mas repetitiva. O balanceamento das considerações sobre a produtividade e o custo com ferramentas requer ferramentas que oferecem versatilidade e flexibilidade em uma ampla janela de aplicação. Minimizar o número de ferramentas diferentes na oficina reduz o tempo de manipulação e aumenta o tempo disponível para as operações de usinagem.

A maneira tradicional de aumentar a produtividade em uma operação individual envolvendo longas operações idênticas é aplicar ferramentas especialmente e especificamente projetadas. O projeto e a implementação de ferramentas especiais valem a pena quando a despesa pode ser amortizada no decorrer de um ciclo de produção longo.

No entanto, as considerações sobre o balanceamento da produtividade e dos custos com ferramentas em situações de lotes menores e variáveis é mais bem alcançado com ferramentas “universais'' versáteis que oferecem flexibilidade em uma ampla janela de aplicação. Essas ferramentas reduzem o tempo máquina parada ao minimizar o tempo necessário para mudar para uma nova ferramenta ao alterar a peça. Elas também eliminam a necessidade de configurar e testar a operação de novas ferramentas.

Um exemplo dessas ferramentas é a linha de fresas Seco Turbo. Essas ferramentas oferecem versatilidade em uma ampla gama de aplicações para fornecer uma combinação de economia e alto desempenho. A geometria de corte positiva das fresas reduz o consumo de energia, levando a maior vida da ferramenta e à possibilidade de maiores profundidades de corte e avanços.

Outra abordagem para ferramental universal envolve a montagem de um conjunto de ferramentas que atenda a diversas aplicações. As ferramentas selecionadas da Seco são projetadas para fornecer flexibilidade. O grupo selecionado inclui um número limitado de ferramentas que pode não necessariamente fornecer o máximo em produtividade ou economia de custos em cada aplicação. Entretanto, as ferramentas serão a melhor e mais econômica opção quando for necessário obter o máximo de flexibilidade para usinar uma variedade com mudança rápida de materiais e componentes.

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FORMAÇÕES

NOVAS ENGRENAGENS HELICOIDAIS CÔNICAS DE DUAS FASES COM TORQUE DE SAÍDA DE 50 NM

Dessa forma, a linha de engrenagens sem-fim já disponível para cargas pequenas é agora complementada com unidades helicoidais

cônicas altamente eficientes. Graças a exigentes padrões de qualidade aplicados à fabricação, as unidades de engrenagens são altamente robustas e suportam forças intensas no eixo de saída.

A tolerância a sobrecargas em curto período é de 275%, o que permite tempo suficiente para que a proteção do motor seja ativada. Normalmente, bloqueios mecânicos não provocam danos, mas o acionamento pode ser iniciado novamente de imediato sem que seja necessário interromper o serviço. As novas unidades estão disponíveis para relações de redução entre 3,58 a 61,88.

Essas unidades trazem um novo tamanho para a série existente, que agora inclui seis tamanhos com torques de saída de até 660 Nm. A NORD fornece as unidades de engrenagens helicoidais cônicas de dois estágios com eixos ocos e sólidos, simples ou duplos, para montagem em flanges ou bases e em designs abertos ou fechados.

Todas as versões apresentam uma densidade de potência muito elevada, que garante confiabilidade robusta e fácil manuseio. Por padrão, as engrenagens suportam operação de reversão. A NORD configura motores, sistemas eletrônicos para acionamentos, acessórios, gaxetas e lubrificantes em função das necessidades dos clientes para todas as indústrias. Uma das opções, por exemplo, é o robusto tratamento de proteção contra corrosão - nsd tupH - aplicado nas carcaças.

www.nord.com

A NORD DRIVESYSTEMS expande sua mais recente série de engrenagens helicoidais cônicas de dois estágios compacta, acrescentando um novo tamanho menor do que a série atual para torques de saída de até 50 Nm.

A série de engrenagens helicoidais cônicas, agora disponível para torques entre 50 Nm e 660 Nm, garante um ajuste altamente eficiente da velocidade em várias aplicações.

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O MgO-Spinel é quimicamente estável, tornando-o resistente à oxidação, enquanto a sua composição e a sua microestrutura permitem maior resistência

à corrosão, especialmente contra álcalis e álcalis terra. Os cadinhos feitos desse material são particularmente adequados para utilização na fusão de metais leves contendo escórias agressivas.

MgO-Spinel traz benefícios de alta condutividade térmica de 12-14W/mK bem como excelentes propriedades de choque térmico. Além disso, oferece elevada resistividade elétrica, tornando-o adequado para uma ampla gama de aplicações.

Os produtos MgO-Spinel são fabricados pela Haldenwanger, empresa da Morgan, em uma gama completa de modelos padrão, tais como: placas de ajuste, vigas e suportes. Formatos personalizados também podem ser criados para aplicações individuais.

O Dr. Michael Rozumek da Morgan Advanced Materials explicou: “Nos últimos anos temos feito um investimento considerável em nosso portfólio de materiais de cadinho. Em resposta direta às necessidades dos nossos clientes, desenvolvemos esta nova oferta para permitir aos usuários operar com eficiência em temperaturas mais altas”.

Para mais informações, por favor, visite: www.morganthermalceramics.com/MgO-Spinel

Tweets Sugeridos:. @ MorganAdvanced lança nova gama de acessórios para fornos de alta temperatura e materiais de cadinhoMgO-Spinel @MorganAdvanced é quimicamente estável tornando-o resistente à oxidação

A Morgan Advanced Materials fez uma recente adição ao seu extenso portfólio de produtos com o lançamento de uma nova gama de acessórios para fornos de alta temperatura. Ideal para uso em temperaturas de até 1,700oC (3,092oF) sob condições corrosivas, o lançamento desta nova série em MgO-Spinel foi desenvolvida em resposta à evolução das necessidades do mercado.

MORGAN ADVANCED MATERIALS LANÇA NOVA GAMA DE ACESSÓRIOS PARA FORNOS DE ALTA TEMPERATURA E MATERIAIS DE CADINHO

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FORMAÇÕES

Na SPS IPC Drives, a divisão de negócios do “Extreme” da steute demonstrou o novo dispositivo da sua linha “Wireless Ex”. Os dispositivos se comunicam

através de um protocolo wireless e foram desenvolvidos especialmente para utilização em ambientes explosivos (zonas Ex 1 e 2 para gás; e zonas Ex 21 e 22 para pó). Todos eles têm as devidas aprovações.

O dispositivo de posição wireless Ex RF 96, que apresenta um design fino e retangular, monitora as posições de, por exemplo, ferramentas e peças de trabalho em zonas explosivas, enviando um sinal para um receptor wireless. Este receptor pode ser instalado fora da zona explosiva em um gabinete de controle, simplificando a instalação.Os sensores indutivos wireless da série Ex RF IS apresentam um design cilíndrico e diâmetros M 12, M 18 e M 30. Em combinação com o transmissor universal wireless Ex RF 96 ST, torna-os adequados para a transmissão, sendo que a unidade de transmissão também os abastece com a energia necessária.Ambas as séries adquirirem a energia necessária para transmitir um protocolo wireless através de uma bateria de longa vida. Isto significa que podem dispensar completamente os cabos e podem ser montados de forma flexível, mesmo em movimento, ou em componentes de difícil acesso de máquinas e instalações industriais.

Tanto o Ex RF 96 como o transmissor universal estão equipados com baterias de lítio especiais protegidas contra explosões, que podem ser alteradas dentro de zonas Ex 1/2 e 21/22. A bateria dentro do transmissor universal wireless, em combinação com o sensor indutivo“Wireless Ex”, pode alcançar uma vida útil de aproximadamente mil dias em seis operações de comutação por minuto. Para o dispositivo de posição“Wireless Ex” a vida útil da bateria, de aproximadamente mil dias pode ser alcançado a uma taxa de comutação de 1 x por segundo. A durabilidade mecânica do interruptor de posição também atende aos padrões de “extremo”: mais de um milhão de ciclos de comutação. O alcance do sinal wireless é de, no máximo, 450 m em ambientes externos e até 40 m em internos.A tecnologia “Wireless Ex”, desenvolvida pela steute, cria condições adicionais durante a construção de plantas protegidas contra explosão. Ela também minimiza tanto a mão de obra, como os custos na instalação do dispositivo em ambientes explosivos.As aplicações típicas para o novo dispositivo Ex da steute pode ser em máquinas e plantas, mas também dispositivos de manipulação e sistemas de transporte utilizados em ambientes explosivos ou áreas classificadas.

www.steute.com.br

Fins de curso wireless e sensores indutivos para ambientes explosivos.

EXPANSÃO DA LINHA “WIRELESS EX”