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PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DO PARAN
CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA
ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA DE MANUTENO
DIOGO CARDOSO REGO
INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA
APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA
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DIOGO CARDOSO REGO
INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA
APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA
Monografia apresentada ao Curso de
Ps-Graduao em Engenharia de
Manuteno, da Pontifcia
Universidade Catlica do Paran, comorequisito parcial para obteno do
ttulo de especialista.
Orientador: Prof. Dr. Eduardo Portela
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DIOGO CARDOSO REGO
INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA
APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA
Monografia apresentada ao Curso de
Ps-Graduao em Engenharia deManuteno, da Pontifcia
Universidade Catlica do Paran, como
requisito parcial para obteno do
ttulo de especialista.
COMISSO EXAMINADORA
Prof. Dr. Eduardo Portela
Orientador
Prof.
Membro1
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RESUMO
Este trabalho pretende proporcionar base de conhecimento para implantao do indicador de
eficincia global de equipamentos, no processo de impresso flexogrfica. O estudo foi
dedicado a aplicao do indicador para verificar a situao atual de dois equipamentos
instalados na planta da empresa Emba Embalagens S/A, que recentemente aumentou a
capacidade de impresso com equipamentos novos, e sugerindo os resultados e anlises das
parcelas como ferramentas para a gesto do processo de melhoria contnua. Com base no
modelo OEE (Overall Equipment Effectiveness), proposto por Hansen (2006) e os conceitos
de Nakajima (1989) para a reduo das perdas, foram coletados os dados do sistema
informatizado de manufatura e organizados para obteno das parcelas do OEE,
Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Durante a etapa de anlise verificou-se que os
equipamentos estudados apresentam valores mdios de OEE de 54,30% e 54,94%,
respectivamente, o que considerado inaceitvel conforme referncias mundiais, abaixo de
65%. Sugerido ento a aplicao desta mtrica como metodologia para gesto da melhoria
contnua e o foco na reduo das perdas no setup e velocidades de produo abaixo da
especificada pelo fabricante. Outro resultado a utilizao dos fluxos identificar
oportunidades de melhorias e o fluxo para tratamento de perdas durante o processo.
Palavras chave: Indicadores de eficcia, Flexografia, OEE, Eficincia global.
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ABSTRACT
The following dissertation aims to provide knowledge base for deployment of the indicator of
overall efficiency of equipment in the flexographic printing process. The study was dedicated
to implementation of the indicator to check the current status of two equipments installed in
the company Emba Embalagens S/A, which recently increased the capacity of printing with
new equipment, and suggesting the results and analysis of the plots as tools for managing the
process of continuous improvement. Based on the model OEE (Overall Equipment
Effectiveness), proposed by Hansen (2006) and the concepts of Nakajima (1989) to reduce
losses, the data were collected from computerized manufacturing system and managed to
obtain the plots of OEE, Availability, Performance and Quality. During the analysis stage it
was found that the equipments studied have a mean value of OEE 54.30% and 54.94%,
respectively, which is considered unacceptable as global references, below 65%. Then
suggested the application of this metric as the methodology for managing the continuous
improvement and focus on reducing losses in the setup and production speeds below that
specified by the manufacturer. Another result is the use of flows to identify opportunities for
improvement and the flow to the treatment of losses during the process.
Key words: Efficiency Indicator, Flexography, OEE, Overall Efficiency.
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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
COF - Coeficiente de frico
DT -Downtime
PCP - Planejamento e controle de produo
OEE - Overall Equipment Effectiveness
ST - Stoptime
TEEP - Total Effectiveness Equipment Performance
TRF - Troca rpida de ferramenta
UV - Ultra Violeta
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LISTA DE ILUSTRAES
Figura 1 - Variveis flexografia ................................................................................................ 11Figura 2 - Camadas fita dupla face...........................................................................................16Figura 3 - Caractersticas dos sistemas de impresso...............................................................18Figura 4 - Hierarquia dos indicadores de desempenho.............................................................22Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo ...................................................................................26Figura 6 - Relao entre clculo da OEE e as perdas...............................................................27Figura 7 Tipos de sacos de papel multifoliados.....................................................................31Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores ...............................................................................33Figura 9 - Cabine de Luz ..........................................................................................................34Figura 10 - Medidor de Atrito ..................................................................................................34Figura 11 Viscosmetro Copo Ford........................................................................................35Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias...................................................40Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso ..........................................................46Figura 14 - Fluxograma processo de impresso.......................................................................47Figura 15 Indicador OEE MIL01 ..........................................................................................48Figura 16 Indicador OEE MIL02 ..........................................................................................49Figura 17 - ndice de Disponibilidade......................................................................................50Figura 18 - ndice de Desempenho...........................................................................................51Figura 19 - ndice de Qualidade ...............................................................................................52Figura 20 - Fluxograma de acompanhamento do OEE ............................................................53Figura 21 - Poltica investigao de avarias .............................................................................54Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01 .........61
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SUMRIO
1 INTRODUO...............................................................................................................101.1 PROBLEMA DE PESQUISA ...................................................................................111.2
OBJETIVOS DE PESQUISA....................................................................................12
1.2.1 Objetivo geral ...........................................................................................................121.2.2 Objetivos especficos................................................................................................121.3 JUSTIFICATIVA .......................................................................................................132 REVISO BIBLIOGRFICA ......................................................................................142.1 IMPRESSO FLEXOGRFICA..............................................................................142.1.1 Variveis na flexografia ...........................................................................................152.1.2 Clich.........................................................................................................................152.1.3 Montagem do clich.................................................................................................162.1.4 Tintas para flexografia ............................................................................................172.1.5 Mquinas flexogrficas............................................................................................182.1.6 Anilox ........................................................................................................................212.1.7 Operador...................................................................................................................212.2 MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS................................222.2.1 Eficcia global dos equipamentos OEE ..............................................................232.2.2 Perdas relacionadas ao equipamento.....................................................................262.2.3 Perdas relacionadas ao processo.............................................................................28
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3.2.4 Metodologias utilizadas ...........................................................................................393.3 METODOLOGIA DE PESQUISA............................................................................414 ESTUDO PRTICO.......................................................................................................434.1 IMPLANTAO DO OEE .......................................................................................434.2 FLUXO PRODUTIVO ..............................................................................................454.3 ANLISE DO OEE...................................................................................................474.3.1 Disponibilidade.........................................................................................................494.3.2 Desempenho..............................................................................................................514.3.3 Qualidade..................................................................................................................524.4 MATRIZ DE DECISO............................................................................................534.5 OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO..........................................555 CONCLUSES...............................................................................................................565.1 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS......................................................57
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1 INTRODUO
Uma empresa com excesso de capacidade produtiva tem uma demanda por seus
produtos inferior a sua capacidade de produzi-los, ou seja, tem um investimento permanente
em instalaes, ferramentas e equipamentos super dimensionado. Por outro lado, para umaempresa com escassez de capacidade produtiva apresenta-se uma demanda potencial por seus
produtos superior a sua capacidade de produzi-los. Neste caso, a empresa tem um
investimento permanente sub dimensionado. Nas duas situaes a rentabilidade das empresas
no est sendo otimizada.
A este respeito Paula Pessoa (2005), salienta que os problemas causados pelo excesso
ou pela escassez de capacidade produtiva existentes em todas as empresas, particularmente
quando se observa variao na demanda decorrente de ciclos econmicos, podem ser
minimizados, mediante um adequado dimensionamento do investimento em mquinas e
equipamentos.
Com relao aos insumos Marcussi (2008), alerta que polticas para reduo de custos
no fornecedor traz benefcios somente a curto prazo, para que este continue atendendo ir
alterar a qualidade das matrias primas, refletindo em perdas no produto final, com qualidade,
produtividade, rendimento, entre outras.
Slack (2002) destaca que atravs de uma manufatura saudvel possvel cumprir as
metas e objetivos estratgicos definidos pela organizao e para maximizar a utilizao da
capacidade instalada necessria alta flexibilidade de recursos e a identificao e eliminao
das perdas. Deste modo, faz-se necessrio o acompanhamento dos processos atravs de
controles que indiquem a eficcia destes equipamentos e auxiliem na tomada de deciso.
Chi di (2004) b 6 d i d i di d d fi i
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aplicao de uma metodologia para o monitoramento da eficcia global dos equipamentos e o
relacionamento das perdas com as causas.
1.1 PROBLEMA DE PESQUISA
A empresa de embalagens em questo atua no mercado a mais de 50 anos na
fabricao de sacos de papel kraft multifoliados que ao passar dos anos acompanhou a
crescente evoluo de processos e equipamentos. Devido a poltica de se perpetuar no
mercado de embalagens a empresa segue tendncias tecnolgicas realizando investimento em
diversas reas e processos de fabricao inclusive no processo de impresso flexogrfica.
Muitas so as variveis que interferem nos resultados da impresso em flexografia,
Figura 1. Um bom equipamento, matria prima, ferramental de qualidade, processos e a
habilidade dos operadores definem a maior parte da qualidade do impresso. SCARPETA
(2007).
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1.2 OBJETIVOS DE PESQUISA
A partir do problema apresentado segue o objetivo principal e os objetivos secundrios
que guiaro todo o trabalho.
1.2.1 Objetivo geral
Baseado na implantao do indicador de eficcia global do equipamento, demonstrar odesempenho atual de um processo de pr-impresso, em uma empresa do ramo de embalagens
do tipo sacos de papel multifoliados e propondo-o como metodologia para identificao e
reduo das perdas deste processo.
1.2.2 Objetivos especficos
Para obteno do objetivo geral os objetivos especficos a seguir devero ser
desenvolvidos:
a)delimitar e descrever as variveis no processo de flexografia em questo;
b)definir indicador de eficcia para o processo de pr impresso;
c) desenvolver indicador de eficcia definido;
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1.3 JUSTIFICATIVA
A implantao de novos e eficientes sistemas de gesto, tanto no segmento industrial
como no de servios, quer para pequenas, mdias ou grandes organizaes, uma necessidade
imposta pelo mercado. E, o novo paradigma mercadolgico a reviso do conceito que
sugeria: preo igual ao custo mais lucro, para lucro igual ao preo menos custos, sendo o
preo um valor que definido pelo cliente. (ECKES, 2001).
O indicador de desempenho permite que o gestor analise as reais condies de
utilizao dos equipamentos, esta anlise tem carter estratgico para reduo de custos e
monitoramento da melhoria contnua, o acompanhamento destas variveis fornece
informaes que auxiliam para a tomada de deciso. (CHIARADIA, 2004).
Atravs do desdobramento do indicador de desempenho podem ser identificadas
oportunidades de melhoria que indiquem uma direo a seguir para obter o aumento da
eficcia. (SANTOS e SANTOS, 2007).
A medio da eficcia global de equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas
e objetivos na fbrica. Permite a partir de uma medio simplificada, indicar reas onde
devem ser desenvolvidas melhorias. (JONSSON e LESSHAMMAR, 1999).
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2 REVISO BIBLIOGRFICA
Focado nos objetivos propostos, nesta reviso bibliogrfica apresentado,
inicialmente, o processo de flexografia detalhando as variveis desde o processo de
preparao dos recursos at a impresso.
Posteriormente os mtodos para monitoramento de eficcia so descritos e o indicador
eficcia OEE apresentado, demonstrando as formas de clculo, e a relao desta mtrica
com as perdas no processo de flexografia.
Durante o desenvolvimento, exposto como deve ser realizado a classificao das
paradas e tambm referncias para comparao dos resultados aps a implantao do OEE.
2.1 IMPRESSO FLEXOGRFICA
Por volta da dcada de 30, a empresa Mosstype Corporation, desenvolveu chapas
flexveis de borracha em substituio a tipos de chumbo, estanho e antimnio. Esta
substituio foi uma evoluo importante para o processo de flexografia, porm, o princpio
de impresso ainda consistia na entintagem das chapas de borracha, clichs, com uma tinta a
base de anilina.Devido a este tipo de solvente ser txico, a empresa International Printing Ink
Corporation aprimorou os recursos de entintagem e passaram a utilizar um cilindro recoberto
de cobre e cromo gravado com clulas que retinham a tinta e a transferiam em dosagem
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2.1.1 Variveis na flexografia
O processo de flexografia possui diversas variveis e todas influenciam diretamente a
qualidade final da impresso. Um bom entendimento das variveis importante para que o
ajuste do equipamento seja realizado o mais rpido possvel, minimizando as perdas pelo
equipamento estar parado.
Scarpeta (2007) relata que o processo de flexografia se tornou complexo devido a
quantidade de variveis, mas que as caractersticas do processo permitem que o operador, ou
impressor, faa as regulagens necessrias para atingir as especificaes.
As principais variveis da flexografia so: Clich; Montagem do Clich; Mquina;
Anilox; Operador; Tinta.
2.1.2 Clich
O clich uma chapa que pode ser de fotopolmero, borracha flexvel (natural ou
mista), onde a impresso gravada em alto relevo a partir do desgaste desta chapa, a
composio da chapa depende da finalidade, normalmente o fotopolmero traz melhores
resultados.O desgaste do clich realizado a partir da revelao do layouta ser impresso nesta
chapa pelo processo de exposio em lmpadas UV. Posterior a revelao a chapa exposta a
um processo qumico ou trmico que ir desgastar as reas mais sensveis, que so as reas
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Todas estas variveis devem estar especificadas, pois quando o clich entra em contato
com o substrato a chapa tende a se deformar e a imagem tambm se deforma, aumentando o
ganho de pontos, o que pode ocasionar aumento na tonalidade da imagem impressa.
SCARPETA (2007).
2.1.3 Montagem do clich
Segundo Scarpeta (2007), a montagem uma importante etapa do processo de
flexografia, pois dela depende o registro perfeito das cores, ajudando a evitar desperdcio de
tempo durante a execuo de provas de impresso. No esquema da Figura 2 pode ser
visualizado a como a chapa de clich fixada no cilindro/camisa porta clich e as camadas
que compe a fita dupla face.
Salienta que as propriedades da dupla face que influenciam no resultado de impresso
so: espessura; maciez; tipo, e devem ser selecionadas de acordo com o tipo de impresso
desejada.
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- Montagem manual: a forma mais simples e mais imprecisa, visto que depende do
cuidado e da experincia do montador que deve evitar a formao de bolhas entre o clich, a
dupla face e o cilindro, podendo ocasionar a parada da mquina para correo no defeito de
montagem. Devido a grande impreciso de montagem muitas vezes necessrio ajustes de
posicionamento com o clich j em mquina;
- Montagem ptica: com ajuda de um espelho de reflexo com fator de ampliao de
1:1 o montador posiciona uma imagem sobre a outra usando como referncia o espelho. O
montador neste tipo de montagem deve ser especializado, pois demanda de percia e
concentrao.
- Montagem por pinos: maior preciso, visto que o clich furado e fixado no cilindro
em um equipamento por meio de rguas. O processo simples, porm, pode causar o
desprendimento do clich devido a infiltrao de tinta de impresso pelos furos.- Montagem por micro-pontos: possibilita absoluta preciso e permite fazer uma prova
impressa para verificao do registro de cores. Possui cmeras de vdeo para visualizao dos
micro-pontos gravados nos clichs.
A camisa porta clich vem substituindo o cilindro nos ltimos anos devido a
praticidade e ganhos de velocidade no setup por causa da leveza do material. A camisa colocada no eixo do porta-clich, que ligado ao ar comprimido que expande a camisa.
Quando o ar desligado a camisa se fixa no porta-clich.
Outra forma de poupar perdas de material e tempo para aprovao a utilizao aps a
montagem do clich da prova de flexografia com um equipamento que simula a impresso
flexogrfica, porm, ainda assim outras variveis como velocidade, viscosidade, folgasmecnicas, presso de impresso e entintagem podem fazer com que a prova fique diferente
do resultado impresso.
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de secagem e tonalidade. Menores quantidades de tinta alm de significar menores custos com
material proporcionam maiores velocidades de mquina porque a transferncia de tinta
dificulta o acmulo de tinta sobre o clich.
So compostas basicamente de pigmentos, resinas e solventes. Outros aditivos podem
ser incorporados formulao para dar alguma caracterstica como por exemplo a adio de
cera para proporcionar maior deslizamento.
As tintas podem ser base de gua, porm, um cuidado especial com relao ao
equipamento necessrio, devido ao carter alcalino todas as partes e peas que entraro em
contato com a tinta ou com seus vapores, devero ser resistentes oxidao.
Para o controle colhe-se uma amostra em um recipiente aps o impressor acertar a cor,
anotando a composio da tinta e as configuraes da mquina (anilox, velocidade,
viscosidade, etc.), quando esta cor voltar em impresso compara-se com a amostra utilizadaanteriormente, evitando perdas de qualidade na aprovao de cor. SCARPETA (2007).
2.1.5 Mquinas flexogrficas
As mquinas impressoras podem ter diferentes configuraes que dependem do tipo
de servio e substrato a ser impresso. Dentre os diferentes tipos tem-se:
Sistema de impresso Caractersticas Caractersticas
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As mquinas impressoras so compostas pelos seguintes elementos:
- Sistema de Entrada e Sada do Substrato;
- Grupos Impressores (entintagem, porta clichs);
- Sistema de Secagem e Exausto (entre cores e final).
A alimentao do substrato so em forma de bobinas, o que demanda um bom controle
na entrada de mquina uma vez que o substrato deve ser mantido esticado em toda a extenso
da impressora.Os Componentes de Entrada so compostos pelos eixos/tubetes, troca de bobinas,
alinhadores, controle da tenso e roletes.
- Eixos e Tubetes: so objetos onde as bobinas so colocadas e presas. Atualmente os
eixos expansveis pneumticos so os mais comuns devido a rapidez e eficincia na troca de
bobinas, porm requer cuidados para no danificar os componentes internos.- Tubetes: so os elementos base para o substrato, ou seja, sero enrolados nele.
- Troca de Bobinas: podem ser manual, semi-automtico e automtico. No manual a
mquina precisa parar a produo para realizao de emendas. A troca semi-automtica
apenas se faz a reduo da velocidade da mquina e o operador deve intervir cortando a fita
da emenda, pode ocasionar acidentes graves. Com o sistema automtico a mquina noprecisa parar e pode ser mantida a velocidade normal de produo, sensores identificam o
momento para a troca e preparam o equipamento, o operador deve apenas preparar a bobina
que ser emendada, este sistema permite aumento da produtividade devido a reduo de
paradas do equipamento.
- Alinhadores: so dispositivos capazes de manter o substrato alinhado para que aimpresso ocorra sempre na mesma posio e a bobina seja enrolada sem variaes na sua
lateral.
- Controle de Tenso: o esforo ocasionado por uma fora que opera em qualquer
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- Cilindro Contra Presso e Tambor Central: o cilindro contra presso serve de apoio
para o substrato no momento da impresso. Estes conjuntos devem ser precisos tanto os
cilindros como os conjuntos de engrenagens, para os cilindros admite-se variaes de
batimento entre 0,0010 mm e 0,0015 mm. Qualquer indcio de folga mecnica deve ser
corrigido para que as impresses sejam realizadas em boas condies de ajuste, boa qualidade
e estabilidade de produo.- Cilindros e Camisas Porta Clichs: o apoio onde sero fixados os clichs conforme
captulo 2.1.3. A preciso quanto ao batimento neste componente igualmente importante aos
cilindros contra presso e batimentos entre 0,0010 mm e 0,0015 mm so recomendados.
- Sistema de Entintagem: so compostos pelo sistema de circulao da tinta, cilindro
entintador (anilox) e tinteiros. A fim de diminuir o volume de tinta em circulao utilizam-seas banheiras internas e tinteiros arredondados, evitando tambm o acmulo de resduos nos
cantos, facilitando tanto a mistura dos componentes da tinta como a limpeza no final da
impresso. Comumente se utiliza a prpria lata da tinta como recipiente, isto ajuda a poupar
tempo no setup, pois basta fechar a lata, pesar e devolver para que a fbrica de tintas analise e
recupere, se for o caso.Atualmente para melhorar a qualidade e o controle da tinta pode ser implantado
viscosmetros automticos que controlam eletronicamente a viscosidade da tinta de forma
contnua, mantendo a cor constante durante o processo de impresso mesmo que haja variao
de temperatura, dispensando os operadores para outras funes.
A limpeza do sistema de entintagem um dos processos mais demorados aps otrmino da impresso, ocasionando as maiores perdas, recomenda-se manter mangueiras
limpas reservas para troca assim que os tinteiros forem limpos, facilitando o trabalho de
limpeza.
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2.1.6 Anilox
um cilindro com revestimento cermico composto por clulas hexagonais que so
gravadas a laser ou mecanicamente (recartilhagem). A funo do anilox transferir e dosar a
quantidade de tinta especificada para a superfcie do clich. Alm da capacidade volumtrica
(BCM), a lineatura e o ngulo da retcula so os fatores que influenciam na especificao do
anilox.
A capacidade volumtrica, BCM, esta relacionado a quantidade de tinta que
depositada no clich e variam conforme o servio: volume mais baixos para retculas e textos
pequenos e volumes maiores para reas de traos grossos e chapados, ressalta-se que volumes
altos tendem a entupir a retcula no clich.
A lineatura deve ser especificada em pelo menos 5 vezes a lineatura da imagem no
clich, caso contrrio o clich poder entupir por excesso de tinta.
Com relao ao ngulo da retcula convencionado o ngulo de 60 para flexografia, o
que comprovadamente o melhor para transferir a tinta que est dentro da clula para o
clich. (SCARPETA, 2007)
Para Marcussi (2008), o cilindro anilox um dos fatores mais importantes da
flexografia, por isso demanda de cuidados extras, como um controle contendo todas as
informaes para cada cilindro, uma poltica de limpeza sistemtica e a cada pedido. Dessa
forma espera que as condies de impresso aprovadas sejam repetidas nos pedidos
posteriores.
2 1 7 O d
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Scarpeta (2008), afirma que o impressor deve ser responsvel pelas aprovaes e
qualidade da impresso.
2.2 MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS
Os indicadores de desempenho aplicados a um processo realam as oportunidades de
melhoria, indicam problemas a serem analisados e apontam solues para os problemas
identificados. (WIREMAN, 2005).
So ferramentas de gesto que permitem manter, mudar ou abortar o rumo das aes
dentro de um processo. Tudo o que for crtico para uma empresa deve ser monitorado e
medido para que seja possvel avaliar se as estratgias implantadas funcionaram ou no.
(NOGUEIRA, 2008).
Conforme a hierarquia de indicadores de desempenho proposto por Wireman (2005),
Figura 4, os nveis inferiores devem apresentar valores que comprovem o desempenho do
indicador corporativo, onde as estratgias e metas esto definidas, ou seja, cada departamento
deve desenvolver indicadores alinhados a viso estratgica da empresa com a finalidade de
atingir as metas estabelecidas.
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Segundo Wireman (2005), alguns objetivos devem estar em mente durante o
desenvolvimento de um indicador:a) objetivos estratgicos devem estar claros, a fim de orientar toda a organizao;
b) processos principais devem estar amarrados aos objetivos;
c) focar nos fatores crticos de cada processo;
d) utilizar indicadores para monitorar o desempenho verificando o progresso e
problemas potenciais;e) identificar possveis solues para os problemas.
Um bom sistema de indicadores deve considerar os principais processos, fcil
atualizao, metas tangveis, atrelados s polticas da empresa, de fcil entendimento e
visualizao. (KARDEC e FLORES, 2002).
Segundo Nogueira (2008), os benefcios obtidos com a implantao de indicadores dedesempenho so diversos, entre eles: maior produtividade gerencial, melhor avaliao nas
decises, focalizao das aes gerenciais, reduo no tempo para interpretao de
informaes, facilidade na comunicao de metas e objetivos, entre outros.
Hansen (2006) define o conceito de fbrica Classe Mundial com caractersticas de
produo eficaz, produzindo bons itens necessrios para satisfazer a demanda do mercado.Uma das principais medidas utilizadas para identific-las quo eficazmente elas operam
seus processos quando so programadas para operar. O indicador de Eficcia Global dos
Equipamentos (OEE Overall Equipment Effectiveness) tem por objetivo oferecer este
nmero.
2.2.1 Eficcia global dos equipamentos OEE
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Parada no programada (DT -Downtime):
o DT Tcnica: falha no equipamento, que afeta mquina ou processo,incluindo equipamentos perifricos (utilidades, etc.) falhas por erros de
manuteno ou ocasionadas por sujeiras, por exemplo.
o DT Operacional: causada pela no observao de procedimentos
operacionais; operao fora da especificao; erros do operador, etc.
o DT Qualidade: causada por suprimentos e matrias primas fora dasespecificaes; problemas de controle do processo; testes no planejados;
produtos no manufaturveis e sujeiras oriundas do produto ou processo.
Tempo Excludo: tempo programado para no produzir. Paradas programadas para
manuteno (planejadas), reunies programadas, tempo de teste, treinamento
planejado, frias/feriados/finais de semana e falta de programao de produo.Considerar tambm quando os pedidos so concludos mais cedo devido ao bom
desempenho que no deve prejudicar o valor da OEE.
Tempo de Ciclo Ideal: a melhor taxa de velocidade ou ciclo para determinado
tamanho e formato do produto. Observar se um produto mais complexo reduz
drasticamente a taxa de ciclo identificando como no manufaturvel, importantepara a definio do preo do produto.
Tempo de Carga, Planejado ou Programado para Produo: o tempo no qual as
operaes pretendem produzir. Incluem os eventos para atender as programaes,
como troca de produtos, setups, transferncia de informaes, todo tempo de
operao e as interrupes no planejadas para o equipamento, pessoas, qualidadee testes.
Tempo Operacional ou Operao: o tempo no qual o sistema est realmente
produzindo
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o ST Operacional: parada planejada para aes operacionais como parada
para troca de produto e mudanas de formatos, testes padro, carregamentode material planejado e recebimento de documentao.
o ST Induzido: parada no planejada, quando a linha para por razes no
relacionadas com a mquina, falta de matria prima, falta de pessoal, falta
de informaes e reunies no planejadas.
Tempo Terico de Operao: o tempo mnimo para produzir uma determinadaquantidade de bons produtos, igual a Quantidade de Produtos Bons dividida pelo
Tempo de Ciclo Ideal.
Produtividade Efetiva Total dos Equipamentos (TEEP): percentual do Tempo Total
(Calendrio) que o equipamento opera a uma velocidade ideal, produzindo bons
produtos.
Tempo Total: para um ano, a medida o tempo total do calendrio (60min. x 24h x
364 dias).
Desperdcio: inclui desperdcio estrutural; desperdcio por incidentes; desperdcios
por testes e desperdcio por retrabalho.
O clculo da OEE definido e difundido originalmente por Nakajima o produto da
disponibilidade (tempo real de operao versus tempo programado de operao) multiplicada
pela taxa de desempenho (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade terica)
multiplicada pela taxa de qualidade (produtos bons versus total de produtos fabricados). Alm
desta mtrica o OEE permite anlises mais detalhadas das perdas a partir do desdobramentodos clculos.
1. Tempo programado ou carga = Tempo Total Tempo Excludo
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Esquematicamente:
Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo
Fonte: Hansen (2006).
2.2.2 Perdas relacionadas ao equipamento
A identificao das perdas o ponto de partida para restabelecer as condies dos
equipamentos, garantindo alcanar a eficcia global, conforme estabelecido quando adquirido
ou logo aps o equipamento ter sido reformado.Nakajima (1989) definiu seis grandes perdas existentes nos equipamentos:
1. Perdas por Quebra: so caracterizadas pela parada da funo, ou seja, o
equipamento fica indisponvel por um determinado tempo, at que se restabelea a
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partidas e paradas constantes. (SUEHIRO, 1992). Define tambm que as paradas
pequenas no necessitam de mais de cinco minutos para o reparo, e para que averdadeira causa seja encontrada.
4. Perdas por Reduo de Velocidade: caracterizam-se pela velocidade real ser menor
que a velocidade terica ou de engenharia, implicando tempos elevados de ciclo.
Estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de manuteno, operao,
qualidade ou processo, que levam os operadores, tcnicos de manuteno, entreoutros, a reduzirem as velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que
os equipamentos se mantenham em operao, porm encobrindo as suas reais
causas;
5. Perdas por Problemas de Qualidade e Retrabalhos: so relativas gerao de
produtos no-conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos. Deforma semelhante s perdas por quebras, os problemas de qualidade podem ocorrer
de forma espordica e crnica;
6. Perdas por Queda de Rendimento (Startup): esto relacionadas s restries
tcnicas dos equipamentos, que obrigam um perodo para estabilizao das
condies dos equipamentos aps perodos de parada do equipamento. Shirose(2000) define que estas perdas so perdas oriundas de paradas do equipamento
aps reparos peridicos ou corretivos, feriados, refeies, entre outras.
As grandes perdas dos equipamentos se relacionam a sistemtica de clculo da OEE,
Figura 6.
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2.2.3 Perdas relacionadas ao processo
De modo a orientar o processo de anlise dos desperdcios, Ohno (1997) definiu sete
desperdcios. Desperdcios estes chamados por Shingo (1996) como as sete perdas que, se
eliminadas, conduziriam reduo dos custos, obtendo-se assim a melhoria na eficcia dos
processos. (OHNO, 1997).
As sete perdas definidas por Ohno so:
1. Perda por Superproduo: Considerada por Ohno (1997) como o maior inimigo,
por ocultar outras perdas, caracteriza-se pela produo em quantidades acima do
programado ou antecipadamente (SHINGO, 1996);
2. Perda de tempo disponvel ou Espera: esta perda origina-se do desperdcio de
tempo no qual no h execuo de um processo ou operao por parte dos
operadores ou mquinas;
3. Perda por Transporte: Segundo Shingo (1996), os procedimentos de transporte
devem ser minimizados ou eliminados, por no agregarem valor. Melhorias neste
sentido devem ser direcionadas primeiramente para alterao de layout, sob o foco
do fluxo de produo e, posteriormente, nos transportes relacionados s operaes.
(GHINATO, 1996);
4. Perda por Processamento em si: Ghinato (1996) descreve esta perda como
parcelas relativas ao processamento que, se eliminadas, no afetariam as
caractersticas e funes essenciais do produto ou servio. As melhorias para aeliminao desta perda devem estar voltadas Engenharia de Valor e Anlise de
Valor. (SHINGO, 1996);
5 Perda por Movimentao: As perdas por movimentao relacionam-se aos
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2.2.4 Benchmarking
Hansen (2006), sugere motivar todos na empresa em direo a uma cultura OEE com
um programa de educao, iniciando com um clculo simples para obter o ndice atual da
OEE e posteriormente comparando o resultado da seguinte maneira:
< 65% - Inaceitvel.
Entre 65% e 75% - Aceitvel se as tendncias trimestrais estiverem melhorando.
Entre 75% e 85% - Muito bom - Continuar buscando nvel Classe Mundial.
Classe Mundial - > 85% para processos em lotes. > 90% para processos discretos e
contnuos.
Williamson (2004) e Hansen (2006) advertem que duas fbricas, ou manufaturas,
possuem caractersticas que no permitem a simples comparao do resultado do clculo da
OEE, ou seja, uma anlise profunda verificando as melhores prticas e tendncia das
melhorias necessria. Observando que a metodologia de clculo da OEE assume que os
fatores bsicos de disponibilidade, desempenho e qualidade possuem o mesmo peso e as
perdas so igualmente importantes, e isso no inteiramente verdade, este clculo deve ser
utilizado como acompanhamento da evoluo do desempenho do equipamento ou
comparativamente entre equipamentos idnticos.
Nakajima (1993), apresenta, baseado em experincias e resultados obtidos por
empresas consideradas Classe Mundial, que um OEE de 85% deve ser buscado como uma
meta ideal para os equipamentos.
Ainda para o atingir essa meta os ndices que compe o clculo da OEE para atingir
85% d i 90% di d di ibilid d i 95%
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3 A EMBA EMBALAGENS S/A
A empresa EMBA Embalagens S/A iniciou suas atividades no setor de papis em 1941
com representaes comercias e distribuio de embalagens nos mercados paranaenses e
catarinense. Foi ento depois de 21 anos, em 1962, que iniciaram as atividades industriais no
ramo de embalagens de sacos de papel multifoliados.
Devido a rpida evoluo, em 1966 j possibilitou a entrada no segmento de
fabricao de papel e celulose tornando-se um dos principais fabricantes de papel reciclado do
Brasil com fbricas em Curitiba (PR), Fraiburgo (SC), Farroupilha (RS) e Canela (RS).
Ainda em 1966, comeou com a industrializao de caixas de papelo ondulado,
atingindo diferentes segmentos do ramo de embalagens se firmando como a maior produtora
de caixas de papelo ondulado do sul do Brasil.
As unidades fabris esto dispostas em: trs plantas de Papel e Celulose, duas de
Papelo Ondulado e uma de Sacos de Papel Multifoliados.
Atuando no fornecimento de embalagens para todas as regies brasileiras e exportando
para todos os pases da Amrica, toda a produo das fbricas de papel Kraft natural
extensvel e reciclado destinada para a converso em embalagens de sacos multifoliados e
caixas de papelo.
3.1 EMBALAGENS
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3.1.1 Sacos multifoliados
As embalagens projetadas em sacos de papel podem ter diversas aplicaes e so
largamente utilizadas em detrimento aos sacos plsticos, principalmente pelo apelo ambiental,
com a vantagem de ser reciclvel, proveniente de fonte renovvel e de fcil converso.
Os produtos envasados em sacos de papel so cimento, raes, sementes, gros,
minrios alm de produtos alimentcios para consumo humano como leite em p, cacau,
farinhas, polvilhos e amidos.
Para a fabricao dos sacos multifoliados o papel passa por duas fases de dobra e
fechamento, a primeira no sentido longitudinal, denominada tubeira e a segunda fase de
fechamento, que especificada conforme as caracterstica do processo do cliente, que pode
ser com o fundo colado ou costurado. A
Figura 7demonstra os principais tipos de sacos de papel.
Boca Aberta
Costurado
Boca Aberta
Colado
Valvulado
Colado
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3.2 MTODOS E EQUIPAMENTOS DO PROCESSO
Cada empresa possui caractersticas exclusivas, no modo de conduzir o negcio, estas
peculiaridades so inerentes a cultura, embora as caractersticas tcnicas devam ser
conhecidas e aplicadas. Nas sees a seguir os mtodos e equipamentos utilizados no
processo de impresso flexogrfica da empresa Emba Embalagens S/A, so apresentados.
Ainda nas sees subseqentes as principais falhas de impresso so descritas para que em
posterior anlise possam ser consultadas para obteno de possveis solues.
3.2.1 Fluxo de impresso
O processo de impresso inicia-se na solicitao do cliente para o desenvolvimento de
uma nova impresso, layout, ou alterao de um produto j existente. Ao receber a solicitao
desenvolve-se novo layout que enviado ao cliente para aprovao, juntamente com as
amostras de cores semelhantes aos padres de cores, so enviadas para que os aprove.
Com a aprovao do cliente so fabricados os clichs e o lote de tintas para impresso
em mquina da quantidade solicitada.
Posteriormente os clichs so montados em camisas/cilindros porta clich e enviados
para mquina e aps montagem das camisas na mquina inicia-se o processo de ajuste ( setup),
este processo pode variar de acordo com as caractersticas de impresso: - quantidade de
cores, formas reticuladas, encaixes de impresso, policromias, etc.
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3.2.2 Equipamentos
O conjunto de equipamentos composto por trs impressoras flexogrficas uma com 4
cores e outras duas idnticas com 6 grupos impressores, para o teste de cores e atrito este
processo tambm dispe de equipamentos para monitoramento da viscosidade. O
desenvolvimento do estudo se limitar s impressoras, as ferramentas adjacentes podero ser
objetos de estudos especficos.
Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores
Fonte: Fabricante Flexo Tech.
As impressoras de 6 cores instaladas possuem as seguintes caractersticas:
Marca: Flexo TechModelo: Millennium
Nmero de cores: 6 cores
Largura mxima do substrato: 1200 mm
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A seguir os equipamentos acessrios, que esto disponveis para realizao de testes e
conferncia da qualidade de impresso.Cabine de luz: para aprovao de cores est instalado uma cabine de luz com lmpadas
fluorescentes T8 D5000, esta cabine imprescindvel para repetibilidade de iluminao, para
comparao de cores com as amostras aprovadas.
Figura 9 - Cabine de Luz
Fonte: O autor.
Medidor de atrito: o medidor de atrito composto por uma massa onde o substrato a
ser testado aplicado e na base do medidor coloca-se o mesmo substrato, ao acionar omedidor, a rampa se inclina e se desliga automaticamente ao perceber qualquer movimento
relativo entre a massa e a base. Ao desligar anota-se o ngulo em que se iniciou o movimento,
a este valor d-se o nome de ngulo de atrito, ver Figura 10.
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Figura 11 Viscosmetro Copo Ford
Fonte: O autor.
3.2.3 Perdas no processo de impresso
Os desvios na impresso observados em mquina so corrigidos imediatamente pelo
operador com pequenas paradas, outras falhas devem ser cautelosamente analisadas para que
ao seja eficaz, abaixo se relacionam alguns defeitos com suas causas e possveis solues.
1) Falha de impresso (ausncia de tinta)
Causas: - presso de impresso insuficiente; - anilox insuficiente; - clich
desgastado - eixo excntrico.
Solues: - criar sistemticas cercando as variveis envolvidas (anilox, clich,
presso de impresso e ferramentas); - acompanhamento no sistema de vdeo com
inspees peridicas; - utilizar sistemas de deteco como Vigitek, AVT ou BST.
2) Variao de registro (variao no padro de cores pr-definido)
li h i d j d i d
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3) Cor lavada (aspecto lavado e abaixo do padro mnimo)
Causas: - excesso de diluio da tinta; - uso excessivo de verniz; anilox entupidoou gasto.
Solues: controle de viscosidade; troca anilox com limpeza do cilindro entupido;
criar sistemtica para checar o volume de carregamento do anilox;
4) Falha na sobreposio de tintas tapping, decalque ou blocagem blocking(arancamento, sobreposio das tintas, parte da tinta fica presa no verso do
substrato aps rebobinamento)
Causas: - desbalanceamento na secagem entre as tintas; - secagem entre as cores
ineficiente; - umidade do ar elevada.
Solues: - escalonar secagem das tintas ascendendo a partir da tinta que seca maisrpido; - trocar cores que se sobrepem distantes uma da outra ; - checar o sistema
de secagem.
5) Variao da cor shifting(mudana de tom ou fora da cor)
Causas: - variao da viscosidade; - excesso de diluio da tinta; contaminao datinta a partir de vazamentos de outras tintas; - entupimento do anilox; desgaste do
clich em reas de retcula; - excesso de presso de impresso; - deslocamento da
fita dupla face ocasionando sobre presso no substrato alterando a cor devido a
maior rea impressa; - variao no registro de cores.
Solues: - monitoramento da viscosidade da tinta com viscosmetros eletrnicoscom correes automticas; - padronizar verificao da viscosidade
periodicamente; - verificar entupimento do anilox, substituindo caso necessrio; -
substituir clich se houver desgaste, mantendo um clich reserva caso a vida til
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7) Manchas na impresso (reas com aspecto diferente do padro aprovado)
Causas: - entupimento do clich; - defeito pontual no anilox; - sujeira que podeestar grudado no clich; - sujeira no tambor central; - danos no tambor central ou
cilindro contra presso.
Solues: - limpeza do clich; - verificar condies do anilox, substituio;
limpeza do tambor central e contra presso.
8) Moir no impresso (sobreposio da retcula aparece fenmeno moir)
Causas: - ngulo da retcula do clich menor que 30; - anilox com lineatura menor
que 3 vezes a lineatura do clich; - quando dois brancos chapados com as bordas
em degrad pode acontecer que uma tinta arranque a outra.
Solues: - corrigir os ngulos da retcula; - evitar lineatura de anilox e clichmenor que 4 x 1; - acertar a secagem de tintas sobrepostas.
9) Riscos no impresso (linhas verticais ou horizontais)
Causas: - sistema doctor blade com dente ou com pequena quebra; - anilox
riscado; clich riscado; - pode haver material antes ou depois do impressoraspando por algum rolete fixo; - pode haver risco no tambor central ou nos
cilindros contra presso.
Solues: - verificar facas doctor blade, anilox e clichs, substituindo o item
danificado; - acompanhar o risco, descobrindo onde se inicia.
10)Entupimento da retcula (acmulo de pontos nas reas de retcula)
Causas: - tinta secando no clich; excesso de carga do anilox; - comum na borda de
chapados com degrad o excesso de tinta acumula-se nas bordas.
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Solues: - reajustar presso de impresso; - substituir clich, no caso de desgaste;
corrigir dimetro primitivo com fita dupla face, engrenamento ou altura do clich.
12)Marcas de engrenagem (marcas horizontais com zonas claras e escuras)
Causas: - desgaste do sistema de engrenamento; - folga mecnica no conjunto
impressor; cilindro porta clich desbalanceado ou excntrico.
Solues: - revisar conjunto de engrenagens e sistemas mecnicos; - ajustar folgase verificar balanceamento do cilindro porta clich.
13)Fotografia (repetio mais fraca da imagem com outra cor)
Causas: - defeito associado ao baixo volume de anilox; - tinta muito secativa; - ar
sobre o anilox.Solues: - mudar anilox para maior volume; retardar a secagem de tinta; -
verificar excessos na ventilao/exausto fazendo com a tinta seque ainda dentro
do anilox.
14)Chapado sem cobertura (reas de traos grossos sem uniformidade)Causas: - uso de dupla face macia demais; - anilox com pouco volume; - clich
tende a repelir a tinta; - viscosidade alta da tinta.
Solues: - usar dupla face mais rgida; - trocar anilox por um com maior
cobertura; - trocar clich com acabamento correto; - diluir tinta para facilitar o
espalhamento.
15)Mudana de contraste (reas claras e escuras mudam durante impresso)
Causas: - variao da cor da tinta em decorrncia da viscosidade; - desgaste natural
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Solues: - substituir clich e desenvolver sistemtica para avaliar vida til do
clich; - estipular cuidados especiais para a limpeza dos clichs, evitandomovimentos excessivos.
17)A tinta muda depois de impressa (mudana nas cores aps a impresso)
Causas: - falta de resistncia a luz do pigmento; - utilizao de resinas com cadeias
aromticas com as fumricas, fenlicas e alqudicas que tendem a amarelar.Solues: - trocar o pigmento por outro mais resistente a luz; - trocar a resina por
resinas de sistema aliftico com as de nitro celulose.
18)Variao de COF (Coeficiente de Frico varia para mais alto ou mais baixo)Causa: - substrato absorvendo caracterstica deslizante da tinta; - tinta pode estar
desbalanceada.
Solues: - substituir tinta com COF adequado; - aplicar verniz ou substncia que
abaixe o COF.
Para relatar as perdas citadas, durante o processo de fabricao, no sistema
informatizado de manufatura esto relacionados os cdigos e as descries das perdas com as
informaes do produto que est em mquina para cada turno, dia e ordem de fabricao e em
cada apontamento anotado o tempo total da parada.
3.2.4 Metodologias utilizadas
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Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias
Fonte: Procedimento de Gesto Emba Embalagens S/A.
Seguindo a metodologia, os indicadores de gesto devem estar interligados entre si e
convergir para os objetivos corporativos e estratgicos, o desempenho avaliado pelo grupode gesto de anlise crtica que toma as decises baseando nos seguintes critrios:
- Fora dos limites de controle: Acima do terceiro desvio;
- Seqncia: 5 pontos consecutivos de um mesmo lado da linha central;
- Tendncia: 7 pontos consecutivos, ascendentes ou descendentes;
- Proximidade da linha: 2 de 3 pontos consecutivos muito prximos do terceiro desvio.
O processo de qualidade para melhoria de processo baseado em relatrios de no
conformidade gerado a partir dos desvios observados no processo, por outros departamentos
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3.3 METODOLOGIA DE PESQUISA
A partir da reviso bibliogrfica este trabalho se desenvolve nas etapas de coleta,
organizao e anlise dos dados. A metodologia de clculo do OEE adotada proposta por
Hansen (2006), e as perdas esto relacionadas aos conceitos de Nakajima (1989).
A etapa de coleta direcionada a pesquisa de como e qual o tipo de dados seroobtidos no processo de forma sistemtica, ou seja, como os apontamentos de parada podem
ser realizados a partir de formulrios manuais, diretamente do sistema de manufatura ou
sistema automatizado, para que posteriormente possam ser utilizados para os clculos.
Em pesquisa previa verificou-se a possibilidade de utilizar relatrios do sistema de
manufatura, que apresentem os motivos de parada por unidade de tempo, conforme ascaractersticas dos equipamentos de impresso.
Para sistematizar o clculo do OEE, os motivos de parada extrados do sistema de
manufatura devem ser organizados e relacionados s tipologias de paradas, com objetivo de
categorizar cada motivo em grupos comuns, possibilitando identificao das maiores perdas
associadas aos grupos.A etapa de anlise apresentar o desempenho dos equipamentos individualmente no
perodo de 12 meses e anlise comparativa entre eles discutir os desvios apresentados e os
resultados das parcelas que compem o OEE, que so Disponibilidade, Desempenho e
Qualidade. Durante a anlise das componentes do OEE, a partir de estratificao com
diagrama de Pareto, as maiores perdas podero ser relacionadas com os motivos de paradas.Com a relao perdas x motivos de parada oportunidades de melhorias sero visualizadas e
sugeridas, focando nas causas e na reduo das perdas.
As estratgias e misses da empresa sero consideradas na implantao e as melhorias
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A seguir descrevem-se como os dados sero adquiridos e forma de organizao para
posterior anlise e comparao.
Tipo Informao Fonte Funo
Tempos de mquina Sistema Manufatura Clculo OEE
Variveis flexografia Pesquisa Organizar Dados
Volume de produo Sistema Manufatura Clculo OEE
Volume de refugo Sistema Manufatura Clculo OEEMotivos de parada Sistema Manufatura Clculo OEE
COLETA
Referncias OEE Pesquisa Comparar resultados
Tipologia de parada Metodologia Hansen Agrupar perdasVariveis flexografia Coleta Relacionar com tipologiaORGANIZAO
Clculo OEE Planilha eletrnica Analisar resultados
Grupo de perdas Estudo Identificar maiores perdas
Motivos de parada Pesquisa Anlise Causa-EfeitoRelao perdas x motivos Estudo Diagrama Pareto
Comparar resultados Referncias OEE Diagnosticar equipamento
ANLISE
Melhorias Relao perdas x motivos Identificar oportunidades
Quadro 1 - Tipo de dados envolvidos no estudo
Fonte: Elaborado pelo autor.
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4 ESTUDO PRTICO
Ljungberg (1998) destaca que a literatura no apresenta de maneira clara como os
dados relativos s perdas devem ser coletados e classificados. Diante desta dificuldade,
paralelamente a organizao e coleta dos dados para implantao do OEE foram realizadas
anlises das metodologias j testadas ou implantadas na Emba Embalagens S/A.A base histrica encontrada de difcil compreenso, algumas metodologias foram
elaboradas internamente para gesto de melhorias, porm, essas mtricas no puderam ser
comparadas com o OEE apresentado por utilizarem metodologias diferentes, podendo induzir
a erros de interpretao ou anlises tendenciosas.
Os dados relativos ao OEE foram sistematizados para que o relatrio de paradasprogramadas gerado diretamente do sistema de manufatura pudesse ser exportado, gerando os
indicadores em planilha eletrnica.
Para entendimento do processo apresentado o fluxo na seo 4.2, este fluxo tambm
utilizado para analise dos dados coletados e identificar em que etapa as perdas ocorrem.
A partir da seo 4.4 apresenta-se o fluxo para reduo das perdas com a matriz dedeciso e sugestes para melhoria das perdas relacionadas no processo estudado. O mtodo de
clculo segue o modelo proposto por Hansen (2006) e os grficos dos dados apresentam-se a
seguir.
4.1 IMPLANTAO DO OEE
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O resultado do consenso e os cdigos para serem apontados manualmente no sistema
so apresentados no quadro abaixo:
Cd.Perda
Descrio da PerdaTipologiaHansen
Cd.Perda
Descrio da PerdaTipologiaHansen
1 ACERTO DE FORMATO ST Operacional 304 PP - PEDIDO PILOTO Tempo excludo
2 ACERTO DE IMPRESSAO ST Operacional 306 AGUARDANDO GRAV. DO CLICHE ST Induzida
101 CARGA DE MAQUINA ST Operacional 401 FALTA DE ENERGIA ELETRICA DT Tcnica
102 MATERIAL DE ESTOQUE DT Qualidade 402 MAUNT ELETRICA CORRETIVA DT Tcnica
103 MATERIAL DE EMBALAGEM ST Induzida 403 MANUT MECANICA CORRETIVA DT Tcnica
104 PAPEL TERCEIRO DT Qualidade 404 MANUTENCAO PREVENTIVA Tempo excludo
106 AGUARDANDO TINTA ST Induzida 501 PAPEL DT Qualidade
203 MONTAGEM DE CLICHE ST Induzida 502 PAPEL PE DT Qualidade
204 AMOSTRA ST Operacional 503 PROGRAMACAO DT Qualidade
205 LAY OUT ST Induzida 505 FORA DE LIMITES MAQUINA ST Induzida
206 CILINDRO OU CAMISA DT Tcnica 508AGUARDANDO APROV. DOCLIENTE
ST Induzida
207 BUCHA DT Tcnica 603 AJUSTES NA MAQUINA ST Operacional
208 FERRAGEM DT Tcnica 604 FALHA OPERACIONAL DT Operacional
209 ORDEM DE FABRICACAO ST Induzida 605 FALTA DE PESSOAL ST Induzida
211 ENGR. DE IMPRESSAO DT Tcnica 606 LIMPEZA ST Operacional
215ENGR. DE IMPRESAO DOREFORCO
DT Tcnica 607 OPERANDO OUTRA LINHA ST Induzida
216LIMPEZA E TROCA DELAMINAS
DT Tcnica 608 TREINAMENTO Tempo excludo
217 LIMPEZA DE ANILOX DT Qualidade 609 REUNIAO Tempo excludo
218AGUARD. MONT / TROCAMANDRIL
ST Induzida 610 TROCA DE BOBINA ST Operacional
301 CLICHES NOVOS ST Induzida 611 GINASTICA LABORAL Tempo excludo
302 ESPECIFICACOES DT Operacional 613 AJUSTE DE COR DT Qualidade
303SD SOLICIT.DEDESENVOLVIMENTO
ST Operacional 614 TROCA DE ANILOX ST Induzida
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4.2 FLUXO PRODUTIVO
O fluxo de produo para as impressoras identificadas como MIL01 e MIL02 so
independentes e aleatrios, ou seja, o mesmo produto pode ser fabricado em ambas e esta
demanda analisada pelo PCP que programa na mquina disponvel.
Com a programao confirmada o setor de clicheria responsvel por disponibilizar asferramentas necessrias para cada produo e isto envolve montagem dos clichs nos
cilindros e camisas de impresso, posteriormente so montadas engrenagens, rolamentos e
travas.
Ao finalizar uma produo o operador e seus auxiliares iniciam o setuppara o prximo
pedido e isto inclui a retirada de todas as ferramentas utilizadas, limpeza completa doconjunto impressor, montagem das ferramentas disponibilizadas pela clicheria para nova
impresso, este processo se caracteriza como maior dispndio de tempo com mquina parada.
As bobinas de papel, tambm programadas pelo PCP, so carregadas e posicionadas
para produzir, a tinta preparada em container e distribuda para as mquinas em baldes de 20
litros, o operador responsvel por alimentar a mquina com os baldes das cores e ajustar aviscosidade conforme a necessidade, com objetivo de atingir a consistncia e tonalidade pr
aprovada pelo cliente.
Com as ferramentas, bobinas e tintas devidamente instaladas o operador inicia o
processo de ajuste fino de impresso, o tempo deste processo depende da complexidade do
servio, esta complexidade definida em: - encaixes, policromias, impresso chapada equantidade de cores.
Finalizado o ajuste fino, o operador retira da mquina a primeira prova e simula
manualmente o fechamento da embalagem para visualizar a impresso e comparar com a
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Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso
Fonte: Elaborado pelo autor.
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Figura 14 - Fluxograma processo de impresso
Fonte: Elaborado pelo autor.
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54,30%, o ndice no ltimo ms cresceu 14,37%. Os valores representam o quanto o
equipamento permaneceu em produo percentualmente ao tempo programado para produzir.Dentro do perodo houve variaes acima de um desvio padro, apesar de estar abaixo
de 65% considerado inaceitvel conforme Hansen (2006), mas de acordo com os critrios do
procedimento de gesto da empresa, seo 3.2.4, o equipamento est sob controle e nos
ltimos perodos tendem a melhoria.
O grfico mostra o nmero de ordens de fabricao acompanhando o valor do OEE,percebe-se que na maioria dos casos a quantidade de servios influencia diretamente na
eficcia do OEE, ou seja, quanto mais ordens entram em mquina, menores so os ndices de
eficcia.
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Relacionado ao nmero de ordens de fabricao os nveis do OEE tambm so
influenciados conforme verificado no equipamento MIL01.
Figura 16 Indicador OEE MIL02
Fonte: Elaborado pelo autor.
4.3.1
Disponibilidade
O ndice de disponibilidade composto pelas parcelas de ST Induzida ST
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Figura 17 - ndice de Disponibilidade
Fonte: Elaborado pelo autor.
Em anlise detalhada, foram gerados Diagramas de Pareto das paradas, Pareto em
1897 cria a Lei 80/20, e Joseph M. Juran conclui que 80% das perdas advm de 20% das
causas.
A Lei 80/20 pode ser verificada nesta anlise, no Apndice A observa-se que as
maiores perdas esto acumuladas nas seis primeiras causas, ou seja, em 20% das paradas
esto aproximadamente 80% das perdas, em ambos os equipamentos.
Dentre os principais motivos, encontram-se o Acerto de Impresso, Limpeza, Ajustes
na Mquina, Acerto de Formato, Ajuste de Cor e Montagem de Clich, apenas Ajuste de Cor e
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4.3.2 Desempenho
O ndice de desempenho foi parcela responsvel pela queda do OEE nos meses de
agosto e dezembro de 2009, tambm apresentou grandes oscilaes nos outros meses.
A anlise deste ndice deve ser mais cautelosa com relao aos ndices de
Disponibilidade e Qualidade, devido ao mix de produtos que delimita a velocidade dosequipamentos em funo da qualidade desejada.
Verificou-se que o equipamento pode ser utilizado a uma velocidade de 180 m/min e
atualmente esta velocidade est em mdia a 132 m/min, ou seja, 26% abaixo do esperado, e
segundo o fabricante a velocidade mecnica de 300 m/min, ou seja, existe uma lacuna
desconhecida entre o real e o projetado.Os meses em queda so considerados meses sazonais onde as embalagens do setor de
sementes so impressos, grande parte destas impresses possuem caractersticas como
retculas, impresses chapadas, policromias e utilizam todos os grupos impressores. Estas
caractersticas submetem o equipamento a menores velocidades de produo e necessidade de
pequenas paradas para limpezas e ajustes, durante o processo de impresso.
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4.3.3 Qualidade
O ndice de qualidade apresentou pequenas variaes e manteve uma mdia de
96,40% no equipamento MIL01 e no MIL02 de 96,52%, as perdas so relativamente
pequenas quando comparadas com os ndices de Disponibilidade e Desempenho, e a reduo
destas perdas podero ser conseqncias de melhorias aplicadas as perdas dos ndicesanteriores.
As principais perdas ocorrem quando impresses so aprovadas com defeitos, como
cor com tonalidade incorreta, falha de impresso, layout com erro e montagem de clich
errado.
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4.4 MATRIZ DE DECISO
Para nortear o processo de gesto de melhoria contnua sugere-se um fluxo focado em
metas, que podem ser ajustadas conforme o processo se estabilize no patamar desejado.
A modificao das metas poder ser realizada quando obtiver uma seqncia de 5
pontos dentro do primeiro desvio, considerando a mdia como meta, ou tendncia decrescimento com 7 pontos ascendentes consecutivos, com pelo menos 5 pontos acima da
mdia. Quando atingido essas metas o processo de perdas ser considerado estvel.
A proposta sugere uma avaliao mensal de acompanhamento da evoluo dos ndices
e outra trimestral para anlise das perdas, planejamento das aes e tomada deciso. A
eficcia das aes ser verificada com a evoluo do OEE global e as parcelas deDisponibilidade, Desempenho e Qualidade. Uma equipe multifuncional deve ser responsvel
pelas anlises e planejamento das aes de melhoria, e a alta gerncia integrada com as aes.
A aplicao do fluxo direcionada a processos que no tem nenhuma metodologia de
gesto de melhoria implantada e o objetivo inicial a estabilizao das maiores perdas,
posteriormente com o ajuste das metas ganhos efetivos podero ser alcanados.
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Para reduzir as perdas relacionadas s pequenas paradas por falta de informao, o
fluxo desenvolvido por Hansen (2006) a seguir deve ser adotado. Paradas desnecessriassero tratadas rapidamente e perdas por pequenas paradas sero minimizadas. Tambm
pretende evitar que grandes paradas ocorram devido a falta de comunicao e para novos
integrantes da rea pode servir como orientao. Em virtude da abrangncia desta poltica
todos os envolvidos devem aprovar e serem treinados para seguir este fluxo.
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4.5 OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO
Os ndices apresentaram que, as maiores oportunidades de melhoria no processo esto
concentradas na reduo de tempo no processo de acerto do equipamento, ou setup, e em
tempos de ciclo abaixo do tempo terico.
Com os processos adjacentes fundamentados na melhoria contnua e, principalmente,na reduo das perdas por setup, a implantao da metodologia Troca Rpida de Ferramentas
sugerida para obter ganhos em curto prazo.
As reas de apoio devem ter conscincia que o equipamento, depende completamente
da eficcia dos seus servios e recursos. Sugere-se ento a utilizao de provas prvias, que
so impresses realizadas em equipamentos que simulam a impresso, denominados fingerprint, ou seja, todos os recursos so montados previamente para realizar provas de encaixe de
impresso, tinta, clich, etc, perdas de ajustes diretamente em mquina podero ser reduzidas.
Para melhora dos tempos de ciclo sugere-se o aumento da taxa de velocidade, com
aumento gradativo que pode ser incrementado at o limite mximo, este limite caracterizado
quando situaes como quedas bruscas de qualidade, incapacidade de atendimento das reasde apoio, aumento dos nveis de manuteno no planejada, se tornam freqentes e sem
controle.
Essas deficincias devem ser analisadas com ferramentas e metodologias que
identifiquem as causas que impossibilitam o aumento de velocidade.
O aumento de velocidade consciente se d desenvolvendo estudos que demonstrem averdadeira capacidade do equipamento e aplicao de tcnicas de confiabilidade, como
Manuteno Centrada em Confiabilidade.
Para que a implantao do OEE seja completa os envolvidos na impresso
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5 CONCLUSES
Este estudo abordou a aplicao de uma metodologia para monitoramento da eficcia
de um equipamento de impresso flexogrfica. Com o objetivo de ser utilizado como
ferramenta de gesto no processo de melhoria contnua, para reduo das perdas. A
metodologia escolhida foi o indicador OEE que possibilita, com o desdobramento de suasparcelas, a identificao das perdas envolvidas no processo.
Com relao aos objetivos traados inicialmente pode-se realar os seguintes
resultados.
Reviso bibliogrfica sobre impresso flexogrfica, envolvendo todas as variveis que
compreendem o processo, esta leitura proporciona o entendimento do processo de impressoem estudo. Posteriormente apresentado o mtodo de clculo do indicador OEE e a relao
com as perdas do processo e equipamento.
O desenvolvimento do indicador OEE foi possvel a partir da coleta dos dados
apontados pela produo no sistema informatizado de manufatura, apesar das informaes
estarem catalogadas, houve uma dificuldade em sistematizar os dados com o mtodo declculo desenvolvido em planilha eletrnica, pois os dados apontados estavam dispersos e em
formatos discrepantes aos da planilha eletrnica, porm, com alguns ajustes foi possvel
elaborar uma planilha que atendesse o formato do relatrio.
Durante a etapa de anlise foi discutido o desdobramento das perdas e ficou realado
onde so mais intensas e que proporcionam aes estratgicas para melhoria da eficcia doequipamento, com oportunidades de ganhos no curto e longo prazo.
A aplicao da metodologia foi delimitada entre julho de 2009 e junho de 2010,
durante a anlise verificou-se que aproximadamente 45% do tempo programado para produzir
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O diagrama de Pareto se apresentou como uma ferramenta de anlise para identificar
as oportunidades de melhoria e comprovou que em torno de 80% das perdas so relacionadasa 20% dos motivos de paradas.
O processo comparativo entre os equipamentos MIL01 e MIL02 foi vlido para
identificar que o processo com um possui uma grande margem de desvios o que pode indicar
que o processo ou equipamento so instveis, os motivos podem ser diversos e no foram
discutidos neste estudo. Porm entre si apresentaram poucas diferenas de valores, mesmo
assim ficando abaixo de 65% o que considerado inaceitvel para as referncias pesquisadas.
Atualmente diversos programas de melhoria contnua podem ser abordados a partir de
vrias ticas, o sucesso ou fracasso na implantao depende principalmente da compreenso e
cultura de mudanas existente dentro da empresa.
Por fim apresentou-se um fluxo para acompanhamento e orientao para gesto da
melhoria contnua e outro fluxo para evitar as perdas durante o processo produtivo.
O presente trabalho proporciona base de conhecimento para implantao do OEE em
processos flexogrficos equivalentes, auxiliando na gesto da melhoria contnua. Partindo dos
valores, anlises e conceitos apresentados, novas perspectivas sobre a eficcia dos
equipamentos podero ser discutidas. O desenvolvimento obedeceu s caractersticas
propostas por Hansen (2006), adequaes a cada empresa so recomendadas, porm, sem
perder o foco na reduo das perdas.
5.1 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
A li d d TRF T R id d F d i
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REFERNCIAS
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APNDICE A PARETO NDICE DE DISPONIBILIDADE MIL01 E MIL02
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Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01
Fonte: Elaborado pelo autor.
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Figura 23 - Causas relacionadas s perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL02
Fonte: Elaborado pelo autor.
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