Diogo Oee Flexografia

8/21/2019 Diogo Oee Flexografia

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PONTIFCIA UNIVERSIDADE CATLICA DO PARAN

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E DE TECNOLOGIA

ESPECIALIZAO EM ENGENHARIA DE MANUTENO

DIOGO CARDOSO REGO

INDICADOR DE EFICCIA NA GESTO DA MELHORIA CONTNUA

APLICADO AO PROCESSO DE IMPRESSO FLEXOGRFICA


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DIOGO CARDOSO REGO



Monografia apresentada ao Curso de

Ps-Graduao em Engenharia de

Manuteno, da Pontifcia

Universidade Catlica do Paran, comorequisito parcial para obteno do

ttulo de especialista.

Orientador: Prof. Dr. Eduardo Portela


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DIOGO CARDOSO REGO



Monografia apresentada ao Curso de

Ps-Graduao em Engenharia deManuteno, da Pontifcia

Universidade Catlica do Paran, como

requisito parcial para obteno do

ttulo de especialista.

COMISSO EXAMINADORA

Prof. Dr. Eduardo Portela

Orientador

Prof.

Membro1


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RESUMO

Este trabalho pretende proporcionar base de conhecimento para implantao do indicador de

eficincia global de equipamentos, no processo de impresso flexogrfica. O estudo foi

dedicado a aplicao do indicador para verificar a situao atual de dois equipamentos

instalados na planta da empresa Emba Embalagens S/A, que recentemente aumentou a

capacidade de impresso com equipamentos novos, e sugerindo os resultados e anlises das

parcelas como ferramentas para a gesto do processo de melhoria contnua. Com base no

modelo OEE (Overall Equipment Effectiveness), proposto por Hansen (2006) e os conceitos

de Nakajima (1989) para a reduo das perdas, foram coletados os dados do sistema

informatizado de manufatura e organizados para obteno das parcelas do OEE,

Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. Durante a etapa de anlise verificou-se que os

equipamentos estudados apresentam valores mdios de OEE de 54,30% e 54,94%,

respectivamente, o que considerado inaceitvel conforme referncias mundiais, abaixo de

65%. Sugerido ento a aplicao desta mtrica como metodologia para gesto da melhoria

contnua e o foco na reduo das perdas no setup e velocidades de produo abaixo da

especificada pelo fabricante. Outro resultado a utilizao dos fluxos identificar

oportunidades de melhorias e o fluxo para tratamento de perdas durante o processo.

Palavras chave: Indicadores de eficcia, Flexografia, OEE, Eficincia global.


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ABSTRACT

The following dissertation aims to provide knowledge base for deployment of the indicator of

overall efficiency of equipment in the flexographic printing process. The study was dedicated

to implementation of the indicator to check the current status of two equipments installed in

the company Emba Embalagens S/A, which recently increased the capacity of printing with

new equipment, and suggesting the results and analysis of the plots as tools for managing the

process of continuous improvement. Based on the model OEE (Overall Equipment

Effectiveness), proposed by Hansen (2006) and the concepts of Nakajima (1989) to reduce

losses, the data were collected from computerized manufacturing system and managed to

obtain the plots of OEE, Availability, Performance and Quality. During the analysis stage it

was found that the equipments studied have a mean value of OEE 54.30% and 54.94%,

respectively, which is considered unacceptable as global references, below 65%. Then

suggested the application of this metric as the methodology for managing the continuous

improvement and focus on reducing losses in the setup and production speeds below that

specified by the manufacturer. Another result is the use of flows to identify opportunities for

improvement and the flow to the treatment of losses during the process.

Key words: Efficiency Indicator, Flexography, OEE, Overall Efficiency.


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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

COF - Coeficiente de frico

DT -Downtime

PCP - Planejamento e controle de produo

OEE - Overall Equipment Effectiveness

ST - Stoptime

TEEP - Total Effectiveness Equipment Performance

TRF - Troca rpida de ferramenta

UV - Ultra Violeta


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LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 - Variveis flexografia ................................................................................................ 11Figura 2 - Camadas fita dupla face...........................................................................................16Figura 3 - Caractersticas dos sistemas de impresso...............................................................18Figura 4 - Hierarquia dos indicadores de desempenho.............................................................22Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo ...................................................................................26Figura 6 - Relao entre clculo da OEE e as perdas...............................................................27Figura 7 Tipos de sacos de papel multifoliados.....................................................................31Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores ...............................................................................33Figura 9 - Cabine de Luz ..........................................................................................................34Figura 10 - Medidor de Atrito ..................................................................................................34Figura 11 Viscosmetro Copo Ford........................................................................................35Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias...................................................40Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso ..........................................................46Figura 14 - Fluxograma processo de impresso.......................................................................47Figura 15 Indicador OEE MIL01 ..........................................................................................48Figura 16 Indicador OEE MIL02 ..........................................................................................49Figura 17 - ndice de Disponibilidade......................................................................................50Figura 18 - ndice de Desempenho...........................................................................................51Figura 19 - ndice de Qualidade ...............................................................................................52Figura 20 - Fluxograma de acompanhamento do OEE ............................................................53Figura 21 - Poltica investigao de avarias .............................................................................54Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01 .........61


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SUMRIO

1 INTRODUO...............................................................................................................101.1 PROBLEMA DE PESQUISA ...................................................................................111.2

OBJETIVOS DE PESQUISA....................................................................................12

1.2.1 Objetivo geral ...........................................................................................................121.2.2 Objetivos especficos................................................................................................121.3 JUSTIFICATIVA .......................................................................................................132 REVISO BIBLIOGRFICA ......................................................................................142.1 IMPRESSO FLEXOGRFICA..............................................................................142.1.1 Variveis na flexografia ...........................................................................................152.1.2 Clich.........................................................................................................................152.1.3 Montagem do clich.................................................................................................162.1.4 Tintas para flexografia ............................................................................................172.1.5 Mquinas flexogrficas............................................................................................182.1.6 Anilox ........................................................................................................................212.1.7 Operador...................................................................................................................212.2 MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS................................222.2.1 Eficcia global dos equipamentos OEE ..............................................................232.2.2 Perdas relacionadas ao equipamento.....................................................................262.2.3 Perdas relacionadas ao processo.............................................................................28


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3.2.4 Metodologias utilizadas ...........................................................................................393.3 METODOLOGIA DE PESQUISA............................................................................414 ESTUDO PRTICO.......................................................................................................434.1 IMPLANTAO DO OEE .......................................................................................434.2 FLUXO PRODUTIVO ..............................................................................................454.3 ANLISE DO OEE...................................................................................................474.3.1 Disponibilidade.........................................................................................................494.3.2 Desempenho..............................................................................................................514.3.3 Qualidade..................................................................................................................524.4 MATRIZ DE DECISO............................................................................................534.5 OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO..........................................555 CONCLUSES...............................................................................................................565.1 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS......................................................57


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1 INTRODUO

Uma empresa com excesso de capacidade produtiva tem uma demanda por seus

produtos inferior a sua capacidade de produzi-los, ou seja, tem um investimento permanente

em instalaes, ferramentas e equipamentos super dimensionado. Por outro lado, para umaempresa com escassez de capacidade produtiva apresenta-se uma demanda potencial por seus

produtos superior a sua capacidade de produzi-los. Neste caso, a empresa tem um

investimento permanente sub dimensionado. Nas duas situaes a rentabilidade das empresas

no est sendo otimizada.

A este respeito Paula Pessoa (2005), salienta que os problemas causados pelo excesso

ou pela escassez de capacidade produtiva existentes em todas as empresas, particularmente

quando se observa variao na demanda decorrente de ciclos econmicos, podem ser

minimizados, mediante um adequado dimensionamento do investimento em mquinas e

equipamentos.

Com relao aos insumos Marcussi (2008), alerta que polticas para reduo de custos

no fornecedor traz benefcios somente a curto prazo, para que este continue atendendo ir

alterar a qualidade das matrias primas, refletindo em perdas no produto final, com qualidade,

produtividade, rendimento, entre outras.

Slack (2002) destaca que atravs de uma manufatura saudvel possvel cumprir as

metas e objetivos estratgicos definidos pela organizao e para maximizar a utilizao da

capacidade instalada necessria alta flexibilidade de recursos e a identificao e eliminao

das perdas. Deste modo, faz-se necessrio o acompanhamento dos processos atravs de

controles que indiquem a eficcia destes equipamentos e auxiliem na tomada de deciso.

Chi di (2004) b 6 d i d i di d d fi i


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aplicao de uma metodologia para o monitoramento da eficcia global dos equipamentos e o

relacionamento das perdas com as causas.

1.1 PROBLEMA DE PESQUISA

A empresa de embalagens em questo atua no mercado a mais de 50 anos na

fabricao de sacos de papel kraft multifoliados que ao passar dos anos acompanhou a

crescente evoluo de processos e equipamentos. Devido a poltica de se perpetuar no

mercado de embalagens a empresa segue tendncias tecnolgicas realizando investimento em

diversas reas e processos de fabricao inclusive no processo de impresso flexogrfica.

Muitas so as variveis que interferem nos resultados da impresso em flexografia,

Figura 1. Um bom equipamento, matria prima, ferramental de qualidade, processos e a

habilidade dos operadores definem a maior parte da qualidade do impresso. SCARPETA

(2007).


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1.2 OBJETIVOS DE PESQUISA

A partir do problema apresentado segue o objetivo principal e os objetivos secundrios

que guiaro todo o trabalho.

1.2.1 Objetivo geral

Baseado na implantao do indicador de eficcia global do equipamento, demonstrar odesempenho atual de um processo de pr-impresso, em uma empresa do ramo de embalagens

do tipo sacos de papel multifoliados e propondo-o como metodologia para identificao e

reduo das perdas deste processo.

1.2.2 Objetivos especficos

Para obteno do objetivo geral os objetivos especficos a seguir devero ser

desenvolvidos:

a)delimitar e descrever as variveis no processo de flexografia em questo;

b)definir indicador de eficcia para o processo de pr impresso;

c) desenvolver indicador de eficcia definido;


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1.3 JUSTIFICATIVA

A implantao de novos e eficientes sistemas de gesto, tanto no segmento industrial

como no de servios, quer para pequenas, mdias ou grandes organizaes, uma necessidade

imposta pelo mercado. E, o novo paradigma mercadolgico a reviso do conceito que

sugeria: preo igual ao custo mais lucro, para lucro igual ao preo menos custos, sendo o

preo um valor que definido pelo cliente. (ECKES, 2001).

O indicador de desempenho permite que o gestor analise as reais condies de

utilizao dos equipamentos, esta anlise tem carter estratgico para reduo de custos e

monitoramento da melhoria contnua, o acompanhamento destas variveis fornece

informaes que auxiliam para a tomada de deciso. (CHIARADIA, 2004).

Atravs do desdobramento do indicador de desempenho podem ser identificadas

oportunidades de melhoria que indiquem uma direo a seguir para obter o aumento da

eficcia. (SANTOS e SANTOS, 2007).

A medio da eficcia global de equipamentos pode ser aplicada de diferentes formas

e objetivos na fbrica. Permite a partir de uma medio simplificada, indicar reas onde

devem ser desenvolvidas melhorias. (JONSSON e LESSHAMMAR, 1999).


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2 REVISO BIBLIOGRFICA

Focado nos objetivos propostos, nesta reviso bibliogrfica apresentado,

inicialmente, o processo de flexografia detalhando as variveis desde o processo de

preparao dos recursos at a impresso.

Posteriormente os mtodos para monitoramento de eficcia so descritos e o indicador

eficcia OEE apresentado, demonstrando as formas de clculo, e a relao desta mtrica

com as perdas no processo de flexografia.

Durante o desenvolvimento, exposto como deve ser realizado a classificao das

paradas e tambm referncias para comparao dos resultados aps a implantao do OEE.

2.1 IMPRESSO FLEXOGRFICA

Por volta da dcada de 30, a empresa Mosstype Corporation, desenvolveu chapas

flexveis de borracha em substituio a tipos de chumbo, estanho e antimnio. Esta

substituio foi uma evoluo importante para o processo de flexografia, porm, o princpio

de impresso ainda consistia na entintagem das chapas de borracha, clichs, com uma tinta a

base de anilina.Devido a este tipo de solvente ser txico, a empresa International Printing Ink

Corporation aprimorou os recursos de entintagem e passaram a utilizar um cilindro recoberto

de cobre e cromo gravado com clulas que retinham a tinta e a transferiam em dosagem


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2.1.1 Variveis na flexografia

O processo de flexografia possui diversas variveis e todas influenciam diretamente a

qualidade final da impresso. Um bom entendimento das variveis importante para que o

ajuste do equipamento seja realizado o mais rpido possvel, minimizando as perdas pelo

equipamento estar parado.

Scarpeta (2007) relata que o processo de flexografia se tornou complexo devido a

quantidade de variveis, mas que as caractersticas do processo permitem que o operador, ou

impressor, faa as regulagens necessrias para atingir as especificaes.

As principais variveis da flexografia so: Clich; Montagem do Clich; Mquina;

Anilox; Operador; Tinta.

2.1.2 Clich

O clich uma chapa que pode ser de fotopolmero, borracha flexvel (natural ou

mista), onde a impresso gravada em alto relevo a partir do desgaste desta chapa, a

composio da chapa depende da finalidade, normalmente o fotopolmero traz melhores

resultados.O desgaste do clich realizado a partir da revelao do layouta ser impresso nesta

chapa pelo processo de exposio em lmpadas UV. Posterior a revelao a chapa exposta a

um processo qumico ou trmico que ir desgastar as reas mais sensveis, que so as reas


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Todas estas variveis devem estar especificadas, pois quando o clich entra em contato

com o substrato a chapa tende a se deformar e a imagem tambm se deforma, aumentando o

ganho de pontos, o que pode ocasionar aumento na tonalidade da imagem impressa.

SCARPETA (2007).

2.1.3 Montagem do clich

Segundo Scarpeta (2007), a montagem uma importante etapa do processo de

flexografia, pois dela depende o registro perfeito das cores, ajudando a evitar desperdcio de

tempo durante a execuo de provas de impresso. No esquema da Figura 2 pode ser

visualizado a como a chapa de clich fixada no cilindro/camisa porta clich e as camadas

que compe a fita dupla face.

Salienta que as propriedades da dupla face que influenciam no resultado de impresso

so: espessura; maciez; tipo, e devem ser selecionadas de acordo com o tipo de impresso

desejada.


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- Montagem manual: a forma mais simples e mais imprecisa, visto que depende do

cuidado e da experincia do montador que deve evitar a formao de bolhas entre o clich, a

dupla face e o cilindro, podendo ocasionar a parada da mquina para correo no defeito de

montagem. Devido a grande impreciso de montagem muitas vezes necessrio ajustes de

posicionamento com o clich j em mquina;

- Montagem ptica: com ajuda de um espelho de reflexo com fator de ampliao de

1:1 o montador posiciona uma imagem sobre a outra usando como referncia o espelho. O

montador neste tipo de montagem deve ser especializado, pois demanda de percia e

concentrao.

- Montagem por pinos: maior preciso, visto que o clich furado e fixado no cilindro

em um equipamento por meio de rguas. O processo simples, porm, pode causar o

desprendimento do clich devido a infiltrao de tinta de impresso pelos furos.- Montagem por micro-pontos: possibilita absoluta preciso e permite fazer uma prova

impressa para verificao do registro de cores. Possui cmeras de vdeo para visualizao dos

micro-pontos gravados nos clichs.

A camisa porta clich vem substituindo o cilindro nos ltimos anos devido a

praticidade e ganhos de velocidade no setup por causa da leveza do material. A camisa colocada no eixo do porta-clich, que ligado ao ar comprimido que expande a camisa.

Quando o ar desligado a camisa se fixa no porta-clich.

Outra forma de poupar perdas de material e tempo para aprovao a utilizao aps a

montagem do clich da prova de flexografia com um equipamento que simula a impresso

flexogrfica, porm, ainda assim outras variveis como velocidade, viscosidade, folgasmecnicas, presso de impresso e entintagem podem fazer com que a prova fique diferente

do resultado impresso.


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de secagem e tonalidade. Menores quantidades de tinta alm de significar menores custos com

material proporcionam maiores velocidades de mquina porque a transferncia de tinta

dificulta o acmulo de tinta sobre o clich.

So compostas basicamente de pigmentos, resinas e solventes. Outros aditivos podem

ser incorporados formulao para dar alguma caracterstica como por exemplo a adio de

cera para proporcionar maior deslizamento.

As tintas podem ser base de gua, porm, um cuidado especial com relao ao

equipamento necessrio, devido ao carter alcalino todas as partes e peas que entraro em

contato com a tinta ou com seus vapores, devero ser resistentes oxidao.

Para o controle colhe-se uma amostra em um recipiente aps o impressor acertar a cor,

anotando a composio da tinta e as configuraes da mquina (anilox, velocidade,

viscosidade, etc.), quando esta cor voltar em impresso compara-se com a amostra utilizadaanteriormente, evitando perdas de qualidade na aprovao de cor. SCARPETA (2007).

2.1.5 Mquinas flexogrficas

As mquinas impressoras podem ter diferentes configuraes que dependem do tipo

de servio e substrato a ser impresso. Dentre os diferentes tipos tem-se:

Sistema de impresso Caractersticas Caractersticas


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As mquinas impressoras so compostas pelos seguintes elementos:

- Sistema de Entrada e Sada do Substrato;

- Grupos Impressores (entintagem, porta clichs);

- Sistema de Secagem e Exausto (entre cores e final).

A alimentao do substrato so em forma de bobinas, o que demanda um bom controle

na entrada de mquina uma vez que o substrato deve ser mantido esticado em toda a extenso

da impressora.Os Componentes de Entrada so compostos pelos eixos/tubetes, troca de bobinas,

alinhadores, controle da tenso e roletes.

- Eixos e Tubetes: so objetos onde as bobinas so colocadas e presas. Atualmente os

eixos expansveis pneumticos so os mais comuns devido a rapidez e eficincia na troca de

bobinas, porm requer cuidados para no danificar os componentes internos.- Tubetes: so os elementos base para o substrato, ou seja, sero enrolados nele.

- Troca de Bobinas: podem ser manual, semi-automtico e automtico. No manual a

mquina precisa parar a produo para realizao de emendas. A troca semi-automtica

apenas se faz a reduo da velocidade da mquina e o operador deve intervir cortando a fita

da emenda, pode ocasionar acidentes graves. Com o sistema automtico a mquina noprecisa parar e pode ser mantida a velocidade normal de produo, sensores identificam o

momento para a troca e preparam o equipamento, o operador deve apenas preparar a bobina

que ser emendada, este sistema permite aumento da produtividade devido a reduo de

paradas do equipamento.

- Alinhadores: so dispositivos capazes de manter o substrato alinhado para que aimpresso ocorra sempre na mesma posio e a bobina seja enrolada sem variaes na sua

lateral.

- Controle de Tenso: o esforo ocasionado por uma fora que opera em qualquer


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- Cilindro Contra Presso e Tambor Central: o cilindro contra presso serve de apoio

para o substrato no momento da impresso. Estes conjuntos devem ser precisos tanto os

cilindros como os conjuntos de engrenagens, para os cilindros admite-se variaes de

batimento entre 0,0010 mm e 0,0015 mm. Qualquer indcio de folga mecnica deve ser

corrigido para que as impresses sejam realizadas em boas condies de ajuste, boa qualidade

e estabilidade de produo.- Cilindros e Camisas Porta Clichs: o apoio onde sero fixados os clichs conforme

captulo 2.1.3. A preciso quanto ao batimento neste componente igualmente importante aos

cilindros contra presso e batimentos entre 0,0010 mm e 0,0015 mm so recomendados.

- Sistema de Entintagem: so compostos pelo sistema de circulao da tinta, cilindro

entintador (anilox) e tinteiros. A fim de diminuir o volume de tinta em circulao utilizam-seas banheiras internas e tinteiros arredondados, evitando tambm o acmulo de resduos nos

cantos, facilitando tanto a mistura dos componentes da tinta como a limpeza no final da

impresso. Comumente se utiliza a prpria lata da tinta como recipiente, isto ajuda a poupar

tempo no setup, pois basta fechar a lata, pesar e devolver para que a fbrica de tintas analise e

recupere, se for o caso.Atualmente para melhorar a qualidade e o controle da tinta pode ser implantado

viscosmetros automticos que controlam eletronicamente a viscosidade da tinta de forma

contnua, mantendo a cor constante durante o processo de impresso mesmo que haja variao

de temperatura, dispensando os operadores para outras funes.

A limpeza do sistema de entintagem um dos processos mais demorados aps otrmino da impresso, ocasionando as maiores perdas, recomenda-se manter mangueiras

limpas reservas para troca assim que os tinteiros forem limpos, facilitando o trabalho de

limpeza.


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2.1.6 Anilox

um cilindro com revestimento cermico composto por clulas hexagonais que so

gravadas a laser ou mecanicamente (recartilhagem). A funo do anilox transferir e dosar a

quantidade de tinta especificada para a superfcie do clich. Alm da capacidade volumtrica

(BCM), a lineatura e o ngulo da retcula so os fatores que influenciam na especificao do

anilox.

A capacidade volumtrica, BCM, esta relacionado a quantidade de tinta que

depositada no clich e variam conforme o servio: volume mais baixos para retculas e textos

pequenos e volumes maiores para reas de traos grossos e chapados, ressalta-se que volumes

altos tendem a entupir a retcula no clich.

A lineatura deve ser especificada em pelo menos 5 vezes a lineatura da imagem no

clich, caso contrrio o clich poder entupir por excesso de tinta.

Com relao ao ngulo da retcula convencionado o ngulo de 60 para flexografia, o

que comprovadamente o melhor para transferir a tinta que est dentro da clula para o

clich. (SCARPETA, 2007)

Para Marcussi (2008), o cilindro anilox um dos fatores mais importantes da

flexografia, por isso demanda de cuidados extras, como um controle contendo todas as

informaes para cada cilindro, uma poltica de limpeza sistemtica e a cada pedido. Dessa

forma espera que as condies de impresso aprovadas sejam repetidas nos pedidos

posteriores.

2 1 7 O d


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Scarpeta (2008), afirma que o impressor deve ser responsvel pelas aprovaes e

qualidade da impresso.

2.2 MONITORAMENTO DA EFICCIA DE EQUIPAMENTOS

Os indicadores de desempenho aplicados a um processo realam as oportunidades de

melhoria, indicam problemas a serem analisados e apontam solues para os problemas

identificados. (WIREMAN, 2005).

So ferramentas de gesto que permitem manter, mudar ou abortar o rumo das aes

dentro de um processo. Tudo o que for crtico para uma empresa deve ser monitorado e

medido para que seja possvel avaliar se as estratgias implantadas funcionaram ou no.

(NOGUEIRA, 2008).

Conforme a hierarquia de indicadores de desempenho proposto por Wireman (2005),

Figura 4, os nveis inferiores devem apresentar valores que comprovem o desempenho do

indicador corporativo, onde as estratgias e metas esto definidas, ou seja, cada departamento

deve desenvolver indicadores alinhados a viso estratgica da empresa com a finalidade de

atingir as metas estabelecidas.


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Segundo Wireman (2005), alguns objetivos devem estar em mente durante o

desenvolvimento de um indicador:a) objetivos estratgicos devem estar claros, a fim de orientar toda a organizao;

b) processos principais devem estar amarrados aos objetivos;

c) focar nos fatores crticos de cada processo;

d) utilizar indicadores para monitorar o desempenho verificando o progresso e

problemas potenciais;e) identificar possveis solues para os problemas.

Um bom sistema de indicadores deve considerar os principais processos, fcil

atualizao, metas tangveis, atrelados s polticas da empresa, de fcil entendimento e

visualizao. (KARDEC e FLORES, 2002).

Segundo Nogueira (2008), os benefcios obtidos com a implantao de indicadores dedesempenho so diversos, entre eles: maior produtividade gerencial, melhor avaliao nas

decises, focalizao das aes gerenciais, reduo no tempo para interpretao de

informaes, facilidade na comunicao de metas e objetivos, entre outros.

Hansen (2006) define o conceito de fbrica Classe Mundial com caractersticas de

produo eficaz, produzindo bons itens necessrios para satisfazer a demanda do mercado.Uma das principais medidas utilizadas para identific-las quo eficazmente elas operam

seus processos quando so programadas para operar. O indicador de Eficcia Global dos

Equipamentos (OEE Overall Equipment Effectiveness) tem por objetivo oferecer este

nmero.

2.2.1 Eficcia global dos equipamentos OEE


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Parada no programada (DT -Downtime):

o DT Tcnica: falha no equipamento, que afeta mquina ou processo,incluindo equipamentos perifricos (utilidades, etc.) falhas por erros de

manuteno ou ocasionadas por sujeiras, por exemplo.

o DT Operacional: causada pela no observao de procedimentos

operacionais; operao fora da especificao; erros do operador, etc.

o DT Qualidade: causada por suprimentos e matrias primas fora dasespecificaes; problemas de controle do processo; testes no planejados;

produtos no manufaturveis e sujeiras oriundas do produto ou processo.

Tempo Excludo: tempo programado para no produzir. Paradas programadas para

manuteno (planejadas), reunies programadas, tempo de teste, treinamento

planejado, frias/feriados/finais de semana e falta de programao de produo.Considerar tambm quando os pedidos so concludos mais cedo devido ao bom

desempenho que no deve prejudicar o valor da OEE.

Tempo de Ciclo Ideal: a melhor taxa de velocidade ou ciclo para determinado

tamanho e formato do produto. Observar se um produto mais complexo reduz

drasticamente a taxa de ciclo identificando como no manufaturvel, importantepara a definio do preo do produto.

Tempo de Carga, Planejado ou Programado para Produo: o tempo no qual as

operaes pretendem produzir. Incluem os eventos para atender as programaes,

como troca de produtos, setups, transferncia de informaes, todo tempo de

operao e as interrupes no planejadas para o equipamento, pessoas, qualidadee testes.

Tempo Operacional ou Operao: o tempo no qual o sistema est realmente

produzindo


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o ST Operacional: parada planejada para aes operacionais como parada

para troca de produto e mudanas de formatos, testes padro, carregamentode material planejado e recebimento de documentao.

o ST Induzido: parada no planejada, quando a linha para por razes no

relacionadas com a mquina, falta de matria prima, falta de pessoal, falta

de informaes e reunies no planejadas.

Tempo Terico de Operao: o tempo mnimo para produzir uma determinadaquantidade de bons produtos, igual a Quantidade de Produtos Bons dividida pelo

Tempo de Ciclo Ideal.

Produtividade Efetiva Total dos Equipamentos (TEEP): percentual do Tempo Total

(Calendrio) que o equipamento opera a uma velocidade ideal, produzindo bons

produtos.

Tempo Total: para um ano, a medida o tempo total do calendrio (60min. x 24h x

364 dias).

Desperdcio: inclui desperdcio estrutural; desperdcio por incidentes; desperdcios

por testes e desperdcio por retrabalho.

O clculo da OEE definido e difundido originalmente por Nakajima o produto da

disponibilidade (tempo real de operao versus tempo programado de operao) multiplicada

pela taxa de desempenho (taxa de velocidade real versus taxa de velocidade terica)

multiplicada pela taxa de qualidade (produtos bons versus total de produtos fabricados). Alm

desta mtrica o OEE permite anlises mais detalhadas das perdas a partir do desdobramentodos clculos.

1. Tempo programado ou carga = Tempo Total Tempo Excludo


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Esquematicamente:

Figura 5 OEE, Sistemtica de clculo

Fonte: Hansen (2006).

2.2.2 Perdas relacionadas ao equipamento

A identificao das perdas o ponto de partida para restabelecer as condies dos

equipamentos, garantindo alcanar a eficcia global, conforme estabelecido quando adquirido

ou logo aps o equipamento ter sido reformado.Nakajima (1989) definiu seis grandes perdas existentes nos equipamentos:

1. Perdas por Quebra: so caracterizadas pela parada da funo, ou seja, o

equipamento fica indisponvel por um determinado tempo, at que se restabelea a


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partidas e paradas constantes. (SUEHIRO, 1992). Define tambm que as paradas

pequenas no necessitam de mais de cinco minutos para o reparo, e para que averdadeira causa seja encontrada.

4. Perdas por Reduo de Velocidade: caracterizam-se pela velocidade real ser menor

que a velocidade terica ou de engenharia, implicando tempos elevados de ciclo.

Estas perdas podem ser ocasionadas por problemas de manuteno, operao,

qualidade ou processo, que levam os operadores, tcnicos de manuteno, entreoutros, a reduzirem as velocidades de trabalho dos equipamentos, permitindo que

os equipamentos se mantenham em operao, porm encobrindo as suas reais

causas;

5. Perdas por Problemas de Qualidade e Retrabalhos: so relativas gerao de

produtos no-conformes, causados pelo mau funcionamento dos equipamentos. Deforma semelhante s perdas por quebras, os problemas de qualidade podem ocorrer

de forma espordica e crnica;

6. Perdas por Queda de Rendimento (Startup): esto relacionadas s restries

tcnicas dos equipamentos, que obrigam um perodo para estabilizao das

condies dos equipamentos aps perodos de parada do equipamento. Shirose(2000) define que estas perdas so perdas oriundas de paradas do equipamento

aps reparos peridicos ou corretivos, feriados, refeies, entre outras.

As grandes perdas dos equipamentos se relacionam a sistemtica de clculo da OEE,

Figura 6.

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2.2.3 Perdas relacionadas ao processo

De modo a orientar o processo de anlise dos desperdcios, Ohno (1997) definiu sete

desperdcios. Desperdcios estes chamados por Shingo (1996) como as sete perdas que, se

eliminadas, conduziriam reduo dos custos, obtendo-se assim a melhoria na eficcia dos

processos. (OHNO, 1997).

As sete perdas definidas por Ohno so:

1. Perda por Superproduo: Considerada por Ohno (1997) como o maior inimigo,

por ocultar outras perdas, caracteriza-se pela produo em quantidades acima do

programado ou antecipadamente (SHINGO, 1996);

2. Perda de tempo disponvel ou Espera: esta perda origina-se do desperdcio de

tempo no qual no h execuo de um processo ou operao por parte dos

operadores ou mquinas;

3. Perda por Transporte: Segundo Shingo (1996), os procedimentos de transporte

devem ser minimizados ou eliminados, por no agregarem valor. Melhorias neste

sentido devem ser direcionadas primeiramente para alterao de layout, sob o foco

do fluxo de produo e, posteriormente, nos transportes relacionados s operaes.

(GHINATO, 1996);

4. Perda por Processamento em si: Ghinato (1996) descreve esta perda como

parcelas relativas ao processamento que, se eliminadas, no afetariam as

caractersticas e funes essenciais do produto ou servio. As melhorias para aeliminao desta perda devem estar voltadas Engenharia de Valor e Anlise de

Valor. (SHINGO, 1996);

5 Perda por Movimentao: As perdas por movimentao relacionam-se aos

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2.2.4 Benchmarking

Hansen (2006), sugere motivar todos na empresa em direo a uma cultura OEE com

um programa de educao, iniciando com um clculo simples para obter o ndice atual da

OEE e posteriormente comparando o resultado da seguinte maneira:

< 65% - Inaceitvel.

Entre 65% e 75% - Aceitvel se as tendncias trimestrais estiverem melhorando.

Entre 75% e 85% - Muito bom - Continuar buscando nvel Classe Mundial.

Classe Mundial - > 85% para processos em lotes. > 90% para processos discretos e

contnuos.

Williamson (2004) e Hansen (2006) advertem que duas fbricas, ou manufaturas,

possuem caractersticas que no permitem a simples comparao do resultado do clculo da

OEE, ou seja, uma anlise profunda verificando as melhores prticas e tendncia das

melhorias necessria. Observando que a metodologia de clculo da OEE assume que os

fatores bsicos de disponibilidade, desempenho e qualidade possuem o mesmo peso e as

perdas so igualmente importantes, e isso no inteiramente verdade, este clculo deve ser

utilizado como acompanhamento da evoluo do desempenho do equipamento ou

comparativamente entre equipamentos idnticos.

Nakajima (1993), apresenta, baseado em experincias e resultados obtidos por

empresas consideradas Classe Mundial, que um OEE de 85% deve ser buscado como uma

meta ideal para os equipamentos.

Ainda para o atingir essa meta os ndices que compe o clculo da OEE para atingir

85% d i 90% di d di ibilid d i 95%

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3 A EMBA EMBALAGENS S/A

A empresa EMBA Embalagens S/A iniciou suas atividades no setor de papis em 1941

com representaes comercias e distribuio de embalagens nos mercados paranaenses e

catarinense. Foi ento depois de 21 anos, em 1962, que iniciaram as atividades industriais no

ramo de embalagens de sacos de papel multifoliados.

Devido a rpida evoluo, em 1966 j possibilitou a entrada no segmento de

fabricao de papel e celulose tornando-se um dos principais fabricantes de papel reciclado do

Brasil com fbricas em Curitiba (PR), Fraiburgo (SC), Farroupilha (RS) e Canela (RS).

Ainda em 1966, comeou com a industrializao de caixas de papelo ondulado,

atingindo diferentes segmentos do ramo de embalagens se firmando como a maior produtora

de caixas de papelo ondulado do sul do Brasil.

As unidades fabris esto dispostas em: trs plantas de Papel e Celulose, duas de

Papelo Ondulado e uma de Sacos de Papel Multifoliados.

Atuando no fornecimento de embalagens para todas as regies brasileiras e exportando

para todos os pases da Amrica, toda a produo das fbricas de papel Kraft natural

extensvel e reciclado destinada para a converso em embalagens de sacos multifoliados e

caixas de papelo.

3.1 EMBALAGENS

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3.1.1 Sacos multifoliados

As embalagens projetadas em sacos de papel podem ter diversas aplicaes e so

largamente utilizadas em detrimento aos sacos plsticos, principalmente pelo apelo ambiental,

com a vantagem de ser reciclvel, proveniente de fonte renovvel e de fcil converso.

Os produtos envasados em sacos de papel so cimento, raes, sementes, gros,

minrios alm de produtos alimentcios para consumo humano como leite em p, cacau,

farinhas, polvilhos e amidos.

Para a fabricao dos sacos multifoliados o papel passa por duas fases de dobra e

fechamento, a primeira no sentido longitudinal, denominada tubeira e a segunda fase de

fechamento, que especificada conforme as caracterstica do processo do cliente, que pode

ser com o fundo colado ou costurado. A

Figura 7demonstra os principais tipos de sacos de papel.

Boca Aberta

Costurado

Boca Aberta

Colado

Valvulado

Colado

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3.2 MTODOS E EQUIPAMENTOS DO PROCESSO

Cada empresa possui caractersticas exclusivas, no modo de conduzir o negcio, estas

peculiaridades so inerentes a cultura, embora as caractersticas tcnicas devam ser

conhecidas e aplicadas. Nas sees a seguir os mtodos e equipamentos utilizados no

processo de impresso flexogrfica da empresa Emba Embalagens S/A, so apresentados.

Ainda nas sees subseqentes as principais falhas de impresso so descritas para que em

posterior anlise possam ser consultadas para obteno de possveis solues.

3.2.1 Fluxo de impresso

O processo de impresso inicia-se na solicitao do cliente para o desenvolvimento de

uma nova impresso, layout, ou alterao de um produto j existente. Ao receber a solicitao

desenvolve-se novo layout que enviado ao cliente para aprovao, juntamente com as

amostras de cores semelhantes aos padres de cores, so enviadas para que os aprove.

Com a aprovao do cliente so fabricados os clichs e o lote de tintas para impresso

em mquina da quantidade solicitada.

Posteriormente os clichs so montados em camisas/cilindros porta clich e enviados

para mquina e aps montagem das camisas na mquina inicia-se o processo de ajuste ( setup),

este processo pode variar de acordo com as caractersticas de impresso: - quantidade de

cores, formas reticuladas, encaixes de impresso, policromias, etc.

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3.2.2 Equipamentos

O conjunto de equipamentos composto por trs impressoras flexogrficas uma com 4

cores e outras duas idnticas com 6 grupos impressores, para o teste de cores e atrito este

processo tambm dispe de equipamentos para monitoramento da viscosidade. O

desenvolvimento do estudo se limitar s impressoras, as ferramentas adjacentes podero ser

objetos de estudos especficos.

Figura 8 - Impressora Millennium 6 cores

Fonte: Fabricante Flexo Tech.

As impressoras de 6 cores instaladas possuem as seguintes caractersticas:

Marca: Flexo TechModelo: Millennium

Nmero de cores: 6 cores

Largura mxima do substrato: 1200 mm

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A seguir os equipamentos acessrios, que esto disponveis para realizao de testes e

conferncia da qualidade de impresso.Cabine de luz: para aprovao de cores est instalado uma cabine de luz com lmpadas

fluorescentes T8 D5000, esta cabine imprescindvel para repetibilidade de iluminao, para

comparao de cores com as amostras aprovadas.

Figura 9 - Cabine de Luz

Fonte: O autor.

Medidor de atrito: o medidor de atrito composto por uma massa onde o substrato a

ser testado aplicado e na base do medidor coloca-se o mesmo substrato, ao acionar omedidor, a rampa se inclina e se desliga automaticamente ao perceber qualquer movimento

relativo entre a massa e a base. Ao desligar anota-se o ngulo em que se iniciou o movimento,

a este valor d-se o nome de ngulo de atrito, ver Figura 10.

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Figura 11 Viscosmetro Copo Ford

Fonte: O autor.

3.2.3 Perdas no processo de impresso

Os desvios na impresso observados em mquina so corrigidos imediatamente pelo

operador com pequenas paradas, outras falhas devem ser cautelosamente analisadas para que

ao seja eficaz, abaixo se relacionam alguns defeitos com suas causas e possveis solues.

1) Falha de impresso (ausncia de tinta)

Causas: - presso de impresso insuficiente; - anilox insuficiente; - clich

desgastado - eixo excntrico.

Solues: - criar sistemticas cercando as variveis envolvidas (anilox, clich,

presso de impresso e ferramentas); - acompanhamento no sistema de vdeo com

inspees peridicas; - utilizar sistemas de deteco como Vigitek, AVT ou BST.

2) Variao de registro (variao no padro de cores pr-definido)

li h i d j d i d

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3) Cor lavada (aspecto lavado e abaixo do padro mnimo)

Causas: - excesso de diluio da tinta; - uso excessivo de verniz; anilox entupidoou gasto.

Solues: controle de viscosidade; troca anilox com limpeza do cilindro entupido;

criar sistemtica para checar o volume de carregamento do anilox;

4) Falha na sobreposio de tintas tapping, decalque ou blocagem blocking(arancamento, sobreposio das tintas, parte da tinta fica presa no verso do

substrato aps rebobinamento)

Causas: - desbalanceamento na secagem entre as tintas; - secagem entre as cores

ineficiente; - umidade do ar elevada.

Solues: - escalonar secagem das tintas ascendendo a partir da tinta que seca maisrpido; - trocar cores que se sobrepem distantes uma da outra ; - checar o sistema

de secagem.

5) Variao da cor shifting(mudana de tom ou fora da cor)

Causas: - variao da viscosidade; - excesso de diluio da tinta; contaminao datinta a partir de vazamentos de outras tintas; - entupimento do anilox; desgaste do

clich em reas de retcula; - excesso de presso de impresso; - deslocamento da

fita dupla face ocasionando sobre presso no substrato alterando a cor devido a

maior rea impressa; - variao no registro de cores.

Solues: - monitoramento da viscosidade da tinta com viscosmetros eletrnicoscom correes automticas; - padronizar verificao da viscosidade

periodicamente; - verificar entupimento do anilox, substituindo caso necessrio; -

substituir clich se houver desgaste, mantendo um clich reserva caso a vida til

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7) Manchas na impresso (reas com aspecto diferente do padro aprovado)

Causas: - entupimento do clich; - defeito pontual no anilox; - sujeira que podeestar grudado no clich; - sujeira no tambor central; - danos no tambor central ou

cilindro contra presso.

Solues: - limpeza do clich; - verificar condies do anilox, substituio;

limpeza do tambor central e contra presso.

8) Moir no impresso (sobreposio da retcula aparece fenmeno moir)

Causas: - ngulo da retcula do clich menor que 30; - anilox com lineatura menor

que 3 vezes a lineatura do clich; - quando dois brancos chapados com as bordas

em degrad pode acontecer que uma tinta arranque a outra.

Solues: - corrigir os ngulos da retcula; - evitar lineatura de anilox e clichmenor que 4 x 1; - acertar a secagem de tintas sobrepostas.

9) Riscos no impresso (linhas verticais ou horizontais)

Causas: - sistema doctor blade com dente ou com pequena quebra; - anilox

riscado; clich riscado; - pode haver material antes ou depois do impressoraspando por algum rolete fixo; - pode haver risco no tambor central ou nos

cilindros contra presso.

Solues: - verificar facas doctor blade, anilox e clichs, substituindo o item

danificado; - acompanhar o risco, descobrindo onde se inicia.

10)Entupimento da retcula (acmulo de pontos nas reas de retcula)

Causas: - tinta secando no clich; excesso de carga do anilox; - comum na borda de

chapados com degrad o excesso de tinta acumula-se nas bordas.

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Solues: - reajustar presso de impresso; - substituir clich, no caso de desgaste;

corrigir dimetro primitivo com fita dupla face, engrenamento ou altura do clich.

12)Marcas de engrenagem (marcas horizontais com zonas claras e escuras)

Causas: - desgaste do sistema de engrenamento; - folga mecnica no conjunto

impressor; cilindro porta clich desbalanceado ou excntrico.

Solues: - revisar conjunto de engrenagens e sistemas mecnicos; - ajustar folgase verificar balanceamento do cilindro porta clich.

13)Fotografia (repetio mais fraca da imagem com outra cor)

Causas: - defeito associado ao baixo volume de anilox; - tinta muito secativa; - ar

sobre o anilox.Solues: - mudar anilox para maior volume; retardar a secagem de tinta; -

verificar excessos na ventilao/exausto fazendo com a tinta seque ainda dentro

do anilox.

14)Chapado sem cobertura (reas de traos grossos sem uniformidade)Causas: - uso de dupla face macia demais; - anilox com pouco volume; - clich

tende a repelir a tinta; - viscosidade alta da tinta.

Solues: - usar dupla face mais rgida; - trocar anilox por um com maior

cobertura; - trocar clich com acabamento correto; - diluir tinta para facilitar o

espalhamento.

15)Mudana de contraste (reas claras e escuras mudam durante impresso)

Causas: - variao da cor da tinta em decorrncia da viscosidade; - desgaste natural

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Solues: - substituir clich e desenvolver sistemtica para avaliar vida til do

clich; - estipular cuidados especiais para a limpeza dos clichs, evitandomovimentos excessivos.

17)A tinta muda depois de impressa (mudana nas cores aps a impresso)

Causas: - falta de resistncia a luz do pigmento; - utilizao de resinas com cadeias

aromticas com as fumricas, fenlicas e alqudicas que tendem a amarelar.Solues: - trocar o pigmento por outro mais resistente a luz; - trocar a resina por

resinas de sistema aliftico com as de nitro celulose.

18)Variao de COF (Coeficiente de Frico varia para mais alto ou mais baixo)Causa: - substrato absorvendo caracterstica deslizante da tinta; - tinta pode estar

desbalanceada.

Solues: - substituir tinta com COF adequado; - aplicar verniz ou substncia que

abaixe o COF.

Para relatar as perdas citadas, durante o processo de fabricao, no sistema

informatizado de manufatura esto relacionados os cdigos e as descries das perdas com as

informaes do produto que est em mquina para cada turno, dia e ordem de fabricao e em

cada apontamento anotado o tempo total da parada.

3.2.4 Metodologias utilizadas

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Figura 12 - Estrutura Metodolgica de Gesto de Melhorias

Fonte: Procedimento de Gesto Emba Embalagens S/A.

Seguindo a metodologia, os indicadores de gesto devem estar interligados entre si e

convergir para os objetivos corporativos e estratgicos, o desempenho avaliado pelo grupode gesto de anlise crtica que toma as decises baseando nos seguintes critrios:

- Fora dos limites de controle: Acima do terceiro desvio;

- Seqncia: 5 pontos consecutivos de um mesmo lado da linha central;

- Tendncia: 7 pontos consecutivos, ascendentes ou descendentes;

- Proximidade da linha: 2 de 3 pontos consecutivos muito prximos do terceiro desvio.

O processo de qualidade para melhoria de processo baseado em relatrios de no

conformidade gerado a partir dos desvios observados no processo, por outros departamentos

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3.3 METODOLOGIA DE PESQUISA

A partir da reviso bibliogrfica este trabalho se desenvolve nas etapas de coleta,

organizao e anlise dos dados. A metodologia de clculo do OEE adotada proposta por

Hansen (2006), e as perdas esto relacionadas aos conceitos de Nakajima (1989).

A etapa de coleta direcionada a pesquisa de como e qual o tipo de dados seroobtidos no processo de forma sistemtica, ou seja, como os apontamentos de parada podem

ser realizados a partir de formulrios manuais, diretamente do sistema de manufatura ou

sistema automatizado, para que posteriormente possam ser utilizados para os clculos.

Em pesquisa previa verificou-se a possibilidade de utilizar relatrios do sistema de

manufatura, que apresentem os motivos de parada por unidade de tempo, conforme ascaractersticas dos equipamentos de impresso.

Para sistematizar o clculo do OEE, os motivos de parada extrados do sistema de

manufatura devem ser organizados e relacionados s tipologias de paradas, com objetivo de

categorizar cada motivo em grupos comuns, possibilitando identificao das maiores perdas

associadas aos grupos.A etapa de anlise apresentar o desempenho dos equipamentos individualmente no

perodo de 12 meses e anlise comparativa entre eles discutir os desvios apresentados e os

resultados das parcelas que compem o OEE, que so Disponibilidade, Desempenho e

Qualidade. Durante a anlise das componentes do OEE, a partir de estratificao com

diagrama de Pareto, as maiores perdas podero ser relacionadas com os motivos de paradas.Com a relao perdas x motivos de parada oportunidades de melhorias sero visualizadas e

sugeridas, focando nas causas e na reduo das perdas.

As estratgias e misses da empresa sero consideradas na implantao e as melhorias

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A seguir descrevem-se como os dados sero adquiridos e forma de organizao para

posterior anlise e comparao.

Tipo Informao Fonte Funo

Tempos de mquina Sistema Manufatura Clculo OEE

Variveis flexografia Pesquisa Organizar Dados

Volume de produo Sistema Manufatura Clculo OEE

Volume de refugo Sistema Manufatura Clculo OEEMotivos de parada Sistema Manufatura Clculo OEE

COLETA

Referncias OEE Pesquisa Comparar resultados

Tipologia de parada Metodologia Hansen Agrupar perdasVariveis flexografia Coleta Relacionar com tipologiaORGANIZAO

Clculo OEE Planilha eletrnica Analisar resultados

Grupo de perdas Estudo Identificar maiores perdas

Motivos de parada Pesquisa Anlise Causa-EfeitoRelao perdas x motivos Estudo Diagrama Pareto

Comparar resultados Referncias OEE Diagnosticar equipamento

ANLISE

Melhorias Relao perdas x motivos Identificar oportunidades

Quadro 1 - Tipo de dados envolvidos no estudo

Fonte: Elaborado pelo autor.

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4 ESTUDO PRTICO

Ljungberg (1998) destaca que a literatura no apresenta de maneira clara como os

dados relativos s perdas devem ser coletados e classificados. Diante desta dificuldade,

paralelamente a organizao e coleta dos dados para implantao do OEE foram realizadas

anlises das metodologias j testadas ou implantadas na Emba Embalagens S/A.A base histrica encontrada de difcil compreenso, algumas metodologias foram

elaboradas internamente para gesto de melhorias, porm, essas mtricas no puderam ser

comparadas com o OEE apresentado por utilizarem metodologias diferentes, podendo induzir

a erros de interpretao ou anlises tendenciosas.

Os dados relativos ao OEE foram sistematizados para que o relatrio de paradasprogramadas gerado diretamente do sistema de manufatura pudesse ser exportado, gerando os

indicadores em planilha eletrnica.

Para entendimento do processo apresentado o fluxo na seo 4.2, este fluxo tambm

utilizado para analise dos dados coletados e identificar em que etapa as perdas ocorrem.

A partir da seo 4.4 apresenta-se o fluxo para reduo das perdas com a matriz dedeciso e sugestes para melhoria das perdas relacionadas no processo estudado. O mtodo de

clculo segue o modelo proposto por Hansen (2006) e os grficos dos dados apresentam-se a

seguir.

4.1 IMPLANTAO DO OEE

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O resultado do consenso e os cdigos para serem apontados manualmente no sistema

so apresentados no quadro abaixo:

Cd.Perda

Descrio da PerdaTipologiaHansen

Cd.Perda

Descrio da PerdaTipologiaHansen

1 ACERTO DE FORMATO ST Operacional 304 PP - PEDIDO PILOTO Tempo excludo

2 ACERTO DE IMPRESSAO ST Operacional 306 AGUARDANDO GRAV. DO CLICHE ST Induzida

101 CARGA DE MAQUINA ST Operacional 401 FALTA DE ENERGIA ELETRICA DT Tcnica

102 MATERIAL DE ESTOQUE DT Qualidade 402 MAUNT ELETRICA CORRETIVA DT Tcnica

103 MATERIAL DE EMBALAGEM ST Induzida 403 MANUT MECANICA CORRETIVA DT Tcnica

104 PAPEL TERCEIRO DT Qualidade 404 MANUTENCAO PREVENTIVA Tempo excludo

106 AGUARDANDO TINTA ST Induzida 501 PAPEL DT Qualidade

203 MONTAGEM DE CLICHE ST Induzida 502 PAPEL PE DT Qualidade

204 AMOSTRA ST Operacional 503 PROGRAMACAO DT Qualidade

205 LAY OUT ST Induzida 505 FORA DE LIMITES MAQUINA ST Induzida

206 CILINDRO OU CAMISA DT Tcnica 508AGUARDANDO APROV. DOCLIENTE

ST Induzida

207 BUCHA DT Tcnica 603 AJUSTES NA MAQUINA ST Operacional

208 FERRAGEM DT Tcnica 604 FALHA OPERACIONAL DT Operacional

209 ORDEM DE FABRICACAO ST Induzida 605 FALTA DE PESSOAL ST Induzida

211 ENGR. DE IMPRESSAO DT Tcnica 606 LIMPEZA ST Operacional

215ENGR. DE IMPRESAO DOREFORCO

DT Tcnica 607 OPERANDO OUTRA LINHA ST Induzida

216LIMPEZA E TROCA DELAMINAS

DT Tcnica 608 TREINAMENTO Tempo excludo

217 LIMPEZA DE ANILOX DT Qualidade 609 REUNIAO Tempo excludo

218AGUARD. MONT / TROCAMANDRIL

ST Induzida 610 TROCA DE BOBINA ST Operacional

301 CLICHES NOVOS ST Induzida 611 GINASTICA LABORAL Tempo excludo

302 ESPECIFICACOES DT Operacional 613 AJUSTE DE COR DT Qualidade

303SD SOLICIT.DEDESENVOLVIMENTO

ST Operacional 614 TROCA DE ANILOX ST Induzida

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4.2 FLUXO PRODUTIVO

O fluxo de produo para as impressoras identificadas como MIL01 e MIL02 so

independentes e aleatrios, ou seja, o mesmo produto pode ser fabricado em ambas e esta

demanda analisada pelo PCP que programa na mquina disponvel.

Com a programao confirmada o setor de clicheria responsvel por disponibilizar asferramentas necessrias para cada produo e isto envolve montagem dos clichs nos

cilindros e camisas de impresso, posteriormente so montadas engrenagens, rolamentos e

travas.

Ao finalizar uma produo o operador e seus auxiliares iniciam o setuppara o prximo

pedido e isto inclui a retirada de todas as ferramentas utilizadas, limpeza completa doconjunto impressor, montagem das ferramentas disponibilizadas pela clicheria para nova

impresso, este processo se caracteriza como maior dispndio de tempo com mquina parada.

As bobinas de papel, tambm programadas pelo PCP, so carregadas e posicionadas

para produzir, a tinta preparada em container e distribuda para as mquinas em baldes de 20

litros, o operador responsvel por alimentar a mquina com os baldes das cores e ajustar aviscosidade conforme a necessidade, com objetivo de atingir a consistncia e tonalidade pr

aprovada pelo cliente.

Com as ferramentas, bobinas e tintas devidamente instaladas o operador inicia o

processo de ajuste fino de impresso, o tempo deste processo depende da complexidade do

servio, esta complexidade definida em: - encaixes, policromias, impresso chapada equantidade de cores.

Finalizado o ajuste fino, o operador retira da mquina a primeira prova e simula

manualmente o fechamento da embalagem para visualizar a impresso e comparar com a

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Figura 13 - Fluxograma processo de apoio a impresso


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Figura 14 - Fluxograma processo de impresso


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54,30%, o ndice no ltimo ms cresceu 14,37%. Os valores representam o quanto o

equipamento permaneceu em produo percentualmente ao tempo programado para produzir.Dentro do perodo houve variaes acima de um desvio padro, apesar de estar abaixo

de 65% considerado inaceitvel conforme Hansen (2006), mas de acordo com os critrios do

procedimento de gesto da empresa, seo 3.2.4, o equipamento est sob controle e nos

ltimos perodos tendem a melhoria.

O grfico mostra o nmero de ordens de fabricao acompanhando o valor do OEE,percebe-se que na maioria dos casos a quantidade de servios influencia diretamente na

eficcia do OEE, ou seja, quanto mais ordens entram em mquina, menores so os ndices de

eficcia.

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Relacionado ao nmero de ordens de fabricao os nveis do OEE tambm so

influenciados conforme verificado no equipamento MIL01.

Figura 16 Indicador OEE MIL02


4.3.1

Disponibilidade

O ndice de disponibilidade composto pelas parcelas de ST Induzida ST

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Figura 17 - ndice de Disponibilidade


Em anlise detalhada, foram gerados Diagramas de Pareto das paradas, Pareto em

1897 cria a Lei 80/20, e Joseph M. Juran conclui que 80% das perdas advm de 20% das

causas.

A Lei 80/20 pode ser verificada nesta anlise, no Apndice A observa-se que as

maiores perdas esto acumuladas nas seis primeiras causas, ou seja, em 20% das paradas

esto aproximadamente 80% das perdas, em ambos os equipamentos.

Dentre os principais motivos, encontram-se o Acerto de Impresso, Limpeza, Ajustes

na Mquina, Acerto de Formato, Ajuste de Cor e Montagem de Clich, apenas Ajuste de Cor e

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51/62

4.3.2 Desempenho

O ndice de desempenho foi parcela responsvel pela queda do OEE nos meses de

agosto e dezembro de 2009, tambm apresentou grandes oscilaes nos outros meses.

A anlise deste ndice deve ser mais cautelosa com relao aos ndices de

Disponibilidade e Qualidade, devido ao mix de produtos que delimita a velocidade dosequipamentos em funo da qualidade desejada.

Verificou-se que o equipamento pode ser utilizado a uma velocidade de 180 m/min e

atualmente esta velocidade est em mdia a 132 m/min, ou seja, 26% abaixo do esperado, e

segundo o fabricante a velocidade mecnica de 300 m/min, ou seja, existe uma lacuna

desconhecida entre o real e o projetado.Os meses em queda so considerados meses sazonais onde as embalagens do setor de

sementes so impressos, grande parte destas impresses possuem caractersticas como

retculas, impresses chapadas, policromias e utilizam todos os grupos impressores. Estas

caractersticas submetem o equipamento a menores velocidades de produo e necessidade de

pequenas paradas para limpezas e ajustes, durante o processo de impresso.

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4.3.3 Qualidade

O ndice de qualidade apresentou pequenas variaes e manteve uma mdia de

96,40% no equipamento MIL01 e no MIL02 de 96,52%, as perdas so relativamente

pequenas quando comparadas com os ndices de Disponibilidade e Desempenho, e a reduo

destas perdas podero ser conseqncias de melhorias aplicadas as perdas dos ndicesanteriores.

As principais perdas ocorrem quando impresses so aprovadas com defeitos, como

cor com tonalidade incorreta, falha de impresso, layout com erro e montagem de clich

errado.

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4.4 MATRIZ DE DECISO

Para nortear o processo de gesto de melhoria contnua sugere-se um fluxo focado em

metas, que podem ser ajustadas conforme o processo se estabilize no patamar desejado.

A modificao das metas poder ser realizada quando obtiver uma seqncia de 5

pontos dentro do primeiro desvio, considerando a mdia como meta, ou tendncia decrescimento com 7 pontos ascendentes consecutivos, com pelo menos 5 pontos acima da

mdia. Quando atingido essas metas o processo de perdas ser considerado estvel.

A proposta sugere uma avaliao mensal de acompanhamento da evoluo dos ndices

e outra trimestral para anlise das perdas, planejamento das aes e tomada deciso. A

eficcia das aes ser verificada com a evoluo do OEE global e as parcelas deDisponibilidade, Desempenho e Qualidade. Uma equipe multifuncional deve ser responsvel

pelas anlises e planejamento das aes de melhoria, e a alta gerncia integrada com as aes.

A aplicao do fluxo direcionada a processos que no tem nenhuma metodologia de

gesto de melhoria implantada e o objetivo inicial a estabilizao das maiores perdas,

posteriormente com o ajuste das metas ganhos efetivos podero ser alcanados.

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Para reduzir as perdas relacionadas s pequenas paradas por falta de informao, o

fluxo desenvolvido por Hansen (2006) a seguir deve ser adotado. Paradas desnecessriassero tratadas rapidamente e perdas por pequenas paradas sero minimizadas. Tambm

pretende evitar que grandes paradas ocorram devido a falta de comunicao e para novos

integrantes da rea pode servir como orientao. Em virtude da abrangncia desta poltica

todos os envolvidos devem aprovar e serem treinados para seguir este fluxo.

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55/62

4.5 OPORTUNIDADES DE MELHORIA NO PROCESSO

Os ndices apresentaram que, as maiores oportunidades de melhoria no processo esto

concentradas na reduo de tempo no processo de acerto do equipamento, ou setup, e em

tempos de ciclo abaixo do tempo terico.

Com os processos adjacentes fundamentados na melhoria contnua e, principalmente,na reduo das perdas por setup, a implantao da metodologia Troca Rpida de Ferramentas

sugerida para obter ganhos em curto prazo.

As reas de apoio devem ter conscincia que o equipamento, depende completamente

da eficcia dos seus servios e recursos. Sugere-se ento a utilizao de provas prvias, que

so impresses realizadas em equipamentos que simulam a impresso, denominados fingerprint, ou seja, todos os recursos so montados previamente para realizar provas de encaixe de

impresso, tinta, clich, etc, perdas de ajustes diretamente em mquina podero ser reduzidas.

Para melhora dos tempos de ciclo sugere-se o aumento da taxa de velocidade, com

aumento gradativo que pode ser incrementado at o limite mximo, este limite caracterizado

quando situaes como quedas bruscas de qualidade, incapacidade de atendimento das reasde apoio, aumento dos nveis de manuteno no planejada, se tornam freqentes e sem

controle.

Essas deficincias devem ser analisadas com ferramentas e metodologias que

identifiquem as causas que impossibilitam o aumento de velocidade.

O aumento de velocidade consciente se d desenvolvendo estudos que demonstrem averdadeira capacidade do equipamento e aplicao de tcnicas de confiabilidade, como

Manuteno Centrada em Confiabilidade.

Para que a implantao do OEE seja completa os envolvidos na impresso

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5 CONCLUSES

Este estudo abordou a aplicao de uma metodologia para monitoramento da eficcia

de um equipamento de impresso flexogrfica. Com o objetivo de ser utilizado como

ferramenta de gesto no processo de melhoria contnua, para reduo das perdas. A

metodologia escolhida foi o indicador OEE que possibilita, com o desdobramento de suasparcelas, a identificao das perdas envolvidas no processo.

Com relao aos objetivos traados inicialmente pode-se realar os seguintes

resultados.

Reviso bibliogrfica sobre impresso flexogrfica, envolvendo todas as variveis que

compreendem o processo, esta leitura proporciona o entendimento do processo de impressoem estudo. Posteriormente apresentado o mtodo de clculo do indicador OEE e a relao

com as perdas do processo e equipamento.

O desenvolvimento do indicador OEE foi possvel a partir da coleta dos dados

apontados pela produo no sistema informatizado de manufatura, apesar das informaes

estarem catalogadas, houve uma dificuldade em sistematizar os dados com o mtodo declculo desenvolvido em planilha eletrnica, pois os dados apontados estavam dispersos e em

formatos discrepantes aos da planilha eletrnica, porm, com alguns ajustes foi possvel

elaborar uma planilha que atendesse o formato do relatrio.

Durante a etapa de anlise foi discutido o desdobramento das perdas e ficou realado

onde so mais intensas e que proporcionam aes estratgicas para melhoria da eficcia doequipamento, com oportunidades de ganhos no curto e longo prazo.

A aplicao da metodologia foi delimitada entre julho de 2009 e junho de 2010,

durante a anlise verificou-se que aproximadamente 45% do tempo programado para produzir

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O diagrama de Pareto se apresentou como uma ferramenta de anlise para identificar

as oportunidades de melhoria e comprovou que em torno de 80% das perdas so relacionadasa 20% dos motivos de paradas.

O processo comparativo entre os equipamentos MIL01 e MIL02 foi vlido para

identificar que o processo com um possui uma grande margem de desvios o que pode indicar

que o processo ou equipamento so instveis, os motivos podem ser diversos e no foram

discutidos neste estudo. Porm entre si apresentaram poucas diferenas de valores, mesmo

assim ficando abaixo de 65% o que considerado inaceitvel para as referncias pesquisadas.

Atualmente diversos programas de melhoria contnua podem ser abordados a partir de

vrias ticas, o sucesso ou fracasso na implantao depende principalmente da compreenso e

cultura de mudanas existente dentro da empresa.

Por fim apresentou-se um fluxo para acompanhamento e orientao para gesto da

melhoria contnua e outro fluxo para evitar as perdas durante o processo produtivo.

O presente trabalho proporciona base de conhecimento para implantao do OEE em

processos flexogrficos equivalentes, auxiliando na gesto da melhoria contnua. Partindo dos

valores, anlises e conceitos apresentados, novas perspectivas sobre a eficcia dos

equipamentos podero ser discutidas. O desenvolvimento obedeceu s caractersticas

propostas por Hansen (2006), adequaes a cada empresa so recomendadas, porm, sem

perder o foco na reduo das perdas.

5.1 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

A li d d TRF T R id d F d i


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APNDICE A PARETO NDICE DE DISPONIBILIDADE MIL01 E MIL02


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Figura 22 - Causas relacionadas as perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL01



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Figura 23 - Causas relacionadas s perdas por disponibilidade jul/09 a jul/10 - MIL02


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