Trabalho Sobre Oee
-
Upload
daniloilo1999 -
Category
Documents
-
view
41 -
download
0
Transcript of Trabalho Sobre Oee
(Overall Equipment Effectiveness)(Overall Equipment Effectiveness)
OEEOEE
Eficiência Global dos Eficiência Global dos EquipamentosEquipamentos
Conteúdo
1. Objetivo do Pilar ME(Melhoria Especifica);
2. Atividade do Pilar ME
3. Conceito OEE - Eficiência Global dos EquipamentosA- Perdas por Disponibilidade (IDO)B- Perdas por Desempenho/Performance (IPO)C- Perdas por Qualidade (IQL)D- Determinação das PerdasD- Determinação das PerdasE- Acompanhamento Diário
4. FORMULÁRIOS5. Apontamento do OEE - Parte Prática6. Ciclo de Melhoria
Pilar ME Pilar ME
( Melhoria Específica )( Melhoria Específica )
Mei
o A
mbi
ente
Adm
inis
trat
ivas
Man
uten
ção
da
TPMTPM
Pilar Melhoria Específica
Man
uten
ção
Aut
ônom
a
Man
uten
ção
Pla
neja
da
Mel
horia
E
spec
ífica
Seg
uran
ça e
M
eio
Am
bien
te
Áre
as
Adm
inis
trat
ivas
Man
uten
ção
da
Qua
lidad
e
Con
trol
e In
icia
l
Edu
caçã
o e
Trei
nam
ento
“ Maximizar a eficiência do sistema produtivo
através da eliminação das perdas “
Objetivo Pilar ME
� Conhecer as principais perdas
� Identificar os potenciais de melhorias
� Tomar ações diárias quanto as perdas
Por que medir a Eficiência Por que medir a Eficiência Global do Equipamento?Global do Equipamento?
� Tomar ações diárias quanto as perdas
� Tomar ações a médio prazo
� Acompanhar a evolução da eficiência dos equipamento s
� Aumentar a confiabilidade e eficiência do equipamen to
� Otimizar os equipamentos
Overall Equipment Effectiveness (OEE):Overall Equipment Effectiveness (OEE): é um padrão utilizado por empresas de classe mundial. O método para calcular o OEE é padronizado.
Disponibilidade total = 24 horas/dia
ParadaProgr.Tempo de carga
Período oficialmente de tempo considerado de produção programada,
manutenção planejada
Conceito
Tempo bruto de operaçãoPerda deDisponibi-
lidade
manutenção planejada
Perda deDesem-penho
Perda deQualida-
de
Tempo de operação com valor agregado
Tempo líquido de operação Pequenas interrupções, tempo de ciclo menores, operações em vazio
Refugos, retrabalhos, perdas em set-up.= peças ruins x tempo de ciclo
Interrupções > 5 min, setup, ajustes, manutenções corretivas, falta de
material, operador, aquecimento de equipamento, troca de ferramenta, etc.
Tota
l de
tem
po d
ispo
níve
l = 2
4h =
144
0 m
in
Tem
po d
e ca
rga
–P
arad
as p
rogr
amad
as
PE
RD
AS
Paradas Programadas
Paradas Não Programadas
OEE = IDO x IPO x IQL
Tempo de carga – Paradas Não Prog.*Tempo de cargaÍndice de
Disponib. Operacional
IDO90%
Índice de
IPO Total Produzido x Tempo de ciclo técnicoTempo de carga – Paradas Não Prog. *
85%
( Identificar motivos das principais paradas )
95%
Conceito ( IDO x IPO x IQL )To
tal d
e te
mpo
dis
poní
vel =
24h
= 1
440
min
Tem
po d
e ca
rga
Tota
l de
tem
po d
ispo
níve
l –
PR
OD
UZ
IDO
Desempenho
Qualidade
Índice de Performanc
e Ope-racional
Índice de Qualidade
IQL Total produzido – Produtos defeituososTotal produzido
( Identificar instabilidade do equipamento e se funciona sob a velocidade estipulada )
( Identificar agentes de problemas de qualidade )
* Tempo bruto de operação
100%
Motivos Descrição Exemplos
LegaisPerda de tempo ocasionada por paradas obrigatórias estipuladas pela legislação vigente e acordo coletivo de trabalho.
Refeições, assembléia, banco, café, pausas, ambulatório, médico, exercícios compensatórios e depart.pessoal.
Planejamento do setor
Perda de tempo ocasionadas para desenvolvimento pessoal ou que ocorram com base nas exigências de manutenção de qualidade, segurança e confiabilidade do equipamento.
Ações preventivas: manutenção preventiva planejada, planos de inspeção, limpeza e lubrificação (TPM) e relatórios OEE.Treinamentos: palestras, cursos.Reuniões periódicas.
Capacidade LivreParadas do equipamento por falta de necessidade de utilização, falta de demanda para fabricação de peças para produtos.
Turnos livres, falta de encomenda, pedido ou peça.Kanban cheio.
Falha no funcionamento
Paralisações no funcionamento do equipamento (perda de função) que ocorram inesperadamente, resultando perda de tempo na utilização do equipamento (quebra de máquina – Manutenção Corretiva).
Quebra na máquina: correia, eixo, rolamentos, válvulas, fusíveis, sensores e feeders, .Quebra nos periféricos: esteira, bicas, calhas, transportadores e vibradores.
SetupPerdas de tempo a partir do fim da produção de um item anterior, até o ponto em que a produção do novo item esteja completamente
Operações de remoção de: gabaritos, alimentadores, calibradores, acessórios, limpeza, preparações necessárias para
Pro
gram
adas
Pro
gram
adas
�
�
�
” ju
stifi
car
com
núm
ero
no a
pont
amen
to d
e pe
rdas
.”
just
ifica
r co
m n
úmer
o no
apo
ntam
ento
de
perd
as.
Determinação das Perdas
Setup o ponto em que a produção do novo item esteja completamente satisfatória.
calibradores, acessórios, limpeza, preparações necessárias para o próximo produto, fixação, medição e ajuste.
AjustesPerda de tempo devido à interferência na máquina,ocasionada por variações/desvios no processo de fabricação de uma peça.
Ajustes de: pressão, temperatura, transportadores, alimentadores, magazines, programas, calhas e desbobinadores.
Ferramenta de desgaste
Perda de tempo devido a troca regulares ou extraordinárias de ferramentas por motivo de dano ou desgaste.
Substituição de: parafusadeiras, matrizes, pontas, brocas, equipamentos...Medição da peça após troca.Estabilização de qualidade após troca.
Início de funcionamento
Período gasto para estabilização das condições de acionamento e funcionamento relacionadas ao desempenho dos equipamentos.
São provenientes após: reparo periódico, suspensão (parada longa), feriados, finais de semana e intervalos de refeições.
Tempo de esperaPerdas decorrentes por problemas organizacionais no setor e ocasionados por setores fornecedores.
Limpeza, verificação ou inspeção não planejados.Matéria-prima: troca de rolo ou barra.Distribuição: operador trabalhando em outra máquina. Recebimento de pçs c/ defeito, medição/exame visual.Utilidades: ar, energia, água.Embalagens: berço, cx(lata) e paletes.
Não
Pro
gram
adas
Não
Pro
gram
adas
�
�
�
�
““��”
just
ifica
r co
m n
úmer
o no
apo
ntam
ento
de
perd
as.
” ju
stifi
car
com
núm
ero
no a
pont
amen
to d
e pe
rdas
.
Tempo ProgramadoTempo Programado (Tempo de Produção Planejado)(Tempo de Produção Planejado)
Tempo Trabalhado Tempo Trabalhado (Tempo de Operação)(Tempo de Operação) DowntimeEE
Total de Horas Disponíveis (Tempo Total)Total de Horas Disponíveis (Tempo Total)
ParadasPlanejadasCC
Como calcular o OEE
Total de Horas ProgramadasTotal de Horas Programadas Semprogramação
FF
GG
GG
HHE/C x G/F x H/G
Produção TeóricaProdução Teórica
Produção RealProdução Real Perda de Veloc.Peq. Paradas
Produção RealProdução Real
ProduçãoProduçãoAprovadaAprovada
RejeiçãoRetrabalho
Índice de Disponibilidade
Índice de Qualidade
Índice de Performance
OEE =
Parada Programada
40 min.Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
% DISPONIBILIDADE 400 440
91 %=
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
1) Quebras e Falhas: Perda da função de um equipamento necessário para a execução de uma
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
1) Quebras e Falhas: Perda da função de um equipamento necessário para a execução de umaoperação.
Causas : excesso de carga na máquina, manutenção ineficiente, desgaste excessivo,oucontaminação do meio.
2) Setup e Ajustes: O tempo perdido na troca de um produto para o próximo (setup) ou na alteração dos ajustes durante uma operação. Causas: Setup, Ajuste no processo,Falta de Material, Falta de Operador.
Downtime = Deve ser o tempo real de parada, ou seja, o tempo correspondente ao início e término do evento.
São aquelas que reduzem o tempo de operação do equipamento. São causadas por paradas não programadas do equipamento.
Perdas por Disponibilidade (IDO)
Exemplos:1) Interrupção/quebra de ferramenta2) Manutenção corretiva3) Troca de ferramenta/setup4) Falta de material ou operador
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
LOB SHEET60 pçs/hora = 1pç/min
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
% PERFORMANCE 300400
75 %=
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Downtime40 min.Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ParadaProgramada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
3) Pequenas Paradas: São as breves paradas devido à problemas menores, que não ultrapassam 15 min.Causas : Peças travadas na máquina, mal funcionamento dos sensores,erros de programa.
4) Velocidade Reduzida: Quantidade de itens que deixa de ser produzida em decorrência de oequipamento estar operando a uma velocidade mais baixa do que a nominal.Causas : desgaste da máquina ou componentes básicos, intervenção humana, desgaste deferramenta ou excesso de carga na máquina.
São perdas que aumentam o tempo de ciclo técnico da linha.
Tempo de ciclo atual > tempo de ciclo técnico
Perdas por Desempenho/Performance (IPO)
São causadas por paradas individuais < 5 min por problemas temporários, que permitam recuperação da função com medidas simples (ajustes, remoção de peças anormais, etc.), que não exijam substituição de peças ou reparo. São causada também por diferença entre a velocidade de projeto e a velocidade real.
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs
Peças Rejeitadas
% QUALIDADE (YIELD)290300
96,6 %=
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Downtime40 min.Queda de RitmoPeças Boas = 290 pçsPeças Boas = 290 pçs Refugo
/ Retrab.
ParadaProgramada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
5) Rejeito de Produção: O tempo perdido produzindo sucata, fazendo re-trabalho ougerenciando peças com defeitos. Causas : Erro de MPI, material ruim, ferramenta quebrada ou erro de programa.
6) Início do Processo / Índice de Qualidade: Perda com start-up: quantidade de itens que éperdida por qualidade insatisfatória, quando o processo ainda não entrou em regime.Causas : Ganho lento de velocidade da máquina, aumento da temperatura dos fornos até atemperatura ideal, eliminação do excesso de material.
Perdas devido a refugos e retrabalhos (remoção do defeito) e perdas de tempo necessárias para reparar produtos defeituosos para transformá-los em produtos excelentes, para tanto, seja utilizado o mesmo equipamento.
Perdas por Qualidade (IQL)
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs
Peças Rejeitadas
% YIELDX = % OEE % DISPONIBILIDADE
91,0 % 96,6 %
% PERFORMANCEX
75,0 % 66%
CÁLCULO DO OEE:
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs
Peças Rejeitadas
Outra forma de calcular o OEE !Outra forma de calcular o OEE !
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
ParadaProgramada
40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs
PeçasRejeitadas
290 pçs x 1 pç/min.
Lob Sheet
= 290 min
440 minOEE = 66%
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.Parada
Programada40 min.
Conceito OEE - Exemplo do Calculo
PARADAS PROGRAMADAS-Refeição
- Sem Plano- Manutenção Preventiva
Tempo Programado = 440 min.Tempo Programado = 440 min.
Tempo Total = 480 min.Tempo Total = 480 min.
Tempo Trabalhado = 400 min.Tempo Trabalhado = 400 min. Downtime40 min.
Produção Teórica = 400 pçsProdução Teórica = 400 pçs
Parada Programada
40 min.
Conceito OEE - 6 Maiores Perdas
Produção Real = 300 pçsProdução Real = 300 pçs Queda de Ritmo
ProduçãoProduçãoAprovada = 290 pçsAprovada = 290 pçs
Peças Rejeitadas
6 Maiores Perdas
OEE é essencialmente a razão entre o Tempo Efetivo de Produção e o Tempo de Produção Planejado. Na prática, o OEE é calculado como o produto dos três fatores
OEE = Disponibilidade x Performance x Qualidade
Este cálculo faz do OEE um teste muito severo. Por exemplo, quando os 3 fatores são 90%, o OEE resulta em 72,9%. A tabela a seguir mostra os objetivos aceitáveis para o OEE de classe mundial para cada fator.
OEE de Classe Mundial
OEE de classe mundial para cada fator.
Estudos mundiais mostram que a média de OEE em plantas de manufatura é da ordem de 60%
Qualidade
OEE
90,0%
95,0%
99,9%
85,0%
Fator do OEE Classe Mundial
Disponibilidade
Performance
Melhorar o OEE não é o único objetivo. Nesta tabela pode parecer que o segundo turno tem um resultado melhor (OEE maior) que o primeiro turno. Na verdade, ninguém aceitará uma Disponibilidade 5% maior em troca de uma queda de 3,5% na Qualidade.
Turno 2
95,0%
95,0%Performance 95,0%
Fator do OEE Turno 1
Disponibilidade 90,0%
OEE de Classe Mundial
O poder do OEE está no entendimento e no trabalho necessário para melhorar todos os três
fatores
OEE 85,1%
95,0%
96,0%
86,6%
Performance 95,0%
Qualidade 99,5%
O OEE deve ser calculado diariamente, ou melhor, a cada turno, para ações imediatadas
quando as perdas são visualizadas
� Acompanhamento Mensal (Ex.)
Acompanhamento Diário
� Acompanhamento Mensal (Ex.)
O OEE deve ser calculado mensalmente ( valor médio dos
valores diários) para medidas de longo prazo e informa quanto o
equipamento foi de forma eficiente usado