universidade federal rural do semi-árido campus angicos ...

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO

CAMPUS ANGICOS

DEPARTAMENTO DE CIÊNCIAS EXATAS,

TECNOLÓGICAS E HUMANAS - DCETH

BACHARELADO EM CIÊNCIA E TECNOLOGIA

RUAN LANDOLFO DA SILVA FERREIRA

IDENTIFICAÇÃO E DISPOSIÇÃO FINAL DOS RESÍDUOS SÓLIDOS

GERADOS NA FABRICAÇÃO DE CERÂMICA VERMELHA NO VALE DO

ASSÚ/RN

ANGICOS/RN

2012




ASSÚ/RN

Monografia apresentada a Universidade

Federal Rural do Semi-Árido –

UFERSA, Campus Angicos para a

obtenção do Título de Bacharel em

Ciência e Tecnologia.

Orientadora: Profª. Ma. Núbia Alves de

Souza Nogueira

ANGICOS/RN

2012

Ca

Catalogação na Fonte

Biblioteca Universitária Campus Angicos (BCA-UFERSA)

Ficha Catalográfica elaborada pelo Bibliotecário-Documentalista

Sale Mário Gaudêncio – CRB15/476

F368i Ferreira, Ruan Landolfo da Silva.

Identificação e disposição final dos resíduos sólidos gerados na

fabricação de cerâmica vermelha no Vale do Assú/RN / Ruan

Landolfo da Silva Ferreira. – Angicos, RN: UFERSA, 2012.

66f.

Monografia (Graduação em Ciência e Tecnologia) –

Universidade Federal Rural do Semi-Árido. Campus Angicos.

Orientadora: Prof.ª Ma. Núbia Alves de Souza Nogueira.

1. Construção Civil. 2. Cerâmica vermelha. 3. Vale do Assú. I.

Título.

RN/UFERSA/BCA CDD 363.728 5




ASSÚ/RN

Monografia apresentada a Universidade

Federal Rural do Semi-Árido –

UFERSA, Campus Angicos para a

obtenção do título de Bacharel em

Ciência e Tecnologia.

A Vicente Severo da Silva (in memoriam),

que foi meu avô, amigo, uma estrela no céu a

iluminar o meu caminho, que sempre soube de

sua maneira colocar-se com sabias palavras.

A Rosa Nália da Silva, minha mãe,

amiga e orgulho da minha vida, minha

fonte de inspiração, um exemplo de

pessoa a ser seguido.

A Irene Mariano da Silva, minha avó,

minha segunda mãe, um exemplo de

força e fé.

AGRADECIMENTOS

Agradeço primeiramente a Deus, a quem sou infinitamente grato, pela vida, por ter me

dado força e coragem para perseverar e por ter me mostrado caminhos e saídas em todos

os momentos difíceis;

À minha Mãe, Rosa Nália da Silva, minha maior inspiração e orgulho, por toda a

dedicação, educação, amor, incentivo, carinho, além das grandes lições de vida e por me

proporcionar momentos maravilhosos;

À minha avó, Irene Mariano da Silva, por toda dedicação, amor, incentivo, força e pelas

palavras de conformo e motivação ao longo desses anos;

À minha orientadora Núbia Alves de Souza Nogueira pela orientação e por todas as,

sugestões, incentivos, pela disponibilidade, compreensão, paciência, comprometimento,

preocupação, ficando difícil descreve-la diante de inúmeras qualidades, por isso, meu

agradecimento por ter contribuído para realização deste trabalho;

Aos professores Jose Antonio Bourscheid, Milton Guilherme, Wilson Conciani, João B.

Baldo, Fonseca, e a Claudia Gibertoni, por terem se prontificado a esclarecimentos e

cedido materiais importantes para realização deste trabalho;

À ACEVALE, em especial, ao presidente Eurimar Nóbrega, à secretária Rafaela Cabral

e todos que fazem parte da Associação, por terem se prontificado a esclarecimentos de

fundamental importância para realização deste trabalho;

Aos professores da UFERSA – Campus Angicos, em especial, Joselito Cavalcante, Sale

Mário, Gleidson Marques e Aerson Barreto, pelo apoio e pelas contribuições para

realização deste trabalho;

Aos professores da banca, Marcilene Vieira da Nóbrega e Alessandra Carla O. Chagas

Spinelli, pela valiosa contribuição no sentido de aperfeiçoar e aprimorar este trabalho;

Ao meu Pai, Antonio Ferreira, pelo carinho, amizade, orientações e o amor;

À minha família, em especial, aos meus tios João Batista e Régia Maria; ao meu

sobrinho Ryan Henrique e à minha prima Daiany Albano, pela amizade, orientações,

incentivo e apoio;

À minha namorada Jéssyca Emanuella S. Pereira, pelo apoio, companheirismo, amor e

paciência durante toda essa jornada;

Aos meus amigos da vida acadêmica, em especial, à Mardja Luma, Sumaya Luna,

Marielle Lopes, Kelson Felipe, Rodolpho Rodrigo, Taylane Caldas, José Humberto,

Isabelly Souza, Lediane Marques, Rute Nóbrega, Jean Michel, Ericson Ferreira, Tereza

Amélia, Joelma Garrido, por toda parceria e companheirismo durante esses anos;

Enfim, agradeço a todos aqueles que não permitiram que “eu voasse apenas em busca

do alimento, mas ensinaram-me a voar”.

“Precisamos dar um sentido humano às

nossas construções. E, quando o amor

ao dinheiro, ao sucesso nos estiver

deixando cegos, saibamos fazer pausas

para olhar os lírios do campo e as aves

do céu”.

Érico Veríssimo

RESUMO

A indústria da cerâmica vermelha é de grande importância para construção civil,

que por sua vez, encontra-se altamente aquecida, tendo em vista os crescentes

incentivos governamentais para o setor de habitação e também os grandes

acontecimentos esportivos que ocorrerão no Brasil. Nesse sentido, o segmento de

cerâmica vermelha participa de forma efetiva para o bom desempenho da construção

civil. O Rio Grande do Norte conta com 159 empresas em plena atividade, algumas

delas encontram-se no Vale do Assú, localizado no Semi-Árido Potiguar. De modo

geral, essas empresas são responsáveis pela produção de telhas, tijolos e lajotas, cujo

processo de fabricação gera resíduos sólidos. Tendo em vista o grande desperdício do

segmento, consequentemente a geração de grandes volumes de rejeitos, é preciso buscar

novas alternativas e tecnologias que visem uma produção mais adequada, com mínimas

perdas e, sobretudo, que seja dado um destino adequado para os resíduos gerados. O

presente trabalho realizou uma pesquisa exploratória, usando uma abordagem

descritiva, que teve como finalidade identificar os resíduos gerados pelas indústrias

ceramistas do Vale do Assú/RN e investigar a disposição final desses resíduos no meio

ambiente. Pode-se constatar na pesquisa que os resíduos que são gerados na etapa de

queima correspondem mensalmente a cerca de 2 mil toneladas rejeitos gerados que tem

como principal destino o pátio das empresas. Sendo assim, é importante buscar

alternativas mais sustentáveis de produção, que incentivem a reciclagem/reutilização

desses rejeitos, haja vista que o grande desperdício do setor constitui-se uma

problemática social e ambiental.

Palavras-Chave: Construção civil. Cerâmica vermelha. Vale do Assú.

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 – Panorama do setor cerâmico ......................................................................... 20

Tabela 2 – Dados da cerâmica vermelha no Rio Grande do Norte ................................ 22

Tabela 3 – Quantidade de fornos mais utilizados no setor cerâmico do Vale do Assú .. 51

Tabela 4 – Percentual médio de perdas nas empresas pesquisadas ................................ 52

Tabela 5 – Percentual de perdas adotado pelas empresas ceramistas............................. 53

Tabela 6 – Quantidade de resíduos cerâmicos produzidos ............................................. 53

LISTA DE FIGURAS

Figura 1 – Máquina extrusora com boquilha de tijolos de 9 furos ................................. 25

Figura 2 – Máquina de corte ........................................................................................... 26

Figura 3 – Secagem natural de telhas ............................................................................. 27

Figura 4 – Forno Caipira ................................................................................................ 30

Figura 5 – Forno Caieira ................................................................................................. 30

Figura 6 – Forno Paulistinha .......................................................................................... 31

Figura 7 – Forno Abóboda.............................................................................................. 31

Figura 8 – Forno Igreja ................................................................................................... 32

Figura 9 – Forno Corujinha ............................................................................................ 32

Figura 10 – Forno Hoffmann .......................................................................................... 33

Figura 11 – Forno Túnel ................................................................................................. 34

Figura 12 – Forno CEDAN ............................................................................................ 34

Figura 13 – Disposição final de telhas e tijolos defeituosos ou que não apresentam os

requisitos necessários para comercialização................................................................... 41

Figura 14 – Utilização dos resíduos cerâmicos em pavimentação de estradas .............. 43

Figura 15 – Microrregião do Vale do Assú/RN ............................................................. 45

Figura 16 – Esquema da geração de resíduos cerâmicos................................................ 48

Figura 17 – Resíduos cerâmicos gerados na etapa de expedição proveniente do

transporte e/ou manuseio inadequado............................................................................. 49

Figura 18 – Perdas da queima irregular nos fornos ........................................................ 50

Figura 19 – Típica cerâmica da microrregião, com ênfase no impacto ambiental ......... 54

Figura 20 – Utilização dos resíduos cerâmicos na pavimentação de estradas de acesso à

fábrica ............................................................................................................................. 55

Figura 21 – Disposição dos resíduos cerâmicos em locais próximos às fábricas .......... 56

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 1 – Produção mensal das cerâmicas do Vale do Assú/RN ................................ 47

Gráfico 2 – Controle dos resíduos cerâmicos ................................................................. 56

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABC Associação Brasileira de Cerâmica

ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas

ACEVALE Associação dos Ceramistas do Vale do Assú e Apodi

ANICER Associação Nacional da Indústria Cerâmica

CCB Centro Cerâmico do Brasil

CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente

ETENE Escritório Técnico de Estudos Econômicos do Nordeste

IBGE Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística

IEL Instituto Euvaldo Lodi

INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia

LTDA Limitada

MME Ministério de Minas e Energia

NBR Norma Brasileira

PIB Produto Interno Bruto

RN Rio Grande do Norte

SEBRAE Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 15

2 OBJETIVOS .............................................................................................................. 17

2.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................................. 17

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................... 17

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................ 18

3.1 INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA ......................................................... 18

3.1.1 Breve Histórico .................................................................................................... 18

3.1.2 Cerâmica vermelha no Brasil ............................................................................. 19

3.1.3 Cerâmica vermelha no Rio Grande do Norte ................................................... 21

3.2 CADEIA PRODUTIVA ........................................................................................... 22

3.2.1 Matéria prima utilizada ...................................................................................... 22

3.2.2 Extração e preparação da massa ........................................................................ 23

3.2.3 Conformação da peça .......................................................................................... 24

3.2.3.1 Extrusão .............................................................................................................. 24

3.2.3.2 Prensagem ........................................................................................................... 25

3.2.3.3 Corte e acabamento ............................................................................................ 26

3.2.4 Secagem ................................................................................................................ 27

3.2.4.1 Natural ................................................................................................................ 27

3.2.4.2 Artificial ............................................................................................................. 28

3.2.5 Queima .................................................................................................................. 29

3.2.5.1 Sistema de queima: Fornos ................................................................................. 29

3.2.6 Expedição ............................................................................................................. 35

3.3 RESÍDUOS SÓLIDOS ............................................................................................. 35

3.3.1 Definição ............................................................................................................... 35

3.3.2 Classificação ......................................................................................................... 36

3.4 RESÍDUOS INDUSTRIAIS ................................................................................... 36

3.4.1 Resíduos Cerâmicos ............................................................................................. 37

3.4.1.1 Considerações Gerais ......................................................................................... 37

3.4.1.2 Quantificação das perdas .................................................................................... 38

3.4.1.3 Principais causas para geração dos resíduos cerâmicos ..................................... 39

3.4.1.4 Disposição Final ................................................................................................. 41

4 METODOLOGIA ...................................................................................................... 45

4.1 LOCAL DA PESQUISA .......................................................................................... 45

4.2 PROCEDIMENTOS DE COLETA DE DADOS .................................................... 46

4.4 POPULAÇÃO E AMOSTRA .................................................................................. 46

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO .............................................................................. 47

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS CERÂMICAS ............................................................ 47

5.2 IDENTIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS GERADOS .................................................. 48

5.2.1 Principais motivos para geração dos resíduos cerâmicos ................................ 49

5.3 QUANTIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS CERÂMICOS ........................................... 52

5.3 DISPOSIÇÃO FINAL DOS RESÍDUOS CERÂMICOS NO VALE DO ASSÚ-RN

........................................................................................................................................ 54

6 CONCLUSÕES .......................................................................................................... 58

REFERÊNCIAS ........................................................................................................... 60

APÊNDICE A – QUESTIONÁRIO ............................................................................ 65

15

1 INTRODUÇÃO

Atualmente, a indústria da construção civil encontra-se fortemente aquecida,

tendo em vista os grandes eventos esportivos que acontecem no Brasil como, a Copa do

Mundo de 2014 e as Olímpiadas de 2016 e especialmente os incentivos habitacionais do

governo como, o programa “Minha Casa Minha Vida”. Nesse contexto, o segmento de

cerâmica vermelha é de grande importância, haja vista que, esse segmento, juntamente

com outras indústrias, como as de cerâmica de revestimento, sanitários, indústria

cimenteira e vidreira, faz parte do conjunto da cadeia produtiva que compõe o

Complexo da Construção Civil (ANICER, 2011).

A indústria de cerâmica vermelha ou cerâmica estrutural é uma das mais antigas

do mundo, seu processo de produção é feito através de etapas que, de modo geral, vai

desde a extração da matéria prima, a conformação das peças e a calcinação destas

(ISAIA, 2010). Esse processo dá origem aos produtos que caracterizam-se pela cor

vermelha de suas peças, representados por uma grande variedade de materiais, como

tijolos, blocos, telhas, tubos, lajotas, vasos ornamentais, agregados leves de argila

expandida e outros (SEBRAE, 2008).

O Brasil, ao longo dos anos, tornou-se um grande produtor de cerâmica

vermelha e muitos tipos de produtos, dos diversos segmentos cerâmicos, atingiram nível

de qualidade mundial. Isso se deve, especificamente, a abundância de matérias primas

naturais, as fontes alternativas de energia e a disponibilidade de tecnologias práticas

embutidas nos equipamentos industriais (ABC, [2002?]).

Em função do grande crescimento nacional, as empresas produtoras de cerâmica

vermelha, também conhecidas como olarias, são de grande importância para economia

nacional e regional. Essas empresas contribuem com cerca de 1% do Produto Interno

Bruto (PIB) do País, correspondendo a aproximadamente a 12 milhões de reais. Essa

contribuição reflete na geração de emprego, salário e renda para população, em especial,

para aqueles sem qualificação profissional (SEBRAE, 2008).

Atualmente, existem cerca de 4.500 empresas produtoras de cerâmica vermelha

que produzem em média 1.000.000 de peças/mês. Estima-se ainda que o faturamento do

segmento no País é da ordem de 18 bilhões de reais (ANICER, 2011).

Entretanto, tendo em vista a grande produção do segmento cerâmico e em face

do mercado altamente competitivo, as indústrias, na ânsia de produzir para atender a

16

demanda, agridem o meio ambiente, ocasionando sérios problemas sociais e ambientais

à nossa população.

Nesse sentido, dentro da indústria de transformação, esse segmento produz um

volume considerável de resíduos durante o processo fabril. De modo geral, os motivos

para geração desses resíduos decorrem da fragmentação (quebras) das peças, da

existência de não conformidades, da queima irregular, entre outros.

Associada a produção de resíduos, observa-se o descarte inadequado no

ambiente, desse modo, faz-se necessário uma redução no número de perdas, bem como

um destino adequado para os resíduos gerados.

A geração de resíduos oriundos das atividades dos seres humanos tem sido um

dos principais motivos de preocupação da atual sociedade. O grande desperdício, o

esgotamento dos recursos naturais, o impacto ambiental e a necessidade de recursos

financeiros para a gestão de resíduos justificam ações na busca de soluções a fim de um

ambiente mais sustentável (DIAS, 2004).

Em virtude da grande relevância das questões ligadas à preservação do meio

ambiente e da qualidade de vida, surge à necessidade de buscar novos conceitos e

soluções dentro de uma visão de sustentabilidade e comprometimento com a questão

ambiental. Sendo assim, a reciclagem e o aproveitamento dos resíduos constituem-se

como preocupação nacional, e mesmo mundial; um exemplo disso é que um dos

maiores problemas da sociedade moderna é a destinação final dos resíduos sólidos

urbanos (ANICER, 2011).

Apesar das constantes mudanças e das rigorosas leis ambientais, essa

problemática permanece estática frente à ambição de ganhar sempre que norteia alguns

gestores. No entanto, o cenário tende a se transformar, haja vista que é preciso produzir

com qualidade e, sobretudo, com sustentabilidade.

17

2 OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GERAL

Identificar os resíduos gerados na fabricação de componentes de cerâmica

vermelha nas olarias localizadas no Vale do Assú/RN, bem como sua disposição final.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Verificar e quantificar os resíduos cerâmicos gerados que não podem ser

reincorporados ao processo;

Observar qual é o encaminhamento dado aos resíduos;

Identificar se a indústria busca medidas mitigadoras.

18

3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

3.1 INDÚSTRIA DE CERÂMICA VERMELHA

3.1.1 Breve Histórico

A indústria da cerâmica vermelha é uma das mais antigas do mundo. Achados

arqueológicos indicam que os primeiros vestígios da utilização de utensílios cerâmicos

foram no período Pré-Neolítico (2500 a.C.) e a utilização dos materiais de construção,

tais como tijolos, telhas e blocos datam, de 5000 e 6000 anos a.C. (SEBRAE, 2008).

Sua matéria prima, a argila, é utilizada em todas as sociedades, das mais antigas às

modernas. Na Grécia, eram comuns as pinturas em cerâmicas que retratavam, em geral,

batalhas e conquistas, e, na China, eram comuns à produção de peças relacionadas à

tradição religiosa, aos ritos e aos cultos (ITAÚ, 2006).

Entre os anos 1600 e 1100 a.C., na Babilônia, foram encontrados os primeiros

vestígios de tijolos queimados e por volta de 430 a.C. foram encontrados vestígios da

utilização de telhas, primeiramente, na Grécia e, em seguida, na China e no Japão.

Alguns anos depois, por volta de 280 a.C., os romanos deram início à utilização do

barro cozido na construção de telhados, estátuas de divindades, objetos ornamentais e

artefatos artísticos. Com o passar dos anos, por volta do século I a.C., as peças foram

ganhando apresso tecnológico e, consequentemente, ganharam valores estéticos e

monetários (SEBRAE, 2008).

Ainda de acordo com o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas

Empresas - SEBRAE (2008), entre os séculos XIX e XX, houve um processo de

especialização das empresas cerâmicas, o que acarretou a separação desse segmento nas

as olarias, estas especializadas na produção de tijolos e telhas; e nas “cerâmicas”,

especializadas na produção de itens com mais sofisticação como azulejos, louças, potes,

tubos e outros produtos decorativos.

A palavra cerâmica deriva do grego “kerameikos” e quer dizer “feito de terra”

(PAULETTI, 2001). Assim, as cerâmicas vermelhas são originadas a partir de uma

massa a base de argila, que é submetida ao processo de secagem lenta e queima a

elevadas temperaturas. Após a queima, as cerâmicas apresentam cor avermelhada

devido à massa argilosa apresentar ferro em sua composição. A sua utilização se dá na

19

fabricação de diversos componentes da construção civil como, tijolos maciços, blocos

cerâmicos, telhas e outros (ISAIA, 2010).

3.1.2 Cerâmica vermelha no Brasil

Vestígios apontam que antes mesmo da descoberta do Brasil, há cerca de 2000

anos, já existia em nosso país populações que faziam uso de materiais cerâmicos. A

origem da cerâmica se deu na Ilha de Marajó, junto ao povo indígena. Portanto, a

tradição da utilização da cerâmica no Brasil não se originou com os portugueses, nem

com os africanos. Os índios já haviam implantado a cultura do trabalho com barro

quando os portugueses aportaram. Os colonizadores, apenas estruturaram e

concentraram a mão de obra, modificando o processo natural, muito rudimentar, com a

locação de novas tecnologias oriundas da época (SEBRAE, 2008).

Também conforme o SEBRAE (2008), por volta de 1575, com o início da

utilização de telhas na cidade de São Paulo, a atividade cerâmica começou a

desenvolver-se de forma mais intensa no País, em virtude da grande disponibilidade de

matéria prima. Com o mercado altamente estimulado foi fundada em São Paulo, no ano

de 1893, a primeira grande fábrica de produtos cerâmicos.

Tendo em vista a grande disponibilidade de matérias primas naturais, as fontes

alternativas de energia e disponibilidade de tecnologia, as indústrias ceramistas do País

evoluíram rapidamente e muitos tipos de produtos cerâmicos atingiram nível de

qualidade mundial, fazendo com que o país viabilizasse sua exportação (ABC, [2002?]).

Dessa forma, a indústria cerâmica no Brasil conquistou grande importância, tendo uma

participação de cerca de 1% do PIB (BUSTAMANTE; BRESSIANI, 2000).

O setor da cerâmica vermelha, ou cerâmica estrutural, pertence a um segmento

industrial de uso ativo de mão de obra. Consequentemente, prevalecem as micro

empresas familiares e empresas de pequeno e médio porte que utilizam metodologias

produtivas tradicionais. Assim, o Brasil é considerado, tecnologicamente, atrasado em

relação a outros países produtores de cerâmica vermelha (MME, 2010).

Pesquisas realizadas pelo Escritório Técnico de Estudos Econômicos do

Nordeste – (ETENE), apontam o Brasil como um grande produtor mundial de cerâmica,

ao lado de grandes potências mundiais como, Espanha, Itália e China (REINALDO

FILHO; BEZERRA, 2010).

20

O cenário para o setor da construção civil é altamente positivo, logo, aquece o

segmento da cerâmica vermelha. Segundo o Instituto Brasileiro de Geografia e

Estatística – (IBGE), o País conta com 4.679 empresas cerâmicas, das quais, 4.500 são

produtoras de cerâmica vermelha, o que representa mais um indício da franca expansão.

A produção média, por empresa, subiu substancialmente, passando dos 370.000

peças/mês para 1.000.000 de peças/mês. Tendo em vista os preços praticados

atualmente no mercado e a produção global do segmento de cerca de 5 bilhões de peças

por mês, estima-se que o faturamento anual do segmento de cerâmica vermelha é da

ordem de 18 bilhões de reais. Além disso, esse segmento contribui para geração de

empregos com 293 mil diretos e 900 mil indiretos (ANICER, 2011).

Tabela 1 – Panorama do setor cerâmico

Nº

aproximado

de empresas

% Produção Produção/mês

(nº de peças)

Consumo de

argila

(ton./mês)

Blocos/Tijolos 3600 63% 4.000.000.000 7.800.000

Telhas 1900 36% 1.300.000.000 2.500.000

Tubos 12 0,1% 325,5Km* -

Fonte: ANICER ([2008?]).

* Produção apontada pela Associação Latino-Americana de Fabricantes de Tubos Cerâmicos (Acertubos),

considerando o número de 10 empresas, responsáveis pela fabricação de 3.906km/ano.

Ainda conforme a Associação Nacional da Indústria Cerâmica (ANICER, 2011),

a indústria de cerâmica vermelha corresponde a 4,8% da indústria da construção civil,

que representa 7,3% do PIB nacional, ou seja, R$ 126,2 bilhões. Esses dados acima

citados e os da Tabela 1 comprovam o importante papel desempenhado pela Indústria

Cerâmica na economia do Brasil.

A Associação Brasileira de Cerâmica (ABC, [2002?]), apresenta as regiões Sul e

Sudeste como as que mais de desenvolveram, devido a diversos fatores, como por

exemplo, maior densidade demográfica, maior atividade industrial e agropecuária,

melhor infraestrutura, melhor distribuição de renda, entre outros. Deste modo, essas

regiões concentram a maior parte das indústrias de todos os segmentos cerâmicos. Vale

salientar que outras regiões do País apresentam crescente desenvolvimento desses

21

segmentos, especialmente no Nordeste onde se tem um grande acréscimo da demanda

por materiais cerâmicos, principalmente, ligados a indústria da construção civil.

No Nordeste, a produção está localizada, principalmente, nos estados do Ceará,

Bahia, Pernambuco, Rio Grande do Norte, Maranhão e Piauí. De acordo com dados do

Ministério de Minas e Energia, essa região é responsável por cerca de 21% da produção

nacional, porém a necessidade de consumo é um pouco maior, em torno de 22%, o que

faz o Nordeste um importador, em pequenas proporções, dos produtos da cerâmica

vermelha (REINALDO FILHO; BEZERRA, 2010).

3.1.3 Cerâmica vermelha no Rio Grande do Norte

No Rio Grande do Norte são produzidas telhas, tijolos e lajotas, estas em menor

escala. Essas indústrias estão localizadas na zona rural, nas proximidades da grande

Natal, no Vale do Assú e no Seridó. O Estado, atualmente, conta com mais de 200

cerâmicas vermelhas, constituindo 159 em plena atividade, 12 em processo de

implantação/reimplantação, 14 temporariamente sem atividade e 21 desativadas

(CARVALHO, 2001).

A abundância da matéria prima, a argila, é o principal fator para a grande

quantidade de indústrias de cerâmica vermelha no Estado (DUTRA et al., 2006). Na

chapada do Apodi e no Litoral Leste Potiguar, localizam-se aglomerações de bacias

sedimentares arranjadas de depósitos de argilas, sendo que, as maiores concentrações

são encontradas nos municípios de Assú, Ipanguaçu, São José do Mipibu e São Gonçalo

do Amarante (REINALDO FILHO; BEZERRA, 2010).

A forma jurídica que predomina nas empresas do Estado é a sociedade limitada,

seguida de firmas individuais, associações e cooperativas, além das empresas que ainda

se mantêm na informalidade (ANDRADE, 2009).

De acordo com Carvalho (2001), a principal atividade em 98 (61,6%) cerâmicas

do Estado é a produção de telhas. As empresas produtoras de tijolos correspondem a

60, ou seja, a 37,7% do total de 159 empresas. A produção de lajota é bem menor,

apenas uma cerâmica no município de Itajá fabrica, exclusivamente, esse tipo de

componente.

No que tange a empregabilidade, as cerâmicas do Estado do Rio Grande do

Norte emprega 5.494 trabalhadores de forma direta, consumindo, mensalmente, 160.497

22

m3 de lenha e 173.925 ton de argila. Produz mais de 82 milhões peças/mês, com

predominância de telhas, seguida de tijolos, lajotas e outros produtos (Tabela 2).

Tabela 2 – Dados da cerâmica vermelha no Rio Grande do Norte

Numero de Empresas 206

Nº aproximado de empregos diretos 5.494

Peças produzidas por mês 82.799.000

Faturamento anual aproximado R$ 72.000.000,00

Consumo de argila 173.925 t

Consumo de energia elétrica 2.500.000 kWh

Consumo de lenha 1,7 a 4,1 m3/1000 peças

Consumo médio de lenha 2,0 m3/1000 peças

Consumo mensal de lenha 180.000 m3

Desmatamento do setor 37.384 ha./ano

Área desmatada pelo setor 0,64% da área nativa do RN/ano Fonte: Carvalho (2001).

3.2 CADEIA PRODUTIVA

O processo de fabricação da cerâmica vermelha se da de modo geral similar na

maioria das empresas do segmento, havendo pouca variação no que concerne às

características peculiares de cada matéria prima ou ao produto final (CARVALHO,

2001).

3.2.1 Matéria prima utilizada

Na indústria ceramista, a matéria prima essencial é a argila que tem como

principal característica a plasticidade. Para melhorar as propriedades físico-químicas da

massa, a argila denominada bruta, é misturada ao barro vermelho (PAULETTI, 2001).

A argila utilizada para fabricação dos componentes da cerâmica vermelha é um material

natural terroso, de baixa granulometria e que apresenta em sua constituição

argilominerais e minerais acessórios (ISAIA, 2010).

Os argilominerais são a mistura de substâncias minerais resultante da

decomposição das rochas ígneas, podendo haver diversos tipos de argilominerais. Dessa

forma, as jazidas ou depósitos de argila são extremamente variados, não havendo duas

jazidas rigorosamente iguais (BAUER, 1994). Algumas jazidas de argila têm alto grau

de pureza. Quando a jazida não atende aos atributos necessários para a conformação é

23

comum à mistura de duas ou mais tipos de argila afim da mais adequada matéria prima

(ISAIA, 2010).

Ainda conforme Isaia (2010), na fabricação da cerâmica vermelha, objetiva-se

definir a menor quantidade de água necessária para conferir uma moldagem ajustada,

uma vez que, o excesso de água poderá ocasionar problemas durante as etapas de

secagem e queima, e assim, ocasionar deformações, fissuras, perda de resistência

mecânica e aumento da permeabilidade.

3.2.2 Extração e preparação da massa

A preparação da massa inicia-se com a extração das argilas para a fabricação dos

componentes da cerâmica vermelha (ISAIA, 2010). A extração é realizada a céu aberto

com o auxílio de retroescavadeiras ou equipamento semelhante e, comumente, a

mineração encontra-se em locais próximos à empresa. Esses equipamentos utilizados

depositam a matéria prima em caminhões basculantes que realizam o transporte para os

locais de depósitos das empresas para a formação de grandes estoques (CARVALHO,

2001).

Pauletti (2001) cita que, quando a matéria prima chega aos locais de depósitos, é

feito a estocagem da argila que consiste no descanso ou sazonamento. Algumas

empresas possuem seus próprios depósitos, enquanto que outras adquirem de empresas

terceirizadas. Esse processo, além de garantir o abastecimento durante o inverno, faz

com que o material sofra alterações na sua composição química e que ocorra a

descompactação. No Rio Grande do Norte, 94,3% das empresas fazem o estoque e o

sazonamento, enquanto que 5,7% não fazem a estocagem (BACCELLI JÚNIOR, 2010).

A técnica da estocagem a céu aberto (sazonamento das argilas) é corriqueira e

age de forma positiva no que se diz respeito ao tratamento da matéria prima. O processo

sol-chuva mitiga as tensões nos produtos conformados, auxilia a plasticidade, melhora a

trabalhabilidade, a homogeneização e distribui a umidade da massa argilosa (BIOLO,

2005).

Segundo Carvalho (2001), após o sazonamento, as matérias primas são

depositadas para o caixão alimentador que dosará a quantidade suficiente para alimentar

a produção e fará a separação da argila em pequenos montes para posterior mistura e

homogeneização por meio de retroescavadeiras.

24

A preparação da massa é realizada, comumente, através da mistura de uma argila

que possui alta plasticidade, granulometria fina e composta, basicamente, de

argilominerais, denominada de argila “gorda”, com uma argila denominada “magra”,

esta de menor plasticidade e rica em quartzo, podendo ser utilizada como material

redutor de plasticidade. Na sequência a massa é umedecida, geralmente acima de 20%

do limite de plasticidade e processada com o auxílio de misturadores e

homogeneizadores rústicos para serem conformadas (MOTTA et al., 2001).

3.2.3 Conformação da peça

Após a etapa de extração e preparação das matérias primas, pode-se dizer que as

mesmas estão prontas para serem conformadas (BACCELLI JÚNIOR, 2010). A

conformação ou moldagem das peças cerâmicas pode ser realizada por extrusão ou

prensagem. Por ser mais econômica, a extrusão é o método mais usual dentro do

segmento da indústria cerâmica vermelha para produção de tijolos e blocos. A

prensagem é um método de conformação mais caro, sendo empregado para fabricação

de telhas (SOARES; NASCIMENTO, 2007).

3.2.3.1 Extrusão

A extrusora, também conhecida como maromba (que pode ser a vácuo ou não), é

responsável por dar forma ao produto, seja ele plástico ou rígido. A massa cerâmica

plástica, porém rígida, é conformada através desse equipamento, que tem a função de

retirar o excesso de ar existente na massa e conformá-la por meio da passagem por uma

boquilha. A boquilha funciona como molde, que imprime o formato predefinido e as

dimensões para cada tipo de produto fabricado (ISAIA, 2010; MORAIS, 2006;

BACCELLI JÚNIOR, 2010).

Conforme Baccelli Júnior (2010), a obtenção dos componentes pelo processo de

extrusão consiste em compactar a massa argilosa em uma câmara com elevada pressão,

equipada com sistema de desaeração (vácuo), contra a boquilha que deve possuir o

formato desejado e assim também serem cortadas nas previstas dimensões.

Atualmente, existem modernas máquinas de extrusão (Figura 1) que contam com

um sistema automático de corte, operando em simultaneidade com o deslocamento do

material extrudado, o que evita problemas na conformação das unidades de tijolos,

25

blocos ou telhas. A boquilha é encaixada no bocal da extrusora e tem a função de

conformar a peça no produto desejado, e, além disso, podem ser facilmente trocadas

conforme o tipo de componente (GRIGOLETTI, 2001).

Figura 1 – Máquina extrusora com boquilha de tijolos de 9 furos

Fonte: Construções Mecânicas Cocal LTDA ([2011])

1.

3.2.3.2 Prensagem

A prensagem é um processo utilizado na fabricação de telhas. Processo esse que

consiste em submeter à massa argilosa a uma elevada pressão e assim permitir que o

produto final apresente a mínima resistência mecânica para seguir a etapa de secagem.

Além disso, a prensagem confere ao produto uma maior precisão dimensional,

eliminando alguns dos provenientes problemas que venham a prejudicar o produto final,

tais como deformação e retração na secagem (SCHWOB, 2007).

Apesar de simplificar as operações, bem como a produção da massa e minimizar

o tempo de secagem, esse processo exige um alto capital e constantemente renovação de

suas matrizes (BAUER, 1994).

1 Disponível em: <http://www.cmc.ind.br/?link=ver_produto&cd_categoria=29&cd_produto=83> Acesso

em: 17 maio 2012.

http://www.cmc.ind.br/?link=ver_produto&cd_categoria=29&cd_produto=83

26

3.2.3.3 Corte e acabamento

O processo de corte de telhas, tijolos e lajotas, segundo Nascimento (2007) e

Baccelli Júnior (2010), pode ser manual ou automático acoplado na maromba, operando

em sincronia com o deslocamento do bloco. O mecânico é constituído por um fio que

objetiva realizar o corte do material nas medidas previstas pela Associação Brasileira de

Normas Técnicas (ABNT). Vale salientar que o corte automático é mais prático e

eficiente, pois possibilita uma maior produção e padronização das peças.

Segundo Carvalho (2001), no Rio Grande do Norte, 101 das 159 cerâmicas em

plena atividade fabricam telhas; dessas 96 empresas utilizam o cortador automático de

diversos modelos e apenas 5 cerâmicas utilizam o corte manual. Já para a conformação

dos tijolos e/ou lajotas, 29 usam cortador automático.

É imprescindível mencionar que as peças antes de serem cortadas, devem

atender aos padrões exigidos pela ABNT, para telhas e tijolos, e pelo Instituto Nacional

de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (INMETRO) no caso de blocos

cerâmicos. Nessa etapa são gravadas as informações pertinentes a respeito do produto

(BACCELLI JÚNIOR, 2010). A impressão da marca nos produtos é uma exigência de

mercado, todos os componentes devem ser carimbados, essa medida visa melhorar a

qualidade dos produtos comercializados (CARVALHO, 2001).

Figura 2 – Máquina de corte

Fonte: Medeiros (2006).

27

3.2.4 Secagem

Para Schwob (2007), o processo de secagem pode ser natural ou artificial e

consiste na remoção lenta e uniforme das partículas de água existentes na massa

cerâmica. Dentro das etapas de fabricação cerâmica, esse processo caracteriza-se um

dos mais importantes, haja vista que a precisão de seus parâmetros operacionais pode

evitar o surgimento de trincas e quebras na etapa de queima. O objetivo dessa etapa é a

minimização do teor de umidade presente nas peças, que fica em torno de 20 a 25%

após a conformação, para 3 a 10% após a secagem (PAULETTI, 2001; BAUER, 1994).

3.2.4.1 Natural

De acordo com Isaia (2010), a secagem natural é realizada por meio da

estocagem das peças conformadas em prateleiras, em local protegido da chuva. O tempo

de secagem depende das condições de estado em que se encontra o ar atmosférico

(temperatura e umidade relativa) e da ventilação do local, podendo ter duração de até

seis semanas (PAULETTI, 2001).

Figura 3 – Secagem natural de telhas

Fonte: Oliveira (2011).

28

Conforme Carvalho (2001), a secagem natural pode ser realizada de duas

formas:

Ao ar livre: Geralmente utilizada para secagem de telhas, esse tipo de secagem é

realizada nos pátios da empresa. Neste caso, o tempo de secagem varia de 4 a 8 dias. A

limitação dessa técnica é que só pode ser adotada em dias de sol.

Em galpões: onde as peças conformadas são dispostas em pilhas ou prateleiras, sendo

essa mais lenta. Esse tipo de secagem é adequado para qualquer que seja o tipo de

componente produzido.

No Nordeste, predomina a secagem natural, devido essa região possuir o clima

seco e sol na maior parte do ano (DUTRA, 2007). Dessa forma, o Rio Grande do Norte

a maioria das empresas faz o uso da secagem natural, seja ela ao ar livre ou em galpões

(CARVALHO, 2001).

3.2.4.2 Artificial

A secagem de forma artificial contribui para o aumento da produção,

minimização das perdas e aprimoramento da qualidade dos produtos fabricados

(SCHWOB, 2007).

Conforme Carvalho (2001), a secagem artificial consiste em aproveitar o calor

proveniente dos fornos. A secagem pode ser realizada em secadores contínuos ou

intermitentes. Esses secadores são câmaras fechadas cuja diferença é que no secador

intermitente as peças secam em tempos iguais; já no secador contínuo, as peças secam

ao final da passagem destas, de modo continuo por um túnel. De modo geral, o tempo

de secagem é inferior a 3 dias (ISAIA, 2010).

O tempo para secagem artificial depende de diversos fatores como a

característica da matéria prima, a forma das peças e o tipo de secador. Em geral, a

secagem é realizada em temperaturas que variam de 80 a 1100C, com um tempo médio

de 12 a 40 horas (BACCELLI JÚNIOR, 2010).

29

3.2.5 Queima

Após o fim da secagem as peças são levadas para o forno onde recebem um

tratamento térmico, denominado de queima, em altas temperaturas a fim de conferir ao

produto características imprescindíveis como resistência, cor e dimensão (BACCELLI

JÚNIOR, 2010).

Em decorrência das elevadas temperaturas nos fornos, ocorre uma variação na

cor das peças. Dessa forma, a cor é um requisito especificado pelo mercado, e faz com

que o fabricante selecione a composição correta de óxidos de ferro presentes na argila e

o ciclo de queima adequado. Esse controle, objetiva de forma simultânea, obter a cor e

as propriedades necessárias para o componente cerâmico (BAUER, 1994).

Durante a queima é preciso ter cuidado com a ocorrência de possíveis

deformações devido à expansão e a contração das peças. Para controlar essas

deformações é preciso controlar, além da temperatura e da composição dos óxidos de

ferro, a velocidade de queima ao longo do tempo (ANDRADE, 2009).

De acordo com Baccelli Júnior (2010), a temperatura varia de acordo com o

componente cerâmico que se deseja fabricar. No caso dos tijolos, a temperatura varia de

750 à 9000C; para telhas, varia de 900 à 950

0C e no caso de tubos cerâmicos de 950 à

12000C.

Segundo Schwob (2007), também é importante que as peças no forno estejam

dispostas de forma adequada, chama alinhada e queimadores regulados. Dessa maneira

a passagem dos fluxos de gases quentes ocorrerá de forma adequada implicando na

ordenada distribuição de calor que, consequentemente, elevará o rendimento dos fornos

e a qualidade dos produtos fabricados.

Após a queima, segundo Bauer (1994), os componentes deverão ser submetidos

a um lento resfriamento que, geralmente varia, de 8 a 24 horas.

3.2.5.1 Sistema de queima: Fornos

A etapa de queima das peças cerâmicas é conduzida em fornos, cuja concepção

térmica e os combustíveis utilizados, têm grande variedade (BACCELLI JÚNIOR,

2010).

Existem diversos tipos de fornos e os mais utilizados são os chama direta, chama

reversível e contínuo (CARVALHO, 2001).

30

Caipira: Segundo Carvalho (2001), esse tipo de forno muito utilizado na região do

Seridó Riograndense (Figura 4), especialmente na queima de telhas. Suportam de 20 a

30 mil telhas e produzem 20% de peças de primeira; 60 a 80%, de segunda e até 20% de

perdas. O consumo médio de lenha é da ordem de 0,7 a 0,9 m3 por tonelada de produto

queimado.

Figura 4 – Forno Caipira

Fonte: Carvalho (2001).

Caieira: É um forno que proporciona grandes perdas de produção, tem um alto

consumo de lenha e os produtos são de baixa qualidade. No Rio Grande do Norte,

poucas são as empresas que queimam seus produtos nesse tipo de forno (CARVALHO,

2001).

Figura 5 – Forno Caieira

Fonte: Baccelli Júnior (2010).

31

Paulistinha: Esse tipo de forno é retangular e possui queimadores laterais. É bastante

utilizado para a queima de telhas, no entanto, é considerado um forno pouco econômico

e de difícil de operação (ANICER, 2009).

Figura 6 – Forno Paulistinha

Fonte: Alutal Controles Industriais ([2011?])

2.

Abóboda: É usado para queimar tijolos ou lajotas com um consumo em torno de 0,7

m3 de lenha por tonelada queimada (CARVALHO, 2001). De acordo com Baccelli

Júnior (2010), nesses fornos, os gases quentes ascendem ao longo das paredes internas

até abóboda, o que proporciona uma boa queima.

Figura 7 – Forno Abóboda


2 Disponível em: <http://www.alutal.com.br/ceramica/br/solucoes/forno-paulista#tabs=2> Acesso em: 28

de maio de 2012.

32

Igreja: Esse tipo de forno possui chama reversível e é a abastecido pela lateral. É

especialmente utilizado para queimar tijolos e bastante utilizado nas grandes cerâmicas

de Natal/RN (CARVALHO, 2001).

Figura 8 – Forno Igreja


Segundo Baccelli Júnior (2010), consome em média de 0,6 a 1,5 m3 de lenha por

tonelada de produto queimado.

Corujinha: Conforme Carvalho (2001), é o forno mais utilizado em Assú/RN para

queima de tijolos e telhas.

Figura 9 – Forno Corujinha


33

Suportam de 20 a 40 mil telhas. Produzem 50% de telhas de primeira

qualidade; 70 a 85% de telhas de segunda e apresenta de 5 a 15% de perdas. Consome

em média 1,0 a 1,5 m3 de lenha por tonelada de produto queimado (BACCELLI

JÚNIOR, 2010).

Hoffmann: É um forno contínuo, constituído por diversas câmaras, onde o mesmo

aproveita o ar quente contido nas câmaras precursoras para as câmaras adjacentes, já

que todas as câmaras são interconectadas (ISAIA, 2010; SILVA, 2009).

Figura 10 – Forno Hoffmann


É bastante utilizado para fabricação de blocos, especialmente pela simples

manipulação, economia, produtividade e pelo baixo consumo de energia (ANICER,

2009).

Segundo Carvalho (2001), esse tipo de forno é encontrado em cerâmicas da

região de Natal/RN e Mossoró/RN. Consome, em média, 0,40 a 0,60 m3 de lenha por

tonelada de peça queimada.

Túnel: Na atualidade, é o forno mais eficiente para queima das peças de cerâmica

vermelha (CARVALHO, 2001). As peças são transportadas em vagonetes que

atravessam lentamente um túnel, passando por um sucessivo acréscimo de temperatura,

desde a região de pré-aquecimento até a zona de fogo, seguindo pela zona de

resfriamento, até a saída do túnel (ISAIA, 2010).

34

Segundo Bauer (1994), o combustível comum nesse tipo de forno é o óleo,

porém pode ser adaptada a outros combustíveis, como lenha, carvão, gás, eletricidade e

etc. As principais limitações referem-se à elevada despesa inicial de instalação e à

necessidade de que seja sempre o mesmo tipo de componente a queimar.

Figura 11 – Forno Túnel


Cedan: Consiste em fornos acoplados uns aos outros, o que facilita a

transferência de calor e de gases necessários para queima. Esse tipo de forno é capaz de

reduzir o tempo de produção das peças, as perdas e a emissão de gases poluentes. Além

disso, pode aferir, ao produto final, mais homogeneidade em função da uniformidade de

temperatura que circula de um forno para o outro (SINDCERÂMICA/CE, 2008). No

Rio Grande do Norte, existem 5 (cinco) unidades do forno Cedan (ANICER, 2010).

Figura 12 – Forno Cedan

Fonte: ANICER (2010).

35

3.2.5 Expedição

Pauletti (2001) afirma que a expedição é a etapa final referente ao processo

produtivo da cerâmica vermelha, podendo ser subdividido na inspeção, armazenamento

e entrega ao cliente.

Inspeção: É realizada na saída do forno, sendo realizadas pelos desenfornadores que

rejeitam os materiais que apresentam defeitos (trinca, lasca, queima em excesso e etc.);

Armazenamento: Consiste em armazenar em área coberta ou descoberta,

dependendo apenas das condições climáticas em que se encontra a região,

permanecendo nesse local até a retirada dos produtos para expedição;

Entrega ao Cliente: Consiste no envio do produto final até ao consumidor através de

diversos tipos de transporte, porém, geralmente utilizam-se caminhões com

equipamentos próprios ou fretados (GARCIA; RIBEIRO; OLIVIA, 2009).

3.3 RESÍDUOS SÓLIDOS

3.3.1 Definição

Segundo a ABNT (2004):

Resíduos sólidos são resíduos nos estados sólidos e semi-sólidos, que

resultam de atividades da comunidade, de origem: industrial, doméstica, de

serviços de saúde, comercial, agrícola, de serviços e de varrição.

Consideram-se também resíduos sólidos os lodos provenientes de sistemas de

tratamento de água, aqueles gerados em equipamentos e instalações de

controle de poluição, bem como determinados líquidos, cujas particularidades

tornem inviável o seu lançamento na rede pública de esgotos ou corpo d'água,

ou exijam para isso soluções técnicas e economicamente inviáveis em face à

melhor tecnologia disponível (ABNT, 2004, p. 1).

36

3.3.2 Classificação

No Brasil, de acordo com a Norma NBR no. 10.004 da ABNT (2004), os

resíduos sólidos são classificados quanto à sua origem da seguinte forma:

Resíduos Urbanos – Incluem os resíduos domiciliares ou domésticos, derivados

de restos de alimentos, embalagens plásticas, metal, vidro, papel, papelão e etc.;

os resíduos comerciais oriundos de escritórios, lojas, hotéis, cinemas,

restaurantes e outros estabelecimentos afins; e os resíduos públicos oriundos da

limpeza de vias publicas, praças e jardins, constituído por papeis, restos de

cigarro, folhagens, embalagens e diversos sedimentos.

Resíduos Industriais – Correspondem aos resíduos oriundos das atividades

industriais. Contêm em geral uma grande variedade de substâncias e materiais

que não se decompõe ou que permanecem por muito tempo estáveis sem

alteração das suas características. Por muitas vezes apresentar perigos a saúde

pública, exigem acondicionamento, transporte e destinação especiais.

Resíduos de Serviços de Saúde – são os resíduos produzidos em hospitais,

clínicas médicas e veterinárias, laboratórios de análises clínicas, farmácias,

centros de saúde, consultórios odontológicos e outros estabelecimentos afins.

Esses resíduos podem ser classificados em dois níveis distintos: resíduos

comuns, correspondentes aos restos de alimentos, papéis, invólucros, etc.; e os

resíduos sépticos, correspondentes aos de restos de salas de cirurgia, áreas de

isolamento, centros de hemodiálise, etc.

3.4 RESÍDUOS INDUSTRIAIS

Os resíduos sólidos são resultantes de diversas atividades humanas, dentre elas a

atividade industrial que gera resíduos em quantidades e com características que

necessitam que o seu destino final seja adequado (FLOHR et al., 2005).

Em função da periculosidade oferecida por algum desses resíduos, o seguinte

agrupamento é proposto pela ABNT-NBR 10.004 (2004):

37

Resíduos Classe I – perigosos: em função de suas características de

inflamabilidade, corrosividade, reatividade, toxicidade e patogenicidade, podem

apresentar riscos à saúde pública, provocando ou contribuindo para o aumento

de mortalidade ou incidência de doenças e/ou apresentar efeitos adversos ao

meio ambiente, quando manuseados ou dispostos de forma inadequada;

Resíduos Classe II – não inertes: são resíduos não inertes, os resíduos sólidos

ou mistura de resíduos sólidos que não se enquadram na Classe I – perigosos ou

na Classe III – inertes. Perfazem esta classe os resíduos potencialmente

biodegradáveis, combustíveis ou solúveis em água;

Resíduos Classe III – inertes: contempla os resíduos sólidos ou mistura de

resíduos sólidos que, submetidos ao teste de solubilização (Norma NBR no.

10.006 – Solubilização de Resíduos – Procedimento) não tenham nenhum de

seus constituintes solubilizados, em concentrações superiores aos padrões

definidos em listagem específica – Padrões para os testes de solubilização. São

exemplos desses materiais: rochas, tijolos, vidros e certos tipos de borrachas e

plásticos que não se decompõem facilmente.

De acordo com Tenório e Espinosa (2004), em regiões mais industrializadas, o

montante de resíduos industriais variam entre 65 a 75% do total de resíduos produzidos.

É importante mencionar que a empresa geradora tem como responsabilidade o manejo e

a destinação desses resíduos; e, dependendo da forma de destinação, a empresa

prestadora do serviço pode ser corresponsável.

3.4.1 Resíduos Cerâmicos

3.4.1.1 Considerações Gerais

Na indústria de cerâmica vermelha as mudanças têm ocorrido de forma lenta,

fazendo com que esse setor seja ainda marcado por mão de obra desqualificada, alto

índice de rotatividade e processos produtivos arcaicos (SILVA, M., 2007). Nesse

contexto, o setor destaca-se, entre os demais setores da indústria cerâmica, pois tem

como características a geração de um volume considerável de resíduos em seu processo

de fabricação (CASSA et al., 2001).

38

Pode-se intitular de resíduos as peças inteiras, de tijolos e telhas, que não

apresentam, após a etapa de queima, características técnicas exigidas para a

comercialização e, também fragmentos oriundos das quebras das peças durante os

deslocamentos a que são submetidas. Assim, denominam-se por “quebras da produção”,

o percentual de telhas ou tijolos, refugados após a etapa da queima, que constituem os

resíduos gerados – chamados popularmente de cacos (REDIVO, 2011), que neste

trabalho será intitulado de fragmentos, resíduos cerâmicos ou rejeitos.

As perdas ocorrem com mais frequência em duas etapas do processo fabril: na

conformação da peça, sendo que os resíduos gerados nessa etapa são reincorporados

novamente ao sistema; e após a queima, esses não podem ser reincorporados. As perdas

pós-queima são oriundas basicamente de quebras das peças no descarregamento e

carregamento dos fornos e caminhões transportadores e da queima em excesso de

algumas peças (MME, 2009).

Na atual conjuntura tecnológica, a geração de refugos após a queima é uma

questão de qualidade, é possível controlar, entretanto, não é possível eliminar

totalmente. O percentual de quebra apresenta-se muito variável de indústria para

indústria, como também de região para região (DIAS, 2004).

Em geral, empresas com alto índice de perdas apresentam blocos sem dimensões

padronizadas, com baixa resistência mecânica ao choque ou à compressão e sem

uniformidade de coloração (IEL, 1998).

3.4.1.2 Quantificação das perdas

As perdas na etapa de pós-queima podem variar de 5% a 20%, conforme o tipo

de indústria, das modernas às rústicas. No Brasil, devido diversidade nos tipos

indústrias, estima-se que o valor, em média, das perdas é cerca de 10%, o que equivale a

aproximadamente 200 kg ou 0,2 toneladas de fragmentos por milheiro, considerando o

peso médio de 2 mil kg por milheiro (MME, 2009).

Segundo Bustamante e Bressiani, (2000) a indústria de cerâmica vermelha

movimenta cerca de 60 milhões de toneladas de matéria prima por ano, o que representa

54 milhões de toneladas transformadas em produtos. Nessa situação, durante o ciclo de

produção, a perda média fica em torno de 3 a 5%, podendo gerar, por ano, 1,6 a 2,7

milhões de toneladas de resíduo, provenientes do descarte de produtos com algum tipo

39

de defeito que impeça a sua utilização conforme as exigências das normas vigentes

(COSTA et al., 2003).

Ainda conforme Costa et al. (2003), em nove polos cerâmicos do estado de São

Paulo, por ano, são descartadas cerca 75 milhões de peças/ano, o que significa 150 mil

toneladas de resíduos.

Castro (2008) realizou um estudo no Piauí que determinou que o rejeito de telhas

podem chegar a 7.700 toneladas mensais (92.400 toneladas ano), somente nesse Estado.

Dias (2004) levantou a quantidade de resíduos de cerâmica vermelha produzidos

nas cidades de Monte Carmelo e Ituiutaba, em Minas Gerais. De acordo com seus

dados, o percentual de quebra foi de 3% de peças descartadas em relação à quantidade

produzida. Esse percentual equivale a 1,6 milhões de peças/mês ou 27,5 mil ton/ano em

Monte Carmelo, e 4,9 mil ton/ano em Ituiutaba, de materiais que viram entulho e não

possuem deposição final adequada.

Um estudo do Instituto Euvaldo Lodi (IEL) (1998) realizado em Salvador/BA,

verificou que a produção anual das indústrias do setor de cerâmica é da ordem de 21

milhões de blocos. A geração de resíduos apresenta, em média, 14% desse valor, em

torno de três milhões de blocos/ano, o que corresponde a aproximadamente 7500

toneladas de resíduos (fragmentos de peças cerâmicas, provenientes das perdas de

processo de produção).

No norte do Estado do Rio de Janeiro, especialmente, na região de Campos dos

Goytacazes, o percentual de perda após queima pode chegar a 10% (VIEIRA; SOUZA;

MONTEIRO, 2004).

O Centro Cerâmico do Brasil (CCB) ([2010?]), orienta que para uma produção

com qualidade e, consequentemente, com um menor número de perdas, a empresa deve

adotar um sistema de controle nas matérias primas e no processo de fabricação. Dessa

forma, a empresa ganhará produtividade, economia energética e redução de custos.

3.4.1.3 Principais causas para geração dos resíduos cerâmicos

Diversas são as causas para a geração do grande volume de resíduos sólidos

produzidos pelo setor. Para Pessoa (2004), as peças defeituosas ou com qualidade

inferior são consequências de problemas na matéria prima, na secagem e na queima não

uniforme.

40

Para Pauletti (2001), as perdas ocorrem em função da baixa eficiência dos

combustíveis e equipamentos utilizados pelas indústrias. O autor afirma que uma das

principais causas que compromete a qualidade do produto final diz respeito aos

processos inadequados nas etapas de secagem e queima, que juntos somam mais de

90% das perdas na produção de telhas e tijolos.

Nascimento (2001) cita que grande maioria das indústrias do Seridó potiguar,

apresenta sistema de produção arcaico, com pouca tecnologia, o que reflete diretamente

na qualidade dos produtos e, portanto, na quantidade de resíduos produzidos após a

etapa de queima. Cita ainda que, em função da estrutura inadequada dos fornos, bem

como a distribuição não uniforme do calor, há produção de grandes quantidades de

rejeitos.

Segundo o IEL (1998), metade das empresas da Região Metropolitana de

Salvador/BA opera com perdas de 15 a 20% e, em geral, o grande índice de perdas se dá

em função de:

Deficiência de estoques;

Falta de conhecimento das características tecnológicas das matérias

primas utilizadas;

Maquinário e manutenção inadequados;

Problemas com secagem e/ou calcinação;

Falta de controle de processo;

Recursos humanos com pouco treinamento.

Segundo Silva (2004), na Paraíba, especificamente, nas cidades de Bayeux,

Cabedelo, João Pessoa e Santa Rita, o maior desperdício ocorre nas etapas de secagem,

queima ou expedição. Os produtos que quebram durante a expedição devido ao

transporte ou manuseio inadequado representam de 2 a 3% da produção.

Cavalcante (2010) cita que no Norte Goiano, devido às peculiaridades da

matéria prima da região, o índice de quebras é de no máximo 50% da média nacional.

Cavalcante et at., (2006) apresentou um diagnóstico realizado junto aos polos

cerâmicos do Estado de Sergipe. Segundo o levantamento, aproximadamente 7,2% de

toda produção de tijolos do polo cerâmico de Sergipe é descartada, em decorrência de

defeitos oriundos da queima inadequada ou da quebra de peças.

41

Carvalho (2001) revela que o estado do Rio Grande do Norte, não é somente um

grande produtor de telhas, mas, também, um grande gerador de rejeitos. Na região do

Seridó, os principais resíduos cerâmicos são os fragmentos resultantes da quebra ou

defeitos nas telhas pós-queima. Rejeitos esses que correspondem a aproximadamente de

2 a 5% do total de peças produzida.

Uma análise dos processos produtivos do polo cerâmico de Russas/CE, realizada

por Medeiros e Parahyba (2003), constatou que após a etapa de queima, as perdas são

cerca de 20% devido à falta de padronização e formato dos produtos. Soma-se ainda as

consideráveis perdas de 5 a 10% resultantes do manuseio e o transporte inadequado das

peças.

Dias (2004 apud QUARESMA, 1994) afirma que no Estado de Santa Catarina, a

principal causa da ocorrência de perdas no processo de fabricação das indústrias de

cerâmica vermelha é decorrência do manuseio intermediário e final do produto.

3.4.1.4 Disposição Final

Os resíduos produzidos pelo setor cerâmico são muitas vezes depositados, sem

controle algum, em aterros próprios ou improvisados (Figura 13).

Figura 13 – Disposição final de telhas e tijolos defeituosos ou que não apresentam os

requisitos necessários para comercialização

Fonte: Pessoa (2004).

42

Embora esses resíduos sejam considerados inertes, surge à necessidade de buscar

novas aplicações e desenvolver tecnologias que resultem em um descarte adequado e

sustentável (RIBEIRO, 2009); haja vista que esses resíduos, segundo a Resolução nº

307/2002 do Conselho Nacional do Meio Ambiente (CONAMA) são reutilizáveis ou

recicláveis, pertencentes a “Classe A”.

De acordo com Cavalcante et at. (2006), a maior quantidade de resíduos gerados

no polo cerâmico Sergipano, em torno de 65%, é depositado em aterros de diversas

naturezas. Outra parte destes resíduos é utilizada para revestir buracos em estradas ou

até vendidos como produtos de segunda categoria.

Coutinho (2005) cita que, em geral, os rejeitos são lançados em aterros ou em

estradas sem pavimentação e que, apesar de inertes, precisam ser reaproveitados a fim

de evitar o seu lançamento na natureza, visto que, esses rejeitos apresentam mesma

dureza e resistência das peças comerciais, e levará muitos anos para se decompor.

Nascimento (2011) afirma que no Seridó potiguar, os resíduos gerados são

depositados às margens das estradas, nos leitos dos rios e muitas vezes, descartados nos

pátios das próprias cerâmicas.

Conforme Vieira, Souza e Monteiro (2004), de modo geral, na cidade de

Goytacazes/SP os rejeitos produzidos pela indústria cerâmica são depositados no

próprio pátio ou no acostamento de rodovias.

Segundo Grigoletti e Sattler (2003), no Estado do Rio Grande do Sul às

empresas costuma utilizar os resíduos como aterro no próprio local, principalmente para

recuperação de áreas de esgotadas pelo processo de extração.

Os rejeitos gerados pela indústria ceramista são utilizados em pavimentação de

estradas que dão acesso às cerâmicas (Figura 14) e em estradas sem pavimentação.

Outra alternativa adotada, é a utilização como agregados para construção civil e para

fabricação de chamote para ser utilizado na massa de revestimento (MME, 2009). O

chamote é o resíduo cerâmico triturado ou moído que, quando adicionado à massa em

percentuais adequados, contribui para ajustar a trabalhabilidade da massa, melhorar o

grau de empacotamento, em função da sua granulometria mais grosseira do que a argila,

o que facilita a secagem das peças (VIEIRA et al., 2004).

43

Figura 14 – Utilização dos resíduos cerâmicos em pavimentação de estradas

Fonte: Bicca (2000).

Normalmente, os resíduos gerados pela indústria ceramista tem como destino o

lixo. Esses rejeitos podem ser transformados em matéria prima de qualidade para

construção civil, tornando a atividade sustentável e oferecendo alternativas para a

execução de pavimentos de ruas e estradas, o que permite a retroalimentação do

processo e com isto, ganha a indústria, a sociedade, o poder público e, sobretudo, a

natureza (DIAS, 2004).

No contexto de buscar novas alternativas para os resíduos cerâmicos, pesquisas

estão sendo desenvolvidas, com o objetivo de inserir resíduos indústrias como

alternativa de preservação e economia, possibilitando um destino mais digno e

sustentável aos resíduos cerâmicos, evitando que os mesmos sejam depositados em

aterros (SILVA, 2009). Dessa forma, é preciso buscar novas tecnologias ou alternativas

que venham a contribuir para diminuição das perdas.

Alguns autores apresentam opções para a problemática do descarte dos resíduos

cerâmicos. Carvalho (2003) aponta como solução para esse problema a melhoria do

processo de queima; outra possibilidade seria moer os fragmentos e reincorporá-los na

massa cerâmica na forma de chamote.

Fonseca, Costa e Conciani (1998) ratificam a possibilidade de reincorporação à

massa cerâmica do resíduo, que, depois de triturado, produz um pó com propriedades

pozolânicas, que melhora a composição da mistura. Sugerem ainda a transformação do

44

resíduo em agregado para a fabricação de concretos, com desempenho semelhante ao do

concreto convencional.

Tendo em vista os dados levantados pelos autores citados, é fácil presumir que

devido ao grande número de indústrias e, consequentemente, a abrangente produção de

peças cerâmicas, também é grande o número de resíduos gerados neste processo fabril.

Dessa forma faz-se necessário reduzir o volume de resíduos gerados, bem como o

descarte adequado.

45

4 METODOLOGIA

4.1 LOCAL DA PESQUISA

Trata-se de uma pesquisa exploratória, sendo usada uma abordagem descritiva,

que teve como finalidade a identificação e disposição final dos resíduos gerados pela

indústria ceramista do Vale do Assú, tendo em vista a inexistência de estudos que

abordassem esta temática.

O Vale do Assú faz parte do estado do Rio Grande do Norte e é uma

microrregião constituída por nove municípios (Figura 15) com uma área de 4.708,834

Km², que se destacam na produção de cerâmica vermelha Assú, Itajá e Ipanguaçu.

Figura 15 – Microrregião do Vale do Assú/RN

Fonte: WebCarta.net (2007).

3

3 Disponível em: <http://webcarta.net/carta/geo.php?sr=4295&lg=pt> Acesso em 21 out. 2012.

http://webcarta.net/carta/geo.php?sr=4295&lg=pt

46

4.2 PROCEDIMENTOS DE COLETA DE DADOS

Quanto aos procedimentos, o presente trabalho caracteriza-se pelo tipo de

pesquisa bibliográfica e de campo, realizadas com base em entrevistas. Para realização

das entrevistas foram aplicados questionários (Apêndice A) entre os meses de Maio e

Junho de 2012, junto proprietários ou gestores. O questionário abordou questões que

possibilitaram a caracterização das empresas, a identificação dos resíduos e informações

sobre a disposição final desse material, ainda foram contempladas questões sobre a

matriz energética das olarias, essa última foi objeto de estudo de um outro trabalho de

conclusão de curso na UFERSA.

Além disso, foram feitas observações através de registros fotográficos para a

identificação e disposição final dos resíduos sólidos provenientes do processo fabril

ceramista do Vale do Assú/RN.

4.3 POPULAÇÃO E AMOSTRA

A população alvo da pesquisa foram às empresas produtoras de cerâmica

vermelha, essas situadas na microrregião do Vale do Assú. Segundo a ACEVALE -

Associação dos Ceramistas do Vale do Assú e Apodi, o Vale possui aproximadamente

30 (trinta) empresas em operação. O presente trabalho optou pela amostra de 16

(dezesseis) empresas, estas especificamente associadas à ACEVALE. A escolha dessa

amostra deu-se em função do volume de produção e do nível de organização das

empresas.

47

5 RESULTADOS E DISCUSSÃO

5.1 CARACTERIZAÇÃO DAS CERÂMICAS

As empresas de cerâmica vermelha do Vale do Assú/RN são caracterizadas pela

fabricação de componentes, como telhas, tijolos e lajotas. Empresas essas responsáveis

por uma produção de cerca de 16 milhões de peças mensais, sendo 44% destinadas à

produção de telhas, 43% tijolo e 13% lajota. A lajota é produzida em menor quantidade,

em virtude a demanda do mercado ser maior para fabricação de telhas e tijolos.

Gráfico 1 – Produção mensal das cerâmicas do Vale do Assú-RN

Fonte: Autoria própria (2012).

Conforme o SEBRAE (2008), as empresas do setor de oleiro podem ser

classificadas em micro, pequena, média e grande, de acordo com sua produção. Nesse

contexto, 81,25% das empresas estudas classificam-se de grande porte, e 18,75% de

médio porte. Empresas essas responsáveis por cerca de 800 empregos diretos.

Em sua grande maioria, os funcionários não possuem nenhuma qualificação

profissional, principalmente os operadores de máquinas. Dessa forma, as indústrias de

cerâmica vermelha são de grande importância para as famílias do Vale do Assú, no que

concerne a emprego e renda para população.

44%

43%

13%

Telha Tijolo Lajota

48

5.2 IDENTIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS GERADOS

Para compreender como os resíduos cerâmicos são gerados, é preciso conhecer

como ocorre o processo de fabricação de seus produtos e onde ocorrem as perdas

irreversíveis. As perdas ocorrem com mais frequência nas etapas de conformação,

secagem, queima e expedição.

Como verifica-se na Figura 16, os resíduos gerados nas etapas que antecedem a

queima, ou seja, nas etapas de secagem e conformação, podem ser reincorporados ao

início do sistema produtivo (preparação e extração da matéria prima), o que constitui

uma perda não efetiva para geração dos resíduos cerâmicos.

Entretanto, a partir da etapa de queima os rejeitos produzidos não podem ser

reincorporados ao sistema novamente, haja vista que o produto final já adquiriu

resistência. Dessa forma, os rejeitos produzidos nas etapas de queima e expedição

originam os resíduos cerâmicos.

Figura 16 – Esquema da geração dos resíduos cerâmicos


49

As perdas originam os resíduos cerâmicos (Figura 17). Esses resíduos são

oriundos de irregularidades presentes nas peças (telha, tijolo e lajota), decorrente da

matéria prima ou do processo fabril. Nessa conjuntura, os resíduos são gerados na

maioria das empresas na etapa de queima e/ou expedição.

Figura 17 – Resíduos cerâmicos gerados na etapa de expedição proveniente do

transporte e/ou manuseio inadequado


5.2.1 Principais motivos para geração dos resíduos cerâmicos

Os principais motivos para ocorrência dos resíduos cerâmicos estão relacionados

à existência de irregularidades (raízes, pedras) presentes na matéria prima,

irregularidades na secagem, deficiências na queima e expedição.

De acordo com o estudo, a maioria das empresas apontam a queima irregular e

manuseio das peças durante a queima e/ou transporte, como as principais causas para a

geração e resíduos. Contribuem ainda, irregularidades na matéria-prima, secagem

irregular e outros, como por exemplo, quantidade em excesso de lenha utilizado nos

fornos.

50

Matéria prima: Um estudo através de ensaios laboratoriais sobre a matéria prima, a

fim de se obter o melhor índice de plasticidade é fundamental para a qualidade do

produto final, bem como uma homogeneização adequada. Exemplificando, a argila pode

conter um índice elevado de plasticidade ou impurezas que irão ocasionar problemas ao

produto final como, fissuras e trincas. Dessa forma, quando não é feito esse estudo e

preparação da massa, o produto seguirá para as etapas seguintes com problemas que

implicarão na geração dos resíduos cerâmicos.

Secagem: A secagem é uma das etapas mais importantes, onde irá adequar o teor de

umidade dos componentes para que a peça não siga para etapa de queima com excesso

de água e assim não prejudique a calcinação. Enfim, a precisão de seus parâmetros

como, controle de umidade e tempo de secagem, poderá evitar o surgimento de trincas,

quebras e a queima não uniforme das peças na etapa posterior.

Queima: Os rejeitos produzidos nessa etapa são oriundos do processo de queima

irregular das peças cerâmicas (Figura 18), em virtude da não uniformidade do calor dos

fornos, da carência de controle de tempo e temperatura. Dessa forma, os componentes

se deformam ou não queimam adequadamente originando os resíduos cerâmicos, já que

as exigências dizem respeito à qualidade do produto.

Figura 18 – Perdas oriundas da queima irregular nos fornos


51

As perdas que ocorrem durante a queima, estão diretamente ligadas ao tipo de

forno utilizado. No forno do tipo Túnel, as perdas são, aproximadamente, de 1%; no

forno Hoffmann (com secador), esse percentual é de 8 a 9%; e nos fornos intermitentes,

como, por exemplo, o Paulistinha, o percentual está entre 16 a 18%. Vale ressaltar que

outros fatores podem ser responsáveis por perdas durante a queima, como a carência de

controle de tempo e temperatura e o manuseio inadequado do produto (ANICER, 2005).

No Vale do Assú, os fornos mais utilizados pelas empresas são o Paulistinha,

seguido do Cedan, Abóboda, Hoffmann e Caipira (Tabela 3).

Tabela 3 – Quantidade de fornos mais utilizados no setor cerâmico do Vale do Assú

FORNOS QUANTIDADE

Paulistinha 9

Cedan 5

Abóboda 4

Hoffmann 2

Caipira 1 Fonte: Autoria própria (2012).

O Paulistinha é um dos fornos mais utilizados na microrregião e também um dos

mais prejudiciais no que concerne a poluição atmosférica e a geração de resíduos. O que

não é interessante, pois o percentual de perdas nesse equipamento é bastante elevado,

variando de 16 a 18%. Considerando a atual produção do Vale, esse percentual

implicaria em cerca de 3 milhões de peças desperdiçadas mensalmente por esse tipo de

forno.

Entretanto, esse cenário tende a mudar, pois o Vale já apresenta cinco fornos do

tipo Cedan. O forno Cedan além de ser economicamente viável, produz componentes

com boa qualidade, baixo percentual de perdas e emissão de gases poluentes.

As peças que apresentam coloração irregular ou alguma deformação,

geralmente, são classificadas conforme sua qualidade em primeira, segunda e terceira.

Nesse contexto, normalmente as telhas são classificadas quanto à qualidade. As telhas

de primeira possuem cor vermelha e homogênea, sem empenamentos ou assimetrias

aparentes; as de segunda apresentam variações na coloração ou pequenos defeitos como,

empenamento, bordas quebradas, trincas e colorações esbranquiçadas; as telhas de

terceiras são empenadas ou quebradas (CARVALHO, 2001).

Nesse estudo, observou-se que 50% das empresas adotam a classificação para

telhas e produzem, em média, 50,25% de peças de primeira, 47,25% de segunda e 2,5%

52

de terceira. Além disso, pode-se constatar que 12,7% adotam a classificação para tijolos

e 37,5% não adotam nenhuma classificação para seus componentes. Os tijolos e lajotas

são classificados em menor ou nenhuma frequência, respectivamente, devido as

menores exigências de mercado.

Expedição: As principais perdas que ocorrem nessa etapa são decorrentes do

manuseio e transporte das peças. Outra característica é em relação à mão de obra sem

qualificação e treinamento, que contribui para confecção de peças defeituosas e,

consequentemente, para geração dos resíduos.

5.3 QUANTIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS CERÂMICOS

Constatou-se que o percentual de perdas durante o processo de fabricação de

cerâmica vermelha das empresas foi em média de 6,7% (levando em consideração as

perdas individuais de telha, tijolo e lajota), o que revela um percentual abaixo da média

nacional (10%). Apenas 6,25% das indústrias possuem perda de até 1%, enquanto que

31,25% possuem perdas entre 5,1 a 10%. Na Tabela 4 observa-se a distribuição de

perdas por número de indústrias. Cabe ressaltar que esse percentual varia de uma

cerâmica para outra, e está relacionada ao grau de modernização de cada empresa.

Tabela 4 – Percentual médio de perdas nas empresas pesquisadas

Perdas Empresas

Número Percentagem (%)

Menos de 1% 1 6,25

De 1% a 5% 8 50

Acima de 5% a 10% 5 31,25

Mais de 10% 2 12,5

Total 16 100


Vale et al. (2006) confirma que o percentual de perdas varia de um item para o

outro. No Estado do Rio Grande do Norte, o tijolo tem um índice de 1,14%, a lajota

1,72% e a telha com índice de 6,37%. No presente estudo foi constatado que esse

53

percentual também varia conforme o tipo do componente. De acordo com a Tabela 5, a

telha é o componente que apresenta um maior índice de perdas, seguido da lajota e do

tijolo, respectivamente.

Tabela 5 – Percentual de perdas adotado pelas empresas ceramistas

TELHA TIJOLO LAJOTA

PERDAS 8,8% 5,3% 6,1%


Pode-se observar, a maior parte dos resíduos gerados pela indústria de cerâmica

vermelha do Vale, é oriundo de telhas. Segundo Dias (2004) os resíduos da fabricação

de tijolos, na prática corrente no Brasil, são gerados com baixos percentuais, porque as

exigências que levam ao descarte dos produtos com deformações após a queima são

menos rigorosas.

Verifica-se na Tabela 6 que é possível estimar a quantidade de resíduos gerados

no Vale do Assú. Considerando uma perda média de 6,7%, admitindo peso médio de 2

kg por peça, com produção de 16 milhões de peças por mês, essa região produz,

mensalmente, cerca de um (1) milhão de peças rejeitadas, o que representa cerca de

duas (2) mil toneladas de resíduos gerados.

Tabela 6 – Quantidade de resíduos cerâmicos produzidos

Mensalmente Estimativa Anual

Quantidade de Resíduos

gerados (toneladas) 2.144,00 25.728,00


Esses dados demonstram que apesar das inovações tecnologias implantadas

pelos proprietários ainda é grande o número de perdas e consequentemente, o volume de

resíduos cerâmicos.

54

5.4 DISPOSIÇÃO FINAL DOS RESÍDUOS CERÂMICOS NO VALE DO ASSÚ/RN

No Vale do Assú, especificamente, nas empresas do setor de cerâmica vermelha,

agravam de forma significativa a problemática ambiental, haja vista que, afetam

diretamente o meio ambiente, seja na extração de argila, na poluição do ar ou no

descarte inadequado dos rejeitos (Figura 19).

Figura 19 – Típica cerâmica da microrregião, com ênfase no impacto ambiental.


Considerando o foco do referido trabalho, as empresas dessa microrregião são

responsáveis por uma grande produção de telhas, tijolos e lajotas, consequentemente,

por um grande volume de rejeitos oriundos do seu processo fabril, rejeitos esses que não

possuem um destino adequado. O grande desperdício do segmento de cerâmica

vermelha compromete a sustentabilidade da atividade ceramista, pois o grande volume

de rejeitos implica em uma maior degradação do meio ambiente, seja na extração de

matéria prima ou no descarte inadequado.

Com base nos questionários e as visitas realizadas, o principal destino final

dado aos resíduos cerâmicos provenientes da fabricação de cerâmica vermelha da

região, são:

Depositados em locais próximos;

Vendidos;

Doados;

Disponibilizados para outros fins.

Resíduos cerâmicos

depositados próximo

à fábrica

55

A maioria das empresas, oito delas (8), depositam os rejeitos produzidos para

outros fins, tais como, aterro e pavimentação de estradas rurais ou estradas próximas às

fábricas (Figura 20). Enquanto que seis (6) doam para população de modo geral, cinco

(5) vendem para empresas terceirizadas e apenas três (3) empresas citaram que

depositam os resíduos em locais próximos a fábrica.

Figura 20 – Utilização dos resíduos cerâmicos na pavimentação de estradas de acesso

à fábrica


Em síntese, a maioria das empresas do Vale do Assú disponibilizam os

resíduos para fins diversos, entretanto, muitas vezes esses ficam depositados em locais

próximos a fábrica, formando grandes pilhas de peças rejeitadas, que normalmente

permanecem desta forma até outro destino seja dado ao material, como, por exemplo, a

venda ou doação para terceiros como metralha para recuperação de estradas.

Cabe ressaltar que, a maioria das empresas relatou que disponibilizam os

resíduos para outros fins como, aterro e pavimentação de estradas. Entretanto, foi

observado que as áreas próximas às fábricas (geralmente próximos aos locais onde

ocorre o descarrego e/ou carregamento das peças) tornam-se os principais destinos

dados aos resíduos gerados pelas empresas, sendo comum observar empilhamento em

grande volume de peças rejeitadas (Figura 21), que apenas são retiradas em épocas de

56

chuvas ou quando encontram outra forma de disposição, como por exemplo, a venda ou

doação.

Figura 21 – Disposição dos resíduos cerâmicos em locais próximos as fábricas

(a) Resíduos de telhas (b) Resíduos de tijolos e lajotas


Embora esse tipo de resíduo seja considerado inerte ao meio ambiente, é preciso,

sobretudo, realizar o descarte adequado bem como buscar novas alternativas que

contribuam para uma produção adequada e consequentemente sustentável. Vale

considerar a poluição visual, uma vez que esse material fica muito tempo exposto no

local.

No que refere ao gerenciamento dos resíduos gerados, dois terços das empresas

(Gráfico 2) não faz nenhum tipo de ação mitigadora, o que é preocupante e merece mais

atenção por parte dos proprietários. Enquanto apenas seis empresas fazem uso de

inovações tecnológicas, tais como, investimento em recursos humanos, ensaios de

matéria-prima, investimentos em fornos mais eficientes, entre outros, a fim de produzir

com qualidade e minimização das perdas.

Gráfico 2 – Gerenciamento dos resíduos cerâmicos


37%

63%

SIM

NÃO

57

Desta maneira, é interessante ressaltar que tais investimentos implicarão na

produção sustentável fazendo com que ganhe a população, as indústrias, os proprietários

e, sobretudo, a natureza.

Dentre as etapas da fabricação da cerâmica vermelha que mais afetam o meio

ambiente, a maioria das empresas citou as etapas de extração e queima como as que

mais impactam, em virtude da emissão de gases poluentes na atmosfera pelos fornos e

da degradação de áreas devido à extração da argila. E, apenas, uma das empresas citou a

etapa de expedição.

Cabe ressaltar que os resíduos cerâmicos não reagem em condições normais,

são considerados inertes, entretanto, a geração desses resíduos implica diretamente em

uma maior demanda de extração de matéria prima e, consequentemente, o desperdício

dessa fonte de recursos naturais, a argila, que paradoxalmente constitui-se um material

valioso para a agricultura em uma região carente desse tipo de solo. Portanto, quanto

maior for à perda, maior será o desperdício de matéria prima que, consequentemente

implicará em uma maior degradação ao meio ambiente.

58

6 CONCLUSÕES

O objeto geral desse trabalho foi identificar os resíduos gerados na fabricação de

componentes de cerâmica vermelha nas olarias localizadas no Vale do Assú/RN, bem

como sua disposição final. Partindo dessa assertiva e com os resultados obtidos em

campo, conclui-se que:

As perdas originam os resíduos cerâmicos, que são peças que apresentam

defeitos como, trinca, quebra ou deformações que não permitem seu uso para

o que foi destinado;

Os resíduos gerados após a etapa de queima não podem ser reincorporados

novamente ao sistema produtivo;

Somente na microrregião do Vale do Assú, são produzidos mensalmente

cerca de duas (2) mil toneladas de resíduos cerâmicos;

O grande volume de peças rejeitadas, em sua grande maioria, é depositado

no próprio pátio das empresas, permanecendo nesse local até que seja dado

outro destino, como por exemplo, a venda ou doação para terceiros como

metralha para recuperação de estradas;

Os resíduos de cerâmica vermelha são considerados inertes, ou seja, não

reagentes em condições normais, mas podem ser reutilizados ou reciclados.

Dessa forma, é preciso buscar alternativas que visem uma produção

equilibrada com o meio ambiente. Algumas indústrias trituram esses

fragmentos e os transformam em um pó, denominado “chamote”, que

adicionado de forma adequada à massa cerâmica confere benfeitorias ao

produto. Outra opção, é o aproveitamento do material para aterro ou correção

de estradas não pavimentadas;

É importante citar que apesar das constantes mudanças, avanços

tecnológicos e de mais rigor nas leis ambientais, o segmento de cerâmica

vermelha do Vale do Assú carece em alguns aspectos, dentre eles: mão de

obra qualificada, melhores condições laborais, ensaios laboratoriais visando

uma composição adequada para a massa argilosa, fornos eficientes e menos

impactantes, etc.;

59

Poucas empresas buscam medidas mitigadoras no que concerne a

minimização das perdas. No entanto, foi observado que as empresas

associadas à ACEVALE mostraram-se preocupadas com a qualidade dos

produtos e com as questões ambientais, algumas já estão investindo em

fornos mais eficientes.

É notório que os problemas inerentes a esse setor não se restringem apenas nas

dificuldades de informações - considerando a escassa literatura disponível sobre o tema,

o grande desperdício aponta para complicação de diversas naturezas. Portanto, fica

evidente a importância da reciclagem/reutilização, haja vista o grande volume de

perdas, o que constitui uma atividade não sustentável. Essa prática permitirá visualizar

importantes ganhos ambientais, sociais e econômicos para região.

60

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http://webcarta.net/carta/geo.php?sr=4295&lg=pt

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APÊNDICE A - QUESTIONÁRIO

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO CAMPUS ANGICOS

QUESTIONÁRIO

EMPRESA:________________________________________________

ENTREVISTADO: __________________________________________

DATA: ____/_____/____

1 - QUANTOS FUNCIONÁRIOS A EMPRESA TEM NO SEU QUADRO?________________

2 - QUAL A QUANTIDADE DE FORNOS DO ESTABELECIMENTO?

1 2 3 Mais de três

E QUANTOS EM OPERAÇÃO?

1 2 3 Mais de três

3 - QUAL O TIPO DE FORNO UTILIZADO?

Caipira ou Caieira;

Paulistinha;

Abóboda;

Corujinha;

Hoffmann;

Túnel

CEDAN

Outro: ___________.

4 - QUAL OU QUAIS TIPOS DE COMBUSTÍVEIS UTILIZADOS COMO FONTE ENERGÉTICA

DOS FORNOS?

Gás natural

Lenha

Outros: qual? ________________

E QUAL A QUANTIDADE?____________________________________________

5 – QUAIS OS TIPOS E AS QUANTIDADES DE PRODUTOS FABRICADOS?

X PRODUTOS ESPECIFICAÇÕES QUANTIDADE (mensal)

Telha

Tijolo

Lajota

6 - QUAL O PERCENTUAL DE PEÇAS DE PRIMEIRA, DE SEGUNDA E DE TERCEIRA

QUALIDADE, PRODUZIDAS PELOS FORNOS DA EMPRESA?

Telhas Tijolos Lajotas

1ª

2ª

3ª

Rua Gamaliel Martins Bezerra, S/N. Alto da Alegria, Angicos / RN.

59.515-000 – Telefone: (84) 91753458

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE FEDERAL RURAL DO SEMI-ÁRIDO CAMPUS ANGICOS

7 - QUAL O PERCENTUAL DE PERDAS?

Telhas Tijolos Lajotas

PERDAS

8 – EM QUAL(IS) ETAPA(S) GERAM RESÍDUOS QUE NÃO PODEM SER INCORPORADOS

NOVAMENTE AO PROCESSO?

Extração

Moagem

Laminação

Extrusão

Secagem

Queima

Expedição.

9 – QUAIS OS MOTIVOS PARA OCORRÊNCIA DE RESÍDUOS?

Irregularidades da matéria prima

Deformações devido ao manuseio: Secagem; Queima; Transporte.

Secagem irregular

Queima irregular

Outros: ____________________

10 - QUAL O DESTINO FINAL DESSES RESÍDUOS?

Depositados em locais próximos

Vendido para _____________

Doado para____________

Disponibilizado para outros fins.

Qual ______________________

11 – EXISTE ALGUM TIPO DE CONTROLE OU GERENCIAMENTO DOS RESÍDUOS?

SIM. Qual: ____________ NÃO

12 - QUAL A QUANTIDADE DE MATÉRIA PRIMA (ARGILA) QUE A EMPRESA UTILIZA?

__________________________

13 - QUAIS ATIVIDADES VOCÊ CONSIDERA QUE MAIS AFETAM O MEIO AMBIENTE

DENTRO DO RAMO DAS CERÂMICAS VERMELHAS?

Extração

Moagem

Laminação

Extrusão

Secagem

Queima

Expedição

14 – CONSIDERANDO O IMPACTO AMBIENTAL CAUSADO DURANTE A QUEIMA E

COM O DESCARTE DE RESÍDUOS, O QUE A EMPRESA ESTÁ FAZENDO PARA

MINIMIZAR ESSES IMPACTOS AMBIENTAIS?

_______________________________________________________________________

_______________________________________________________________________

_______________________________________________________________________

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