Post on 21-Dec-2015
CONCRETO
A visita técnica foi realizada em uma obra residencial unifamiliar de dois
pavimentos. O engenheiro responsável é Pedro Mosquetta e a obra possui metragem
total de 251m². A obra se encontra em estágio de acabamentos de pisos (Figura 01) e
colocação de gesso nos tetos.
Há seis funcionários trabalhando na obra e como equipamentos de seguranças
usam calça, botina e capacete.
Conforme conversado com o mestre de obras sobre o preparo do concreto, ele
relatou que a dosagem seria o que eles chamam de “3 por 1”, três carriolas de areia, três
carriolas de pedrisco e 1 saco de cimento para uma betoneira de 400 litros.
A mistura de todos os materiais é feita na betoneira ou manualmente em caixas
de madeiras feitas na própria obra.
Não há transporte externo já que o concreto é preparado na própria obra. A
figura 02 mostra o transporte interno feito por carriolas, que também é feito por baldes e
para o segundo pavimento usa-se cordas para puxar os baldes na vertical.
No lançamento, fase de colocação do concreto nas formas, sempre é necessário
evitar a separação dos materiais, evitando grandes distancias para o transporte do
concreto e fazer o lançamento próximo ao local definitivo, é feito de maneira uniforme
para evitar concentrações do concreto em só um ponto da forma.
O adensamento tem a função de retirar os vazios do concreto, acomodando-o na
forma. É feito de forma manual, utilizando barros de aço ou madeira, que agem como
soquetes. Esse modo de adensamento é restrito a obras pequenas.
A cura são medidas para evitar a evaporação da água do concreto antes da hora,
o mestre de obras disse que a laje era molhada duas vezes ao dia, de manha e no fim da
tarde, ficando seca e pronta após 28 dias. As formas das vigas e pilares foram retiradas
após 21 dias (Figura 03).
Figura 01: acabamentos do pisoFonte: autor
Figura 02: Transporte interno feito por carriola.Fonte: autor
Figura 03: formas para a cura do concretoFonte: autor
FECHAMENTO DE VEDAÇÃO
A visita técnica foi realizada em uma obra residencial unifamiliar térrea. O
engenheiro responsável é Roberto Setti e a obra possui metragem total de 82m². A
figura 1 e 2 mostra que a obra se encontra em estágio de reboco de paredes e
madeiramento do telhado.
Há 4 funcionários trabalhando na obra, e como equipamentos de segurança usam
calça, botinas e capacetes.
Na obra foi utilizado o bloco de cerâmica conforme mostra a figura 03,
composto principalmente por argila, na sua fabricação ele passa por um processo de
queima que lhe dá uma característica de dureza e resistência. A argamassa utilizada para
o assentamento é o responsável pela aderência dos blocos entre as fiadas e da parede da
estrutura. Dentre suas principais características ela deve possuir boa plasticidade e
consistência para suportar o peso do tijolo e manter seu alinhamento, deve ter boa
capacidade retenção de água e ter boa trabalhabilidade. A argamassa de assentamento é
composta de usualmente de cal, areia, cimento e água.
Para a execução de alvenaria são necessários alguns equipamentos que facilitam
a mão de obra e gerar maior produtividade, como: prumo, colher de pedreiro, linha de
náilon, trena, andaime, carriola, etc.
Durante a elevação das paredes, os blocos devem ser assentados e alinhados
segundo especificado em projeto e de forma a exigir o mínimo de ajuste possível.
Devem ser posicionados enquanto a argamassa estiver trabalhável e plástica e, em caso
de necessidade de reacomodar o tijolo, a argamassa deve ser removida e o componente
assentado novamente de forma correta.
Os cordões de argamassa devem ser aplicados sobre os blocos numa extensão tal
que sua trabalhabilidade não seja prejudicada por exposição prolongada ao tempo e
evitando-se a queda nos vazados dos blocos.
As juntas verticais e horizontais devem ter espessuras de 10 mm, exceto a junta
horizontal da primeira fiada que pode chegar a 20mm para correção de possíveis
desníveis da laje. Indica-se que a variação máxima da espessura das juntas de argamassa
seja de ± 3 mm.
A alvenaria recebe três camadas de acabamento - chapisco, emboço e reboco. O
chapisco O chapisco é a primeira camada de argamassa aplicada no revestimento, fica
diretamente em contato com os tijolos e facilita a ancoragem do emboço. Por isso, a
argamassa deve ter alta resistência mecânica. Com espessura entre 3 mm e 5 mm, o
chapisco cobre a superfície com uma camada de argamassa fina, que torna a base áspera
e aderente.
O emboço tem como função principal é fazer o nivelamento do chapisco,
deixando a superfície mais lisa para receber, enfim, o reboco. Com espessura entre 1,5
cm e 2 cm (interno) e de 3 a 4 cm (fachada), o emboço corrige pequenas irregularidades,
melhorando o acabamento da alvenaria e protegendo-a de intempéries. É produzido com
argamassa mista (à base de areia, cal e cimento). É a base para um bom acabamento,
portanto deve ser feito com cautela. O acabamento nunca é perfeito, por isso o emboço
deve ser feito buscando corrigir todas as falhas de planificação.
O reboco, ou massa fina, tem cerca de 5 mm e é a camada final que torna a
textura da parede mais fina para receber pintura. Pode ser substituído pela aplicação de
massa corrida. Usa argamassa de areia e cal com granulometria bem mais fina que a do
emboço, que pode ser preparada na obra ou industrializada. Aplicado com
desempenadeira em movimentos circulares, tem tempo de cura em torno de 25 dias.
Figura 01: fase em que se encontra a obraFonte: autor
Figura 02: fase em que a obra se encontra.Fonte: autor
Figura 03: tipo do material utilizado.Fonte: autor.
IMPERMEABILIZAÇÃO
O homem desde o tempo da caverna se preocupa com a umidade e por isso
passou a usar alguns materiais para impermeabilizar construções. Hoje vários produtos
são desenvolvidos para evitar a ação indesejada da água, assim a impermeabilização
representa uma pequena parte do custo (1% a 3% do custo total) e volume da obra.
O projeto de impermeabilização deve fazer parte dos projetos de uma
construção, pois deve ser estudada e se compatibilizar com os demais projetos
(hidráulico, elétrico, etc)
Inúmeros locais necessitam da aplicação de impermeabilização, tais como:
subsolos; lajes internas de cozinhas, banheiros, áreas de serviço e varandas; caixas
d’água e cisternas; piscinas; calhas; banheiras; terraços; marquises; em áreas frias (piso,
banheiro, cozinha e área de serviço); entre outros.
Para a Denver (2005) os sistemas de impermeabilização são obtidos através dos
vários materiais classificados como: básicos, elaborados, pré-fabricados ou auxiliares.
Os básicos, através da indústria dão origem aos pré-fabricados e elaborados. Os
materiais elaborados são obtidos a partir dos materiais básicos através de combinações
entre si ou com solventes, agua, cargas e agentes emulsionante e os materiais pré-
fabricados são os produtos finais contendo em sua composição material básico,
elaborado ou auxiliar.
A NBR 10520 define um sistema de impermeabilização como: “Conjunto de
materiais que uma vez aplicados, conferem impermeabilidade ás construções” NBR
10520 (1988).
Os sistemas de impermeabilização podem ser classificados segundo o material:
À base de materiais asfálticos: podendo ser asfaltos e asfaltos
modificados com polímeros sintéticos
À base de polímeros sintéticos: podendo ser elastômeros,
termoplásticos, termofixos, mistura de termoplásticos e elastômeros.
As mantas asfálticas normalmente são estruturadas com não tecido de poliéster,
véu de fibra de vidro ou polietileno e são industrializadas com asfalto oxidado ou
modificadas com polímeros. Ela é indicada principalmente para estruturas sujeitas a
movimentação. Durante a aplicação da manta asfáltica é importante que todos os cantos
da parede estejam arredondados e que os tubos de águas pluviais recebam proteção da
manta, descendo por 10cm dentro do tubo. A mesma atenção deve ser dispensada à
aplicação da manta líquida. Podendo ser aplicadas com rolo de pintura ou trincha, são
necessárias de 3 a 4 aplicações, uma por dia com tempo de cura variando de 7 a 15 dias.
Após esse período é feito o teste de estanqueidade para garantir a eficácia e qualidade
da aplicação. Para garantir sua durabilidade deve-se reaplicar uma demão a cada dois
anos.
As membranas moldadas no local podem ser aplicadas a frio ou a quente. Na
aplicação das membranas a frio têm-se as emulsões e soluções asfálticas e os asfaltos
elastoméricos. Na emulsão asfáltica aplicada a frio é necessária a aplicação de várias
demãos (5 a 7) para conseguir a espessura adequada. Técnica usual para
impermeabilização de baldrames e blocos de fundações. O asfalto elastomérico aplicado
a frio é um asfalto diluído aplicado em várias demãos, 3 ou 4, intercaladas com
estruturantes colocados após a 2ª demão.
Nas membranas aplicadas a quente pode ser utilizado o asfalto oxidado e o
asfalto modificado. Os asfaltos oxidados são betumes asfálticos cujas características
foram modificadas pela passagem de ar através de sua massa exposta a elevadas
temperaturas. Este tratamento produz importantes alterações nas propriedades do
asfalto, sendo a mais importante, a diminuição da tendência a modificar sua consistência
pelo efeito da temperatura. O asfalto modificado com adição de polímeros aumenta o
ponto de amolecimento, diminuindo a penetração, aumentando a resistência à fadiga
mecânica e ao escorrimento e adquirindo flexibilidade a baixas temperaturas.
REFERÊNCIAS
MELLO, L. S. L. I MPERMEABILIZAÇÃO – MATERIAIS, PROCEDIMENTOS
E DESEMPENHO. UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI – 2005. Disponível
em < http://engenharia.anhembi.br/tcc-05/civil-18.pdf> Acesso em 09 abr.2015
CUNHA, E. H. IMPERMEABILIZAÇÃO. PUC GOIÁS. Disponível em
<http://docente.ifrn.edu.br/valtencirgomes/disciplinas/construcao-de-edificios/
impermeabilizacao-apresentacao> Acesso em 07 abr.2015
FAG – FACULDADE ASSIS GURGACZ
LETÍCIA EMILIA DE OLIVEIRA SALA
RELATÓRIO DE VISITA AS OBRAS
CASCAVEL
2015