IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DAS UNIDADES DE ESFORÇO DE … · 2016. 8. 11. · Maturidade e...

IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DAS

UNIDADES DE ESFORÇO DE

PRODUÇÃO (UEP) PARA A FORMAÇÃO

E GESTÃO DOS CUSTOS INDUSTRIAIS

Fabiano da Silva Pinto (UCS)

[email protected]

Sandro Rogério dos Santos (UCS)

[email protected]

Joanir Luís Kalnin (UCS)

[email protected]

O processo decisório na atual conjuntura de competição e

globalização remete a existência de custos acurados e gestão eficaz de

todos os processos para a agregação de valor às organizações. Nesse

contexto, esse trabalho buscou, através de mmetodologia específica

aplicada em uma empresa do segmento industrial, substituir o processo

anteriormente empírico que não demonstrava confiança na apuração

dos custos.Para esta análise optou-se pelo método das UEP’s que

apura os custos dos produtos com base nos esforços despendidos para

transformação da matéria-prima em produto acabado.O método das

UEP’s beneficiou a empresa integrando dados, gerando informações

unificadas e cadastros necessários para a obtenção dos seus custos.

Sendo assim, os custos produtivos foram conhecidos com maior

acuracidade, proporcionando uma gestão de custos industriais mais

confiável.

Palavras-chaves: UEP, custos de transformação, gestão estratégica de

custos industriais, custos.

XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.

São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.

2

1.1

2 Introdução

O cenário em que atualmente as organizações estão inseridas está continuamente se

modificando. A competição tende a ficar acirrada e isso vem provocando transformações nos

processos, reforçando a necessidade da utilização de instrumentos eficazes de gestão. A

existência de informações, o seu domínio e controle, fornecem subsídios ao conhecimento da

situação de cada empresa e para as tomadas de decisões.

A elaboração do presente trabalho teve como objetivo a implementação do método das

Unidades de Esforço de Produção (UEP) para a formação e gestão dos custos industriais em

uma empresa do ramo plástico.

O método de custeio anteriormente adotado pela empresa tinha similaridade com o custeio

direto, uma vez que somente eram atribuídos aos produtos os custos a eles associados, sendo

de incumbência da margem de contribuição dos produtos subsidiar a manutenção da estrutura

produtiva (custos indiretos e custos e despesas fixas). Ele comprometia a definição de

estratégias de precificação dos produtos, pois os gastos não associados aos processos

produtivos estão cada vez mais presentes nas organizações, implicando em cuidados por parte

dos gestores, além de limitar a sua utilização em tomadas de ações de curto prazo.

3 Referencial teórico

3.1 Conceitos básicos da teoria de custos

Para um melhor entendimento dos conceitos, a seguir são apresentadas as principais

definições da teoria de custos associados ao meio industrial.

Custos

Wernke (2001, p. 12) define custos como sendo “[...] os gastos efetuados no processo de

fabricação de bens ou de prestação de serviços.”

Gastos

De acordo com Wernke (2005), gastos são as ocorrências nas quais a empresa despende de

recursos ou assume uma obrigação (dívida) perante terceiros (fornecedores e bancos) em troca

da obtenção de algum bem ou serviço que necessite para suas operações cotidianas.

3.2 Classificação dos custos quanto à apuração

Custos diretos

Os custos diretos são, conforme Santos et al. (2006), todos os gastos aplicados diretamente na

fabricação dos produtos, não necessitando de critério de rateio, sendo fácil ou diretamente

atribuíveis às unidades produzidas.

Custos indiretos

Para Wernke (2001), os custos indiretos são gastos não facilmente atribuíveis aos produtos ou

a outro segmento ou atividade operacional, pois relacionam-se com vários produtos ao mesmo

tempo. São atribuídos aos produtos através de critérios de rateio, que consistem na divisão do

montante de determinado tipo de custo entre os produtos ou serviços.

Custos fixos

Segundo Wernke (2005), os custos fixos são aqueles cujos valores totais tendem a permanecer

constantes, independente do volume de produção ou venda.

Custos variáveis

Santos et al. (2006) definem custos variáveis como todos os custos cujo total depende do

volume de produção, isto é, crescem ou decrescem junto com o nível de atividade.

3.3 Métodos de custeio

Método de custeio variável ou direto

De acordo com Wernke (2005), no método de custeio variável ou direto somente devem ser

apropriados aos produtos ou serviços os gastos a eles associados, não sendo considerados os

3

demais gastos necessários à manutenção da estrutura produtiva. Todos os demais gastos que

não são facilmente associáveis a determinado produto ou serviço, devem ser transferidos a

demonstração do resultado (DRE) como despesas do período sem serem apropriados aos

produtos fabricados ou serviços prestados.

Método de custeio por absorção

O método de custeio por absorção, também chamado custeio pleno ou integral, para Wernke

(2005), consiste em atribuir aos produtos fabricados, todos os custos fabris, quer fixos ou

variáveis, diretos ou indiretos. Em outras palavras os produtos “absorvem” todos os gastos

classificáveis como custos, independente de sua natureza, se custos fixos ou não, se custos

diretos ou não.

Custeio baseado em atividades (ABC)

Conforme Maher (2001), o Custeio Baseado em Atividades (ABC - Activity Based Costing), é

um método de custeio em que os custos inicialmente são atribuídos a atividades e

posteriormente aos produtos, com base no consumo de atividades pelos produtos. Ainda

conforme o autor o método é baseado na idéia de que produtos consomem atividades e

atividades consomem recursos.

Método de custeio RKW

Segundo Martins (2003), o método consiste no rateio dos custos e despesas (diretos ou

indiretos, fixos ou variáveis) aos produtos, obtendo os custos de produzir e vender, faltando

apenas adicionar o lucro desejado no período e distribuí-lo aos produtos, para se ter o preço

final do produto.

Método UEP

Origem do método e o seu criador

De acordo com Levant e Villarmois (2004), o método GP foi concebido por Georges Perrin

em 1938, sendo operacionalizado somente em 1945, quando aplicado em uma pequena

empresa de caldeiras. Foi resultado das suas experiências profissionais durante as quais

enfrentou problemas na distribuição dos custos indiretos nos custos de fabricação dos

produtos. Após a morte do seu criador em 1958, o método não teve continuidade embora sua

esposa, Suzanne Perrin, tivesse continuado as atividades na empresa de consultoria La

Méthode GP criada por Georges Perrin. Bornia (2002) relata que o método foi trazido para o

Brasil no início dos anos 60, por Fanz Allora, um discípulo de Perrin, que modificou o então

método GP, denominando-o como método UEP.

O método UEP teve a sua origem da intenção de unificar a produção a uma única unidade de

medida. Essa unificação conforme Wernke (2005) atua como indexador da produção,

utilizando os esforços de produção para transformar a matéria-prima em produtos.

Para Bornia (2002) o método trabalha com a relação entre os esforços de produção, utilizando

índices horários de cada posto operativo obtendo os custos realmente incorridos em cada

posto operativo durante a sua operação. Essas relações são utilizadas para estimar a

capacidade dos postos operativos de gerar esforços de produção em UEP/h.

Vantagens

A utilização do método UEP, segundo Wernke (2005), disponibiliza informações no auxílio à

gestão industrial tais como:

a) Precificar produtos: a obtenção do custo de fabricação somado ao consumo das matérias-

primas de cada produto faculta melhores condições para a definição dos preços de venda

adequados para cada produto;

b) Benchmarking de processos: a unificação da produção permite a comparação da

fabricação em unidades distintas, seja de setores ou de fábricas;

4

c) Conhecer a capacidade de produção da fábrica: o método proporciona conhecer a

quantidade de UEP’s que cada posto operativo, setor ou fábrica é capaz de produzir em

determinado período, identificando “gargalos” de produção ou desbalanceamentos do

fluxo produtivo;

d) Custeio da produção: permite a apuração dos custos de fabricação considerados os

recursos empregados, como salários e encargos, energia elétrica, depreciação fabril,

material de consumo;

e) Determinar a necessidade de máquinas e de pessoal: através da determinação do potencial

produtivo de cada posto operativo, é possível identificar onde investir para reduzir

“gargalos” ou maximizar a capacidade produtiva;

f) Comparar a produção de diferentes períodos: ao aglutinar todos os tipos de produtos em

UEP’s, faculta o cálculo da produção de diferentes produtos em distintos períodos e

comparar se houve ganho de produtividade;

g) Viabilidade econômica de novos equipamentos: é possível analisar a viabilidade de

compra de uma máquina para substituir o equipamento atual, bastando calcular a

economia gerada em UEP’s por ano e utilizar tal valor para dividir pelo custo de compra

do equipamento, resultando no tempo necessário para justificar a compra.

Ainda para Wernke (2005), o método possibilita o acompanhamento da produção através das

medições da sua eficiência, eficácia e produtividade.

De acordo com Bornia (2002) o método tem como vantagem a sua simplicidade de

operacionalização. Cita ainda como vantagem a utilização de linguagem comum a toda a

organização através da mensuração dos esforços de produção em UEP’s.

Desvantagens

A utilização do método UEP segundo Wernke (2005) resulta em algumas desvantagens:

a) Aplicável somente ao ambiente industrial: o método é voltado apenas para determinação

do custo de transformação das matérias-primas em produtos prontos, não permitindo a

gestão dos gastos administrativos (ou não fabris);

b) Utilização recomendada para fabricação de produtos seriados: o método funciona

adequadamente quando a empresa produz itens padronizados, não adaptando-se quando os

produtos fabricados variam constantemente;

c) Necessidade de adequação à medida que o processo produtivo seja modificado: o método

UEP pode ser utilizado por tempo indeterminado, desde que as variáveis envolvidas no

seu cálculo permaneçam constantes. Contudo, se houver modificações no processo

produtivo há a necessidade de adequar os cálculos a essa nova realidade.

Outras três deficiências inerentes ao método são elencadas por Bornia (2002). A primeira

destas refere-se à dificuldade no tratamento dos desperdícios, tendo em vista que o método

não fornece a parcela dos custos devida a perdas. Argumenta que o principal empecilho para a

separação dos desperdícios é a definição de posto operativo, onde somente atividades

produtivas são consideradas. As atividades não fabris não são detalhadas, sendo os seus custos

e suas perdas atribuídas aos postos operativos, perdendo-se a noção desses desperdícios. A

outra deficiência do método das UEP’s, relaciona-se com a identificação das melhorias. Se os

processos e/ou produtos forem racionalizados, através de modificações ou mesmo eliminação

de operações elementares e/ou improdutivas, os parâmetros do método deverão ser revistos,

pois o método não identifica este tipo de melhoria. Assim, um ambiente de melhoria contínua,

que atualmente caracteriza as empresas modernas, obrigará a realização de revisões periódicas

nos cálculos do método, tornando-o inviável. A terceira limitação diz respeito à análise das

5

despesas estruturais, já que o método trabalha somente com a transformação dos produtos, as

despesas de estrutura não são atacadas. Este descaso para com as despesas é uma falha do

método UEP, pois estas despesas estão cada vez mais presentes e uma análise detalhada é

importante para a compreensão e racionalização das mesmas, no processo de combate às

perdas e ao trabalho adicional.

4 Metodologia aplicada

O sistema de custeio anteriormente utilizado era embasado nas estruturas e tempos de cada

produto. Os custos proporcionais de cada componente empregado na fabricação do produto

eram somados ao custo do tempo total de processamento desse produto em todas as operações

de passagem, que utilizavam como base de custo/hora o valor do processo produtivo mais

oneroso. A empresa carecia de mecanismos que auxiliassem a sua gestão de custos. Embora o

sistema Enterprise Resource Planning (ERP) disponibilizasse mecanismos que otimizassem a

operacionalização dos processos produtivos, ele não mensurava o desempenho desses

processos, inviabilizando a sua utilização para tomada de ações gerenciais, sendo essas

decisões adotadas tendo como base a percepção dos gestores e respostas do mercado. A

utilização do método das UEP’s proporcionou o domínio e controle das informações

condizentes com a realidade da organização, possibilitando a formação e a gestão eficaz dos

custos produtivos.

E para a implementação do método, foram necessários os seguintes passos:

4.1 Divisão da fábrica em postos operativos

A primeira etapa de acordo com Wernke (2005) consiste na divisão da empresa em postos

operativos, equipamentos onde os produtos são manufaturados. Um posto operativo pode ser

uma máquina ou um posto de trabalho. No caso do posto de trabalho, este pode ser apenas da

transformação do produto que não utilize uma máquina, mas apenas esforços humanos. Por

outro lado, uma máquina pode comportar dois ou mais postos operativos, desde que as

operações realizadas nos produtos sejam suficientemente diferentes. Além disso, um posto

operativo pode englobar duas ou mais máquinas se as operações executadas nos produtos

forem assemelhadas.

4.2 Cálculo do custo/hora (em $) por posto operativo (foto-índice)

Para Wernke (2005) a segunda etapa para implementar o método é a determinação dos índices

de custos horários por posto operativo (custo/hora em $). Nesse cálculo são considerados

todos os insumos consumidos pelo posto operativo durante o período, exceto as matérias-

primas (não abrangidas pela UEP). O custo/hora é obtido dividindo-se o total (em $ do

período) de custos de transformação do posto operativo pelo número previsto de horas de

trabalho do período.

4.3 Obtenção dos tempos de passagem dos produtos pelos postos operativos

Na terceira etapa, conforme o autor citado anteriormente, faz-se a coleta dos tempos de

passagem dos produtos pelos postos operativos que estes utilizam para serem elaborados.

4.4 Escolha do produto base

Wernke (2005) descreve como procedimento seguinte a escolha do produto base, que deve ser

prioritariamente aquele que melhor represente a estrutura de produção da fábrica. Pode ser um

produto que percorra o maior número de postos operativos ou que passe apenas pelos postos

mais importantes. Geralmente, o produto base é um produto real, mas também pode ser uma

combinação de vários produtos, um produto fictício ou uma média dos tempos de passagem

dos produtos pelos postos operativos, no caso em que a empresa tiver um processo de

produção complexo (ou quando nenhum produto passar por todos os postos operativos).

6

4.5 Cálculo dos potenciais produtivos (UEP/hora) de cada posto operativo

Segundo Wernke (2005) na quinta etapa são calculados os potenciais produtivos de cada

posto operativo da empresa. O potencial produtivo de um posto corresponde à quantidade de

esforços de produção gerada pelo seu funcionamento por uma hora. Quanto à forma de

calcular, basta dividir os custos/hora (em $) dos postos pelo valor da UEP (custo do produto

base).

4.6 Determinação dos equivalentes dos produtos em UEP (valor em UEP do produto)

De acordo com Wernke (2005) nessa etapa faz-se a conversão dos produtos para o valor

equivalente em UEP, e assume-se que os produtos, ao passarem pelos postos operativos,

consomem esforço de produção de acordo com os seus tempos de passagem. Com isso, se um

posto operativo é capaz de produzir 100 UEP’s por hora e um determinado produto demora 30

minutos (0,5 hora) naquele posto, absorverá 50 UEP’s na operação (100 UEP/hora x 0,5

h). Esse cálculo é repetido para todos os produtos em cada um dos postos operativos pelos

quais passarem. A soma dos esforços de produção consumidos pelo produto representará o

seu “equivalente em UEP”.

O cálculo do equivalente dos produtos em UEP é realizado multiplicando-se o tempo de

passagem do produto (determinado no item 3.3) pelo potencial produtivo (calculado no item

3.5) e soma-se o total para cada produto.

4.7 Mensuração da produção total em UEP

Para Wernke (2005) a fase anterior mostra como o método UEP consegue converter todos

produtos fabricados em UEP’s, tornando a empresa monoprodutora (passa a produzir apenas

UEP’s). Assim, para mensurar a produção total do período em UEP’s, basta multiplicar as

quantidades fabricadas dos produtos pelos respectivos equivalentes em UEP (calculados no

item 3.6).

4.8 Cálculo dos custos de transformação

Conforme Wernke (2005) o custo de transformação de cada unidade produzida no período é

calculado através da divisão dos gastos totais com os postos operativos no mês pela produção

total em UEP’s no mesmo período, obtendo-se o valor unitário (em $) da UEP. Em seguida

esse valor é multiplicado pelos equivalentes em UEP de cada produto para apurar o seu custo

de transformação. O custo total de cada produto é então obtido através da soma do seu custo

de transformação com o respectivo custo de matéria-prima (obtida na ficha técnica).

5 Implementação do método das UEP’s na empresa em estudo

5.1 Definição dos postos operativos

A definição dos postos operativos (PO’s) foi realizada de acordo com as características das

operações e linhas de produção existentes. O número de postos cadastrados é de 87, sendo 30

utilizados como periféricos. A tabela 1 apresenta a escolha de quatro PO’s que exemplificam

as diferentes particularidades entre os mesmos. O posto 5 é composto de cinco periféricos que

possuem, assim como o posto operativo principal, custos de aquisição e consumo de energia

próprios que, somados, resultam em um único posto operativo. O PO 10, por sua vez, possui

oito periféricos com custos de aquisição e consumo de energia rateados proporcionalmente

com os outros equipamentos da mesma família. Os postos 20 e 27 são compostos pelo próprio

equipamento.

Número do Posto Operativo Composição dos Postos Operativos

5

PO 5

Periférico 5.1

Periférico 5.2

Periférico 5.3

7

Periférico 5.4

Periférico 5.5

10

PO 10

Periférico 10.1

Periférico 10.2

Periférico 10.3

Periférico 10.4

Periférico 10.5

Periférico 10.6

Periférico 10.7

Periférico 10.8

20 PO 20

27 PO 27

Fonte: Empresa estudada

Tabela 1 - Exemplos de postos operativos

5.2 Obtenção do foto-índice

A obtenção dos foto-índices dos postos operativos foi realizada através da atribuição de todos

os custos diretamente envolvidos e da operacionalização/utilização de cada posto. A tabela 2

exemplifica a escolha de três PO’s que apresentam o equipamento com maior (PO 10) e os

dois menores foto-índices (PO’s 20 e 27). A primeira etapa para a obtenção dos foto-índices

foi a realização do levantamento dos dados diretamente relacionados com os custos e os

aspectos externos ligados aos postos operativos, sendo os quatro maiores componentes para a

sua obtenção: os custos de aquisição; o consumo de energia elétrica; o tempo de operação; e

os custos com mão de obra. Na segunda fase foram determinados os custos fixos que

resultaram da soma da depreciação, juros, espaço físico e manutenção dos PO’s. Os custos

variáveis foram encontrados no terceiro passo, através do somatório dos custos de energia

elétrica, de ferramental e salários. Finalizando a operação o custo/posto operativo (foto-

índice) foi, então, calculado através da soma dos custos fixos e variáveis do período.

O posto operativo 10 possui o foto-índice de R$56,31, que é o maior em termos de custo. Isso

ocorreu porque o custo de aquisição do equipamento (R$442.573,94), o espaço físico ocupado

(55,47m2) e o consumo de energia (124,02kWh) foram os mais representativos. Além disso, o

valor salarial do colaborador que opera foi R$14,92/h, mais alto entre os colaboradores do

processo produtivo, que somado a proporção do custo/hora de outro operador (R$1,53), que

opera dois periféricos comuns a outros equipamentos, resultou em um custo/hora de R$72,76.

Em contrapartida com valores próximos os PO’s 20, 25, 27, 44 e 81 possuíram os foto-índices

menos onerosos. Embora o custo de aquisição e espaço ocupado fossem menores, e não

houvesse consumo de energia elétrica, o posto 27 não possuiu foto-índice inferior, devido ao

custo de mão de obra ter sido mais alto que os demais postos mencionados, superando-os no

valor final do custo horário.

Item Descrição Posto Operativo

10 20 27

1 Custo total da aquisição 442.573,94 3.500,00 125,00

2 Tempo de uso (em anos pela contabilidade) 10 10 10

3 Taxa de inflação (% ao ano-IGP) 4,6 4,6 4,6

4 Custo de reposição teórico 693.909,26 5.487,63 195,99

5 Valor residual para venda (20% DE 1) 88.514,79 700,00 25,00

8

6 Custo de reposição adotado 605.394,47 4.787,63 170,99

7 Taxa de juros (% ao ano-SELIC) 8,75 8,75 8,75

8 Espaço físico ocupado (m²) 55,47 1,12 0,92

9 Aluguel do m² (por mês) 8,33 8,33 8,33

10 Custo da manutenção (em % do 6) 2,80 2,80 2,80

11 Potência da máquina (Kw) 124,02 0,74 0,00

12 Tempo de operação (horas/mês) 552,00 404,80 404,80

13 Tempo de operação (horas extras/mês) 30,00 20,00 0,00

14 Custo de energia elétrica (Kwh) 0,28 0,28 0,28

15 Custo de ferramenta/insumos (em 1 ano) 7.000,78 55,36 1,98

16 Salário hora/total dos turnos 14,92 6,47 7,71

Determinação dos Custos Fixos

22 Depreciação/hora 9,14 0,10 0,00

26 Juros/hora 8,00 0,09 0,00

30 Custo de espaço físico/hora 0,84 0,02 0,02

34 Manutenção/hora 2,56 0,03 0,00

Determinação dos Custos Variáveis

43 Custo de energia/hora 34,73 0,21 0,00

47 Custo de ferramental/hora 1,06 0,01 0,00

51 Custo de salários/hora 14,92 6,47 7,71

Determinação do Custo Hora Máquina

57 Custo sem mão de obra/hora 56,31 0,46 0,03

59 Custo com mão de obra/hora 72,76 6,93 7,74


Tabela 2 - Exemplos de foto-índices

A tabela 3 ilustra a relevância que o custo de aquisição, espaço físico ocupado, consumo de

energia e custo com mão de obra representaram para a obtenção dos valores dos foto-índices.

Item Descrição Posto operativo

20 25 27 44 81

1 Custo total da aquisição 3.500,00 3.500,00 125,00 350,00 450,00

8 Espaço físico ocupado (m²) 1,12 1,75 0,92 1,10 1,47

11 Potência da máquina (Kw) 0,74 1,49 0,00 0,09 0,01

16 Salário hora/total dos turnos 6,47 6,47 7,71 7,55 7,55

57 Custo sem mão de obra/hora 0,45 0,68 0,03 0,11 0,12

59 Custo com mão de obra/hora 6,93 7,15 7,74 7,67 7,67


Tabela 3 - Postos com menores foto-índices

5.3 Obtenção dos tempos de passagem

O processo de obtenção dos tempos de passagem foi iniciado anteriormente a implantação da

UEP, quando esses tempos foram necessários para a realização de cadastros dos roteiros

produtivos e estruturas de produtos quando da implementação do sistema ERP.

Atualmente são realizados ciclos periódicos de cronometragem visando validar e/ou atualizar

os tempos produtivos, e novas medições para produtos e/ou processos que sofreram

alterações.

9

5.4 Definição do produto base

A abrangência de segmentos e aplicações cobertos pela variedade de produtos do portfólio da

empresa estabeleceu a existência de distintos processos necessários à produção dos mesmos.

Nesse contexto, a definição do produto base foi a combinação de quatro produtos (A, B, C e

D), que representam a diversificação das operações existentes no processo fabril da empresa.

A figura 1 ilustra o seqüenciamento desses produtos, bem como os distintos percursos

contemplados pela combinação dos mesmos representados pelos PO’s 2, 6, 8, 9, 12 e 85.

O cálculo do custo do produto base foi iniciado com a multiplicação da soma dos tempos de

passagem pelo custo de cada posto operativo que percorre. O custo final do produto base foi

obtido pela soma de todos os valores proporcionais em cada posto, resultando no valor de

R$4,15, como pode ser visualizado na tabela 4.

Postos

Operativos

Tempos de Passagem Soma dos

Tempos (s)

Custo PO

(R$/s)

Custo do

Produto

Base (R$) A B C D

2 0 0 0 90 90 0,00248 0,22326

3 0 120 0 0 120 0,00251 0,30082

6 12,13 0 0 0 12,13 0,01777 0,21561

8 6 30,56 30,56 0 67,12 0,00516 0,34610

9 0 15 0 37 52 0,00812 0,42224

12 106 0 0 0 106 0,01042 1,10500

13 20 0 0 0 20 0,00316 0,06316

16 0 13 0 0 13 0,00240 0,03122

20 26 0 0 0 26 0,00193 0,05005

24 10 0 0 0 10 0,00230 0,02297

27 0 0 5 0 5 0,00215 0,01075

30 0 0,09 0,02 0 0,11 0,00368 0,00040

34 20 0 0 0 20 0,00764 0,15275

35 0 0 160 0 160 0,00218 0,34907

38 5 13 13 9 40 0,00826 0,33030

52 0 15 0 0 15 0,00643 0,09638

56 0 0 180 0 180 0,00233 0,41871

85 0 2,25 0 0 2,25 0,00670 0,01507

4,15386


Tabela 4 - Cálculo do custo do produto base

10

PO 20

PO 85

PO 16PO 24

PO 6

PO 13

A

B

C

PO 2

D

PO’s 8, 9 e 12

PO’s 3, 27, 30, 34,

35, 52 e 56

PO 38


Figura 1 - Fluxo dos produtos que compõe o produto base

5.5 Potencial produtivo

Os esforços de produção da empresa foram calculados baseados nos PO’s onde no mínimo

um produto tenha passagem direta pelos mesmos (desconsiderando os postos que são

utilizados como periféricos). O somatório desse potencial resultou em uma capacidade de

aproximadamente 210 UEP/hora (dados de julho de 2009).

O posto operativo 10, como pode ser observado na tabela 5, possuiu o maior potencial

produtivo, com valor de 17,52 UEP/hora, pois, conforme descrito no item 4.2, apresentou o

custo/hora de R$72,76, valor mais representativo entre os postos existentes. O PO 20, por sua

vez, possuiu o menor potencial com valor de 1,67 UEP/hora. Isso ocorreu, conforme descrito

no item 4.2, por possuir valores de espaço ocupado, consumo de energia e salário horário

menos significativos.

Item PO’s 6 10 20 25 27 44 81

Custo/hora 63,99 72,76 6,93 7,15 7,74 7,67 7,67

Valor UEP 4,15 4,15 4,15 4,15 4,15 4,15 4,15

Potencial produtivo (UEP/hora) 15,40 17,52 1,67 1,72 1,86 1,85 1,85


Tabela 5 - Exemplos de potencias produtivos

5.6 Equivalências em UEP

O cálculo do equivalente dos produtos em UEP foi iniciado com a multiplicação da soma dos

tempos de passagem pelo potencial produtivo de cada posto operativo que o produto percorre

( (90 x 0,0006 = 0,0537), (120 x 0,0006 = 0,0724), ... (2,25 x 0,0016 = 0,0036) ). O

equivalente dos produtos em UEP foi, então, obtido pela soma de todos os valores

proporcionais em cada posto (0,0537 + 0,0724 + ... + 0,0036 = 1,00), como pode ser

11

observado na tabela 6, que exemplifica o cálculo do equivalente que originou a UEP padrão

encontrada pelo produto base.

Postos

Operativos

Tempos de Passagem Soma dos

Tempos (s)

Potencial

Produtivo

(UEP/s)

Equivalente

em UEP A B C D

2 0 0 0 90 90 0,0006 0,0537

3 0 120 0 0 120 0,0006 0,0724

6 12,13 0 0 0 12,13 0,0043 0,0519

8 6 30,56 30,56 0 67,12 0,0012 0,0833

9 0 15 0 37 52 0,0020 0,1017

12 106 0 0 0 106 0,0025 0,2660

13 20 0 0 0 20 0,0008 0,0152

16 0 13 0 0 13 0,0006 0,0075

20 26 0 0 0 26 0,0005 0,0120

24 10 0 0 0 10 0,0006 0,0055

27 0 0 5 0 5 0,0005 0,0026

30 0 0,09 0,02 0 0,11 0,0009 0,0001

34 20 0 0 0 20 0,0018 0,0368

35 0 0 160 0 160 0,0005 0,0840

38 5 13 13 9 40 0,0020 0,0795

52 0 15 0 0 15 0,0015 0,0232

56 0 0 180 0 180 0,0006 0,1008

85 0 2,25 0 0 2,25 0,0016 0,0036

1,00


Tabela 6 - Equivalentes em UEP’s do produto base

Estando definido o produto base, na etapa seguinte realizou-se a conferência da consistência

dos dados, onde verificou-se que os produtos E e F possuem os equivalentes mais

representativos com o valor de 7,61 UEP’s. Embora os produtos passem por treze postos

operativos, observou-se na tabela 7, que o PO 37 (4.740 segundos), com foto-índice de

R$19,67, resultou em um equivalente de 6,23, aproximadamente 82% do valor total.

Produtos E e F

PO’s 05 06 08 09 10 13 20 21 24 34 37 38 42 Soma

Tempos de

passagem (s) 10,7

1

14,3

0

182

196

45

50

13

40

25

144

4.7

40

44

12,6

5.5

66,6

1

Custo/hora

(R$) 62,8

1

63,9

9

18,5

6

29,2

3

72,7

6

11,3

7

6,9

3

10,5

7

8,2

7

27,4

9

19,6

7

29,7

3

8,4

2

--

Potencial

Produtivo

(UEP/s) 0,0

042

0,0

043

0,0

012

0,0

020

0,0

049

0,0

008

0,0

005

0,0

007

0,0

006

0,0

018

0,0

013

0,0

020

0,0

006

--

Equivalente

em UEP

0,0

450

0,0

612

0,2

259

0,3

831

0,2

190

0,0

380

0,0

060

0,0

283

0,0

138

0,2

648

6,2

340

0,0

875

0,0

071

7,6

137


12

Tabela 7 - Produtos com maiores equivalentes em UEP’s

Observou-se que o produto G possui o menor equivalente (0,002 UEP’s), caracterizado pela

passagem pelos postos 38 e 41 com menores tempos de operação.

5.7 Mensuração da produção total em UEP’s

A produção do mês de julho de 2009 totalizou 226.798 produtos de 396 diferentes itens,

correspondendo em uma utilização de 52.839,62 UEP das 94.371,18 disponíveis no período.

Esse valor resultou da multiplicação das quantidades fabricadas dos produtos pelos

respectivos equivalentes em UEP. A tabela 8 demonstra o cálculo dos oito produtos mais

significativos que somados resultaram em 16.709,83, que representaram 31,62% da produção

em UEP’s do mês. Os dezenove produtos seguintes em representatividade (de 500 a 1.000

UEP’s produzidas) corresponderam a 23,89% do total. Assim constatou-se que vinte e sete

produtos representaram 55,51% das UEP’s produzidas em julho.

Produto Quantidade Equivalente Total em UEP’s

H 3.000 1,18 3.550,45

I 7.707 0,35 2.728,09

J 20.015 0,13 2.627,40

K 8.000 0,32 2.590,85

L 1.104 1,31 1.446,95

M 3.421 0,41 1.392,76

N 867 1,58 1.370,83

O 15.300 0,07 1.002,49

16.709,83


Tabela 8 - Produtos que mais geraram UEP’s

5.8 Cálculo dos custos de transformação

O custo unitário da UEP foi obtido através da divisão dos gastos totais com os postos

operativos pelo total de UEP’s produzidas no período. A tabela 9 apresenta esse cálculo que

no mês de julho resultou no valor de R$10,57.

Valor da UEP no mês

Custo total de transformação do período ($) 558.679,62

Produção total de UEP’s do período 52.839,62

(3 = 1 / 2) Valor da UEP do período ($) 10,57


Tabela 9 - Cálculo do valor unitário (em $) da UEP do período

Os custos de transformação unitários foram, então, obtidos através da multiplicação do

equivalente de cada produto pelo valor da UEP. A tabela 10 identifica os dois produtos com

custos de transformação unitários com maior e menor representatividade.

Produtos Equivalente em UEP do

produto x Valor da UEP ($) =

Custo de transformação

unitário ($)

F 7,61 10,57/UEP 80,50

G 0,002 10,57/UEP 0,02

P 0,01 10,57/UEP 0,13

Q 6,71 10,57/UEP 70,89

13


Tabela 10 - Custo de transformação unitário dos produtos (em $)

6 Considerações finais

O processo de gestão de uma organização provém, entre outros, da disponibilidade de

informações acuradas. O desenvolvimento desse trabalho trouxe como beneficio para a

empresa a integração de dados e sua transformação em informações que, embora existentes,

estavam dispersas. A gestão de custos industriais utilizou-se desses subsídios para a apuração

dos custos produtivos através do método das UEP’s, em detrimento dos custos calculados de

forma empírica. Com os custos assim avaliados, foram conhecidos os recursos envolvidos na

fabricação dos produtos.

O método proporcionou ainda outros mecanismos de análises. Definiu a individualização da

área fabril em postos operativos, facilitando a sua gestão e a identificação dos postos com

maior e menor foto-índices. Foi também possível identificar os produtos mais e menos

onerosos possibilitando avaliar a sua rentabilidade individual.

Outras importantes conclusões foram apuradas. O tempo de operação em julho foi de

19.393,05 horas, disponibilizando um total de 94.371,18 UEP’s. Considerando o valor total de

UEP’s disponíveis com o cálculo da produção efetiva (52.839,62 UEP’s), observou-se um

aproveitamento de 55,99%.

Analisando a produção do período constatou-se que 226.798 produtos de 396 diferentes itens

foram comercializados. Onze deles destacaram-se com volume de peças comercializas acima

de 5.000, resultando em 47,74% dos produtos produzidos no mês. Esses produtos somados

consumiram 12.232,63 UEP’s, pois possuem baixos equivalentes e, embora tenham sido

comercializados em volumes significativos, representam apenas 23,15% do consumo das

UEP’s produzidas. Em contrapartida, oito produtos utilizaram quantidade acima de 1.000

UEP’s, consumindo 16.709,83 UEP’s correspondendo a 31,62% do total, e que somados

resultam em 59.414 unidades, ou seja, 26,20% do volume de produtos comercializados.

E, por fim, considerando os custos dos 226.798 produtos vendidos, verificou-se que vinte e

três produtos apresentaram custos totais acima de R$10.000,00 (considerando as matérias

primas e a proporcionalidade de comercialização) e que somados resultaram em 85.190

unidades (37,56%) e representaram 53,68% dos custos do mês.

A globalização, e mais que isso, a competitividade fazem com que as organizações busquem

novas alternativas também no que se refere a sistemas de custeio. A empregabilidade do

método das UEP’s apresenta-se como uma importante ferramenta para a melhoria do processo

de gestão de custos, adequada a essa realidade, sendo capaz de auxiliar na identificação de

oportunidades e minimização de riscos e do empirismo ainda presente em muitas empresas.

Referências BORNIA, ANTONIO CEZAR. Análise gerencial de custos: aplicação em empresas modernas. Porto Alegre:

Bookman, 2002. 203 p.

LEVANT, YVES; VILLARMOIS, OLIVIER DE LA. Georges Perrin and the GP cost calculation method:

the story of a failure. Accounting business and financial history, v. 14, n. 2, p. 151-181, jul. 2004.

MAHER, MICHAEL. Contabilidade de custos: criando valor para a administração. São Paulo: Atlas, 2001.

905 p.

MARTINS, ELISEU. Contabilidade de custos. 9. ed. São Paulo: Atlas, 2003. 370 p.

SANTOS, JOSÉ LUIZ DOS et al. Fundamentos de contabilidade de custos. São Paulo: Atlas, 2006. 277 p.

(Coleção resumos de contabilidade, v. 22).

WERNKE, RODNEY. Gestão de custos: uma abordagem prática. São Paulo: Atlas, 2001. 175 p.

WERNKE, RODNEY. Análise de custos e preços de venda: ênfase em aplicações e casos nacionais. São

Paulo: Saraiva, 2005. 201 p.

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