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AVALIAÇÃO DO SISTEMA PRODUTIVO DE

UMA EMPRESA DO RAMO DE

ACUMULADORES ELÉTRICOS:

CONSIDERAÇÕES SOBRE A APLICABILIDADE E

EFICÁCIA DE ALGUMAS FERRAMENTAS DA

QUALIDADE

Mahyslanne Marianna Soares da Silva (UFCG)

[email protected]

Jaqueline Marques Rodrigues (UFCG)

[email protected]

Ramon Swell Gomes Rodrigues Casado (UFCG)

[email protected]

Ellen Mendes de Freitas (UFCG)

[email protected]

LORENA VIEIRA BRAZ SANTOS (UFCG)

[email protected]

Tem se tornado cada vez mais constante a busca pela melhoria dos processos

produtivos, em diversas áreas de produção, seja de bens ou serviços. E a

indústria de baterias automotivas, com o crescimento da eletrificação, vem

desenvolvendo produtos cada vez mais avançados, no intuito que forneçam

mais energia aos distintos sistemas que estão sendo incorporados aos novos

carros. Nesse sentido, a utilização de um sistema de avaliação e controle da

qualidade é primordial para que as organizações consigam uma melhoria em

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO

Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.




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suas atividades. E isto pode ser feito mediante a aplicação das algumas

ferramentas da qualidade, que podem auxiliar na identificação de principais

erros no processo produtivo. Assim este trabalho tem como objetivo

demonstrar a viabilidade no uso de algumas ferramentas da qualidade no

que diz respeito a avaliação de um sistema produtivo de uma empresa do

ramo de acumuladores elétricos (baterias), identificando os principais erros

nesse sistema, e dentre estes focando naquele que mais impacta no

processo, elencando os fatores que o acarretam. A metodologia utilizada

partiu inicialmente de uma revisão bibliográfica, posterirormente realizou-se

entrevistas semiestruturadas para aquisição de dados, os quais foram

analisados mediante um sequenciamento de algumas ferramentas, sendo

esses dados tratados com o auxilio dos softwares Dia Portable (ferramenta

baseada no Microsoft Visio) e o R Action (suplemento do MS EXCEL). Com o

uso dessas ferramentas foi possível identificar que dentre os principais

problemas encontrados, a bateria com superfície ácida se configurava como

a não conformidade que mais impactava no processo de forma geral. Logo

após a identificação dessa falha e das principais causas dela, foi possível

levantar um plano de ação (5W1H), onde foram sugeridas propostas para

que a empresa possa diminuir esse erro, gerando o desenvolvimento de seu

processo produtivo.

Palavras-chave: Qualidade; Ferramentas da qualidade; Baterias.




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1. Introdução

Todas as organizações possuem problemas dos mais variados tipos, sendo que alguns destes

podem ser resultados indesejados relacionados ao processo produtivo. E esse tipo de

problemática afeta diretamente a qualidade dos produtos que são oferecidos de forma geral,

podendo contribuir para um déficit na competitividade das empresas no mercado.

Com relação ao conceito de qualidade ligado ao produto, o mesmo sofreu uma significativa

modificação ao longo do século, deixando o caráter de uma atividade vinculada à inspeção,

atrelada com ações corretivas, e passando a se caracterizar pela aplicação de ferramentas de

controle com foco preventivo, obtendo uma abordagem no processo em si.

Nessa linha de raciocínio, a gestão da qualidade realizada mediante a utilização de

ferramentas mostra-se como sendo uma atraente alternativa a ser adotada pelas empresas. Já

que esse sistema de gerenciamento consiste em mecanismos que auxiliam no direcionamento

dos processos produtivos, a fim de melhorá-los de forma contínua sempre na perspectiva de

atender e ir além das expectativas do cliente, gerando assim, melhorias para a organização e

consequentemente aumentando a competitividade (OLIVEIRA e MARTINS, 2008).

Para o setor de acumuladores elétricos (baterias) não é diferente, o tema qualidade é

imprescindível, pois com a ampliação da necessidade do uso de eletricidade nos automóveis,

tem-se gerado um desgaste mais rápido das baterias. Diante deste cenário, percebe-se a

necessidade de uma adequada gestão do processo produtivo das baterias, de forma que se

obtenha uma maior resistência às condições adversas de uso e com isso se possa atender às

necessidades dos consumidores por meio de um produto seguro e confiável.

Contudo, a proposta desse estudo é promover a avaliação de um sistema produtivo mediante a

aplicação de algumas ferramentas da qualidade, de modo que seja possível identificar os

principais erros nesse sistema, e dentre estes, focar naquele que mais impacta no processo

produtivo, elencando os fatores que os acarretam de forma mais prática. Podendo com isso

sugerir ações corretivas que venham a suavizar tal problema, contribuindo de forma

significativa para todo o processo.




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2. Referencial teórico

2.1. Qualidade

A qualidade é expressa hoje como fator indispensável para o alcance da satisfação dos

consumidores, além de estabelecer o grau de excelência do serviço/produto que está sendo

oferecido.

Conforme conceitua Souza (2003), a qualidade refere-se ao modo de gerenciamento adotado

pela empresa, o qual incide em implicações voltadas para melhoria nos diversos âmbitos que

compõe a mesma, o que proporciona resultados como aumento da eficiência produtiva e

consequente redução em custos.

Martins e Laugeni (2006) acrescentam que a qualidade define-se como sendo um conjunto de

variáveis e atributos que podem ser tanto avaliados como controlados de forma gerencial e

posteriormente analisado pelo cliente. Os autores ainda destacam como principais atributos

para avaliação os seguintes critérios: características operacionais principais e adicionais;

confiabilidade; conformidade; durabilidade; assistência técnica e estética.

Nesse contexto, para que o nível de excelência de cada atributo seja atendido é necessário um

constante monitoramento do processo de fabricação. Sendo assim, uma forma de avaliar o

desempenho dos produtos e com isso quantificar o grau de qualidade atingido para posteriores

melhorias, deve-se, portanto fazer uso de um conjunto de ferramentas da qualidade para

manter um controle do sistema produtivo, de forma a otimizar sua execução.

2.2. Ferramentas da qualidade

As ferramentas da qualidade são de extrema importância para as empresas no que se refere a

seu desempenho funcional, nesse sentido pode-se averiguar que atualmente grande parte das

organizações utiliza ao menos um tipo de ferramenta para o aprimoramento de seus processos

e eliminação de fontes geradoras de problemas.




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Conforme Alves, Mattioda e Cardoso (2009) as ferramentas da qualidade consistem de forma

geral em dispositivos gráficos, numéricos e analíticos estruturados para viabilizar a

implantação da qualidade total, onde cada tipo de ferramenta se dispõe a uma área específica.

Contudo Miguel (2006) ainda completa que as ferramentas usualmente são expressas como

métodos de desenvolvimento da qualidade, além disso, sua utilização fornece apoio à decisão

na análise de determinado problema.

Nessa perspectiva o uso dessas ferramentas possibilita que dados e informações sejam

facilmente tratados e sua resultante permita a viabilização da tomada de decisão, visto que de

acordo com Ishikawa (1997), 95% dos problemas de qualidade que estão presentes nas

organizações poderiam ser solucionados a partir do uso dessas ferramentas.

Nesse sentido tem-se que as principais ferramentas, segundo conceitos de Werkema (2006),

são as seguintes: Fluxograma, folha de verificação, diagrama de Pareto, diagrama de causa e

efeito, histograma, estratificação, diagrama de correlação e gráfico de controle. Sendo que

destas, o estudo em questão utilizará das 4 (quatro) primeiras e da matriz GUT.

2.2.1. Fluxograma

Quando se deseja analisar um processo ou sistema de uma empresa, uma das principais

ferramentas a ser elaborada é o fluxograma, pois ela permite uma representação visual,

composta através de símbolos e da sequência que compõem o respectivo processo. Segundo

Paladini (2007) essa ferramenta facilita a identificação das falhas bem como as prováveis

melhorias. Nesse contexto, percebe-se que, essa ferramenta pode ser bastante útil e sua

elaboração, como afirma Peinado e Graeml (2007), pode ter as seguintes aplicações:

Obter uma melhor compreensão a respeito do processo de trabalho;

Revelar o modo como o trabalho deve ser realizado;

Padronizar o trabalho ou desenvolver uma norma de procedimento.

Em sua elaboração, o fluxograma é desenhado através de vários símbolos padronizados e sua

combinação deve ser apresentada em série ou sequência que permita esclarecer, interpretar e

também ampliar os passos que o processo apresenta. Sendo como principais símbolos

utilizados, para um processo industrial, os definidos pela American Society of Mechanical

Engineers (ASME), como descrito no Quadro 1.




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Quadro 1 Simbologia de fluxogramas utilizados para processos industriais segundo a ASME

Fonte: Peinado e Graeml (2007)

2.2.2. Folha de verificação

A folha de verificação é conhecida também como check-list, configura-se como sendo uma

planilha com a função de registrar dados usados frequentemente, de forma simples e prática,

facilitando a identificação de determinado fator, ou seja, ela permite a possibilidade de

registrar dados paralelamente à ocorrência de eventos, de forma a identificar e exibir o retrato

da situação analisada.

Vale ressaltar que existem vários tipos de folhas de verificação, como a de classificação, de

localização de defeitos, de identificação das origens dos defeitos, entre outras, assim para

escolher qual o tipo adequado para cada situação, necessita-se saber claramente qual o

objetivo da coleta de dados a ser realizada.

Segundo Bonifácio (2006), um check-list preparado de forma correta é o começo para que o

problema em questão seja subdividido, facilitando o entendimento do mesmo e como

consequência a sua resolução se torna fácil e objetiva.

2.2.3. Diagrama de Pareto




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O diagrama de Pareto consiste em uma das ferramentas da qualidade mais amplamente

utilizada em indústrias, definindo-se como um mecanismo gráfico que estabelece uma

classificação nas causas de perdas que precisam ser eliminadas.

De acordo com Brassard (2000) o diagrama de Pareto consiste em um modelo especial do

gráfico de barras verticais, o qual identifica e distribui problemas de forma a estabelecer seu

devido grau de importância. Marques et al. (s.d.) acrescenta ainda que esse tipo de gráfico

classifica as frequências em ordem conforme a dimensão do problema, proporcionando a

indicação do que deve ser averiguado.

Sua estrutura é constituída por colunas, que ordenam as frequências dos problemas de forma

decrescente, fazendo correlação através de percentuais, conforme Figura 1.

Figura 1 Exemplo da composição de um gráfico de Pareto

Fonte: Portal Action (s.d.)

2.2.4. Matriz GUT

A matriz GUT também é conhecida como matriz de priorização, ela é uma ferramenta

utilizada na definição de prioridades para seleção de alternativas de atuação, a qual, segundo




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Sotille (2014) correlaciona as dimensões gravidade, urgência e tendência de uma situação,

permitindo escolher ações mais sensatas e menos prejudiciais na eliminação de problemas.

Ainda de acordo com Sotille (2014), essa técnica tem como objetivo básico a orientação de

decisões mais complexas. Nesse caso, é preciso fazer uma ponderação das causas para um

determinado problema quanto aos parâmetros já citados, para depois verificar o resultado

acumulado dessa pontuação e assim estabelecer as prioridades de resolução (DAYCHOUM,

2007). Sendo que cada parâmetro tem um campo de análise:

Gravidade: Representa o impacto do problema analisado caso ele venha a acontecer. É

analisado sobre alguns aspectos, como: tarefas, pessoas, resultados, processos, etc.;

Urgência: Representa o prazo, ou seja, o tempo disponível ou necessário para resolver

um determinado problema analisado;

Tendência: Representa o potencial de crescimento do problema, ou seja, a

probabilidade de se tornar maior com o passar do tempo.

2.2.5. Diagrama de causa e efeito

O diagrama de causa e feito é também conhecido como diagrama de Ishikawa, trata-

se de uma ferramenta gráfica muito utilizada, pois permite a identificação e analise

dos possíveis motivos de variação no processo produtivo ou da ocorrência de

determinado problema/defeito.

De acordo com Carpinetti (2010) o diagrama de Ishikawa mostra a relação direta

entre o problema e as suas causas, facilitando assim a aplicação de medidas

corretivas visando o aperfeiçoamento do processo, conforme a Figura 2.




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Figura 2 Exemplo da composição de um diagrama de Ishikawa

Contudo, para que se tenha eficiência na sua utilização, Werkema (2006) ressalta

que sempre na elaboração do diagrama deve-se obter o maior numero possível de

dados, para que não seja esquecida nenhuma informação relevante para a correção

do problema.

O diagrama geralmente é organizado por meio da avaliação 6 (seis) critérios

considerados fundamentais (matéria-prima, máquina, medida, meio ambiente, mão-

de-obra e método), porém não deve ser considerado como regra a avaliação de

todos esses fatores, visto que em determinada situação não necessariamente todos

poderão ser aplicados.

2.2.6. Método 5W1H

O método 5W1H consiste em elaborar uma tabela composta de perguntas básicas e

respostas que ajudarão na implementação de melhorias. São 6 (seis), as perguntas

que compõe essa ferramenta: What (o quê), descreve-se o que está sendo

implementado; Why (por quê), faz-se a justificativa para a implementação da ação;

Where (onde), descreve-se o lugar onde a ação será implementada; Who (Quem),

especifica-se os responsáveis pela implementação da ação; When (quando), define-




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se as datas de início e fim da ação; How (como), descreve-se como a ação será

implementada (CARPINETTI, 2010).

De acordo com Peinado e Graeml (2007), o 5W1H é um check-list, o qual permite a

inexistência de dúvidas por parte dos chefes e/ou dos subordinados, ou seja, eles

devem definir com clareza as operações a serem realizadas bem como os seus

respectivos responsáveis para garantir que o projeto não se submeta ao fim e nem a

falta de determinação.

3. Metodologia

Inicialmente retratando a classificação desse estudo, tem-se que segundo Silva e Menezes

(2005), em relação à natureza, o mesmo pode ser descrito como aplicado, haja vista que o

objetivo é gerar conhecimentos para aplicação prática de um sistema de avaliação que

contribua para melhorias de um sistema produtivo. Em relação à forma de abordagem, tem-se

que esse estudo se caracteriza como quantitativo-qualitativo, onde o ambiente da empresa é a

fonte direta para coleta de dados.

Partindo do ponto de vista de seus objetivos, esse trabalho tem cunho exploratório, tendo em

vista que sua aplicação permitiu o levantamento de vários aspectos relacionados ao

aprimoramento de um sistema produtivo, tendo como embasamento pesquisas bibliográficas e

entrevistas semiestruturadas.

Já quanto aos procedimentos técnicos, tem-se que se trata de um estudo de campo, onde se

buscou a avaliação e aplicação prática de algumas das ferramentas da qualidade, a fim de

visualizar alguns possíveis erros/falhas em um processo de fabricação, de forma a buscar uma

melhor qualidade, podendo evitar retrabalho e consequentemente podendo diminuir o custo de

produção para a empresa (GERHARDT e SILVEIRA, 2009).

Quanto ao universo desse estudo, o mesmo foi realizado em uma empresa do ramo de

acumuladores elétricos, localizada na cidade de Belo Jardim – PE, mais especificamente no

setor de acabamento e que trabalha com fornecimento de baterias para diversos setores. A

coleta de dados foi efetuada no decorrer do ano de 2013, na qual, em relação às fontes




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primárias utilizadas (entrevistas semiestruturadas), as mesmas foram efetuadas com o

Engenheiro de Qualidade da empresa, que trabalha diretamente no processo produtivo.

Assim, a partir dos dados coletados nas entrevistas, buscou-se seguir as seguintes etapas para

a avaliação do sistema produtivo em questão:

Descrição do processo produtivo mediante a elaboração do fluxograma;

Identificação dos erros existentes no processo produtivo por meio de um

brainstorming sobre o fluxograma elaborado;

Levantamento das ocorrências desses erros através de uma lista de verificação aplicada

na empresa;

Análise da incidência e priorização dos erros encontrados por intermédio do diagrama

de Pareto junto com a matriz GUT;

Identificação das causas referentes ao principal problema através do diagrama de

Ishikawa;

Levantamento de sugestões e melhorias.

Para o tratamento dos dados coletados, fez-se uso do software Dia Portable (ferramenta

baseada no Microsoft Visio, utilizado para edição de diagramas) e mediante a utilização de

um suplemento do MS EXCEL que faz plena interface com a plataforma R, que é um

ambiente de desenvolvimento integrado, para cálculos estatísticos e gráficos (R PROJECT,

s.d.).

4. Análise e interpretação dos dados

4.1. Empresa objeto de estudo

A empresa que se apresenta como caso em estudo, atua há mais 50 anos no setor de

acumuladores elétricos (baterias), sendo uma empresa de grande porte na produção de baterias

(automotivas, industriais, para telecomunicação, etc.) do mercado nacional e internacional.

Detém de uma mão-de-obra subdividida em 70% automatizada e 30% manual, tendo sua

produção média girando em torno de 25 mil baterias ao dia.

A empresa possui certificação ISO 9001 desde 1994, a qual estabelece orientações e

requisitos relacionados à implementação, documentação e manutenção do sistema da




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qualidade (CARPINETTI, 2010). Como também possui certificação ISO TS 16949 desde

2004, que é uma especificação técnica ISO que alinha as normas dos sistemas de qualidade

automotiva existente dentro da indústria automotiva global (BSIBRASIL, s.d.).

Dentre as baterias produzidas na referida empresa, optou-se nesse estudo pela análise do tipo

automotiva FO43FD (43 ampère/hora), haja vista que é o principal produto da empresa

(bateria mais popular), logo a mais rentável, chegando a uma produção de 450 mil ao mês.

4.2. Aplicação das ferramentas

4.2.1. Fluxograma

De acordo com a sequência da metodologia estipulada, foram detalhados os procedimentos e

etapas que constituem o processo de fabricação da bateria automotiva FO43FD, apresentando

logo após a representação gráfica de tal processo, de modo a permitir uma visão global, como

mostra a Figura 3.

O processo, em questão, começa transportando o chumbo do estoque I e levando-o para o

setor de fundição onde é feita as pequenas peças que posteriormente são levadas para o setor

de pré-montagem. O mesmo chumbo também é levado para o setor de fundição, onde são

fabricadas as grades da bateria, que passam por uma inspeção para posteriormente serem

transportadas para o setor de empastamento.

Transporta-se paralelamente o chumbo mole do estoque II para o setor de moagem onde o

mesmo é moído para obtenção do oxido de chumbo (pó), em seguida ele é levado para o setor

da masseira. Neste setor é misturada ao óxido de chumbo uma solução de ácido sulfúrico

resultando na massa, que segue também para o setor de empastamento.

No setor de empastamento, com auxilio da grade a massa é empastada tomando a forma de

placa, chamada de placa crua. Essa placa crua é levada para a estufa onde ocorre o processo

de cura e secagem da mesma, depois ela é transportada para o setor de montagem, no qual

ocorre a montagem dos componentes, como pequenas peças e placas, além da caixa e tampa

que são confeccionadas em outro setor.

Finalizada a montagem, a bateria é transportada para o setor de formação, onde receberá a

carga, e posteriormente segue para o setor de acabamento, no qual é feita a limpeza, a vedação

e ocorrem também testes na bateria, seguindo por fim para o estoque final.




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Figura 3 Representação do fluxograma da produção das baterias

4.2.2. Folha de verificação

Elaborado o fluxograma que permitiu conhecer melhor o processo produtivo da bateria,

realizou-se um brainstorming, a fim de se deliberar problemas relacionados ao fluxo da

mesma no sistema produtivo. Logo após, registraram-se as principais falhas a serem

analisadas, de acordo com o brainstorming, permitindo dessa forma, uma rápida interpretação

da situação.




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Com isso, de acordo com uma análise dos registros de produção da empresa, coletados

mediante as entrevistas, obtiveram-se as frequências de cada um dos principais problemas

identificados, como pode ser visto na Tabela 1.

Tabela 1 Lista de verificação modelada nesse estudo

4.2.3. Diagrama de Pareto

Após a coleta dos dados feita pela lista de verificação, obtiveram-se as frequências de cada

um dos problemas identificados, como se pode observar na Tabela 2.

Tabela 2 Representação das frequências e porcentagens das não conformidades analisadas




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De posse das frequências e porcentagens de cada situação, pode-se projetar o gráfico de

Pareto, a fim de fornecer uma melhor visualização da situação das não conformidades

encontradas no processo de produção das baterias.

Figura 4 Diagrama de Pareto para as não conformidades analisadas

4.2.4. Matriz GUT

De posse da frequência das não conformidades obtidas mediante o gráfico de Pareto,

arquitetou-se a matriz GUT, na qual aponta uma nota para cada item analisado segundo uma

hierarquia de atribuições, conforme Quadro 2, para prioridades na seleção de alternativas de

atuação.




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Quadro 2 Hierarquia de atribuições para a matriz GUT

Fonte: Adaptado de Sotille (2014)

Deste modo, estabelecendo as notas para cada item pode-se levantar ponderações, das quais se

averiguou a que detinha de maior valor crítico, a fim de fechar a priorização dos problemas a

serem tratados, conforme a Tabela 3.

Tabela 3 Resultados obtidos com as pontuações da matriz GUT

Mediante os valores indicados na matriz GUT, verificou-se que dentre os 6 (seis) problemas

levantados, os de caráter mais prioritários para resolução seriam a bateria molhada (ácida) e

polo danificado, ambos com criticidade alta.

4.2.5. Diagrama de causa e efeito




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Analisando-se conjuntamente os dados do diagrama de Pareto e da matriz GUT, pode-se

perceber que a bateria molhada ocupa lugar de destaque na ordem de priorização, tendo em

vista sua elevada ocorrência e criticidade. Dessa forma, concentraram-se os esforços na busca

de soluções para este erro, partindo do levantamento dos possíveis motivos de variação na

bateria com superfície molhada mediante o diagrama de causa e efeito, como pode-se

observar na Figura 5.

Figura 5 Diagrama de causa e efeito para a bateria com superfície ácida

4.2.6. Planilha 5W1H

Tendo estabelecido as causas que culminam no problema das baterias com superfície

molhada, pela estratificação gerada pelo diagrama de causa e efeito, criou-se a planilha

5W1H, para garantir a confiabilidade e consistência das informações a respeito do plano de

ação traçado em virtude da aplicação das ferramentas já mencionadas.

O plano de ação foi elaborado, primeiramente, estabelecendo-se a ação a ser executada, em

relação a cada critério levantando com o diagrama anteriormente citado, para posteriormente




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tratar dos demais itens que compõem essa ferramenta (prazo, local, razão, método e

responsável), como pode ser observado no Quadro 3.

Quadro 3 Plano de ação 5W1H

PLANO DE AÇÃO – 5W1H

Cri

téri

o

O Quê?

(Atividade)

Quando?

(Prazo)

Onde?

(Local)

Por quê?

(Razão)

Como?

(Método)

Quem?

(Responsável)

Mão

-de-

ob

ra Inspecionar

o sistema de

lavagem/

secagem

Curto

prazo

Túnel de

lavagem/secagem

Assegurar os

padrões do

produto

Comparar o

sistema com

o padrão pré-

estabelecido

Auxiliar de

manutenção

Treinar os

funcionários

Curto

prazo

No posto de

trabalho

Operadores com

pouca

experiência

Apresentando

os padrões

existentes

Encarregado

da produção

Máq

uin

a

Trocar a

água da

lavagem

Curto

prazo Máquina

Reduzir o nível

de acidez na

água

Esgotamento

total da água

do 1° tanque

de lavagem

Operador ou

encarregado

de produção

Alterar a

rotina de

limpeza

Médio

prazo Máquina

Assegurar o

funcionamento

da máquina e

evitar sujeiras no

produto

Revisando o

cronograma

de tarefas

Engenheiro

de processo

Mate

rial

Definir a

concentração

do sabão

Médio

prazo

No posto de

trabalho

Garantir a

secagem/limpeza

do produto

Testando a

formulação

do sabão

Laboratório

Mét

od

o

Revisar a

aplicação do

sabão

Médio

prazo Máquina

Garantir que o

sabão está sendo

aplicado de

forma eficaz

Verificação

na máquina

Operador da

máquina

Alterar a

frequência

de troca da

estopa de

limpeza

Curto

prazo

Final da linha de

produção

Evitar que a

estopa contenha

ácido e repasse

ao produto

Alterar

frequência e

método de

limpeza

Encarregado

da produção

5. Considerações finais




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Primeiramente, pode-se destacar que por meio desse estudo e com base nos resultados

apresentados, foi possível demonstrar a usabilidade das ferramentas da qualidade no que diz

respeito a eficácia delas, ou seja, possibilitando uma melhoria pautada em mecanismos de

simples aplicação.

Dessa forma, embora não tenham sido aplicadas ferramentas muito robustas, o referido estudo

demonstrou que as 5 (cinco) utilizadas foram capazes de identificar problemas significativos

de não conformidades referentes ao processo de fabricação da bateria automotiva FO43FD, e

com isso todas as ideias levantadas podem ser melhor trabalhadas de forma a promover

benefícios a empresa.

Assim pode-se concluir que a melhoria de um processo produtivo é vital dentro de qualquer

organização, todavia não requer obrigatoriamente grandes conhecimentos técnicos ou

investimentos altos em mecanismos e ferramentas para que possa ser concretizada.

Recomenda-se que para a continuidade deste estudo possa-se, após a implementação de

algumas das melhorias sugeridas, verificar o contexto da fabricação das referidas baterias, de

forma a se mensurar o impacto positivo das ações estipuladas, bem como identificar a

existência de novos problemas que venham a ocorrer. Além disso, deve-se destacar que a

própria aplicação dessas ferramentas da qualidade se configura como sendo um processo a ser

implantado e aperfeiçoado ao longo do tempo.

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