Apontamentos de Manutenção3

IDT – INSTITUTO PARA DESENVOLVIMENTO TECNOLÓGICO

CURSO DE GESTÃO DA MANUTENÇÃO

ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

Porto 2003

HENRIQUE BARROS


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HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO .........................................................................................................5 EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO...................................................................................................5

Organização da manutenção.............................................................................................................6 Conceito .........................................................................................................................................6 Política e finalidades.......................................................................................................................6 Organização da Manutenção .........................................................................................................8 Esquema organizacional ................................................................................................................8

SISTEMAS BÁSICOS DE MANUTENÇÃO .....................................................................................11 MANUTENÇÃO POR ÁREA ........................................................................................................11

3- PLANEAMENTO DE MANUTENÇÃO .........................................................................................15 LISTA DE ESPERA......................................................................................................................19 Análise dos valores de LISTA DE ESPERA: ...............................................................................20 DIAGRAMAS DE PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO ............................................................24 Diagrama espinha de peixe..........................................................................................................25 Método PERT-CPM......................................................................................................................27 Construção do diagrama CPM .....................................................................................................29 O caminho crítico..........................................................................................................................30

3.- IMPUTAÇÃO DE CUSTOS.........................................................................................................31 4. PRESTAÇÃO DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO..................................................................33

Manutenção Industrial ..................................................................................................................33 Lubrificação ..................................................................................................................................34 Tipos de manutenção ...................................................................................................................34 MANUTENÇÃO CORRECTIVA ...................................................................................................35 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ....................................................................................................38 Ciclos de manutenção preventiva ................................................................................................39 LIMITES TÉCNICO-ECONÓMICOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA: ..................................40 ESTABELECIMENTO DE PROGRAMAS DE MP .......................................................................42 MANUTENÇÃO PREDITIVA:.......................................................................................................43 EXAME VISUAL ...........................................................................................................................46 MEDIDAS DE TEMPERATURA E PRESSÃO.............................................................................49 MEDIÇÕES DE VIBRAÇÃO – NÍVEL DE SOM...........................................................................52 Ferrografia ....................................................................................................................................53 Ensaios Geométricos ...................................................................................................................54


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HISTÓRIA DA MANUTENÇÃO A conservação de instrumentos e ferramentas é uma prática observada, historicamente, desde os primórdios da civilização, mas, efectivamente, foi somente quando da invenção das primeiras máquinas têxteis, a vapor, no século XVI, que a função manutenção emerge. Naquela época, aquele que projectava as máquinas, treinava as pessoas para operarem e consertarem, intervindo apenas em casos mais complexos. Até então, o operador era o responsável pela manutenção (mecânico). Somente no último século, quando as máquinas passam a serem movidas por motores eléctricos, é que surge a figura do electricista. Assim, com a necessidade de se manter em bom funcionamento todo e qualquer equipamento, ferramenta ou dispositivo para uso no trabalho, em épocas de paz, ou em combates militares nos tempos de guerra, houve a consequente evolução das formas de manutenção.

EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Originalmente, a manutenção era uma actividade que devia ser executada, na sua totalidade, pela própria pessoa que operava a máquina. Entretanto, com a evolução da tecnologia o equipamento tornou-se de alta precisão e complexidade, e com o crescimento da estrutura empresarial foi sendo introduzido o conceito de Manutenção Preventiva , e a função de manutenção foi sendo gradativamente dividida e atribuída a sectores produtivos. Por outro lado, para corresponder à solicitação de aumento de produção, o departamento de produção passou a dedicar-se somente à produção, não restando outra alternativa ao departamento de manutenção senão se responsabilizar por quase todas as funções de manutenção , tendo esta separação da produção e manutenção perdurado por um longo período. Porém, à medida que se passava para uma etapa de desaceleração de crescimento económico, começava-se a exigir das empresas cada vez mais a competitividade e redução de custos, aprofundando o reconhecimento de que um dos pontos decisivos seria o da utilização eficiente dos equipamentos já existentes, até ao seu limite e do operador. Por essa razão, a auto manutenção , no sentido da prevenção da deterioração, tem incrementado a sua importância no âmbitos das actividades produtivas e operatórias do equipamento , como função básica da actividade de manutenção.


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Conceito O termo Manutenção representa a técnica de conservar os equipamentos e componentes em serviço durante o maior prazo possível e com o máximo rendimento. Podemos ainda definir manutenção como sendo a parcela de uma organização, cuja função é fornecer recursos para que haja uma eficiente operação e produção, sem interrupções provenientes de quebra ou falhas de equipamentos do processo produtivo dessa organização. Como tal, a função da manutenção efectiva deve ser considerada como parte integral e indispensável da organização.

Política e finalidades Ao ser implantada uma organização e administração de um departamento de manutenção, deve-se ter em conta que não existe uma organização ideal que possa ser usada para todos os casos que se apresentem no âmbito de reparações ou actuação preventiva de avarias . Tal organização deve portanto ser estruturada de forma a preencher os requisitos de cada indústria individualmente considerando elementos como :

!"a tecnologia utilizada, !"tipos de fabricação, !"equipamento fabril , !"Layout fabril !"infra-estruturas fabris, !"posição geográfica da fábrica !"pessoal envolvido.

Todavia existem algumas regras básicas a serem utilizadas na formação de um departamento de manutenção a fim de se obter uma acção efectiva dos seus recursos , existindo igualmente diversos factores que devem ser tomados em consideração no desenvolvimento de uma boa política de manutenção. Dizemos que a posição do departamento de manutenção de uma fábrica de porte médio e grande é usualmente a de um departamento de assessoria funcional, reportando-se ao gerente da fábrica e servindo todos os outros departamentos da mesma; em fábricas de pequeno porte o gerente da fábrica pode eventualmente exercer a função também do responsável de manutenção e assistido por um ou mais encarregados que executarão os diversos serviços e consertos das máquinas.


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Seja qual for a situação, a visão do gerente ou responsável pelo departamento de manutenção ( normalmente um elemento com formação técnica adequada ) deve ser a mais ampla possível, para que ele possa administrar os trabalhos dos seus colaboradores, assumindo as interfaces funcionais (Eléctrica , mecânica , construção , etc) . Em geral as interfaces exigem um desgaste bastante grande da chefia para sua coordenação no momento exacto, evitando perdas de tempo e ineficiência dos diferentes serviços a prestar .

Costuma-se dizer que é mais fácil e rápido preparar um técnico ou uma equipe especializada para enfrentar com sucesso dificuldades tecnológicas do que dotar-se uma organização de manutenção dos recursos de gestão que ela necessita, para ser mais eficaz e mais eficiente nas suas acções

Como meta o departamento de Manutenção deve estabelecer uma definição de funções e finalidades, procurando não se afastar dessa linha, a fim de conseguir manter um quadro de pessoal e recursos condizentes com a dimensão e potencial da empresa . Normalmente toda função básica de manutenção identifica-se com o seguinte:

- Efectuar reparações ou inspecções, - Seleccionar, treinar e qualificar pessoal para assumir responsabilidades de manutenção; - Acompanhar projectos e montagens de instalações para posteriormente a manutenção

poder optimizá-los. - Manter, reparar e fazer revisão geral de equipamentos e ferramentas, deixando-os sempre

em condições operacionais.

- Instalar e reparar equipamentos para atender necessidades da produção;

- Preparar lista de materiais sobressalentes necessários e programar sua conservação;

- Prever com antecedência suficiente a necessidade de material sobressalente;

- Separar o tratamento dado a equipamentos e sobressalentes nacionais dos estrangeiros, no que se refere a prever suas necessidades;

- Seleccionar o maior número de sobressalentes ou equipamentos possíveis, dentro dos

critérios de menor custo e óptima performance;

- Manter um sistema de controlo de custos de manutenção para cada equipamento em que haja intervenção.


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Organização da Manutenção Ao ser implantada, toda organização subentende que não existe uma ordem ideal que possa ser utilizada para todos os casos em que a intervenção da manutenção seja solicitada . Existem contudo algumas linhas gerais a serem utilizadas na formação dos diversos departamentos a fim de melhorar a eficiência e flexibilidade de actuação assim como a redução do tempo de reacção á avaria :

!"A estrutura da organização deve ser tão simples quanto possível de acordo com os correctos princípios de organização;

!"Os níveis de autoridade ( cargos de chefia) devem ser reduzidos ao mínimo. !"A amplitude do controle deve ser estabelecida levando em conta necessidades e

requisitos reais; !"Na atribuição de funções devem ser evitadas sobreposições de responsabilidades,

duplicação de esforços e dificuldades de comunicação !"Devem ser tomadas providências para que todas as actividades sejam supervisionadas

( tenham administração); !"As responsabilidades atribuídas a cada pessoa devem ser definidas com clareza e bem

compreendidas; !"Deve haver equilíbrio entre responsabilidades e meios para sua execução; !"Todo titular de cargo de chefia deve prestar conta pelos resultados obtidos. !"É indispensável o reconhecimento das diferenças entre autoridade, responsabilidade

funcional e serviço de assessoria; !"Todos os colaboradores da organização devem saber a quem prestar contas e quem é

seu subordinado.

Esquema organizacional É particularmente importante que a estrutura da organização do departamento de manutenção não resulte numa função burocrática e artificial, assim como suas linhas de responsabilidade e autoridade devem estar bem definida. A estrutura organizacional do departamento de manutenção


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deve obedecer o mesmo critério estabelecido para a organização como um todo; adaptada à caracterização da actividade económica. Níveis da Organização: Nível de Gerência Executiva 1 Nível de Divisão 2 Nível de Departamento 3 Nível de Secção 4 Nível de Equipe 5 Força de Trabalho 6

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DE RESPONSABILIDADE MANTIDA

OBJECTIVOS 1 POLÍTICAS PLANOS A LONGO PRAZO ADMINISTRAÇÃO 2 CONTROLE e EXECUÇÃO PROGRAMAÇÃO PREVISÃO 3 PLANEAMENTO COORDENAÇÃO ORIENTAÇÃO 4 DIRECÇÃO AVALIAÇÃO ATRIBUIÇÃO DE TAREFAS 5 OBTENÇÃO DE RESULTADOS


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FORMAÇÃO DE PESSOAL ACONSELHAMENTO


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SISTEMAS BÁSICOS DE MANUTENÇÃO Como se referiu anteriormente , a manutenção é uma prestadora de serviços em todas as instalações fabris e os seus serviços devem ser prestados de forma eficiente e económica . Quando tal se verifica , é possível dizer que a manutenção está realmente adaptada à estrutura organizacional da empresa. Esta adaptação na maioria das vezes é feita lentamente, ao longo dos anos, acompanhando o crescimento e desenvolvimento da empresa ou obedecendo a modificações na política dessa organização. O enquadramento do serviço de Manutenção numa Empresa , é obtido nos sistemas básicos de manutenção adoptados na sua organização e que resumidamente descrevemos a seguir:

!"Manutenção por Área;

!"Manutenção por Departamento;

!"Manutenção Centralizada;

!"Manutenção Combinada.

MANUTENÇÃO POR ÁREA

ENCARREGADOOBRAS

ENCARREGADOSERRALHARIA

ENCARREGADOELECTRICIDADE

DIRECTOR DEP

ADMINISTRAÇÃO

EQUIPA 1 EQUIPA 2

EQUIPA 3 EQUIPA 4


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VANTAGENS:

1- O pessoal da manutenção tem acesso mais fácil ao sector de produção. 2- A distância a percorrer para os locais de serviço e da utilização de ferramentas é menor. 3- Redução ao mínimo do tempo entre a emissão da ordem de serviço e sua execução. 4- Os supervisores de manutenção conhecem mais os equipamentos e as peças sobressalentes. 5- Os oficiais executantes são mais bem supervisionados. 6- As mudanças na linha de produção ou de processo são mais rápidas. 7- Possibilidade de maior continuidade entre um e outro turno. 8- Os supervisores e os mecânicos de manutenção conhecem melhor os problemas, as programações, serviços especiais, etc.. .

DESVANTAGENS:

1- Existe a tendência para haver excesso de pessoal. 2- Dificuldade maior para executar os serviços maiores. 3 - Maior número de problemas e regulamento relacionado com transferência, contratação e horas extras. 4- É difícil justificar a necessidade de equipamentos especiais devido ao seu pouco uso. 5- É verificada duplicação de equipamentos não oficiais de manutenção por área. 6- Necessidade de mais pessoal administrativo quando a área é muito grande. 7- É difícil a utilização correcta de especialistas.

MANUTENÇÃO POR DEPARTAMENTO

ENCARREGADOPRODUÇÃO 3



DIRECTOR PROD

ADMINISTRAÇÃO

CHEFE DE EQUIPAMANUTENÇÃO




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Nota: Embora as vantagens da manutenção por departamento sejam as mesmas que a do sistema baseado em áreas, há mais desvantagens devido a sobreposição não qualificada, falta de assistência técnica, manutenção que deixa de ser feita para favorecer a execução dos programas de produção, o facto da responsabilidade pela manutenção ficar dividida e ainda fica difícil saber o custo da manutenção. MANUTENÇÃO CENTRALIZADA

PINTORSERRALHEIRO 1 ELECTRICISTA 1

DIRECTOR MANUTENÇÃO

ADMINISTRAÇÃO

SERRALHEIRO 2 ELECTRICISTA 2 TORNEIRO

Vantagens:

1- Existência de pessoal suficiente para execução dos serviços de manutenção; 2- Grande flexibilidade para escalar oficiais de diversas especialidades para diversos serviços; 3- Serviços urgentes, enguiços e novas tarefas são atendidas mais depressa; 4- O número de empregados pode ser mantido razoavelmente estável, com redução de contratação e dispensas; 5- Os especialistas (técnicos de instrumentos) são utilizados com mais eficiência; 6- Os equipamentos especiais de manutenção são usados eficientemente; 7- Um indivíduo fica responsável por toda a manutenção; 8- A contabilidade de todas as despesas de manutenção é centralizada; 9- Há mais controle do capital investido e de serviços novos.

Desvantagens:

1- Os técnicos de manutenção ficam espalhados por toda a fábrica e sua supervisão é deficiente; 2- Há perda de tempo para chegar ao local do serviço, retirar ferramentas e receber instruções;


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3- A coordenação ou programação de especialistas diferentes fica mais difícil; 4- São necessários mais controles administrativos para funcionar com eficiência; 5- Diversos homens são escalados para usar os mesmos equipamentos e isso dificulta a sua utilização com eficiência; 6- O intervalo entre a requisição do serviço rotineiro e sua execução é longa; 7- As prioridades dos serviços de produção são dadas por um homem da manutenção e não da produção.

MANUTENÇÃO COMBINADA

Vantagens: 1- Uma equipe centralizada de oficiais capaz de executar grandes serviços de construção ou reparação em toda a fábrica; 2- Há um controle eficiente de despesas de manutenção; 3- Existem oficiais de áreas para executar serviços importantes e atender os centros de produção; 4- Os oficiais de áreas são conhecedores dos equipamentos e dos centros de produção. Desvantagens: 1- A equipe centralizada de oficiais é escalada para serviços por toda a fábrica, gasta muito tempo andando e sua supervisão é deficiente; 2- As prioridades para os principais serviços são dadas pela manutenção; 3- Há tendência para uma área ter excesso de pessoal; 4- Há duplicação de equipamentos.


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PLANEAMENTO DE MANUTENÇÃO

Definição de Planeamento de Manutenção: Planeamento de Manutenção corresponde á metodologia que define onde e quando os serviços de manutenção deverão ser prestados. É também o método que procura aprimorar a qualidade dos serviços de manutenção, reduzindo o tempo de paragem e melhorando a distribuição de mão-de-obra, evitando a sobrecarga do pessoal mais experiente. Essa distribuição de mão-de-obra para planeamento a curto prazo, obedece a um critério de escala de prioridades para atendimento do serviço, sendo esse um dos aspectos característicos dos sistemas de trabalho de quase todas as organizações de manutenção industrial. A existência de prioridades diferenciadas justifica-se, uma vez que os trabalhos necessários de manutenção estão relacionados a defeitos, falhas, manutenção preventiva ou ainda pequenas modificações em equipamentos ou sistemas de diferentes importâncias para a produção ou segurança. Embora teoricamente possa ser adoptado um critério automático de atribuições de prioridades, dificilmente este poderá ser implantado na prática, de modo a atender com propriedade à dinâmica de produção. Existirão serviços mais ou menos urgentes em equipamentos importantes; a importância de um equipamento ou sistema não é constante para condições diferentes de produção. Assim, admitindo-se a atribuição de prioridades como uma actividade a ser exercida por pessoas, é notório ser fonte frequente de conflitos entre a manutenção e o utilizador do equipamento; é o ponto nevrálgico do relacionamento entre o planeamento e o órgão de produção, independentemente do sistema de produção adoptado. Estes pontos de conflito são na maioria das vezes reduzidos através do estabelecimento de entendimento verbal entre os responsáveis de manutenção e produção, visando definir prioridades para programação dos serviços .

em algumas indústrias adoptam-se programas de determinação de factores de programabilidade, factores estatísticos, factores comportamentais históricos dos equipamentos , para definir a sequência de prioridade de intervenção .

Independentemente de necessidade, deve ser definido que nenhum serviço deverá ser executado sem uma requisição de serviço ; a requisição ou ordem de serviço é o documento básico para a prestação do serviço de manutenção.


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Uma ordem de serviço inicia-se através de uma solicitação de serviço emitida pelos responsáveis pelos sectores fabris das unidades ao notarem alguma deficiência ou mesmo a necessidade de alteração de uma máquina ou equipamento ou ainda uma reforma ou conservação de prédios e armazéns. Esta solicitação de serviço é preenchida em formulário próprio e encaminhada ao responsável do planeamento de manutenção. A acção do planeador é de fundamental importância para a coordenação dos diferentes serviços necessários à intervenção , e passa por :

a. Completar os dados no documento de requisição de serviço (se necessário) , b. Recolhe informações técnicas para execução dos trabalhos (junto dos elementos

especializados) c. Requisita desenhos ou outros serviços internos e externos d. Verifica disponibilidade de máquinas, peças, mão-de-obra, e. Elabora orçamento de intervenção f. Avalia prioridade de intervenção , classificando o grau de urgência da mesma . g. Incorpora serviço no plano de Manutenção h. Recolhe dados da intervenção (tempos , materiais , serviços externos) i. Arquiva informação tratada

As solicitações de serviços aprovadas recebem um número e são classificadas conforme a sua prioridade. A classificação de prioridades, é a que o planeamento aprova, e não a solicitada, pois existe uma tendência de preencher as solicitações de serviço sempre com o máximo grau de prioridade. O planeamento nesta etapa detalha a obra e estima os homens-hora necessários para a execução do serviço. Quando profissionais de diversos sectores são envolvidos, uma cópia do documento, na forma agora de uma ordem de serviço, é enviada a cada sector, indicando quantos homens-hora foram estimados para a execução da parcela do serviço. Alguns serviços mais complexos ou mais extensos chegam a exigir programação cautelosa ao nível de detalhe e às vezes redes PERT/CPM para conclusão dos trabalhos em tempo útil, e para que o material a ser aplicado esteja disponível no tempo correcto. Com a folha de planeamento na posse dos supervisores e encarregados dos sectores executantes estes ficam a par dos orçamentos de meios e de tempo de intervenção , da sequência das obras e assim preparam-se para o serviço que será iniciado escolhendo o pessoal mais indicado e adequado à execução.


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Com um planeamento cuidadoso, é ainda nesta fase que todo o material necessário sai do armazém, já que previamente foi verificada a existência das peças, componentes e tudo o mais que será aplicado na obra (ferramentas especiais serão separadas e colocadas a disposição dos executantes). A não execução desta sequência poderá implicar na paralisação dos serviços, em fases criticas da execução. Assim no término de cada trabalho , o pessoal envolvido preenche o relatório de horas ou cartão de apropriação de mão de obra, que irá servir de base para preenchimento de boletins diários de manutenção, relatório de actividades ou ainda para determinação de custos de manutenção. Quando o serviço for concluído, o requisitante será avisado para aceitação e verificação do trabalho realizado , no próprio formulário utilizado para requisição. As ordens de serviço retornam para o planeamento e são encerradas. Dados de custo com detalhes de homens-hora, material e ainda perda de produção serão levantados pelo departamento de custos, usando como referência os valores indicados nas ordens de serviço, boletins diários de manutenção, requisições de materiais e relatórios da produção.

ROTINA DE UMA ORDEM DE SERVIÇO

Até aqui consideramos que todo serviço foi absorvido imediatamente, só podendo ser programadas novas ordens de serviço após a conclusão de um serviço mais antigo. Neste caso estas ordens de serviço aguardando programação formam o "LISTA DE ESPERA" da equipe de manutenção.


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EXEMPLO DE UMA ORDEM DE SERVIÇO


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LISTA DE ESPERA LISTA DE ESPERA em manutenção é o tempo que a equipe executante deverá trabalhar para executar os serviços pendentes em carteira, supondo que não cheguem pedidos ou ordens de serviço durante a execução dos serviços pendentes. É ainda o défice de mão-de-obra da manutenção. Este valor pode estar associado à previsão de novas necessidades ou simplesmente indicar o défice total existente no momento. Deve ser considerado também como uma ferramenta da qual o responsável de manutenção deve utilizar para avaliar a sua força de trabalho. As causas e os motivos mais frequentes que causam a existência do LISTA DE ESPERA devido a não execução imediata de um serviço são:

!"Falta de mão-de-obra; !"Falta de material para a execução; !"Equipamento não disponível; !"Falta de condições de trabalho tais como: equipamentos ou máquinas muito quentes,

presença de gases, equipamentos ao tempo, condições inseguras, etc.; !"Falta de ferramentas; !"Falta de equipamento de apoio; !"Falta de verba.

As ordens de serviço que envolvem estudo de pormenor de engenharia só devem ser consideradas para efeito de LISTA DE ESPERA, após a conclusão desse estudo. Somente neste estágio existirá uma estimativa confiável do tempo a ser gasto e do material a aprovisionar pois qualquer estimativa, antes disso será pouco credível. Todos os outros serviços pendentes devem ser considerados para efeito de LISTA DE ESPERA e portanto o relatório do qual se vale o gerente de manutenção para ter uma ideia precisa e rápida de como estão as coisas na manutenção tem de ser bastante criteriosa. A melhor forma de avaliar as necessidades de manutenção é medir essas necessidades em horas-homem de trabalho . Para se obter um relatório de LISTA DE ESPERA, utilizam-se as ordens de serviços já coordenadas pelo planeamento e ainda não executadas. Em seguida listam-se as ordens de serviço de acordo com a variável desejada ou seja, por sector ou equipa de manutenção, por prioridade, por área, por tipo de serviço, etc.. Cada tipo de listagem fornecerá um relatório de LISTA DE ESPERA diferente, ou seja, uma listagem separando por sector, dará um LISTA DE ESPERA por sector executante envolvido.


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Com a obtenção da soma dos tempos de todas as ordens de serviços pendentes numa determinada categoria, divide-se o total pelo número de homens/hora do efectivo humano disponível no sector e obtém-se o valor em dias que os funcionários trabalharão para executar todo o serviço que está pendente, caso não sejam recebidas mais ordens de serviços. No cálculo do efectivo humano devem ser deduzidas as horas de férias, o absentismo, as condições especiais e as vagas não preenchidas, pois é evidente que qualquer cálculo utilizando força de trabalho não disponível estará incorrecto.

Análise dos valores de LISTA DE ESPERA: As informações que o LISTA DE ESPERA pode prestar são bastante úteis desde que analisadas correcta e adequadamente, nomeadamente pare se ter uma avaliação do défice de mão de obra de manutenção. LISTA DE ESPERA estável: Valores estáveis ao longo do tempo darão um gráfico como o seguinte :

Este tipo de gráfico indica uma situação de estabilidade, o que não significa necessariamente uma boa condição, pois a LISTA DE ESPERA pode ser estável mas num nível considerado muito alto. Neste caso poderá ser conveniente subcontratar alguns serviços ou mesmo mão-de-obra até que a LISTA DE ESPERA atinja valores aceitáveis. Uma outra medida pode ser a autorização para execução de horas extras ou ainda, neste caso a longo prazo, consideram-se alguns factores que podem trazer melhorias tais como: formação de operadores , modificação de métodos de trabalho, ferramentas adequadas, novos equipamentos, etc.. LISTA DE ESPERA crescente:


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Neste caso o gráfico obtido é o seguinte:

Verifica-se que está havendo um aumento progressivo de pedidos pendentes, devido normalmente a mão-de-obra insuficiente. Deve-se no entanto considerar o que foi dito anteriormente sobre formação, métodos de trabalho e ferramentas adequadas. Deve-se verificar também a supervisão imediata sobre os empregados para se determinar se a mesma é actuante e consegue obter boa produtividade na equipe, bem como boa qualidade de trabalho. Será igualmente importante assegurar uma supervisão da qualidade dos trabalhos realizados (Inspecção) , para controlo de reprocesso de trabalhos e correspondente não cumprimento do planeamento, com o consequente agravamento da lista de espera . LISTA DE ESPERA reduzindo: Neste caso a configuração do gráfico é a seguinte:

Isto significa a redução progressiva de serviços pendentes e deve-se normalmente à mão de obra disponível maior que a quantidade de serviços solicitados. No entanto outras causas podem estar presentes:

!"Desactivação de máquinas com consequente redução de serviços;


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!"Modificação de equipamentos pela manutenção, que melhora a performance das máquinas com menores exigências de não de obra de manutenção;

!"Unidades em fase de estabilização após arranque, passando a exigir menos serviços de manutenção.

!"Formação técnico-administrativa fornecido em períodos anteriores e que começa a surtir efeitos;

!"Casos de subcontratação directa para serviços que estavam pendentes.

Ao ser detectada uma condição de redução contínua e progressiva da lista de espera , o responsável de manutenção deve tomar algumas medidas preventivas a fim de proteger sua equipe de eventuais problemas de falta de serviço e ociosidade , antecipando alguns serviços a decorrer normalmente em fase de paragem.

Nestas circunstâncias , podem e devem-se rever os critérios de subcontratação de serviços externos e absorver parte deles ou ainda absorver mais serviços internos que antes não eram efectuados. Se ainda assim existir tempo disponível , é então uma excelente oportunidade para providenciar formação ao pessoal nas áreas da sua actividade ou integrando as equipas em serviços de produção ou apoio à produção , para a sua maior sensibilização para as circunstâncias em que o equipamento industrial é utilizado . Considerando o tempo e o custo de formação dos profissionais de Manutenção , deve-se evitar a dispensa destes colaboradores por uma eventual falta de serviço após anos de dedicação, melhoria de equipamento ou melhoria de eficiência; a dispensa deve ser o último recurso e não o primeiro.

Em muitas empresas verificou-se nos últimos anos o desmantelamento dos serviços de manutenção com prejuízos evidentes ao nível do tempo de reacção e de intervenção , com aumento considerável de tempo de paragem das instalações e respectivas perdas de produção .


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LISTA DE ESPERA com variações bruscas de entrada:

Neste caso o factor pode ser a entrada de pedidos que consomem muita mão-de-obra tais como:

!"Modificações das instalações,

!"grandes reparações ou reformas;

!"resultado de inspeções feitas nas áreas que trazem como efeito um pique de serviços.

!"resultar da mudança de padrões de qualidade do requisitante.

Este tipo de comportamento também pode estar relacionado com uma real falta de mão de obra aplicada em serviços de prevenção ou redução brusca no quadro de pessoal de manutenção. LISTA DE ESPERA com variações bruscas de saída:

Essa grande variação de saída de pedidos deve-se a diversos factores tais como

!"a contratação de mão-de-obra externa, !"revisão de arquivo de LISTA DE ESPERA com baixa de pedidos ultrapassados, !"aumento da força de trabalho ou início de serviços previstos.

Neste caso mesmo que o serviço leve semanas para execução, será deduzido do LISTA DE ESPERA na semana inicial, resultando na queda indicada.


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LISTA DE ESPERA com variações periódicas ou cíclicas:

Diversos motivos podem induzir a este tipo de comportamento do LISTA DE ESPERA, porém o principal deve-se a não solicitação de serviços quando é feita uma inspecção periódica, aguardando para ser pedido somente quando de reuniões mensais de coordenação produção/manutenção. O que se consegue deduzir é que está sendo cometido um erro do requisitante, pois essas reuniões são para acompanhamento de serviços, esclarecimentos e determinações de datas de início ou fim de obras, paragens e abertura de máquinas e nunca para registro de solicitações de serviço. Compete ao responsável da manutenção demonstrar à produção ou operação que isto é importante e que os serviços devem ser solicitados nos formulários adequados e enviados regularmente para a área de planeamento e programação; no caso de solicitações de serviço para sistemas de manutenção geridos por computador, as mesmas devem também obedecer o mesmo procedimento.

DIAGRAMAS DE PLANEAMENTO E PROGRAMAÇÃO Como se disse anteriormente, o planeamento e a programação de actividades de manutenção difíceis e complexas exigem a adopção de metodologia mais adequada e rigorosa para as realizar com sucesso. Geralmente recorrem-se a modelos gráficos, que são instrumentos de trabalho utilizados para visualizar o programa de trabalho e o andamento das diversas tarefas. Entre os gráficos, destacam-se o diagrama de espinha de peixe e o diagrama de barras ( ou diagrama de Gantt) e os diagramas de flechas desenvolvidos pelo método PERT-CPM. O elemento coordenador da área de planeamento de manutenção , deve procurar ajustar-se aos planos operacionais e emitir os documentos necessários , para o que convirá:

!"Listar os serviços a serem executados; !"Determinar o tempo, especialidades e número de profissionais envolvidos; !"Determinar a sequência lógica de operações de trabalho por meio de diagrama

espinha de peixe;


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!"Construir PERT-CPM; !"Construir diagrama de barras (Gantt), indicando equipes de trabalho; !"Emitir as ordens de serviço, a lista de materiais, a relação de serviços por grupos !"outros documentos que variam conforme a empresa.

Diagrama espinha de peixe É uma construção simples que permite construir e visualizar rapidamente a sequência lógica das operações. Este tipo de diagrama pode ser utilizado em planeamento simples de projecto e de manutenção. A seguir temos um exemplo de utilização de um diagrama espinha de peixe. Como referido, em planeamentos simples, pode-se passar da espinha de peixe ao diagrama de barras, também chamado de diagrama de Gantt.

Diagrama de Gantt É um cronograma que permite realizar a programação das tarefas, mostrando a dependência entre elas. Usado desde o início do século, consiste num diagrama onde cada barra tem um comprimento directamente proporcional ao tempo de execução real da tarefa. O começo gráfico de cada tarefa ocorre somente após o término das actividades das quais depende. As actividades para elaboração do diagrama são a determinação das tarefas, das dependências, dos tempos e a construção gráfica. Vamos exemplificar, considerando a fabricação da polia e do eixo acima; a primeira providência é listar as tarefas, dependências e tempo envolvidos.


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TAREFAS DESCRIÇÃO DEPENDE DE TEMPO/DIAS A Preparar listas de

materiais e desenho - 1

B Obter materiais para o eixo

A 2

C Tornear o eixo B 2 D Fresar o eixo C 2 E Obter materiais para a

polia A 3

F Tornear a polia E 4 G Montar conjunto D e F 1 H Balancear conjunto G 0,5 I Embalar conjunto H 0,5

Com a lista de trabalhos e as suas relações sequenciais , constrói-se o Diagrama de Gantt.

Tempo (dias) Tarefa 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A xxxx B xxxxxxxxx C xxxxxxxxx D xxxxxxxxx E xxxxxxxxxxxxxx F xxxxxxxxxxxxxxxxxxx G xxxx H xx I xx

O diagrama de Gantt é um auxiliar importante do planeador e do programador, pois apresenta facilidade de controlar o tempo e em reprogramá-lo. Apesar desta facilidade, o diagrama de Gantt não resolve todas as questões, tais como:

!"Quais tarefas atrasariam se a terceira tarefa (C) se atrasar um dia ?

!"Como colocar de forma clara os custos no diagrama ?

!"Quais as tarefas que são críticas para a realização de todo o trabalho ?

Para resolver as questões que o diagrama de Gantt não consegue solucionar, são usadas as metodologias PERT-CPM.


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Método PERT-CPM Os métodos PERT (Program Evaluation and Review Tecnique - Programa de Avaliação e Técnica de Revisão) e CPM (Critical Parth Method - Método do Caminho Crítico) foram criados em 1958. O PERT foi desenvolvido pela NASA com o fim de controlar o tempo e a execução de tarefas realizadas pela primeira vez. O CPM foi criado na empresa norte americana Dupont com o objectivo de efectuar as paragens de manutenção no menor prazo possível e com o nível constante de utilização de recursos. Os dois métodos são idênticos pelo que referiremos aos métodos como Método PERT-CPM. Este método serve-se de construções gráficas simples como flechas, círculos numerados e linhas tracejadas, que constituem respectivamente:

#" O diagrama de flechas (fluxo);

#" A actividade fantasma;

#" O nó ou evento.

O diagrama de fluxo é um gráfico das operações, em que cada operação é representada por uma flecha. Cada flecha tem uma ponta e uma cauda; a cauda representa o início da operação e a ponta marca o seu final. As flechas são usadas para expressar as relações entre as operações e definir uma ou mais das seguintes situações:

- a operação deve preceder algumas operações; - a operação deve suceder algumas operações; - a operação pode ocorrer simultaneamente a outras operações.

Exemplo:


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A actividade fantasma é uma flecha tracejada usada como artifício para identificar a dependência entre operações. É também chamada de operação imaginária e não requer tempo.

A figura exemplifica as seguintes condições:

• W deve preceder Y;

• K deve preceder Z;

• Y deve seguir-se a W e K.

Assim, as actividades W, Y, K e Z são operações físicas como tornear, montar, testar, etc.. Cada uma dessas operações requer um tempo de execução, enquanto a actividade fantasma é um ajuste do cronograma, isto é, depende apenas da programação . Nó ou evento são círculos desenhados no início e no final de cada flecha; tem o objectivo de facilitar a visualização e os cálculos de tempo. Devem ser numerados e a sua numeração é aleatória. O nó não deve ser confundido com uma actividade que exija tempo. Ele é um instante, isto é, um limite entre o início de uma actividade e o final de outra. A figura da próxima página ilustra um diagrama contendo nós, actividades, actividade fantasma e a sequência numérica.


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Construção do diagrama CPM Para construir o diagrama é necessário conhecer :

#" a lista das actividades, #" os tempos #" a sequência lógica;

Em seguida, posicionam-se as flechas e os nós obedecendo a sequência lógica e ás relações de dependência. Abaixo de cada flecha coloca-se o tempo da operação e acima, a identificação da mesma. Vamos exemplificar, apresentando um tipo de trabalho fácil de ser entendido e que mostra a aplicação do diagrama em uma operação de manutenção. Um torno apresenta defeitos nos rolamentos do eixo e na bomba de lubrificação e precisamos corrigir tais defeitos. Primeiramente listam-se as tarefas, dependências e tempos, numa sequência lógica.

Tarefas Descrição Depende de Tempo A Retirar placa,

protecções e esgotar óleo

- 1 h

B Retirar eixo e transportá-lo

A 3 h

C Lavar cabeço A 2 h D Trocar rolamentos B 3 h E Trocar reparação da B e C 2 h


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bomba de lubrificação F Montar, abastecer e

testar o conjunto D e E 4 h

A seguir constrói-se o diagrama:

O caminho crítico É um caminho percorrido através dos eventos (nós) cujo somatório dos tempos condiciona a duração do trabalho. Através do conhecimento do caminho crítico obtém-se a duração total do trabalho e a folga das tarefas que não interferem no término do trabalho. No diagrama anterior, há três caminhos de actividades levando o trabalho do evento 0 (zero) ao evento 5:

#" • A - B - D - F, com duração de 11 horas;

#" • A -C - E - F, com duração de 9 horas;

#" • A - B - imaginária - E - F, com duração de 10 horas.

Existe portanto, um caminho com duração superior aos demais que condiciona a duração do serviço ou projecto; este é o caminho crítico. A importância de se identificar o caminho crítico fundamenta-se nos seguintes parâmetros:

• Permitir saber de imediato, se será possível ou não cumprir o prazo anteriormente estabelecido para a conclusão do serviço ou projecto. • Identificar as actividades críticas que não podem sofrer atrasos, permitindo um controle mais eficaz das tarefas prioritárias.


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• Permitir definir prioridades das actividades cuja redução terá menor impacto na antecipação da data final de término dos trabalhos, no caso de ser necessária uma redução desta data final. • Permitir o estabelecimento da primeira data do término da actividade. • Permitir o estabelecimento da última data do término da actividade.

Pelo exemplo simples apresentado, podemos também deduzir que as tarefas C e E do diagrama se podem atrasar até duas horas sem comprometer a duração total. Uma das vantagens da utilização desse método é a possibilidade de balanceamento de recursos, principalmente mão-de-obra e equipamento; geralmente os contingentes de mão-de-obra são fixos e não é desejável ter um perfil de sua utilização com carência em um momento e ociosidade em outros. Para evitar estes problemas, o planeador joga com o atraso das tarefas com folga e a reafectação do pessoal envolvido nas tarefas iniciais.

IMPUTAÇÃO DE CUSTOS A correcta apropriação de custos de manutenção é de fundamental importância para a chefia de qualquer organização pois este custo influi directamente no custo final do produto acabado ou do serviço prestado pela empresa. Supondo uma organização cujas linhas de produção contam com vários produtos, há a necessidade de se dotar cada unidade com um centro de custo diferente e sobre os quais incorrerão os respectivos débito de intervenções de manutenção que se fizerem necessárias. Na ordem de serviço há um campo apropriado para se preencher com o centro de custo no qual está identificado o equipamento em que se fará o reparação ou reforma solicitado; este centro de custo englobará todos os custos provenientes de:

!"apropriação de mão-de-obra utilizada na intervenção, realizada dia a dia, através dos boletins diários de manutenção ou cartão de apropriação;

!"requisições de materiais utilizados na recuperação, reparação ou reforma do

equipamento; !"horas de máquinas utilizadas na intervenção, próprias ou alugadas; !"compras de materiais específicos utilizados na intervenção; !"contratação de serviços ou mão de obra porventura utilizados na ordem de serviço.


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O departamento de custos recebe todas essas informações, registra, concilia tempos e mão-de-obra, rateia e emite os relatórios de custos. Estes custos que servem de base para as chefias da organização, obedecem a uma série de imposições para poderem ser definidos. Por exemplo, para uma ordem de serviços de intervenção correctiva, o custo cai directamente no equipamento e por consequência no seu centro de custo. Supondo agora que esta intervenção foi realizada em uma paragem anual de manutenção, este valor é rateado ao longo de 12 meses. Vamos tomar agora por base a substituição de um motor; ao ser requisitado um motor em stock, este custo recai sobre o equipamento. A posterior recuperação do motor substituído terá o seu custo debitado ao armazém e este valor será atribuído a um novo equipamento assim que este motor for requisitado. Compreende-se então que o departamento de custos tem muita dificuldade para poder acompanhar as diversas situações e portanto a solução adoptada é utilizar um tipo de ordem de serviço para cada situação colocada. Nas ordens de serviço existe também um campo para preenchimento correspondente ao tipo de ordem de serviço; assim podemos ter inúmeras situações e o órgão encarregado de controlar os custos poderá realizar o débito correctamente. Normalmente podem existir diversos tipos de ordem de serviço tais como: correctiva, preventiva, paragem anual, recuperação e devolução ao armazém, investimentos, serviços prestados a terceiros, pré-operação, débitos de sinistros para cobrança de seguro e outros. Cada tipo de ordem de serviços possui uma maneira de ter seus custos apropriados e compete ao departamento de custos procurar a melhor maneira de informar a Administração de quanto se está a gastar em manutenção para se obter o produto acabado.


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4. PRESTAÇÃO DOS SERVIÇOS DE MANUTENÇÃO

Manutenção Industrial O desgaste dos equipamentos deve-se essencialmente a acções físicas e químicas, internas ou externas , através de forças transmitidas, atrito e contaminantes que se conjugam na tarefa de acelerar o desgaste e encurtar a vida dos componentes mecânicos. Resumidamente pode-se dizer que :

!"forças produzem fadiga e vibrações;

!"atrito produz desgaste;

!"contaminantes produzem abrasão e corrosão.

Todos os efeitos adversos desses factores acima listados podem ser eliminados ou minimizados, preservando-se os equipamentos e aumentando a vida útil dos componentes , através de uma actuação adequada da Manutenção. Assim, o equipamento deverá estar sempre sob controlo, o que implica :

ACÇÃO $$$$ ACOMPANHAMENTO $$$$ CORRECÇÃO No equipamento que opera de forma regular (acções conhecidas) o acompanhamento de suas condições, durante o tempo de funcionamento, é essencial para que sejam tomadas medidas que impeçam o desgaste prematuro e as falhas. Em primeiro lugar, a preservação do equipamento depende da lubrificação, pois os factores mais destrutivos são o atrito, a abrasão e a corrosão. Máquina alguma trabalha de forma adequada quando não há regularidade nas condições de lubrificação.

Contaminantes no lubrificante e lubrificação incorrecta tornam imprevisível a expectativa de vida dos componentes mecânicos. .

Na condição de lubrificação plena e correcta, o desgaste se processa de forma normal e controlável, permitindo o acompanhamento da evolução do estado da máquina.


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Lubrificação Lubrificação e limpeza são as acções mais simples e que proporcionam maior contribuição na garantia da preservação da máquina. As modernas filosofias de manutenção reconhecem que a lubrificação permanente, e com qualidade, é a acção mais eficaz para evitar paragem ou baixo desempenho dos equipamentos. Maior vida útil significa menor número de intervenções de manutenção, baixa necessidade de actividades de planeamento e supervisão, menor consumo de peças e de homem/hora de reparação. A falta de lubrificante, ainda que transitória, tem efeito destrutivo irreversível porque provoca desgaste acelerado durante o tempo em que foi precária, e a curva de vida útil fica severamente reduzida. Além de reduzir o atrito, o lubrificante tem também as funções de distribuir e baixar a temperatura, evitar corrosão, vedar a entrada de contaminantes e remover partículas e fluidos indesejáveis.

Tipos de manutenção Há três formas de comportamento quanto á manutenção dos equipamentos:

!"Deixar quebra para consertar – manutenção correctiva ou de emergência;

!"Fazer revisões e trocas após tempo predeterminado – manutenção preventiva;

!"Fazer medições com instrumentos, para prever o momento exacto de reparação –

manutenção Preditiva.

A manutenção nas grandes empresas, vista como uma actividade organizada, pode ser prestada utilizando os conceitos abaixo:

!" Manutenção Correctiva: é aquela que mantém em operação o equipamento ou unidade produtiva, ou seja, preocupa-se com o facto de que os serviços sejam prestados no menor prazo possível afim de permitir a imediata retoma das operações, dentro dos níveis de qualidade e segurança exigidos.


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!" Manutenção Preventiva: é aquela que apoia a correctiva, através de aplicação de metodologia de teste e inspecção preventiva , ou ainda, é a responsável pela intervenção que poderá interromper ou não a produção de uma forma programada.

!" Manutenção Preditiva: é a que tem a finalidade de acompanhar os parâmetros de

funcionamento dos equipamentos e prever suas falhas, para intervenção no momento adequado. Pode também ser considerada como uma evolução da preventiva, analisada de uma forma global.

MANUTENÇÃO CORRECTIVA

Manutenção correctiva pode ser tomada como a actividade que existe para corrigir falhas decorrentes dos desgastes ou deterioração de máquinas ou equipamentos. São os consertos das partes que sofreram a falha .

A reparação correctiva pode corresponder a um conjunto de intervenções associadas a acções como :

!"reparação mecânica, !"alinhamentos, !"balanceamentos, !"substituição de peças !"substituição do próprio equipamento

Compete à manutenção correctiva gerar as informações necessárias para análise da performance, da repetibilidade da falha e outros parâmetros, sobre os equipamentos e à Preditiva a análise, avaliação e implementações necessárias. Como o principal volume de informações necessárias às análises provem da correctiva, é fundamental que seja dada ênfase à formação de uma equipe capaz de poder transmitir informações precisas ao programa de manutenção preditiva.

A manutenção correctiva exige que se tenham disponíveis permanentemente alguns equipamentos mínimos, bem como a existência de oficinas adequadas para poder concluir rapidamente os serviços solicitados.


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Uma vez que manutenção correctiva é associada a um custo mais alto, de instalações e equipamentos , é necessário a elaboração de um sistema de manutenção correctiva, para reduzir o tempo, atrasos e gastos com casos de falhas e quebras, considerados como factores de custos. Para o planeamento da Manutenção Correctiva devemos :

!"Estudar a distribuição e o uso do espaço útil para a fábrica; !"Avaliar a eficiência operacional de ferramentas e equipamentos para as intervenções; !"Avaliar o programa de substituição de máquinas obsoletas, manutenção preventiva; !"Determinar os melhores métodos de execução de consertos rápidos, regulações e

ajustes; !"Desenvolver esses métodos de execução de consertos rápidos e ajustes; !"Analisar históricos das máquinas, equipamentos e instalações, bem como registos de

custos; !"Redesenhar peças que quebram ou falham com mais frequência.

A organização, planeamento e controle são factores que proporcionam a confiabilidade no investimento de manutenção. A estrutura organizacional, de planeamento e controle deverá ser montada em função dos recursos disponíveis. São porém vitais para a sobrevivência da manutenção e seus resultados.

Quanto mais elevados forem os padrões de manutenção preventiva, as falhas e/ou quebras diminuirão proporcionalmente, acarretando uma menor manutenção correctiva.

As principais falhas que ocasionam a necessidade de manutenção correctiva relacionam-se com: 1 – Devido a projecto inadequado: falta de robustez ou peças mal dimensionadas, locais de difícil acesso para manutenção e espaços de circulação difícil; painéis, componentes ou partes da unidade difíceis ou impossíveis de serem desmontados, induzindo a trocas indevidas, protecções deficientes promovendo a poluição de componentes, peças não pradonizadas que forçam arranjos inadequados e até incoerência entre máquina e o produto, forçando-a ou sobrecarregando-a ao longo do período de vida útil. 2 – Má qualidade de fabricação: por deficiência ou inexistência do controle de qualidade durante a fabricação da máquina, equipamento ou unidade, ocorrem negligências em peças e ajustes de montagens de um modo geral. Mudanças não autorizadas de projectos formam os "arranjos" de montagem ou fabricação que inevitavelmente, produzirão sequelas futuras.


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Alinhamentos, soldas rebitagens e uma infinidade de pequenas operações de má qualidade, que passaram na fabricação, se manifestarão mais tarde na operação da máquina e que poderão passar despercebidas inclusive no período de garantia. 3 – Devido à má operação: o deslocamento e falta de formação do operador de uma máquina poderá obrigá-la rapidamente a frequentes intervenções de manutenção correctiva, bem como improvisações e sobrecargas para atender à produção. Falta de supervisão, orientação e pressa para produzir, influências sobre o operador como: poluição ambiental, fadiga e monotonia. Relações humanas precárias levando o operador a se vingar na máquina. 4 – Devido a manutenção insuficiente: desobediência a programas de manutenção, ferramentas indevidas, falta de preparação das equipes, falta de supervisão e chefia, má qualidade ou inexistência de informações de controle da manutenção, tendo como consequência serviços mal feitos e uma séria contribuição para falhas e quebras da máquina. Para se enfrentar os problemas diários de manutenção correctiva, como acima relacionados, deverão ser formadas equipes dimensionadas para atenderem pronta e exclusivamente, qualquer problema Entre os equipamentos rotativos de pequeno porte, alguns possuem duplicação para permitir intervenções correctivas sem paragem na linha de produção, prevendo as falhas de seus componentes. Por exemplo, no caso de compressores sempre acontecem problemas em válvulas de sucção e descarga, anéis, polias, correias, enquanto as bombas de processo costumam apresentar falhas em selos mecânicos, rolamentos e acoplamentos. Todos esses componentes são frágeis, pelo que prevendo as suas falhas, é aconselhável investir na duplicação do equipamento do que correr o risco de uma eventual perda de produção devido a avaria e paragem do mesmo. À medida que aumenta a importância do equipamento na linha de produçãoprojecto dos componentes aumentam, tornando muitas vezes inviável a equipamento de reserva devido ao seu alto custo. É nestes casos que a acçãpreventiva se faz sentir, pois esses equipamentos não podem apresentar falhasuma campanha produtiva. A manutenção correctiva também é realizada em equipamentos danificados por fou no caso de falha no fornecimento de energia, que geralmente acaba poprogramas de máquinas automatizadas, além de interrupção de operaçõesmecânica, com consequências críticas em algumas indústrias.

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, os cuidados no existência de um o da manutenção ou parar, durante

alhas de operação r gerar perda de de conformação


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A maior parte dos danos podem geralmente ser corrigidos por meio de intervenções simples e rápidas, enquanto outros exigem uma correcção de grande porte, com envolvimento de número elevado de pessoas e materiais, exigindo preparativos e cuidados tão elaborados como os exigidos numa manutenção preventiva.

MANUTENÇÃO PREVENTIVA A Manutenção preventiva periódica surgiu em meados do século XX, como solução para aumentar a produção, impedindo que ocorressem falhas em momentos de maior necessidade da máquina. Baseia-se na suposição de que a vida útil dos componentes de uma máquina pode ser conhecida mediante registro prolongado de ocorrências na própria máquina ou em similares. Em decorrência das tolerâncias de fabricação do processo industrial, não há máquinas ou componentes idênticos. Para implantação da manutenção preventiva deve-se ter em conta a impossibilidade de parar as máquinas, sempre que o período de tempo de vida do componente assim o exigir. Portanto, o ideal é que se prepare um plano, que atenda à maior parte dos componentes no equipamento, e se efectue uma paragem programada para intervenção e inspecção com máquina operando dentro do período previsto. Estas paragens podem ser semanais, mensais, de acordo com cada tipo de máquina. Deve-se manter registros de manutenção executada, facilitando o futuro planeamento da manutenção Preditiva. Este tipo de manutenção também é conhecida como paragem para manutenção e baseia-se no princípio de que os equipamentos devem ser verificados periodicamente em virtude de desgastes que venham a sofrer após certo tempo de funcionamento. É sabido que um componente defeituoso dá origem ao fenómeno de avalanche, ou seja, no momento que um deles apresenta uma irregularidade ou defeito, as consequências são levadas a outros componentes que passam a apresentar defeitos iguais ou diferentes, e com isso muitas vezes o equipamento inteiro sofre um processo de degradação rápida. Nestas condições, há necessidade de uma paragem para uma revisão, antes de atingir a fase catastrófica. No entanto é necessário ter em conta que uma paragem traz frequentemente consequências de natureza económica bastante importantes para a perda de actividade ,e custos elevados.

Com a finalidade de diminuir os custos oriundos do desgaste desigual descrito acima, o departamento de manutenção procura compatibilizar o programa de paragem para manutenção geral com as necessidades ou programa de produção, geralmente de difícil conciliação.


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Normalmente a avaliação da vida útil dos componentes é baseada na experiência passada e dados dos fabricantes. Em virtude da incompatibilidade de ajuste com o programa de produção, muitos equipamentos não podem ser revistos em determinadas épocas, sacrificando componentes que poderiam estar em boas condições caso fosse feita a revisão no momento certo. A recíproca também existe, e muitas vezes um equipamento é revisto antes do tempo mínimo necessário, a fim de se poder ajustar o planeamento de manutenção ao programa de produção.

Ciclos de manutenção preventiva Quando um nível de degradação da máquina chega ao nível económico mínimo aceitável, que corresponde a um período de tempo OB, por exemplo: 60% de eficiência e um ano de operação ou uso normal em comum acordo com a produção, pára-se a máquina e faz-se a manutenção preventiva. De ciclo para ciclo a periodicidade BE poderá variar pois, depende de uma série de factores:

!"horas de operação (produção), entre cada ciclo, !"qualidade e profundidade da manutenção preventiva, !"cuidados de operação, !"limpeza, lubrificação, !"pequenos ajustes, etc. !"e o aperfeiçoamento, tanto do pessoal de manutenção como de operação.

De qualquer forma, quem determina a periodicidade é a eficiência técnica da máquina, cujo limite deverá ser estabelecido considerando o nível económico mínimo aceitável de interesse das gerências de manutenção, produção ou da alta administração da empresa. Resumidamente podemos estabelecer que com a manutenção preventiva se pretende:

a- Limitar ou atrasar o envelhecimento do equipamento; b- Melhorar o estado do equipamento; c- Actuar antes dos custos agravados de avarias d- Eliminar ou reduzir ao mínimo os riscos de avaria em equipamentos chave ou de elevado custo de reparação; e- Diminuir os tempos de imobilizações do equipamento para reparação; f- Normalizar o equipamento e as suas peças de reserva; g- Assegurar uma diminuição nos trabalhos; h- Realizar as reparações nas melhores condições de exploração;


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i- Programar os trabalhos de conservação; j- Suprimir as causas de acidentes graves, garantindo a confiança no equipamento em serviço.

Factores que afectam a rentabilidade da manutenção preventiva

a- Má concepção ou definição dos trabalhos; b- Má preparação de trabalho, falha em tempos ou fases; c- Maus métodos operacionais que afectam o rendimento e/ou qualidade de execução; d- Erros no aprovisionamento e/ou gestão de stocks; e- Má organização da manutenção dos tipos preventivo e/ou correctivo; f- Má organização geral; g- orçamento Insuficiente; h- Deficientes meios materiais e/ou humanos; i- Erros na subcontratação; j- Falta de segurança no trabalho; k- A natureza de fabricação na empresa.

LIMITES TÉCNICO-ECONÓMICOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA: A manutenção preventiva é bastante válida para determinados equipamentos e não tão desejável para outros, mas obrigatória nos que abrangem a segurança do pessoal da empresa. Quando utilizada na justa medida em que impera o bom senso, é mais segura e económica que a intervenção aleatória, pelas seguintes razões:

!"Pelo seu custo; !"Pela redução dos tempos de paragens nas instalações; !"Pela escolha criteriosa do momento apropriado de intervenção; !"Por dar possibilidade de preparação do trabalho necessário a uma execução

correcta. É indispensável avaliar, por estudo económico, em que medida é eficiente um equipamento suportar os encargos inerentes à manutenção preventiva. Quando utilizada em exagero, a manutenção preventiva torna-se tecnicamente mais perniciosa e tecnicamente mais cara do que a manutenção correctiva.


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Assim poderão ser aconselhados alguns limites:

a- Não gastar mais do que é razoável, tendo em conta que a manutenção preventiva deve ser sempre inferior em custos ao preço de aquisição do equipamento em causa; b- Evitar penalizações devidas ao não funcionamento do equipamento ( tempos de imobilização); c- Permitir a renovação normal do equipamento de produção (reinvestimento) considerando que ao fim de certo tempo (duração de vida) é preciso substituir a peça ou equipamento.

Analisando o gráfico, verificamos que se pode determinar esse tempo em termos económicos e concluir que para além de determinada duração de vida de um equipamento, não se justifica a manutenção preventiva.


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ESTABELECIMENTO DE PROGRAMAS DE MP O estabelecimento dos programas de manutenção preventiva é realizado pelo próprio departamento de manutenção, que tem que deter os critérios de revisões e substituições; estes programas podem ser obtidos:

- A partir dos fabricantes dos equipamentos ou dos componentes do mesmo; - Com um acompanhamento constante ao longo do tempo, do número e tipo de falha da máquina, a fim de localizar peças de duração limitada ou sujeitas a desgaste anormal.

É evidente a necessidade de se ter um cadastro individual do equipamento, no qual devem constar as características da máquina e as condições de operação e testes, além de listagem de peças para stock que relacione as quantidades mínimas necessárias em armazém. A manutenção preventiva é executada quando possível ou necessária, num determinado período previamente escolhido, conforme vimos anteriormente e não quando a máquina forçar o conserto; A elaboração de um programa de manutenção preventiva depende de muitos factores e por isso não existe nenhuma fórmula fácil de definição. Há porém algumas regras: 1- É necessário estabelecer quais os pontos-chave, as máquinas ou conjuntos mais importantes para a produção e que apresentam alto custo de manutenção ou alto custo inactividade forçada, ou devido a defeitos de funcionamento. 2- Conhecer a frequência com a qual cada unidade ou conjunto deve ser examinada no seu contexto. 3- Estabelecer com que frequência cada unidade deve ser verificada em detalhe, para localizar pontos de maior desgaste. Métodos estatísticos, gráficos de controle e curvas de probabilidade são extremamente úteis para determinação de frequências, falhas, etc.. 4- Organizar o trabalho de modo racional (mínimo tempo, mínimo custo, máxima eficiência) aproveitando a mão de obra disponível e verificando a saturação da mesma. 5- Elaborar registros de paragem do equipamento, manutenções, custos e frequências dos mesmos com vista ao possível controlo ou substituição da máquina. 6- Somente proceder a execução da manutenção preventiva necessária.


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A partir do momento que se conhece o custo da manutenção preventiva, o gasto em dinheiro poderá ser acompanhado com conta provisória, destacando-se o lançamento a custo, com cotas fixas ou variáveis conforme o caso. Assim fazendo na fase de planeamento, a manutenção preventiva poderá ser definida em valores e estimada em tempo, cabendo à administração da organização a aprovação da verba anual e seu aprovisionamento para distribuição através de cronograma financeiro.

MANUTENÇÃO PREDITIVA: Conceptualmente é a que tem a finalidade de acompanhar os parâmetros de funcionamento dos equipamentos e prever suas falhas, para intervenção no momento adequado; é considerada uma evolução da manutenção preventiva. Com o progresso tecnológico, principalmente no campo da electrónica, surgiram instrumentos que permitiram, inicialmente, aprimorar a inspecção sensorial convencional, utilizada para verificar a confiabilidade das máquinas entre revisões. Surgiram também instrumentos que possibilitam a realização de diagnósticos precisos, o que resultou no aparecimento da manutenção Preditiva. A primeira técnica da manutenção Preditiva foi a análise de vibrações. Uma Segunda foi desenvolvida no início da década de 80, a ferrografia. A associação das duas técnicas proporciona o conhecimento amplo das máquinas, possibilitando um controle das forças actuantes e das anormalidades de desgaste, garantindo um bom funcionamento, uma lubrificação eficaz e, portanto, maior vida útil. O programa de manutenção preditiva deve ser estabelecido com extremo cuidado, havendo necessidade de se possuírem informações precisas sobre o funcionamento dos equipamentos, as condições ambientais em que os mesmos trabalham, o processo de envelhecimento de cada componente, etc..; é ainda importante conhecer como a máquina ou equipamento que se pretende manter pode sofrer danos. Nestas condições , é possível verificar quais os parâmetros ou variáveis que interessam à manutenção preditiva e entre estas variáveis poderemos referir :

a- Espessura do material;


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b- Temperatura de operação e de parede; c- Vibração do equipamento; d- Contaminação do lubrificante ou isolante; e- Ventilação ou arejamento; f- Nível de partículas na entrada ou saída; g- fractura por fadiga, etc..

É importante observar que o executante da manutenção terá seu trabalho bastante facilitado se possuir os dados e valores numéricos dos parâmetros para o equipamento novo. Com isso será possível o acompanhamento da evolução de tais parâmetros, lembrando que para a manutenção preditiva o que interessa são as variações dos parâmetros e não seus valores absolutos, que são estabelecidos para os equipamentos novos. Por tal motivo é que há interesse em conhecer os valores referentes ao equipamento novo e, após o início da operação acompanhar as variações. Tais variações estão ligadas ao desgaste, corrosão, temperaturas extremas, falta de ventilação, falta de água, lubrificação inadequada, etc.. Todo o equipamento ou dispositivo em operação fornece diversos sinais sob a forma de uma determinada energia que é dissipada de maneira tal que sempre pode ser avaliada e medida, ou seja, transformada num valor numérico. A variação de tal valor numérico, referente a energia dissipada , serve de base ao processo de medida e consequente acompanhamento do estado do componente ou máquina. Sempre que houver um desgaste, devido a uma causa qualquer, haverá uma variação dos parâmetros mensuráveis nas suas características e as observações de tal variação permitirão que sejam tomadas as providências necessárias para evitar uma situação que dê origem a grandes prejuízos. A manutenção Preditiva será tanto mais eficiente quanto mais rapidamente for detectada a variação, tornando possível prever, quais as providências que devem ser tomadas para evitar uma avaria ou uma paragem não programada, com as suas consequências no processo produtivo. Por essa razão é importante que a manutenção esteja em condições de determinar qual os quais os parâmetros que interessam monitorizar, estabelecer quais os limites admissíveis para operação, implantar um método de medição e acompanhamento e registrar adequadamente os valores observados e suas variações com o funcionamento do equipamento. Um dos casos mais comuns na indústria consiste na descalibração, que pode ser causado por deposições ou desgastes não uniformes durante o uso; na sequência , aparece uma vibração que pode ou não ser percebida por todos os que se aproximarem do equipamento. Neste caso a vibração é o parâmetro que interessa à monitorização e acompanhamento.


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Analogamente, uma das variáveis pode ser o ruído produzido , contudo , em muitos casos , quando a irregularidade atinge um ponto tal que a mesma é detectada pelo nível de ruído, o problema já é grave, exigindo uma paragem imediata. De um modo geral, o estabelecimento de um programa de manutenção Preditiva necessita das seguintes fases :

a- Verificação de quais componentes a operação do equipamento depende, fixando a observação máxima nos mesmos; b- Verificar junto ao fornecedor quais os valores numéricos dos parâmetros que interessam ao controlo de manutenção Preditiva referentes a equipamento novo; c- Determinação do procedimento de medição dos parâmetros que interessam à manutenção; d- Fixação dos limites normal, alerta e perigoso para os valores numéricos dos parâmetros determinados; e- Elaboração de um banco de dados para registro e tratamento dos valores medidos; f- Determinação experimental ou empírica dos intervalos de tempo que deve transcorrer entre medições sucessivas.

Este último item é importante, pois o responsável pela manutenção deve-se assegurar que não haverá paragens não programadas devido a falhas de um componente qualquer durante o período entre medições sucessivas, pois de contrário o programa de manutenção Preditiva perde o sentido, já que uma de suas finalidades básicas é evitar paragens inesperadas. Existe um número determinado de parâmetros que constitui o grupo principal de variáveis a monitorizar, sendo que algumas se destacam, dependendo do equipamento ou dispositivo. Abaixo temos um resumo das principais variáveis e os equipamentos que a utilizam:

Dispositivos Ensaio Prático

Máquinas rotativas Estáticos Eléctricos

Instrumentos Estruturas

Ensaios não destrutivos

X X X X

Exame visual X X X X X Medidas de

Temperatura ou Pressão

X

X

Medidas de Vibração

X X

Medidas de Nível de Som

X


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Medidas de Corrosão

X X

Análise Química X X Verificação de Lubrificantes

X

Detecção de Vazamentos

X

Existem defeitos e descontinuidades cuja evolução é lenta e algumas vezes conhecida, permitindo um cálculo de vida útil residual de um componente que os apresenta ( ex. fadiga, corrosão, etc..). Existem outros que aparecem e evoluem de maneira rápida, e que frequentemente estão ligados a ruptura de um componente cujo material apresentou uma descontinuidade com evolução quase imediata ao aparecimento do citado defeito. Devido a estes factos, existem processos de acompanhamento e sinalização permanente, através de sensores adequados aos pontos críticos. Tais sensores são actuados pela variável que interessa monitorizar e na maioria das vezes estão acoplados á fonte de alimentação de energia do equipamento, interrompendo o seu funcionamento no momento que a falha se apresentar. Seguidamente serão descritos de forma resumida os principais métodos utilizados no estabelecimento de um problema de manutenção Preditiva, mediante a escolha das variáveis que devem ser observadas e monitorizadas periodicamente.

EXAME VISUAL O exame visual constitui um auxiliar poderoso em todas as actividades industriais, tornando possível em muitos casos evitar acidentes cujas consequências podem ser altamente dispendiosas. Este método é o mais antigo e ainda é o método utilizado com mais frequência nas técnicas de inspecção e manutenção. O mesmo é de fácil aplicação, económico, rápido, não exige equipamentos especiais , fornecendo um conjunto importante de informações quanto a conformidade do componente ou do equipamento em relação as especificações pertinentes. No exame ou ensaio visual é possível verificar a existência ou não de lascas, dobras, costuras, distorções físicas e geométricas, além de vários factores prejudiciais que se apresentam na superfície do material e que são resultantes de processos inadequados de forja, fundição, extrusão, etc..


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Após o fabrico de uma peça, o exame visual permite detectar um dimensionamento incorrecto, aparência inadequada e outros factores que podem de uma forma ou outra afectar o produto final. Dependendo da pesquisa executada pelo exame visual, a mesma pode assumir um papel importantíssimo na manutenção Preditiva e preventiva. Por esta razão é que as observações visuais têm que ser periódicas, assim como devem ser registradas de maneira clara e precisa, para permitir uma avaliação da evolução de irregularidades dificilmente detectáveis por outros métodos. INFORMAÇÕES FORNECIDAS PELO EXAME VISUAL

A- Confirmar ou rejeitar a informação fornecida por um sistema de monitorização qualquer. Ex: vibrações em conjuntos rotativos, aquecimentos localizados em mancais e eixos, etc. B- Dimensionamento e acompanhamento de trincas em sistemas estáticos, após a sua localização por um tipo de ensaio tal como emissão acústica.

C- Avaliação de causas de avarias surgidas em períodos de produção e só verificáveis após a paragem do equipamento. Ex: azulamento de superfícies metálicas indicando ter havido sobreaquecimento, pittings em dentes de engrenagens, etc.

Limitações inerentes ao exame visual: O exame visual é limitado a componentes fixos, sendo totalmente inviável o exame de um equipamento em movimento, exigindo com isso a paragem da máquina ou equipamento, o que constitui inconveniente grave. O exame visual de motores ou turbinas de aeronaves pode ser executado durante as paragems técnicas, porém isso não é possível em equipamentos que funcionem ininterruptamente durante 24 horas. Nesses casos, o exame visual e sua periodicidade devem ocorrer em conformidade com o ciclo de produção, o que torna difícil o estabelecimento de um calendário preciso para tais exames. No entanto, quando o equipamento impõe elevado índice de segurança do exame, os pontos críticos a verificar devem ser indicados com precisão e com antecedência e além disso tem de ser estabelecido um tempo necessário para o exame, para que produção possa ser programada de conformidade com tais dados. Embora existam alguns processos estroboscópicos que tornam possível o exame visual com o equipamento em funcionamento, tal exame só é viável em situações muito especiais e mesmo assim a confiabilidade exigida normalmente não os recomenda. Uma outra limitação do exame visual consiste na necessidade de desmontagem, embora parcial, do equipamento a examinar, com as desvantagens associadas a tal operação. Em alguns casos é


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possível o exame visual mediante a colocação de janelas de inspecção, o que permite o exame de alguns componentes, como por exemplo, caixas de engrenagens. Para a maioria dos casos , a inspecção interna obriga á desmontagem completa , o que obriga o equipamento a permanecer inactivo durante um período relativamente longo. Dispositivos auxiliares do exame visual: Para que o exame visual seja executado em condições plenamente confiáveis, além de um observador com conhecimento e experiência pertinente ao caso, é importante que a iluminação seja adequada. Com isso há necessidade de fontes de luz portáteis e móveis, possibilidade de transmitir o feixe luminoso por meio de fibras ópticas, etc.. O uso de iluminação ultra-violeta pode, em vários casos, melhorar a observação pois este tipo de luz oferece melhor contraste na superfície de observação. Pode-se ainda utilizar recursos como espelhos, lentes, lupas, microscópios de bolso, etc. O importante é registrar o observado, tornando possível uma comparação das observações numa sequência de exames visuais; como auxiliar de tal registro, um equipamento fotográfico constitui acessório indispensável. Normalmente há necessidade de fornecer indicações dimensionais sobre as irregularidades observadas e por tal motivo, junto com a peça ou componente fotografado deve ser colocada uma régua ou escala graduada. Com isso é possível a comparação de uma série de observações, já que é difícil fotografar sempre na mesma posição e à mesma distância, e quando possível, a comparação torna a avaliação dimensional pouco confiável. Muitas vezes há necessidade de executar um exame visual em locais inacessíveis. Nos casos mais difíceis deve ser usado um dispositivo de fibra óptica, denominado endoscópio. Existem endoscópios tubulares rígidos ou flexíveis, com iluminação através de lâmpadas no final ou transmitida por fibras ópticas, orientação remota, com sistemas de reticulado com escala dimensional e com acoplamento de dispositivo fotográfico ou de televisão. Pelo exposto, verifica-se que o processo de exame visual constitui um auxiliar poderoso na manutenção preventiva/preditiva em qualquer nível. Entretanto, há necessidade de racionalizar o processo de maneira análoga a qualquer outro método, devendo o mesmo constituir parte integrante de um processo mais amplo e que cubra todos os aspectos da manutenção preventiva, principalmente quando estabelecida com base no estado real dos componentes. Apesar da sua aparente simplicidade , este método de inspecção trata-se de um auxiliar poderoso que constitui um dos elementos que forma qualquer programa de manutenção preventiva/preditiva.


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MEDIDAS DE TEMPERATURA E PRESSÃO O acompanhamento e verificação contínua da temperatura de um sistema ou equipamento é um dado de fundamental importância na manutenção Preditiva;

uma alteração qualquer na temperatura de funcionamento de um equipamento é indicativo de modificação do comportamento do mesmo ou de um seu componente

Por este motivo a temperatura é um parâmetro que deve ser levado em consideração em todo e qualquer programa de manutenção, em qualquer nível. Analogamente, a pressão medida em diversos pontos de um equipamento constitui indicador importante para o acompanhamento de suas condições físicas e deve merecer do programa de manutenção Preditiva a atenção e o acompanhamento constante. Existe um número apreciável de métodos de medida de pressão e temperatura, baseando-se em processos físicos fundamentais; temos as seguintes soluções para medição de temperatura:

!"Termómetros de dilatação (mercúrio, bimetálico, pressão); !"Sistemas termoeléctricos; !"Pirómetros ópticos.

e para as medidas de pressão temos os seguintes equipamentos e processos:

!"Instrumentos que medem o equilíbrio de forças (tubo U); !"Instrumento que medem por deformação elástica (bourdon, diafragma, fole); !"Instrumentos que medem por alterações de propriedades físicas (cristal piezoelétrico,

dissipação de calor, célula de carga).

Qualquer que seja o sistema de medição utilizado, os valores obtidos podem ser lidos directamente nos indicadores, transformados em sinais eléctricos ou pneumáticos, registrados ou ainda acoplados á alimentação do equipamento, o que poderá interromper ou não o seu funcionamento, desde que os valores saiam fora dos limites pré-estabelecidos. Exemplificando, podemos estabelecer alguns problemas normalmente deparados no acompanhamento de medidas de temperatura em equipamentos rotativos; em primeiro lugar há necessidade de se estabelecer os pontos considerados críticos no equipamento, bem como a limitação física de se instalar o medidor correctamente.


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Geralmente o fabricante do equipamento fornece esses dados, bem como estabelece os limites de operação, levando muitas vezes em consideração dissipações e inércia térmica para calcular de maneira adequada os gradientes de temperatura. No caso do aumento de temperatura , ocorre que a velocidade do aparecimento e a evolução dos fenómenos constituem o segundo grande problema do método, quando aplicado à manutenção preditiva , pois quando a temperatura atinge um valor anormal , a causa da avaria é muitas vezes definitiva . Caso durante o funcionamento de um equipamento forem escolhidas e estabelecidas medições localizadas de temperatura em pontos críticos, executando-se tais medições em períodos relativamente curtos, obtêm-se informações altamente interessantes quanto à evolução e comportamento da máquina até que a mesma atinja uma situação estável. Com isso sabe-se com segurança qual a estabilidade significativa de um equipamento durante a sua operação. Pelo exposto, observa-se imediatamente que as medições periódicas da temperatura em pontos isolados não fornecem informações adequadas à manutenção preditiva e preventiva, já que as mesmas tardam demasiado, não permitindo prever, mas tão somente saber o que já aconteceu. Por tal motivo, as regiões ou pontos mais perigosos ou críticos devem ter sua temperatura medida de maneira contínua ou seja, há necessidade de monitorização constante. O mesmo aplica-se no caso de medidas de pressão, em que os valores medidos fornecem dados importantes para análise do que está a ocorrer com o equipamento. Tomemos como exemplo a necessidade de controle da pressão de óleo num motor. A queda da pressão de óleo num ponto indica o início de algum tipo de problema e caso exista uma monitorização adequada do circuito hidráulico, este pode conduzir a uma paragem do equipamento na eventualidade da pressão cair abaixo de um determinado valor. Supondo que a monitorização seja contínua, pode-se actuar antes que a situação atinja ume ponto crítico, procurando-se a causa desta variação , que pode demonstrar diferentes situações, tais como entupimentos de filtros, deficiência de bomba de lubrificação, perda de viscosidade do óleo, etc. Existem diversas outras situações em que as medidas de pressão e temperatura podem predizer o comportamento dos equipamentos; uma delas é a medição de eficiência de máquinas rotativas onde em conjunto com a análise química e medidas de caudal , consegue-se determinar quanto um compressor está a perder eficiência no seu sistema de selagem e assim prever até quando o mesmo poderá operar com segurança dentro das faixas estabelecidas de produtividade. Estas mesmas medidas podem ser utilizadas para determinação de eficiência de máquinas rotativas no tocante a incrustações e deposições sobre a parte rotativa e estática dos conjuntos, permitindo prever quais equipamentos deverão ser abertos para limpeza e até quando os mesmos poderão trabalhar dentro das faixas de produtividade estabelecidas.


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Outros exemplos em que as medidas de temperatura e pressão são largamente utilizadas provêem das obstruções e incrustações que vão se depositando em tubos de permutadores de calor e com isso diminuindo sua eficiência térmica. Uma análise dos dados obtidos nas medidas de temperatura e pressão permite prever com antecedência o número de permutadores de calor que deverão ser abertos para limpeza na paragem da unidade produtiva. Este mesmo tipo de atitude pode ser tomado em relação aos dados obtidos com medida de pressão em filtros de processo, permitindo prever sua limpeza ou substituição ou ainda a sua vida residual. Outro exemplo em que as medidas de temperatura são extremamente importantes na manutenção preditiva/preventiva é o emprego da termografia, em que a localização de pontos quentes ou frios num componente ou equipamento é realizada de uma maneira prática e segura. O sistema capta e registra diferenças de temperaturas; sua teoria é baseada na lei de Stefan-Boltzmann, segundo a qual se exprime quantitativamente a energia radiante emitida por qualquer corpo, como resultado do movimento atómico e molecular associado com a temperatura. As principais aplicações do processo de termografia são:

!"Na verificação de possível queda de eficiência de fornos devido a perdas de calor por problemas de refractário, com a medida realizada na chapa externa.

!"Tubulações de vapor, óleo, gás, etc. que sofram problemas de aquecimento. !"Na verificação de problemas de aquecimento em motores e geradores

!"Em levantamento de perdas de térmicas em equipamentos operando a temperatura

abaixo de 0ºC. !"Na verificação de problemas de subestações, com aquecimento excessivo de

disjuntores, transformadores, bobinas, conectores, seccionadores, isoladores, etc. Como últimos exemplos de medida de temperatura na manutenção preditiva/preventiva temos as tintas indicadoras de temperaturas, que mudam de cor quando uma determinada temperatura é atingida, indicando visualmente uma alteração de condição de trabalho de um equipamento, indicação esta que pode ser observada a distâncias consideráveis e que permitirá a execução de ensaios complementares mais detalhados por ocasião da paragem para manutenção ou paragem imediata caso as condições operacionais do momento saiam fora do controle.


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MEDIÇÕES DE VIBRAÇÃO – NÍVEL DE SOM Uma vibração pode ser definida como uma oscilação periódica ao redor de um ponto em equilíbrio; em termos de manutenção Preditiva, a ênfase é dada às vibrações mecânicas, as quais aparecem em estruturas metálicas , empregues em engenharia. O ruído e as vibrações nada mais são que expressões de um mesmo fenómeno. O som é uma vibração mecânica no ar dentro da faixa de frequência e acuidade auditiva. É contudo perfeitamente possível a existência de vibrações que não são ouvidas ou percebidas, bastando que estejam fora de tais faixas. Embora os equipamentos e máquinas modernas sejam construídos dentro de padrões rigorosos de tolerâncias, com materiais cada vez mais perfeitos, não há máquina ou equipamento isento de vibrações. Este facto ocorre porque os materiais construtivos não são totalmente homogéneos, uma vez que por conveniência de custos ou processos ocorre a utilização de diferentes materiais que apresentam as características mecânicas distintas , produzindo alguma descalibração da sua estrutura. Na eventualidade de conhecermos e determinarmos a origem de uma vibração específica, a sua medida indicará qual o componente que se está a desgastar, o que exige que se saiba a priori, quais os mecanismos que originam a referida vibração. Existem inúmeras causas e origens para as vibrações, mas algumas de tais causas são comuns na maioria das máquinas e equipamentos; Descalibração : As características das vibrações das máquinas são função de três factores principais:

!"intensidade das forças de excitação, !"frequência de oscilação destas forças !"mobilidade da estrutura ou da fundação da máquina.

Isto significa que a amplitude da vibração é proporcional à intensidade das forças e à mobilidade estrutural, enquanto as frequências de vibração relacionam-se com as frequências de excitação. Quando o sinal da vibração é medido, raramente é resultado de uma só força-causa. A combinação de várias causas resulta em vibrações não harmónicas, que permitem apenas conclusões quantitativas e avaliações de severidade. Pela definição da International Standards Organization (ISO), balancear é um processo pelo qual a distribuição de massas de um rotor é verificada e se necessário corrigida, a fim de garantir que as


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vibrações nos eixos e/ou forças nas chumaceiras na frequência de operação se encontrem dentro de limites especificados. No balanceamento presume-se que o projecto do rotor é tal que o centro de massa coincide dentro de certos limites com o eixo de rotação, e que a correcção de massa necessária (balanceamento) para cada rotor se limite a sanar os problemas provenientes das tolerâncias dimensionais inevitáveis, defeitos e variação da homogeneidade do material. No caso de desbalanceamento, as causas mais comuns são as seguintes:

!"Assimetria ou dissimetria; !"Não homogeneidade do material; !"Excentricidade; !"Desalinhamento dos rolamentos; !"descalibração hidráulica ou aerodinâmica.

Com o funcionamento continuo de um equipamento, aparecerá depois de algum tempo um determinada descalibração. É importante saber como tal desbalanceamento aparece. Caso a descalibração se apresente com um crescimento que é uma função do tempo de operação, o mesmo é devido à deposição de partículas na superfície de forma não homogénea, com a deposição desigual de poeira nas pás de ventiladores e exaustores, assim como pode ser originado por um desgaste eólico das extremidades das palhetas em turbinas de alta velocidade. Por outro lado, caso a descalibração se apresente de maneira intempestiva ou rápida, isto pode significar o rompimento de uma palheta de turbina, a quebra ou amassamento de uma pá de ventilador ou exaustor ou mesmo o rompimento de uma peça móvel determinada. A alternativa indicada para eliminar os problemas surgidos com a descalibração é a paragem e reparação do equipamento seguido de um balanceamento de seus componentes rotativos. O balanceamento bem executado implica no aumento de segurança em qualquer circunstância, aumentando também a vida útil e a eficiência do equipamento;

Ferrografia A ferrografia consiste na contagem e na observação visual das partículas existentes numa amostra de lubrificantes. Baseia-se nos seguintes princípios:


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!"A maior parte dos sistemas mecânicos se desgasta antes de falhar; !"A natureza e a quantidade de partículas dependem da causa e da severidade do

desgaste.; !"Analisar partículas é o mesmo que analisar as superfícies que se desgastam.

Verifica-se que durante o funcionamento normal de um elemento da máquina, correctamente lubrificado, são produzidas partículas metálicas, principalmente ferrosas, de tamanho inferior a 25 microns, e que, em condições de sobrecarga e má lubrificação, crescem em quantidade e em tamanho. A ferrografia quantitativa, fornece uma indicação da severidade do desgaste, enquanto que, a ferrografia qualitativa leva ao conhecimento das causas. A ferrografia é adequada a qualquer elemento que utiliza óleo ou massa lubrificante. Com este método pode-se efetuar a monitorização periódica, de arranque, análise de falhas e desenvolvimento de lubrificantes apropriados a condições específicas.

Ensaios Geométricos Os componentes de uma máquina poderão apresentar problemas em função do projecto ou da fabricação, tanto no que se refere aos materiais que os constituem, como à sua geometria. A qualidade de uma máquina modifica-se com o tempo, sendo necessárias inspecções periódicas que atestam seu estado actual. Através de ensaios de rectilinearidade, posicionamento e derivados, pode-se observar o desempenho geométrico, sendo possível , através de ajuste, recuperar a máquina para valores aceitáveis de operação, ou até valores correspondentes às especificações às especificações do fabricante e/ou de normas de recomendações técnicas. A avaliação por ensaios geométricos, apresentam a desvantagem da morosidade de execução, tanto nas etapas de preparação, ou seja, na montagem do sistema de medição, como no controle do andamento do ensaio pelo operador, executando leitura e registo dos dados obtidos, pela complexidade do processamento e devido à dificuldade de documentação adequada para analisar os resultados, tornando o ensaio trabalhoso e demorado.

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