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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
GENERAL MOTORS DO BRASILGENERAL MOTORS DO BRASIL
PRÁTICA DOPRÁTICA DO
TPM NATPM NA
OPERAÇÃO OPERAÇÃO
GENERAL MOTORS DO BRASILGENERAL MOTORS DO BRASIL
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
01
• Manutenção preventiva introduzidas nos EUA, na década de 50.
• TPM introduzido no Japão.
• Conjuntura da indústria japonesa na época da introdução do TPM.
- Avanço da automatização industrial.
- Busca da melhoria da qualidade, diante do acirramento da concorrência.
- Difusão do sistema de produção “ just in time “ a partir das experiências
da Toyota.
- Aumento crescente da consciência pela preservação ambiental e
conservação de energia.
- Dificuldade de recrutamento de mão-de-obra para tarefas do tipo
“ Kiken” perigoso (perigoso) , “ Kitanai ” ( insalubre ) e “ Kitsui “
( pesado ).
- Difusão da gestão participativa.
- Tendência de aumento do escopo de trabalho da mão-de-obra.
( decadência do sistema Taylorista / Fordista de organização do trabalho ).
ORIGEM DO TPM
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DEFINIÇÃO
É UMA ESTRATÉGIA AMPLA, ORIENTADA
PARA PESSOAS, MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS,
VISANDO MAXIMIZAR A EFICIÊNCIA DO
PROCESSO E A QUALIDADE DO PRODUTO.
TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE - TPM
02
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
ESCOPO DO TPM
EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO
A produção opera e a manutenção
conserta quando quebra
A produção opera e a manutenção
previne e conserta
A produção opera e conserva a manutenção
apoia, previne e conserva.
CORRETIVA PREVENTIVA PRODUTIVA
03
Até Década de 50 Década de 50 Década de 60 Década de 70
Conceitos EstágioManutenção
CorretivaManutenção Preventiva
Manutenção do sistema de
Produção
Manutenção Produtiva
Total (TPM)
Reparo a posteriori X X X X
Gestão econômica da Manutenção
X X X
Manutenção preventiva X X X
Visão sistêmica X X
Manutenção corretiva com incorporação de melhoria
X X
Manutenção preditiva X X
Abordagem participativa X
Manutenção autônoma X
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
1- Busca da maximização do rendimento operacional das máquinas e
equipamentos, através da redução do número de falhas e de peças
produzidas com defeito.
2- Um sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina ou
equipamento, através da análise da relação custo benefício desde o projeto
passando pelo setor de compras e chegando até o setor de manutenção. Isto
para se obter o valor mínimo do custo do ciclo de vida.
3 -Um sistema que requer a participação de todos, desde o projeto,
operador e equipe de manutenção, pondo todos os departamentos e
funcionários juntos com um só objetivo.
4 -Um sistema onde todos são responsáveis desde a alta gerência até a
base, todos trabalhando em equipe e realizando em equipe atividades
autônomas de prevenção.
5 - Um sistema onde as pessoas são motivadas e capacitadas para realizar
os trabalhos em equipe e as atividades autônomas visando o
desenvolvimento pessoal.
OBJETIVOS DO TPM
1- Maximização do rendimento operacion.
da máq. ou equipto.
2- Sistema totalenglobando todo o ciclode vida da máquina com
manut. produtiva.
3- Participação geralde todos
4- Trabalho em time dotopo à base.
5- Treinamento e desenvolvimento
pessoal, com motivaçãoda equipe
04
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
• Quebra: ZEROZERO
• Produtos defeituosos causados pelo processo: ZEROZERO
• Perda na velocidade de Máquinas e Equipamentos: ZEROZERO
• Acidentes com máquina e equipamentos: ZEROZERO
• Poluição do ambiente: ZEROZERO
METAS DO TPM
05
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
PILARES DE SUSTENTAÇÃO DO TPMM
anu
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ativ
as
O desenvolvimento do TPM é baseado em 8 pilares de sustentação,
objetivando atingir metas pré-estabelecidass, de modo, a maximizar o
rendimento operacional de máquinas e equipamentos, o desenvolvimento
do homem e melhoria na qualidade do produto.
1- Atividades que aumentarão a eficiência do equipamento.
2- Estabelecer um sistema de manutenção autônoma pelos operadores.
3- Estabelecer um sistema planejado de manutenção.
4- Estabelecer um sistema de treinamento visando aumentar as
capacidades e técnicas.
5- Estabelecer um sistema de gerenciamento do equipamento.
6- Estabelecer um sistema de gerenciamento que controle a qualidade.
7- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore a segurança,
meio ambiente e higiene.
8- Estabelecer um sistema de gerenciamento que melhore as áreas
administrativas.
06
11 2233
66 55 77 88
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
CICLO DE VIDA DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
PLANEJAMENTOPLANEJAMENTO
PROJETO DEPROJETO DEENGENHARIAENGENHARIA
FABRICAÇÃOFABRICAÇÃO
TRANSPORTE ETRANSPORTE EINSTALAÇÃOINSTALAÇÃO
TESTE / TESTE / TRY-OUTTRY-OUT
OPERAÇÃO PARAOPERAÇÃO PARAPRODUÇÃOPRODUÇÃO
MANUTENÇÃOMANUTENÇÃO
DESCARTEDESCARTE
07
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
CONCEITO DE PERDA
Para se alcançar a máxima eficiência global do equipamento, o TPM visa a
“eliminação das 6 grandes perdas “ associadas às máquinas e
equipamentos.
1- Perda por quebras do equipamentos.
A quebra pode provocar dois tipos de consequências ao equipamento: a
“parada da função” ou a “redução da função” do mesmo.
Enquanto a “parada da função” implica na indisponibilidade imediata do
equipamento, a “redução da função” representa a operação com um ritmo
menor que o projetado.
2- Perda por set-up e ajustes.
Esta perda refere-se à parada provocada na ocasião das mudanças de linha,
cujo tempo correspondente ao período desde a parada da fabricação do
último produto.
A atividade de regulagem do equipamento é o ítem que gera a maior perda
de tempo.
3- Perda por ociosidades e pequenas interrupções.
As pequenas paradas representam as paradas momentâneas de curta
duração, que normalmente não são computadas como quebras ou falhas.
Incluem-se os tempos em que o equipamento opera em vazio, devido a
falta de alimentação de matérias primas ou peças.
08
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
CONCEITO DE PERDA
4- Perda por taxa de operação reduzida.
Esta perda é aquela gerada pela diferança entre a velocidade nominal e a
real do equipamento.
Ocorre quando o equipamento apresenta problemas de funcionamento ou
de qualidade do produto ao operar na sua velocidade nominal do projeto
sendo forçado a operar abaixo da velocidade projetada.
5- Perda por defeitos no processo
São as perdas de pessoas, tempo, materiais, energia e do próprio
equipamento decorrente da produção de produtos defeituosos.
6- Perda no início da produção
São as perdas associadas as más condições de manutenção do
equipamento, gabaritos, moldes e matrizes que implicam em ajustes do
equipamento desde seu acionamento até a estabilização do processo.
Basicamente, existem duas maneiras de aumentar a eficiência de um
equipamento melhorando as funções e as características de performance
deste equipamento ou através da eliminação dos obsdtáculos que se
interpoem contra a eficiência máxima. Estes obstáculos são chamados em
TPM de seis grandes perdas e são divididas em três grupos.
- Disponibilidade
- Performance
- Qualidade
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
OPERAÇÃO DO TPM
Para operacionalizar o TPM nós devemos aplicar e realizar algumas
atividades, dentre elas estão:
• Utilizar os procedimentos corretos de operação das máquinas e
equipamentos,
• Praticar e manter em dia as atividades do 6S.
• Fazer registros e manutenção da base de dados para o TPM, construindo
o histórico da máquina ou equipamento.
• Reduzir a manutenção corretiva reparos de quebras e falhas a
posteriori.
• Praticar a manutenção preventiva.
- Manutenção rotineira ou diária.
- Manutenção autônoma realizada pelo próprio operador.
- Manutenção periódica, com programação em intervalos pré-
estabelecidos.
• Praticar a manutenção com melhoria fazendo melhorias que uma vez
incorporadas à máquina, evitarão uma nova ocorrência da falha.
• Praticar a manutenção preditiva que é baseada em prognósticos
indicados através da utilização de vários ensaios e aparelhos de testes, que
indicarão a real condição da máquina ou equipamento.
• Extensão da vida útil da máquina ou equipamento através dos conceitos
anteriores visando alcançar o mínimo valor do custo do ciclo de vida.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
OPERAÇÃO DO TPM
•Aplicação da prevenção da manutenção:
- Projeto para confiabilidade.
- Projeto para manutenibilidade.
- Projeto para redução do custo de todo o ciclo de vida.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
1- DEFINIÇÃO
A manutenção autônoma representa um conjunto de atividades pelos
operadores para preservação e melhor aproveitamento das máquinas e
equipamentos.
Tem como objetivo ampliar o ciclo de vida do equipamento, preservando-
o contra as deteriorizações “normais” ou “forçadas”.
A manutenção autônoma está estruturada a partir das seguintes ações:
• Manutenção das condições básicas de funcionamento.• Cumprimento das condições estabelecidas para o uso.• Restauração das deteriorizações identificadas.• Melhoria dos pontos deficientes de projeto.• Elevação da capacidade técnica das pessoas.
2- DESENVOLVIMENTO DAS ATIVIDADES
A manutenção autônoma é desenvolvida pelas Equipes de Trabalho e está
estruturada em etapas para que seja implementado gradualmente.
3- CAPACITAÇÃO
Para otimizar a atuação do operador em seu equipamento é necessário
desenvolver as suas capacidades de modo que suas atividades sejam
executadas de forma eficaz.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
Esta capacitação deverá ocorrer gradativamente ao longo da
implementação na manutenção autônoma e compreende os seguintes ítens:
Etapa da M.A.Denominação da
etapaObservações
Capacidades desenvolvidas
1 Limpeza inicialRealizar uma limpeza minuciosa seguido deidentif icação de anomalias junto aoequipamento.
2Medidas contra
anomaliasAdotar medidas preventivas relacionadas às anomalias identif icadas na etapa anterior.
3Preparação de
padrões provisórios
Elaborar procedimentos operacionais paraque a limpeza e lubrif icação ( e reapertosdos elementos de fixação) sejam efetuadoseficazmente.
4 Inspeção geralInspecionar todos os elementos doequipamento detectando e restaurando asfalhas.
5 Inspeção autônoma
Rever as normas elaboradas para limpeza,lubrif icação e inspeção: as inspeções noequipamento são realizadas regularmentepelo próprio operador.
6 PadronizaçãoPadronizar as ações de controle para osequipamentos periféricos e do local detrabalho.
7 Controle autonomo
Consolidar o sistema de controle acapacitação técnica para a realização depequenos reparos e técnicas de melhoriapara elevar o rendimento dos equipamentos.
Capacidade de controle
Capacidade para detectar anomalias
Capacidade de tratamento e restauração
Capacidade para estabelecer condições.
CAPACIDADE PARA DETECTAR ANOMALIAS
É a capacidade de prever a ocorrência de uma falha, quebra, ou produtos
defeituosos num equipamento. É resultante do desenvolvimento dos
conhecimentos e dos sentidos para perceber as anomalias (vibração, ruído,
calor, trincas, desgastes, vazamentos).
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
CAPACIDADE DE TRATAMENTO E RESTAURAÇÃO
É a capacidade de colocar o equipamento em suas condições normais
(idéias) de operação. Dependendo do grau de complexidade da anomalia,
será necessário avaliar com precisão e adotar medidas em conjunto com a
área de Manutenção e outros departamentos. Esta capacitação deverá ser
coerente com as atribuições definidas para o operador do equipamento.
Estão incluídas também as capacidades de detecção de causas e prevenção
de anomalias.
CAPACIDADE PARA ESTABELECER CONDIÇÕES
É a capacidade de compreender a relação entre as condições do
equipamento e a qualidade do produto, possibilitando a prevenção de
defeitos.
CAPACIDADE DE CONTROLE
É a capacidade de administrar as condições do equipamento, mantendo-as
sob controle. Está diretamente relacionada à capacidade de cumprir
efetivamente as regras estabelecidas.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
PARTICIPAÇÃO DO OPERADOR NO TPM • Operação correta de Máquinas e Equipamentos.• Atividades 6S.• Diário de bordo.• Inspeção autônoma.• Conservação da máquina ou equipamento.• Monitoração com base nos sentidos humanos ( sensores ).
"Existem trincas"
"Existem vazamentos"
"Existem folgas"
Audição "Ruído anormal"
Olfato "Algo cheirando queimado"
"Superfície quente demais"
"Superfície com rugosidade excessiva"
Visão
Tato
• Lubrificação.• Elaboração de padrões (procedimentos).• Fonte de conhecimento técnico empírico (processo de sugestões).• Regulagens.• Set-ups• Pequenos reparos• Controla a qualidade.• Manutenções preventivas.• Treinamento e trabalho em grupos (melhorias individualizadas).
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO
Ítens Descrição
Como é a remoção de pó, óleo e graxa?
Como estão os trabalhos e ferramentas? (áreas como superfíciesde ferramentas, moldes e gabaritos, mandris, partes deslizantes,calhas, estruturas, suportes, tubulações, fiações, etc.)
Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastesexcessivos e acúmulos de calor ( em áreas como parafusos,porcas gabaritos, partes giratórias, deslizantes, calhas, etc.
2- Limpeza dos sub-equipamentos :
Livres de pó, óleo, graxa ou qualquer outra substância estranha( cilindros, solenóides, sistema de engate por três pontos, chavede limite do motor, tubo fotoelétrico, partes interna e externa dacaixa de controle, dos instrumentos, etc.)
Pressões de óleo, pneumática e hidráulica.
Sistemas elétricos.Outros.
Livre de poeira, sujeiras e resíduos de óleo (lubrificador,reservatórios de óleo, instrumentos de medição, tampa do filtro deóleo, tubulação de fornecimento de óleo, etc.)Nível adequado de óleo e taxa de fluxo de óleo, livre deafrouxamento, trepidações e vibrações. (Verificar se o óleo estácontaminado ou deteoriorado, se existem juntas soltas detubulações, válvulas, controles de velocidade, temperatura doóleo, etc.)
1- Limpeza da carcaça principal do equipamento
Livres de afrouxamento, vibrações, trepidações, desgastesexcessivos e acúmulos de calor ( motor, válvula solenóide,painel de instalação da chave limite, rele, fiação, porcas eparafusos, etc.)
3- Lubrificação
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DIAGNÓSTICO DO EQUIPAMENTO
Ítens DescriçãoCondições de limpeza das ferramentas, instrumentos de medição, medidores e peças sobressalentes.Como estão as condições das tampas, plaquetas e rótulos?As peças, produtos e peças sobressalentes desnecessáriasestão bem organizadas?Estão os produtos aceitos devidamente separados dosrejeitados?Foram providenciadas as passagens adequadas?Os equipamentos adjascentes não lançam pó?
Foi preparada alguma lista com as fontes de poeira, sujeira,vazamentos de óleo e áreas difíceis de se manterem limpas?
Existem algum plano futuro para limpeza?
Os utensílios para cobertura e limpeza foram aperfeiçoados?Existe algum outro ponto a verificar durante a execução daorganização e limpeza.Foram atribuídos a todos os operadores responsabilidadescorrespondentes à limpeza de áreas determinadas.
4- Limpeza ao redor dos equipamentos e máquinas
5- Medidas defensivas contra as causas de sujeiras em
equipamentos e melhoria dos acessos às áreas difíceis.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DIAGNÓSTICO DA ÁREA E PERIFÉRICOS
Ítens DescriçãoO chão está livre de poeira, sujeira, manchas de óleo, lascas, peças quebradas, parafusos e porcas espalhadas?Existem coisas desnecessárias espalhadas?Os cinzeiros, utensílios de limpeza, ferramentas e gabarito estão
em ordem, limpos e guardados nos locais adequados?Existe sujeira, poeira, óleo ou graxa sobre as respectivassuperfícies?Existem peças soltas, trepidando excessivamente desgastadasou fios elétricos quebrados?Foram esses elementos devidamente reparados ou restaurados?Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalhoadequadamente guardados?Estão as coisas de necessidade não-urgente espalhadas?Estão os carrinhos, prateleiras e mesas de trabalho armazenados em ordem ou simplesmente empilhados de qualquer maneira?Estão as peças armazenadas nos locais corretos? (Condições dearmazenagem de prateleiras, pallets, carrinhos, etc.)Essas peças se encontram devidamente rotuladas para rápidaidentificação de suas utilizações.Estão bem planejadas as ações de feedback para melhorar osprocessos de baixo para cimaEstão identificadas em listas tanto as fontes de poeiras, sujeirase resíduos quanto as áreas de difícil acesso, ou existe algumplano de se fazer listas desses tipos no futuro?Os utensílios para organização e limpeza foram aperfeiçoados?Foram claramente definidas e estão mantidas as áreas deresponsabilidade de limpeza conforme atribuídas a todos osoperadores.
5- Medidas defensivas contra anomalias
1- Limpeza ao redor dos locais de trabalho.
2- Manutenção da limpeza dos equipamentos periféricos e das ferramentas e gabaritos
de montagem.
3- Limpeza das áreas onde são armazenados carrinhos,
prateleiras e mesas de trabalho.
4- Limpeza da área de armazenagem das peças utilizadas na montagem
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DIAGNÓSTICO DE LUBRIFICAÇÃO
DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS DE ACIONAMENTO
Ítens DescriçãoVerificar o aperto de porcas e parafusos.
Verificar porcas e parafusos danificados ou ausentes.
Os locais a lubrificar foram devidamente rotulados evitando asomissões?
Os tipos de óleos usados estão corretos?
As quantidades de óleo estão corretas?
Verificar se existe deteriorização em óleos.
Existe disponibilidade constante de óleo?
As almotolias e lubrificantes são corretamente utilizadosconforme os tipos de óleo?Verificar danos e resíduos aderidos aos lubrificantes e bicos delubrificação.Os locais de lubrificação são controlados conforme os tipos de óleo? Ficam eles sempres cobertos? Verificar se existe resíduos aderidos a eles e/ ou aos locais onde eles se situam.
Lubrificação
Ítens DescriçãoVerificar desgastes e deteriorização em correias em "V" edesgastes e descentralização em polias.
As correias em "V" estão corretamente tensionadas?
As tampas das correias "V" proporcionam controles visuais diretos, tais como direção de giro e dimensões das correias?O intervalo entre pino e embuxamento das correntes está sendoplenamente lubrificado?Verificar distensão de corrente, descentralização e problemas deelos causados por desgastes de dentes de encaixe.Verificar se existe deslocamentos (afrouxamentos de pinos) emeixos, chaves e acoplamentos.Verificar a ocorrência de ruídos anormais emitidos por correiasdentadas, redutores.A lubrificação das correias dentadas e redutores está adequada?Está havendo emissão de calor?
Sistema de acionamento
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
DIAGNÓSTICO DE SISTEMAS HIDRÁULICOS E PNEUMÁTICOS
Ítens DescriçãoVerificar vazamentos e infiltrações em tubulações eequipamentos.
Os equipamentos estão protegidos contra poeira?
Verificar ruídos e vibrações anormais em bombas e motores.Procurar sons ritmados e odores estranhos em válvulas deretenção, válvulas solenóides, etc.Os níveis de óleo e as temperaturas das unidades hidáulicasestão corretos?O sistemas de ajustes por 3 pontos para ventilação estão sendoutilizados corretamente? (quantidade de óleo, sujeira , filtros,etc.)Verificar condições de montagem, vibrações, resíduos e danosnas mangueiras.Os tubos estão encostados no chão? Estão apoiadosadequadamente.É possível inspecionar e fazer manutenção com facilidade nas
tubulações?Os medidores de pressão estão normais (fornecendoindicaçõescorretas e fáceis de visualizar)?
Sistemas hidráulicos e pneumáticos
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MÉTODO PARA O DESENVOLVIMENTO DOCONTROLE VISUAL
LUBRIFICAÇÃO
• Código de cores para locais a serem lubrificados.• Indicação dos tipos de óleo / graxa e periodicidade de lubrificação.• Indicação dos limites máximos e mínimos.• Indicação do consumo por unidade de tempo.• Indicação do lubrificante para cada ponto de lubrificação.
SISTEMA MECÂNICO
• Marcação do parafuso e porca indicando a posição de aperto.• Indicação do tipo e quantidade das correias e correntes na tampa de proteção.• Indicação do sentido de rotação das correias e correntes na tampa de proteção.• Instalação de janelas de inspeção para visualização.
SISTEMA PNEUMÁTICO
• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.• Indicação da quantidade de gotejamento de óleo lubrificante.• Indicação dos encaixes das tubulações (por dentro e por for a).• Indicação das posições das válvulas (normalmente aberto / fechado) e da situação atual.
SISTEMA HIDRÁULICO
• Indicação da faixa de trabalho dos manômetros.• Indicação dos medidores do nível de óleo.• Rotular as condições térmicas da bomba hidráulica.• Inspecionar filtros.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
EXEMPLO DE INSPEÇÃO
A- APERTO DE PARAFUSOS
1. Qual foi a condição considerada anormal?• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.
2. Motivo da anomalia• Torque insuficiente.• Excesso de vibração.• Falta de arruelas de pressão.
3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:
• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando
defeitos nos produtos.• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e
paradas no trabalho.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
EXEMPLO DE INSPEÇÃO
A- APERTO DE PARAFUSOS
1. Qual foi a condição considerada anormal?• As marcas combinatórias dos parafusos e porcas estão desalinhadas.
2. Motivo da anomalia• Torque insuficiente.• Excesso de vibração.• Falta de arruelas de pressão.
3. Caso utilizado continuamente sem correção da anormalidade:• Ocorre irregularidade no acionamento devido à vibração causando
defeitos nos produtos.• Peças de acionamento (além do motor) giram em falso, causando falhas e
paradas no trabalho.
4. Resolução de problemas• Relatar ao supervisor imediato• Reapertar parafuso• Registrar no diário de bordo
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
EXEMPLO DE INSPEÇÃO
A- VERIFICAÇÃO DE RELE
1- Se o indicador da carcaça do relé ou os fios comuns estiveram
descoloridos a vida útil do relé está terminado.
2- Porque ocorreu essa anomalia?
• Vida útil (quantidade de ciclos utilizadas ultrapassou as especificações)
• Excesso de corrente elétrica.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
QUALIDADE DE VIDA
CONTROLE
CORREÇÃOPREVENÇÃO
CONTROLE
CORREÇÃOPREVENÇÃO
MELHORIA DE EFICIÊNCIA DOS EQUIPAMENTOS
PREVENÇÃO
• Operação correta (seguir os procedimetos).• Limpeza.• Lubrificação.
CONTROLE
• Check-list de funcionam.(inspeção).• Acompanhamentohistórico.
CORREÇÃO
• Corrigir defeitos deprojeto.• Recuperar asdeteriorizações.
CONTROLE
CORREÇÃOPREVENÇÃO
torcedor
doente
CONTROLE
CORREÇÃO PREVENÇÃO
miope
sábio
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
IMPORTÂNCIA DAS ATIVIDADES 6S
• Apenas com a prática sistemática das atividades “ 6S ”, já é possível
reduzir sensivelmente os problemas de produtividade, qualidade,
disponibilidade, segurança, higiene e meio ambiente relacionados com
máquinas e equipamentos.
• Promove e reforça a postura pró-ativa, em detrimento da postura reativa
(mudança de atitude).
• Desperta a atenção dos operadores à “saúde” de máquinas e
equipamentos.
• Acentua o senso de responsabilidade dos operadores em relação à
“saúde” das máquinas e equipamentos.
• Incute nos operadores o senso de “posse” das máquinas e equipamentos.
“Da minha máquina cuido eu”
• A sua prática sistemática faz com que os operadores conheçam melhor as
máquinas e equipamentos que operam.
• Tendência de explorar as próprias áreas como “show room” da empresa.
• Proporciona melhorias ambientais.
• As melhorias proporcionadas pela prática sistemática das atividades “6S”
fortalecem o moral dos operadores.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS
DEFINIÇÃO
“ Melhorias individualizadas são atividades conduzidas por equipes nas
técnicas de manufatura que estudam soluções para a eliminação das perdas
nás máquinas e equipamentos.”
• Quebras
• Set-ups
• Ociosidade e pequenas interrupções
• Taxa de operação reduzida
• Defeitos no processo
• Defeitos no início da produção.
ANÁLISE CORRETA DAS QUEBRAS
PARA IDENTIFICAÇÃO CORRETA DAS CAUSAS DE QUEBRAS /
FALHAS.
• Estudar a estrutura, a função e o uso correto do equipamento e das peças
• Estudar o perfil ideal e listar os itens de inspeção
• Executar de imediato a pesquisa “in loco” da peça, baseada nos ítens da
inspeção.
• A causa deve ser aprofundada até as falhas de aspecto comportamental.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS
ETAPAS DE DESENVOLVIMENTO DAS MELHORIAS
INDIVIDUALIZADAS
1- Definição do equipamento modelo
A escolha do equipamento modelo é feita pelo supervisor da área de
produção, que poderá ser feita juntamente com o supervisor da área de
manutenção, observando os critérios pré-estabelecidos.
2- Formação das equipes técnicas
Sob a coordenação do supervisor da produção, a equipe é formada de
acordo com as características dos temas (perdas) que o equipamento
apresenta.
3- Definição do tema (assunto) e metas a serem alcançadas.
Os temas levantados serão divididos em subtemas e desenvolvidos
individualmente por equipamento, conforme o seguinte critério: facilidade
de execução, segurança e necessidade.
Metas para equipamento modelo:
- Melhorar a produtividade
- Reduzir custos de manutenção
- Quebra zero
- Zero defeito
Onde aplicar estas melhorias? Em locais de difícil acesso:
- Inspeção
- Manutenção
- Lubrificação
- Limpeza28
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MELHORIAS INDIVIDUALIZADAS
4- Desenvolvimento das melhorias individualizadas
A análise das melhorias será desenvolvida com base em técnicas como:
- Metodologia para solução de problemas
- Análise PM ( somente para casos mais complicados )
- 5 porques
5- Divulgação das melhorias
Todos os resultados bem sucedidos deverão ser disseminados para outras
áreas / plantas com máquinas e equipamentos similares.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
Relatório nº:……………………..
Ramal
…………..
…………..
…………..
…………..
…………..
Reportado por………………………………… Data:….. / ….. / …..
Assinatura……………………………………………………………………………
…………..
……………………………………
……………………………………
……………………………………
Envolvidos Envolvidos
……………………………………
Subtema:……..………………………………………………….…………………………………………….
Equipamento:……………………………………………...………………………………………………….
Ramal
…………..……………………………………
1. Definição do problema……………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Coord………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….
2. Reparo imediato………..…………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….
Tema:……………....………………………………………………….
GENERAL MOTORS DO BRASIL LTDA5 PASSOS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS
5. Verificação e confirmação para eliminação do problema...……….…………………………………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….
4. Solução definitiva do problema (implementado)...………...……….…………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
3. Definição da raiz do problema/solução necessária...…………………………………………………..
…………………………………………………………………………………………………………………..
…………..
…………..
…………..
Ação………………………………………………………………….. Data: ……. / ……. / …….
……………………………………
……………………………………
……………………………………
……………………………………
……………………………………
30
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO PLANEJADA
O processo TPM define Manutenção Planejada como um conjunto de
atividades executadas pela Produção e pela Manutenção cujo objetivo é a
redução das quebras / do tempo para reparo.
ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO PLANEJADA
São consideradas como atividades da Manutenção Planejada:
- Operação normal
- Manutenção Diária
- Manutenção preventiva
- Manutenção Preditiva
- Incorporação de Melhorias.
ESTRUTURAÇÃO PARA A MANUTENÇÃO PLANEJADA
No processo TPM a produção e a Manutenção devem ser complementares.
Com a adoção da Manutenção Autônoma, a Manutenção deverá se
estruturar para a condução da manutenção planejada.
Diante disso a produção precisa considerar como pontos principais, as
atividades para prevenção da deterioração; bem como melhorar sua
capacidade técnica para a execução de reparos.
Para a manutenção, os pontos principais são as atividades de Manutenção
preventiva e preditiva que requerem tecnologia e capacitação técnica
específicas.
31
PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO PLANEJADA
CLASSIFICAÇÃO E DIVISÃO DAS ATIVIDADES DA
MANUTENÇÃO PLANEJADA
As tabelas a seguir mostram como serão classificadas as atividades de
manutenção, as áreas encarregadas pela sua execução, quais os tipos de
registros que se devem utilizar seus objetivos.
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PRATICA DO TPM NA OPERAÇÃO
EFEITOS DO TPM SOBRE OS RECURSOS HUMANOS
O TPM oferece plenas condições para o desenvolvimento humano:
• Realização (mais auto-confiança).
• Maior atenção no trabalho.
• Maior satisfação pelo trabalho em si.
• Melhor espírito de equipe.
• Melhor comunicação entre as pessoas.
• Melhores habilidades.
• Crescimento através da participação.
• Maior senso de posse pelas máquinas ( “Da minha máquina cuido eu” ).
• Elevação da auto estima.
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