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PROJETO, CONSTRUÇÃO E AVALIAÇÃO DE UM DISPOSITIVO PARA A
SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIÇÃO HORIZONTAL
VALMIR PAULO DE MORAIS NETO
GOIÂNIA2013
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VALMIR PAULO DE MORAIS NETO
PROJETO, CONSTRUÇÃO E AVALIAÇÃO DE UM DISPOSITIVO PARA A
SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIÇÃO HORIZONTAL
Trabalho de conclusão do curso Superior de
Tecnologia em Manutenção Eletromecânica
Industrial, apresentado ao Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, sob
a orientação do professor Dr. Aldemi CoelhoLima, para a obtenção do título de Tecnólogo
em Manutenção Eletromecânica Industrial.
GOIÂNIA
2013
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Morais Neto, Valmir Paulo, 1990 -.
Projeto, Construção e Avaliação de um Dispositivo para a SoldagemAutomatizada na Posição Horizontal./ Valmir Paulo de Morais Neto – Goiânia: IFG, 2013. 62f. : il.: 29,7cm
Orientador: Dr. Aldemi Coelho LimaTrabalho de Conclusão de Curso (Graduação) ao Instituto Federal deEducação, Ciência e Tecnologia de Goiás, curso Superior deTecnologia em Manutenção Eletromecânica Industrial, 2013.
1. Soldagem. 2. Posição. 3. Horizontal. I. Lima, Aldemi Coelho. II.Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, cursoSuperior de Tecnologia em Manutenção Eletromecânica Industrial.III. Título
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VALMIR PAULO DE MORAIS NETO
PROJETO, CONSTRUÇÃO E AVALIAÇÃO DE UM DISPOSITIVO PARA A
SOLDAGEM AUTOMATIZADA NA POSIÇÃO HORIZONTAL
Trabalho de conclusão do curso Superior de
Tecnologia em Manutenção Eletromecânica
Industrial, apresentado ao Instituto Federal de
Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás, sob a
orientação do professor Dr. Aldemi Coelho
Lima, para a obtenção do título de Tecnólogo
em Manutenção Eletromecânica Industrial.
Banca examinadora
__________________________________________________Orientador: Dr. Aldemi Coelho Lima - IFG
__________________________________________________
Prof. Dr. Ildeu Lúcio Siqueira – IFG
__________________________________________________
Prof. Dr. Eider Lúcio de Oliveira - IFG
Goiânia, ____ de ___________________de 2013
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“Faça as coisas o mais simples possível, mas não as mais simples!”
(Albert Einstein).
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A Deus
À minha mãe
À minha família
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AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por ter me dado força e disposição para conseguir terminar mais essa
etapa da minha vida.
Agradeço à minha mãe por sempre cuidar de mim e ser sempre meu braço direito nos
momentos alegres e tristes.
Agradeço à minha família que sempre me apoiou.
Agradeço ao meu orientador, Prof. Aldemi Coelho Lima, juntamente com todo o corpo
de professores do curso, pelo esmero no ensino, bem como, aos funcionários da coordenação
de Mecânica, em especial à Fátima, pela dedicação e prontidão no auxilio e orientação aos
alunos.Aos alunos de iniciação cientifica do curso de Engenharia Mecânica, Flávio Pinheiro,
Lara Inácio, Larissa Brito e Silane Neves pelo auxílio na realização dos testes.
Agradeço aos meus colegas de turma por perseverarem juntamente comigo até o fim.
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SUMÁRIO
RESUMO 9
ABSTRACT 10LISTA DE FIGURAS 11LISTA DE TABELAS 13LISTA DE SIGLAS 14CAPÍTULO I – Introdução 15CAPÍTULO II – Revisão Bibliográfica 17
2.1. Soldagem MIG/MAG 172.1.1. Parâmetros 17
2.1.1.1. Tensão do Arco 17
2.1.1.2.
Taxa de alimentação do arame 182.1.1.3. “ stick-out ” 182.1.1.4. Inclinação da tocha de soldagem 182.1.1.5. Velocidade da Soldagem 19
2.1.2. Tipos de transferência metálica 192.1.2.1. Transferência por curto-circuito 202.1.2.2. Transferência globular 202.1.2.3 Transferência por “ spray”, ou pulverização axial. 20
2.1.3. Equipamentos 212.1.4. Consumíveis 21
2.2. Soldagem por Arame Tubular 222.2.1. Parâmetros 232.2.2. Transferência metálica 232.2.3. Equipamentos 24
2.3. Posições de Soldagem 262.3.1. Posição plana 262.3.2. Posição vertical 262.3.3. Posição sobrecabeça 272.3.4. Posição horizontal 27
2.4. Energia de Soldagem 27CAPÍTULO III – Projeto do Dispositivo 283.1. Metodologia do projeto 283.2. Desenho 3D 293.3. Referências de dimensionamento 31
3.3.1. Base 313.3.1.1. Apoio da base 31
3.3.2. Coluna e Articulação 323.3.3. Chapa de fixação da peça a soldar 33
3.3.3.1. Fixador 34CAPÍTULO IV – Construção do Dispositivo 35
4.1. Ferramentas 35
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4.2. Materiais 364.3. Procedimentos 36
4.3.1. Base 364.3.1.1. Apoio da base 37
4.3.2. Coluna 384.3.3. Articulação 38
4.3.3.1. Usinagem da graduação 394.3.4. Chapa de fixação da peça a soldar 39
4.3.4.1. Fixador 414.3.5. Montagem 42
CAPÍTULO V – Avaliação do Dispositivo 445.1. Equipamentos 44
5.1.1. Fonte de soldagem 44
5.1.2. Tocha de soldagem 455.1.3. Bancada de Soldagem 455.1.4. Sistema de aquisição de sinais 45
5.2. Materiais 475.3. Consumíveis 47
5.3.1. Consumíveis para processo MIG/MAG 475.3.2. Consumíveis para processo Arame Tubular 47
5.4. Procedimentos experimentais 475.4.1. Ensaio com MIG/MAG 475.4.2. Ensaio com Arame Tubular
52CAPÍTULO VI – Conclusões 56CAPÍTULO VII – Propostas para trabalhos posteriores 58Referências 59
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RESUMO
A realização de soldagens fora da posição plana depende do posicionamento adequado da
tocha de soldagem, bem como das peças a serem soldadas. O objetivo deste trabalho é projetar, construir e avaliar a eficácia de um dispositivo capaz de dispor uma peça nas
posições plana e horizontal em plano inclinado, visando a soldagem nessas posições. O
trabalho é, portanto, a etapa inicial de uma linha de pesquisa que será desenvolvida visando à
aplicação de solda de revestimento duro em camisas de moendas de usinas de açúcar e álcool,
onde as soldas são aplicadas na posição horizontal em plano inclinado de 20°. O projeto foi
realizado utilizando softwares de desenhos 2D ( AutoCAD) e 3D (SolidWorks). O dispositivo
foi construído com chapas de aço carbono SAE 1010/1020, onde, na construção, aplicaram-sediversos processos de fabricação mecânica como soldagem, furação, fresagem, etc. Foram
realizados ensaios para avaliar a funcionalidade do dispositivo na soldagem com os processos
MIG/MAG, utilizando arame AWS ER70S-6 com diâmetro de 1,2mm, e Arame Tubular
utilizando arame AN 4601 com diâmetro de 1,6mm. Os ensaios foram efetuados variando-se a
tensão, a velocidade de alimentação, a velocidade de soldagem e o ângulo de inclinação da
tocha. Verificou-se que tanto a fixação do dispositivo na bancada, a precisão no controle do
ângulo de inclinação da peça, quanto à capacidade do dispositivo em manter a peça fixa sem permitir o deslizamento por gravidade foram satisfatórios, razão pela qual o mesmo pode ser
indicado para o seu uso em trabalhos posteriores.
Palavras-chaves: Soldagem. Posição Horizontal. Arame Tubular. MIG/MAG.
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ABSTRACT
The performance of welding position outside the plane depends on the correct positioning
of the welding torch and the parts to be welded. The objective of this work is to design,
construct and evaluate the effectiveness of a device capable of dispose a piece horizontally
with an inclination of 20°, in this position with a view to welding. The work is thus the initial
stage of a research line, which will be developed aiming at application soldering hard
coating in shirts milling about in mills sugar and alcohol, where welds are applied
horizontally on an inclined plane. The project was carried out using software 2D drawings
(AutoCAD) and 3D (SolidWorks). The device was constructed with carbon steel plates SAE
1010/1020, where, in the construction, were applied various mechanical manufacturing
processes such as welding, hole drilling, reaming, etc. Tests were performed in order to
evaluate the functionality of the device in the welding MIG/MAG, using wire AWS ER70S-6
with a diameter of 1,2mm, and Flux Cored Arc Welding, using wire AN 4601 with a diameter
of 1,6mm. The tests were conducted varying the voltage, the feeding speed of, the welding
speed and the angle of inclination of the torch. It was found that the attachment of the device
the workbench, the precise control of the angle of inclination of the part, and the ability of the
device to maintain the fixed part without allowing slippage by gravity were satisfactory, why
the device is indicated for use in later works.
Keywords: Welding. Horizontal Position. Tubular Wire. MIG/MAG.
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LISTA DE FIGURAS
N° da figura Descrição Página
Figura 2.1 Inclinação da tocha de soldagem 18
Figura 2.2 Modos de transferência metálica 19
Figura 2.3 Equipamento básico pra soldagem MIG/MAG 21
Figura 2.4 Representação esquemática das variantes do processo Arame Tubular:a) autoprotegido; b) com proteção gasosa.
23
Figura 2.5 Transferência metálica na soldagem com arame tubular. Arames: (a)
“metal cored”; ( b) Rutílico; (c) Básico e (d) Autoprotegido
24
Figura 2.6 Ângulos limites para cada posição de soldagem 25
Figura 3.1 Esquema ilustrando altura máxima (a) e mínima (b) de ajuste datocha.
29
Figura 3.2 Desenho 3D. (a) apoio da base; (b) base e colunas 29
Figura 3.3 Desenho 3D. Suporte de fixação da peça a ser soldada e articulação 30
Figura 3.4 Desenho 3D. Fixador. (a) base do fixador; (b) garra 30
Figura 3.4 Desenho 3D. Montagem do dispositivo 30
Figura 3.6 Medidas da base 31
Figura 3.7 Medidas do apoio da base 31
Figura 3.8 Dimensões das colunas de sustentação 32
Figura 3.9 Dimensões da articulação 32
Figura 3.10 Medidas da chapa de fixação da peça a ser soldada 33
Figura 3.11 Garra 34
Figura 3.12 Base do Fixador 34Figura 4.1 (a) Fonte de soldagem Picola 400; (b) Fresadora universal ROMI U-
30.35
Figura 4.2 (a) Serra Mecânica Alternativa; (b) Furadeira. 35
Figura 4.3 Identificação das peças utilizadas na construção do dispositivo 37
Figura 4.4 Apoio da base 38
Figura 4.5 Articulação com graduação usinada 39
Figura 4.6 Chapa de fixação da peça a soldar destacando o pino de referência 40
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Figura 4.7 Vista inferior do suporte de fixação da peça a soldar 40
Figura 4.8 Fixador. 1 – Garra; 2 – Guia da mola; 3 – Articulação; 4 – Base dofixador; 5 – Mola.
42
Figura 4.9 Dispositivo montado 43Figura 5.1 Fonte de soldagem 44
Figura 5.2 Equipamentos da bancada de soldagem 46
Figura 5.3 Componentes do sistema de aquisição 46
Figura 5.4 Testes realizados com tensão de 21V, Valim de 3,4 e 5m/min 48
Figura 5.5 Testes realizados com tensão de 23V, Valim de 3,4 e 5m/min 48
Figura 5.6 Testes realizados com tensão de 25V, Valim de 3,4 e 5m/min 49
Figura 5.7 Oscilograma de tensão e corrente MIG/MAG. Teste utilizando tensão (U) de25V, Valim de 5m/min e Vsold de 30 cm/min
50
Figura 5.8 Testes realizados com tensão de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30, 40 e50cm/min
50
Figura 5.9 Variação do ângulo da tocha em relação à peça 51
Figura 5.10 Testes realizados com tensão de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30 52
Figura 5.11 Cordões obtidos nos ensaios com arame tubular variando a velocidade desoldagem .
53
Figura 5.12 Aplicação de chapisco em moenda de cana de açúcar. a) soldagem; b)detalhe do resultado da soldagem
54
Figura 5.13 Oscilograma de tensão e corrente AT. Teste utilizando tensão (U) de 35V,Valim de 10m/min e Vsold de 60 cm/min (Teste 03)
55
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LISTA DE TABELAS
N° Descrição PáginaTabela 4.1 Materiais, dimensões e quantidades das peças utilizadas na construção do
dispositivo.36
Tabela 4.2 Materiais, dimensões e quantidades das peças que compõem o fixador. 41
Tabela 5.1 Testes variando velocidade do arame 48
Tabela 5.2 Testes variando a velocidade de soldagem 50
Tabela 5.3 Teste variando o ângulo da tocha de soldagem 51
Tabela 5.4 Testes com processo Arame Tubular variando a velocidade de soldagem 53
Tabela 5.5 Cálculo da energia de soldagem 55
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LISTA DE SIGLAS
A = Ampere
ASME = American Society of Mechanical Engineers
AT = Arame Tubular
AWS = American Welding Society
CC = Corrente contínua
CC+ = Corrente contínua eletrodo positivo
CC- = Corrente contínua eletrodo negativo
DBCP = Distância bico de contato-peça
DDAT = Dispositivo de deslocamento automático da tocha
ER = Eletrodo revestidoFCAW = Flux-Cored Arc Welding
fpp = fios por polegada
GMAW = Gas Metal Arc Welding
IFG = Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás
Im = Corrente média
MAG = Metal Active Gas
MIG = Metal Inert Gas
SAE = Society of Automotive Engineers
SAP = Sistema de Aquisição PortátilTIG = Tungsten Inert Gas
Um = Tensão média
V = Volt
Valim = Velocidade de alimentação do arame
Vsold = Velocidade de soldagem
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CAPÍTULO I
INTRODUÇÃO
Segundo Wainer et al (2004), soldagem é o processo de união entre duas partes metálicas
usando uma fonte de calor, com ou sem aplicação de pressão, enquanto a solda é o resultado
desse processo. Apesar de o arco elétrico ter sido desenvolvido no século XIX, a soldagem
teve seu grande impulso durante a II Guerra Mundial, com a fabricação de navios e aviões
soldados.
A vantagem da soldagem, em relação aos demais processos de união, tais como a
colagem, parafusagem e rebitagem, está na sua simplicidade e economia, uma vez que a
execução das juntas soldadas requer quantidades relativamente pequenas de material
(PESSOA, 2007).
Os processos de soldagem têm um amplo campo de aplicação, incluindo, entre outros, a
construção naval, estruturas civis, vasos de pressão, tubulações, equipamentos diversos,
usinas hidrelétricas, ferrovias e componentes nucleares. A soldagem pode ser aplicada
também em serviços de reparo e manutenção, como o enchimento de falhas em fundidos,
reparos de trilhos, depósitos superficiais de alta dureza na recuperação de ferramentas, dentre
outras aplicações (HORMEU, 2008).
Dentre os diversos processos de soldagem existentes foram utilizados dois, o processo
Metal Inert Gas / Metal Active Gas (MIG/MAG), que é amplamente utilizado por apresentar
uma vantagem conjugada entre produtividade, flexibilidade e facilidade de automação,
mantendo a vanguarda na soldagem a arco (SILVA, 2005), e o processo de soldagem com
Arame Tubular (AT), o qual reúne as melhores características da soldagem com eletrodos
revestidos e a flexibilidade da soldagem MIG/MAG (AWS, 1991).A realização de soldagens fora da posição plana, tanto para a realização de atividades
acadêmicas e trabalhos de pesquisa, quanto para a aplicação industrial dos processos depende
do posicionamento adequado da tocha de soldagem, bem como das peças a serem soldadas.
Para o desenvolvimento de pesquisas em soldagem na posição horizontal, no laboratório de
soldagem do Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia de Goiás (IFG) – Campus
Goiânia, já é possível fixar e posicionar a tocha no sistema de deslocamento automático
presente na bancada de soldagem. Entretanto, o posicionamento da peça depende, ainda, da
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construção de um dispositivo que permita, tanto fixar a peça, quanto ajustar com precisão os
ângulos determinados para a soldagem na posição horizontal.
O objetivo deste trabalho é, portanto, construir um dispositivo de fixação da peça a ser
soldada onde seja possível também a variação de seu ângulo, e avaliar o funcionamento deste
dispositivo durante o funcionamento do processo de soldagem.
Este trabalho se refere à etapa inicial de uma pesquisa que será desenvolvida visando à
aplicação de soldas de revestimentos duros em camisas de moendas em usinas de açúcar e
álcool, quando as soldas são aplicadas na posição horizontal em plano inclinado de 20°,
procurando diminuir os desperdícios decorrentes desse processo, buscando parâmetros de
soldagem que ofereçam uma solda de melhor qualidade com maior rendimento e menos
perdas, obtendo assim uma melhor relação custo benefício.Este trabalho está dividido em oito capítulos, se tratando este, o primeiro da introdução.
O capítulo 2 apresenta uma breve revisão bibliográfica com os principais conceitos
necessários para o bom entendimento do trabalho. No capítulo 3 são mostrados os detalhes do
projeto e no capítulo 4 da construção do dispositivo, tais como, desenhos e fotos, dimensões
das chapas utilizadas na construção, máquinas e equipamentos utilizados na fabricação do
dispositivo. No capítulo 5 tem-se a metodologia utilizada nos ensaios realizados já com o
dispositivo construído, a fim de verificar sua eficácia, onde são apresentados os materiais,consumíveis e procedimentos utilizados. O capítulo 6 apresenta as conclusões obtidas a partir
dos testes realizados. O capítulo 7 mostra algumas propostas para trabalhos posteriores e por
fim a bibliografia utilizada na realização do trabalho.
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CAPÍTULO II
REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A seguir tem-se uma revisão bibliográfica apresentando conceitos importantes para
melhor entendimento do trabalho, dentre os quais: soldagem MIG/MAG, soldagem Arame
Tubular, posições de soldagem e transferência metálica.
2.1. Soldagem MIG/MAG
A soldagem MIG/MAG (MIG – Metal Inert Gas e MAG – Metal Active Gas), também
conhecida como soldagem por arco elétrico com gás de proteção (GMAW – Gas Metal Arc
Welding ), segundo Fortes (2004) ocorre com o estabelecimento de um arco elétrico entre a
peça e um consumível na forma de arame. O arco funde o arame à medida que este é
alimentado continuamente à poça de fusão. A proteção do metal de solda é feita pelo fluxo de
um gás (ou mistura de gases) inerte ou ativo.
O processo funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame no pólo
positivo (CC+). Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta
(eletrodo negativo ou CC-) é raramente utilizada por causa da transferência deficiente dometal fundido do arame de solda para a peça. São comumente empregadas correntes de
soldagem de 50A até mais que 600A e tensões de soldagem de 15V até 32V. Um arco elétrico
autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma fonte de tensão constante e com um
alimentador de arame de velocidade constante (FORTES, 2005).
2.1.1. Parâmetros
A partir do arco elétrico gerado no processo MIG-MAG certas características sãoobservadas na transferência de metal do eletrodo para a poça de fusão, sendo os fatores que
mais influenciam os modos de transferência:
2.1.1.1. Tensão do Arco
Um aumento na tensão (a qual leva a um aumento no comprimento do arco), com as
outras variáveis mantidas constantes, proporcionará alargamento e achatamento do cordão de
solda, aumento da largura de fusão e aumento do aporte térmico que resultará em um aumento
do tamanho da zona termicamente afetada (ZTA). Uma tensão de soldagem muito alta poderá
causar porosidades, respingos e mordeduras, enquanto uma tensão muito baixa tenderia a
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estreitar o cordão de solda e aumentar a altura do reforço do cordão (GIMENES e
RAMALHO, 2012).
2.1.1.2.
Taxa de alimentação do arame
Se forem mantidas constantes todas as demais variáveis de soldagem, o aumento na
velocidade de alimentação do arame (que leva a um aumento da corrente) irá causar aumento
na profundidade e largura de penetração, aumento na taxa de deposição e aumento do cordão
de solda (UnB, 2012).
2.1.1.3. “ stick-out ”
Segundo Quites (2002), define-se como extensão livre do eletrodo, distância do bico decontato à peça (DBCP) ou “ stick-out ” a distância entre a extremidade do bico de contato e a
extremidade do arame em que começa o arco elétrico, trata-se do comprimento energizado do
arame. Com o aumento da DBCP e mantidos fixos todos os outros parâmetros há, conforme
Ferreira Filho e Ferraresi (2006), uma diminuição no valor da corrente de soldagem.
2.1.1.4. Inclinação da tocha de soldagem
A posição da tocha em relação à direção de avanço pode afetar consideravelmente ageometria do cordão, A posição de solda para frente (puxado) resulta em um cordão com
pouca penetração, mas bastante largo, a posição de solda para trás (empurrado) resulta em um
cordão bastante estreito e com maior penetração, já a posição de solda perpendicular à peça
proporciona um cordão com largura e penetração médias, como pode ser visto na Figura 2.1
(UnB, 2012).
FIGURA 2.1 – Inclinação da tocha de soldagem (QUITES, 2002).
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2.1.1.5. Velocidade da soldagem
A velocidade de soldagem é a relação entre o caminho percorrido pelo arco ao longo da
peça e o tempo gasto para percorrê-lo, sendo responsável por controlar o tamanho do cordão e
a penetração. É uma variável independente da intensidade da corrente. Em soldas de um único
passe, a corrente e a velocidade devem ser escolhidas para se obter o tamanho do cordão
desejado. A penetração aumenta e depois diminui com o aumento da velocidade de soldagem,
sendo máxima para velocidades intermediárias, isso se dá devido ao fato de que em
velocidades muito baixas, a quantidade de material de solda depositado aumenta, a poça de
fusão fica com dimensões elevadas e o calor do arco atua mais na poça e não no metal de
base, fazendo com que a penetração seja baixa. Entretanto quando a velocidade é muito alta, a
quantidade de calor transferida é reduzida fazendo com que haja uma diminuição na penetração (ASM, 1993).
Velocidades excessivamente elevadas diminuem a ação de “molhar” ou de caldear,
aumentando a tendência à mordedura e ao apagamento do arco, propiciando o surgimento de
porosidade e trinca. Uma baixa velocidade de soldagem tende a reduzir a porosidade, porque
o material gasoso pode flutuar e escapar da solda ainda no estado líquido (WAINER et al ,
2004).
2.1.2. Modos de transferência metálica
Dados esses fatores pode-se afirmar que de uma forma simplificada tem-se três modos de
transferência em soldagem MIG/MAG, transferência por curto-circuito, transferência globular
e transferência por “ spray” ou goticular (Figura 2.2):
FIGURA 2.2 – Modos de transferência metálica (BOXER, 2012).
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2.1.2.1. Transferência por curto-circuito
Conforme Wainer et al (2004), a transferência por curto circuito ocorre para eletrodos
nus e diâmetros pequenos (0,8mm a 1,2mm), para valores de correntes menores que na
transferência globular e para qualquer tipo de gás de proteção. A gota que toca a poça de
fusão forma um curto circuito, sendo puxada para a poça de fusão pela tensão superficial
dessa e, por isso, esse modo de transferência é adequado para a soldagem em todas as
posições. A quantidade de calor na peça é bem menor que em outros modos de transferência,
sendo assim recomendada na soldagem de chapas finas.
Segundo Marques et al (2005), esse modo de transferência é caracterizado por uma
grande instabilidade no arco, podendo apresentar intensa formação de respingos, a qual pode
ser limitada pela seleção adequada dos parâmetros de soldagem e pelo ajuste da indutância nafonte de energia de modo a obter-se curtos circuitos mais suaves.
2.1.2.2. Transferência globular
Em CC+ a transferência globular toma lugar com níveis baixos de corrente, independente
do tipo de gás de proteção. Utilizando proteção com gás CO2 esse tipo de transferência ocorre
com alta intensidade de corrente utilizável. Na transferência globular as gotas fundidas são
axialmente dirigidas à peça podendo ser obtida em uma atmosfera gasosa substancialmenteinerte (teores de CO2 menores que 5%). O comprimento do arco deve ser longo o bastante
para garantir o destacamento da gota antes que mesma atinja a poça de fusão e ocorra o curto-
circuito (GIMENES e RAMALHO, 2012).
O diâmetro médio das gotas transferidas varia com a corrente, tendendo a diminuir com o
aumento desta, mas, geralmente é maior que o diâmetro do eletrodo. O modo de transferência
globular se caracteriza também por um nível de respingos relativamente alto, sendo as gotas
de metal fundido transferidas principalmente pela ação da gravidade (MARQUES et al ,2005).
Neste tipo de transferência dependendo da regulagem dos parâmetros tensão e corrente e
do tipo de gás utilizado, pode não ter uma energia de arco e de gota suficientes para fundir o
metal de base podendo causar defeito conhecido como colagem ou falta de fusão. Com
transferência globular somente é possível soldar nas posições Plana e Horizontal
(BRACARENSE et al , 2005).
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2.1.2.3. Transferência por “ spray” ou goticular
A transferência por “ spray” ocorre quando se tem elevadas densidades de corrente e
quando se usa argônio ou mesmo misturas ricas em argônio como gás de proteção. A gota que
se forma na ponta do eletrodo nu tem o diâmetro menor que do próprio eletrodo e é
axialmente direcionada à peça (WAINER et al , 2004).
O valor da corrente onde a transferência metálica deixa de ser globular e passa a ser
goticular é chamado “corrente de transição”. Nessa transferência o arco é bastante estável,
praticamente não ocorrendo a presença de respingos e o cordão obtido é suave e regular
(MARQUES et al , 2005).
Em metais ferrosos, a transferência goticular é limitada à posição plana, devido à grande
quantidade de material transferido e à fluidez da poça de fusão. Também devido à grande penetração, nesses mesmos materiais não é o tipo de transferência adequada para a soldagem
de chapas finas. Em metais não ferrosos, pode ser utilizada com maior liberdade (GIMENES
e RAMALHO, 2012).
2.1.3. Equipamentos
O equipamento básico para a soldagem MIG/MAG é composto de uma fonte de energia,
um alimentador de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além de cabose mangueiras como mostrado na Figura 2.3. Dispositivos auxiliares tais como posicionadores
e sistemas de movimentação da tocha podem ser usados na soldagem automática (MARQUES
et al , 2005).
FIGURA 2.3 – Equipamento básico para soldagem MIG/MAG (MARQUES et al , 2005).
2.1.4. Consumíveis
Para Marques et al (2005) os consumíveis mais utilizados na soldagem MIG/MAG são o
arame eletrodo, o gás de proteção e um líquido para proteção da tocha e regiões adjacentes à
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tocha, contra adesão de respingos, nos casos em que esse tipo de projeção de metal ocorre. Os
arames são constituídos de metais ou ligas metálicas que possuem composição química,
dureza, condições superficiais e dimensões bem controladas.
Segundo Wainer et al (2004), o tipo de gás de proteção influencia no modo de
transferência e nos formatos do arco e do cordão, podendo ser inerte (argônio, hélio ou suas
misturas) ou ativos (CO2 e Oxigênio).
Já o líquido anti-respingos é fornecido em pequenas embalagens do tipo aerossol e,
normalmente, é depositado em finas camadas sobre o bocal e o bico de contato da tocha de
soldagem, em alguns casos utiliza-se o anti-respingos também no metal de base,
principalmente em regiões próximas das juntas, a fim de facilitar a remoção de respingos de
solda (MARQUES et al , 2005).
2.2. Soldagem por Arame Tubular
Segundo Marques et al (2005), a soldagem a arco com Arame Tubular ( Flux-Cored Arc
Welding – FCAW) é um processo que produz a coalescência de metais pelo aquecimento
desses com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo tubular, contínuo, consumível e a
peça de trabalho. A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem
contido dentro do eletrodo, que pode ser complementada por um fluxo de gás fornecido poruma fonte externa. Além da proteção, os fluxos apresentam outras funções, semelhantes às
dos revestimentos de eletrodos, tais como, desoxidar e refinar o metal de solda, adicionar
elementos de liga à solda e estabilizar o arco, dentre outros.
A soldagem com arames tubulares é um processo que acumula as principais vantagens da
soldagem MIG/MAG (no que diz respeito à alta taxa de deposição, alto rendimento, e alta
produtividade), e as vantagens da soldagem com eletrodo revestido, como alta versatilidade,
possibilidade de ajustes na composição química do metal de solda e facilidade de operaçãoem campo (MARQUES et al , 2005).
Quites (2002) afirma que o arame tubular é suficientemente fino para ser bobinado, e
semelhante aos processos MIG/MAG e arco submerso, a soldagem pode ser automática ou
semi-automática. Assim obtém-se elevada produtividade, quando se trata de arame tubular,
primeiramente por que a densidade da corrente é bem elevada, e em segundo lugar, porque
são eliminadas as perdas de tempo e de material que ocorrem nas trocas de eletrodo, quando
se utiliza a soldagem com eletrodo revestido. Esse processo possui basicamente duas
variantes:
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Arame tubular com proteção gasosa, onde a queima e vaporização do revestimento
proporciona a estabilização do arco elétrico, bem como a melhoria das características do
metal depositado. No entanto, sendo pouca a quantidade de revestimento, a sua queima não
permite obter o volume necessário de gases para proteção global do banho de fusão, sendo
necessário utilizar uma proteção adicional de gás, podendo ser inerte (argônio, hélio), ativo
(dióxido de carbono) ou mesmo a mistura desses (JOAQUIM, 2012).
Arame tubular autoprotegido, onde a proteção do metal fundido é feita pela
decomposição e vaporização do fluxo do eletrodo pelo calor do arco (AWS, 1991). A Figura
2.4 ilustra as duas variantes do processo.
FIGURA 2.4 – Representação esquemática das variantes do processo Arame Tubular: a)
autoprotegido; b) com proteção gasosa (SENAI, 1997).
2.2.1. Parâmetros
A soldagem com arame tubular utiliza as mesmas técnicas da soldagem MIG/MAG com
algumas variações. Os parâmetros e seus efeitos também são similares nos dois processos,
além de apresentarem faixas de corrente em relação ao diâmetro do eletrodo tambémsemelhante. O processo Arame Tubular pode ser otimizado, principalmente, em três
a)
b)
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situações: alta produção, quando se utiliza um elevado “ stick-out ”; alta velocidade de
soldagem, situação que ocorre quando se necessita de deposição de soldas longas com secção
não muito grande (soldas de filete, por exemplo) e soldagem fora da posição plana onde se
necessita de um único conjunto de parâmetros operacionais para soldagem em diferentes
posições (MARQUES et al , 2005).
2.2.2. Transferência metálica
Conforme Modenesi (2005), como o fluxo nos arames tubulares fica localizado no
interior da parte metálica do arame e sendo esta a responsável pela condução da maior parte da
corrente elétrica até o arco, a qual ocorre externamente ao fluxo, as condições para a fusão são
menos favoráveis do que em outros processos, como na soldagem com Eletrodo Revestido eArco Submerso, onde a forma de transferência depende particularmente das características do
fluxo. Arames com o núcleo de pó metálico e que contêm muito poucas adições não metálicas
("metal cored") se comportam de forma similar aos arames não tubulares. A presença,
contudo, de adições capazes de estabilizar o arco (por exemplo, elementos de baixo potencial
de ionização) possibilita a operação com transferência não repulsiva com eletrodo negativo.
Arames rutílicos operam normalmente a altas correntes com uma transferência spray projetada
não axial. Arames básicos operam com transferência globular não axial a correntes elevadas ecurto circuito para menores correntes. Em arames auto-protegidos, as transferências por curto
circuito e globular repelida são típicas. A Figura 2.5 ilustra as formas típicas de transferência
em arames tubulares
FIGURA 2.5 - Transferência metálica na soldagem com arame tubular. Arames: a) “metal cored”; b)Rutílico; c) Básico e d) Autoprotegido (MODENESI, 2005).
2.2.3. Equipamentos
O equipamento básico utilizado para o processo Arame tubular é o mesmo utilizado no processo MIG/MAG (secção 2.1.3). Para arames com diâmetro de até 2,4mm, utilizam-se
b)a) d)c)
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fontes de tensão constante e alimentador de velocidade também constante, em contrapartida
para arames com diâmetro superiores a 2,4mm, utiliza-se fonte de corrente constante e
alimentador de velocidade variável. Uma tocha de soldagem mais simples pode ser usada
quando se utiliza arames autoprotegidos, já que não há necessidade de bocais de gás
(MARQUES et al , 2005).
2.3. Posições de Soldagem
Segundo Buzzoni (1998) existem quatro posições fundamentais de solda. Em relação à
face externa da solda, têm-se as seguintes posições: plana, horizontal, vertical e sobrecabeça.
A posição vertical, devido às diferentes dificuldades apresentadas em sua execução,
subdivide-se em duas: vertical de baixo para cima (ascendente) e vertical de cima para baixo(descendente). O quadro da Figura 2.6 mostra o limite de cada posição.
FIGURA 2.6 – Ângulos limites para cada posição de soldagem (ASME IV, 2010).
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Observações a respeito da Figura 2.6 (ASME IV, 2010).
O plano horizontal de referência é tomado de forma a estar sempre abaixo da solda em
consideração;
A inclinação do eixo é medida a partir do plano horizontal de referência em direção ao
plano vertical;
O ângulo de rotação de uma face é medido a partir de uma linha perpendicular ao eixo
da solda, e situado no mesmo plano vertical que contem esse eixo;
A posição de referência (0°) aponta, invariavelmente, à posição oposta àquela na qual
o ângulo do eixo aumenta;
O ângulo de rotação da face da solda é medido no sentido horário, a partir da posiçãode referência (0°), quando observado o ponto P.
2.3.1. Posição plana
A soldagem plana é a posição de soldagem mais utilizada. A soldagem que não é feita
nesta posição é dita como soldagem fora de posição. Por requerer uma menor habilidade por
parte do soldador, esta posição é a mais popular. Não há perigo de o metal fundido escorrer
para fora da poça de fusão (BRAGA, 2007).A solda à feição, como também é conhecida a solda plana, possui alguns limites máximos
de variação do ângulo de ataque: 15° para a direita, 15° para a esquerda, 30° para frente e 30°
em direção ao soldador (BUZZONI, 1988).
2.3.2. Posição vertical
Essa é a posição mais aplicada por meio de arco voltaico nas soldas de estruturas
metálicas, na construção de pontes e de tanques. Os limites da solda na posição vertical são:
10° para cima, 75° para baixo, e 15° para cada um dos lados, direito e esquerdo (BUZZONI,
1988).
Soldagem vertical tem duas variantes: vertical ascendente e vertical descendente. A
primeira permite que o calor penetre profundamente, resultando em penetrações profundas da
solda além de produzir soldas mais fortes, sendo, portanto, a preferida quando a maior
consideração é a resistência. A segunda é usada nas operações de selagem e soldagem de
chapas finas (BRAGA, 2007).
2.3.3. Posição sobrecabeça
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A peça é colocada a uma altura superior à cabeça do soldador e recebe a solda por sua
parte inferior. Esta posição é o inverso da posição plana (MATURANA, 2009). A soldagem
sobrecabeça é a mais difícil de conseguir, tanto devido à poça de fusão estar na posição de
cabeça para baixo e o metal tender constantemente a cair, quanto por ser a mais perigosa para
o soldador devido ao centelhamento e aos respingos (BRAGA, 2007).
A soldagem na posição sobrecabeça é um pouco diferente de todas as outras na técnica de
operação, pois se deve manter um cuidadoso controle da cratera. Os seus limites de ângulo de
ataque são mais vastos, sento: 80° para a direita, 80° para a esquerda, 80° para frente e 170°
na direção do soldador (BUZZONI, 1988).
2.3.4.
Posição horizontalDepois da soldagem sobrecabeça, a soldagem na posição horizontal é a mais difícil. Com
isso é importante ter-se em mente os quatro principais fatores que influenciam na sua
execução, pois a qualidade do cordão depende do correto ajuste dos mesmos. Os fatores são o
ajuste da corrente, o ângulo do eletrodo, o comprimento do arco e a velocidade de soldagem.
Os limites de ângulo na solda horizontal são: 20° para a direita, 15° para a esquerda, 10° para
frente e 15° na direção do soldador (BUZZONI, 1988).
2.4. Energia de Soldagem
Para soldagem a arco elétrico utiliza-se a seguinte equação para cálculo da Energia de
Soldagem, segundo Botton (2004):
Onde:
η - eficiência térmica (função do processo selecionado)
V - tensão [V]
I - corrente [A]
Vsold - velocidade de soldagem [mm/s].
E = η V.I [J/mm]Vsold
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CAPÍTULO III
PROJETO DO DISPOSITIVO
Nesse capítulo serão apresentadas as etapas do projeto para a criação do dispositivo,
como as referências de dimensionamento, os desenhos em 3D e os desenhos em 2D com suas
respectivas dimensões.
3.1. Metodologia do projeto
Os desenhos foram realizados utilizando o software AutoCAD para os desenhos em 2D eSolidWorks para os desenhos em 3D. As dimensões foram definidas visando à adequação do
dispositivo à bancada automatizada existente no laboratório de soldagem do IFG, bem como,
a movimentação da tocha durante a soldagem.
Este trabalho se refere à etapa inicial de uma pesquisa que será desenvolvida visando à
aplicação de soldas de revestimentos duros em camisas de moendas em usinas de açúcar e
álcool, quando as soldas são aplicadas na posição horizontal, em plano inclinado de
aproximadamente 20°.O Sistema de deslocamento da tocha é posicionado com altura fixa sobre a bancada de
soldagem, mas permitindo um ajuste da altura e do ângulo da tocha. A tocha pode ser ajustada
para soldar com alturas de 0 a 300mm se posicionada para a soldagem na posição plana, como
demonstrado na Figura 3.1a. Entretanto para a soldagem na posição horizontal o limite
mínimo para a altura da tocha é de 100mm (Figura 3.1b). Dessa forma, a altura total do
dispositivo de posicionamento da peça deveria ter dimensões para atuação dentro desses
limites. Além disso, o dispositivo será avaliado na posição horizontal, com a peça inclinadaem 20o e com a tocha posicionada perpendicularmente à mesma ou com inclinação de 20o no
sentido horário e 20° no sentido anti-horário. Nessa configuração, a tocha estará apontada
para o centro da chapa de teste posicionada no centro do dispositivo.
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FIGURA 3.1 – Esquema ilustrando altura máxima (a) e mínima (b) de ajuste da tocha.
3.2. Desenhos 3D
Os desenhos em 3D foram essenciais, pois permitiram uma visualização muito próxima
ao resultado final antes da construção do dispositivo. Esses desenhos podem ser visualizados
a seguir, sendo que a Figura 3.2 apresenta o apoio da base, a base e as colunas de sustentaçãodo dispositivo, a Figura 3.3 mostra o apoio de fixação da peça bem como a articulação do
dispositivo, a Figura 3.4 ilustra detalhes das peças que compõem o fixador, e a Figura 3.5
apresenta o dispositivo já montado.
FIGURA 3.2 – Desenho 3D. a) apoio da base; b) base e colunas.b)a)
Tocha
Tocha
DDAT
DDAT
b)a)
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FIGURA 3.3 – Desenho 3D. Suporte de fixação da peça a ser soldada e articulação
FIGURA 3.4 – Desenho 3D. Fixador. a) base do fixador; b) garra.
FIGURA 3.5 – Desenho 3D. Montagem do dispositivo
a) b)
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3.3. Referências de dimensionamento
3.3.1. Base
A base do dispositivo foi dimensionada para suportar todo o conjunto e, além disso,
permitir a fixação sobre a grelha da bancada de soldagem. O desenho da base do dispositivo é
apresentado na Figura 3.7 (dimensões em mm).
FIGURA 3.6 – Medidas da base
3.3.1.1. Apoio da Base
A Figura 3.8 apresenta as medidas do apoio da base.
FIGURA 3.7 – Medidas do apoio da base
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3.3.2. Coluna e articulação
As Figuras 3.9 e 3.10 mostram as medidas das peças de sustentação do dispositivo, a
saber: as colunas e a articulação.
FIGURA 3.8 – Dimensões das colunas de sustentação. a) Com furo passante; b) Com furo roscado
FIGURA 3.9 – Dimensões da articulação
3.3.3. Chapa de fixação da peça a soldar
A sustentação e fixação da peça a ser soldada foram projetadas com as dimensõesespecificadas na Figura 3.10
a) b)
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FIGURA 3.10 – Medidas da chapa de fixação da peça a ser soldada
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3.3.3.1. Fixador
A fim de fixar a peça na chapa foram construídas duas garras e duas bases, que compõem
o fixador, com suas dimensões especificadas nas Figuras 3.11 e 3.12.
FIGURA 3.11 – Garra
FIGURA 3.12 – Base do Fixador
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CAPÍTULO IV
CONSTRUÇÃO DO DISPOSITIVO
Este capítulo apresenta os detalhes da construção do dispositivo, as ferramentas, os
materiais utilizados, bem como, os procedimentos da fabricação de cada componente.
4.1. Ferramentas
Foram utilizadas diversas ferramentas e máquinas-ferramentas na construção do
dispositivo, dentre elas destacam-se a fonte de soldagem Picola 400 (transformador-
retificador), ilustrada pela Figura 4.1A, a fresadora universal ROMI U-30 (Figura 4.1B), a
Serra Mecânica alternativa (Figura 4.2A) e a furadeira de bancada (Figura 4.2B), além deferramentas de menor porte como serras manuais, esmerilhadoras, brocas helicoidais, limas e
chaves de aperto (fixas, fresadas, Allen, etc.).
FIGURA 4.1 – a) Fonte de soldagem Picola 400; b) Fresadora universal ROMI U-30.
FIGURA 4.2 – a) Serra Mecânica Alternativa; b) Furadeira a b
a) b)
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4.2. Materiais
Os materiais utilizados no processo de construção do dispositivo foram chapas de aço
SAE 1010/1020, parafusos, porcas, arruelas, molas, e eletrodos revestidos para as partes
unidas por soldagem. As dimensões, materiais e quantidades das peças podem ser
visualizados na Tabela 4.1.
TABELA 4.1 – Materiais, dimensões e quantidades das peças utilizadas na construção dodispositivo (Todas as chapas são de Aço SAE 1010/1020)
4.3. Procedimentos
4.3.1. Base
Na construção da base, foram utilizadas três chapas de aço SAE 1010/1020, cujas
dimensões estão especificadas na Tabela 4.1, as quais foram soldadas para a obtenção do
formato apresentado na Figura 4.3.
No processo de construção foram executadas as seguintes etapas:
Corte das chapas nas dimensões desejadas utilizando uma Serra Mecânica Alternativa;
Esmerilhamento das chapas a fim de retirar as rebarbas e arredondar os cantos;
Furação, utilizando uma furadeira de bancada e três brocas helicoidais de aço rápido
com dimensões de 6,5mm (para fazer o furo inicial), broca de 10,5mm (medida real do
furo) e uma broca de 15mm para escareamento;
PeçasQuantidade
(peças)Materiais e dimensões
Base 11 chapa 1/4" x 2 ½”x 205mm
2 chapas 1/4" x 2" x 101mm
Apoio da Base 24 chapas ½”x 1” x 63mm
2 chapa 3/16” x ½”x 1”
Colunas 2 2 chapas ½” x 2" x 120mmArticulação 2 2 chapas ½” x 2" x 2"Travamento do suporte 2 2 chapas 1/4" x ½” x 160mm
Fixador 2
2 chapas 3/16" x 1 1/2" x 75mm
2 chapas 3/16" x 3/4" x 71mm
2 chapas 3/16" x 2" x 40mm
4 chapas 3/16" x 3/4" x 19mmSuporte de fixação da peça a soldar 1 1 chapa ½” x 170mm x 350mmChapa a ser soldada 1 1 chapa 1/4" x 2" x 250mm
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Soldagem das chapas com eletrodo revestido E 6013 de 2,5mm, utilizando uma fonte
Picola 400 (transformador-retificador), ilustrada na Figura 4.1a, com corrente de
100A.
FIGURA 4.3 – Identificação das partes do dispositivo. 1 – Base; 2 – Colunas; 3 – Articulação; 4 – Travamento do suporte; 5 – Fixador; 6 – Suporte de fixação da peça a soldar; 7 – Chapa a ser soldada;
8 – Cabo de retorno.
4.3.1.1. Apoio da Base
A fim de fixar a base do dispositivo à bancada de soldagem foi construído um
componente de apoio (Figura 4.4). Para tal realizou-se as seguintes operações:
Corte e esmerilhamento das chapas, com as medidas especificadas (Figura 3.3).
União das chapas através do processo de soldagem com eletrodo revestido, utilizando
os mesmos materiais, consumíveis e parâmetros utilizados para soldar a base;
1
2
3
4
5
7
6
8
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Realização de furo com o diâmetro interno da rosca, com uma broca de aço rápido de
8,5mm;
Abertura manual da rosca triangular métrica, com macho de roscar M10 x 1,5 (10mm
de diâmetro e 1,5mm de passo).
FIGURA 4.4 – Apoio da base
4.3.2. Coluna
Para a sustentação do dispositivo foram empregadas duas chapas cujas dimensões estão
especificadas na Tabela 4.1. Para construção foram realizadas as seguintes operações:
Corte das chapas nas dimensões especificadas utilizando a Serra Mecânica
Alternativa;
Esmerilhamento e limagem a fim de retirar as rebarbas; Traçagem do raio e fresamento da parte superior até próximo ao traço de referência. A
obtenção do perfil final, das dimensões e acabamento foi feita por esmiralhamento e
limagem;
Furação com broca helicoidal de haste cilíndrica, utilizando uma furadeira de bancada.
A Coluna 2 (Figura 4.3) foi pré-furada com broca de 8,5mm, finalizada com broca de
½" e escareada com broca de 15mm ; a Coluna 1 (Figura 4.3) foi pré-furada com
broca de 8,5mm e finalizada com broca de 10,5mm para, em seguida ser roscadamanualmente com macho de roscar de aço rápido W½"x 13fpp (diâmetro de ½" e 13
fios por polegada).
4.3.3. Articulação
Para a construção da articulação do dispositivo foram utilizadas duas chapas de aço SAE
1010/1020 (medidas especificadas na Tabela 4.1), suas dimensões e formato finais foram
obtidas a partir dos seguintes processos:
Corte das chapas nas dimensões especificadas utilizando a Serra Mecânica
Alternativa;
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Esmerilhamento e limagem a fim de retirar as rebarbas;
Traçagem do raio e fresamento da parte superior até próximo ao traço de referência. A
obtenção do perfil final, das dimensões e acabamento foi feita por esmiralhamento e
limagem;
Furação com broca helicoidal de haste cilíndrica, utilizando uma furadeira de bancada.
As peças foram foi pré-furada com broca de 8,5mm, finalizada com broca de ½" e
escareadas com broca de 15mm.
4.3.3.1. Usinagem da graduação
O dispositivo foi construído a fim de se obter precisão no posicionamento da peça a ser
soldada e permitir o deslocamento angular da mesma. Para possibilitar esse deslocamento
necessitou-se usinar uma graduação, variando de 5° em 5° (totalizando 90°) na Articulação 1.
A graduação foi feita em uma fresadora universal a partir do centro do raio convexo. O
resultado dessa usinagem é mostrado com mais detalhes na Figura 4.5.
FIGURA 4.5 – Articulação com a graduação usinada.
4.3.4. Suporte de fixação da peça a soldar
A Figura 4.6 apresenta a vista superior do suporte de fixação da peça a soldar. A sua
construção foi feita a partir de uma chapa cortada nas dimensões desejadas. Foram realizadas
apenas as modificações necessárias para adaptar a peça ao dispositivo, como descritas a
seguir:
Marcação e execução dos furos utilizados para fixar os pinos que servem de referência
para o alinhamento e centragem das chapas de testes (Figura 4.6). Os furos foram
realizados com uma broca de aço rápido de 6mm e 10mm de profundidade;
Graduação
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Abertura de oito furos passantes com uma broca de aço rápido de 6.5mm e rosqueados
com um macho também de aço rápido M8 x 1,25mm de passo. Os furos são utilizados
para a fixação da posição no suporte e permitir efetuar a regulagem do fixador para
diferentes comprimentos de chapas;
Fixação dos pinos de aço SAE 1010/1020 (Ø6mm x 20mm);
FIGURA 4.6 – Suporte de fixação da peça a soldar destacando o pino de referência.
Soldagem de chapas de travamento (Aço SAE 1010/1020 com ¼" x ½" x160mm), na
parte inferior da chapa (eletrodo revestido E-6013 de 2,5mm), a fim de evitardeformações da chapa devido ao inevitável aquecimento durante as operações de
soldagem. A Figura 4.7 apresenta a vista inferior do suporte de fixação da peça
mostrando a localização das chapas de travamento e das articulações.
FIGURA 4.7 – Vista inferior do suporte de fixação da peça a soldar.
Pino de referência
ArticulaçãoChapa de
travamento
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4.3.4.1. Fixador
Para fixar a peça a ser soldada no dispositivo foi construído um sistema de fixação
(Figura 4.8) composto por 2 conjuntos fixados nas extremidades do suporte de fixação da
peça a soldar. A Tabela 4.2 apresenta a descrição, os materiais, as dimensões e as quantidades
de cada parte que compõe o fixador.
TABELA 4.2 – Materiais, dimensões e quantidades das peças que compõem o fixador(Todas as chapas bem como os rebites e a mola, são de aço SAE 1010/1020)
PeçasQuantidade
(peças)Materiais e dimensões
Garra 22 chapas 3/16" x 1 1/2" x 75mm
2 chapas 3/16" x 3/4" x 71mm
Base do fixador 2 2 chapas 3/16" x 2" x 40mm
Articulação do fixador 2 4 chapas 3/16" x 3/4" x 19mm
Guia da mola 2 4 rebites de Ø 5mm x 10mm
Mola 2 1 mola 2mm x 1" x 13 espiras
Corte das chapas de aço 20 com uma Serra Mecânica Alternativa;
União das chapas que formam a garra por soldagem com eletrodo revestido E-6013 de
2,5mm; Confecção do chanfro utilizando uma serra manual e limagem, a fim de se obter as
dimensões desejadas;
Conformação da garra por dobramento manual utilizando uma morsa e uma marreta a
fim de se obter a forma mostrada na figura 4.8;
Furação da articulação, com broca de aço rápido de 5mm;
Fixação da articulação com a base do fixador por soldagem utilizando eletrodo E-6013
de 2,5mm; Fixação da articulação com a garra, também por soldagem, utilizando os mesmos
eletrodos especificados anteriormente;
Fixação dos rebites que formam a guia da mola por soldagem, utilizando também o
mesmo eletrodo e máquina citados anteriormente;
União das duas chapas que formam a articulação por rebitagem.
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por parafusagem (parafuso de cabeça sextavada W½" x 13fpp) . De um lado usou-se
um parafuso passante, uma porca e uma contraporca (parafuso de guia), do outro, um
parafuso de travamento, o qual é passante na articulação e rosqueado coluna. O
objetivo do travamento é fixar o suporte de fixação da peça na posição angular
ajustada;
Fixação do dispositivo na bancada de soldagem utilizando parafuso Allen M10 x
1,5mm de passo. A montagem completa do dispositivo pode ser visualizada na Figura
4.9.
FIGURA 4.9 – Dispositivo montado. a) desenho em SolidWorks b) dispositivo instalado na bancada
b)a)
Dispositivo dedeslocamento Tocha
Dispositivomontado
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CAPÍTULO V
AVALIAÇÃO DO DISPOSITIVO
Neste capítulo será dada ênfase aos ensaios realizados a fim de se avaliar a eficácia do
dispositivo, destacando-se os equipamentos, os materiais e consumíveis, bem como, os
procedimentos experimentais, parâmetros utilizados, as imagens e os oscilogramas obtidos.
5.1. Equipamentos
5.1.1. Fonte de soldagemOs testes foram realizados com uma fonte de soldagem multi-processo Digitec 600, capaz
de efetuar diversos processos de soldagem a arco elétrico, como: Eletrodos Revestidos,
MIG/MAG (convencional ou pulsado), Arame Tubular e TIG. A fonte, ilustrada pela Figura
4.1 apresenta as seguintes características: corrente contínua constante ou pulsada; ajuste no
modo tensão constante com corrente constante ou modo misto; ajuste de indutância; corrente
máxima de 600 A (nominal de 450 ampères para um fator de carga de 100%) e tensão em
vazio de 64 V.
FIGURA 5.1 – Fonte de soldagem
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Para a realização dos testes, tanto para o processo MIG/MAG quanto para o processo
Arame Tubular, a fonte foi ajustada para soldar com o processo MIG/MAG convencional no
modo de tensão constante. Segundo Marques et al (2005) o modo de tensão constante tende a
manter o comprimento do arco estável e é o sistema mais barato e simples apresentando bons
resultados com arames mais finos (até 3,2mm de diâmetro). Quando se usa modo de tensão
constante a velocidade de alimentação do arame se mantém constante durante a soldagem
(QUITES, 2002).
5.1.2. Tocha de soldagem
Foi utilizada uma tocha reta automática com dois metros de extensão e capacidade de até
400 A, refrigerada a água e equipada com conduite de aço.
5.1.3. Bancada de Soldagem
Os testes foram realizados na bancada de soldagem ilustrada pela Figura 4.2, a qual tem
as seguintes características: dimensões de 600mm de largura por 1000mm de comprimento e
2000mm de altura, sobre a qual foi adaptada uma coifa com um sistema de exaustão. A
câmara de soldagem com duas portas frontais, envolta com vidros transparentes e dotada de
filtros para proteção do operador contra a radiação do arco (LIMA, 2008). A mesma foiconstruída para o desenvolvimento do trabalho de Lima (2008)
Sobre a mesa de soldagem foi montado o dispositivo de fixação da peça, descrito no
capítulo anterior. A movimentação da tocha de soldagem foi realizada através do Dispositivo
de Deslocamento Automático da Tocha (DDAT) pertencente também à bancada, com ajuste
de deslocamento variando de 0 a 160cm/min, o qual permite a soldagem automatizada, com a
chapa a soldar permanecendo fixa, enquanto a tocha é deslocada com movimento constante,
eliminando a influência da habilidade do soldador na qualidade do cordão.5.1.4. Sistema de aquisição de sinais
O sistema de aquisição de sinais de soldagem utilizado no projeto foi o SAP (Sistema de
Aquisição Portátil) da IMC Soldagem. O mesmo é composto por uma maleta, com sensores
para medir os sinais de corrente, tensão, velocidade de arame e vazão de gás de proteção, por
um software de aquisição desses sinais. O mesmo foi projetado para ser conectado a um
computador (laptop ou desktop). Os componentes do sistema, bem como o painel de conexões
podem ser visualizados na Figura 5.3.
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FIGURA 5.2 – Equipamentos da bancada de soldagem: 1 – Bancada; 2 - Sistema de exaustão 3 -Dispositivo de Deslocamento Automático da Tocha (DDAT); 4 - Dispositivo de fixação da peça; 5 -Porta da bancada com filtro de proteção ; 6 - Controle do DDAT; 7 - Sistema de aquisição de sinais
FIGURA 5.3 – Componentes do sistema de aquisição de sinais (LABSOLDA, 2005).
7
2
6
14
3
5
Software
Maleta
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5.2. Materiais
Os materiais de base utilizados nos ensaios foram chapas de aço SAE 1010/1020 com
dimensões de ¼" x 2" x 250mm.
5.3. Consumíveis
5.3.1. Consumível para processo MIG/MAG
Para os ensaios com o processo MIG/MAG, foi utilizado como consumível o arame de
solda AWS ER70S-6 com diâmetro de 1,2mm, o qual é recomendado para a soldagem de aço
carbono em geral e é aplicável a todas as posições de soldagem (BELGO, 2010).
5.3.2. Consumível para processo Arame Tubular
Para o processo Arame Tubular foi utilizado nos ensaios o arame AN 4601 com diâmetro
de 1,6mm, o qual deposita uma liga resistente ao desgaste de peças submetidas à abrasão,
pressão e choques moderados. As principais características do arame são: atinge dureza na
primeira camada; possui elevada taxa de deposição; é isento de escória; não necessita de gás
de proteção; o arco é de fácil controle; é excelente para grandes deposições; não tem perda de
pontas e proporciona soldas de baixa diluição (EUTECTIC & CASTOLIN, 2011)
5.4. Procedimentos experimentais
5.4.1. Ensaios com MIG/MAG
Nos ensaios com MIG/MAG foram realizados 15 testes em 5 chapas, sendo três testes por
chapa. Antes dos testes oficiais foram realizados testes preliminares a fim de se definir os
parâmetros que seriam utilizados. Os testes preliminares, realizados com Flávio Pinheiro,
demonstraram uma faixa aplicável de tensão e velocidade de alimentação com o arame citado.
Foram realizados ensaios sendo mantidas a tensão (U) e a velocidade de soldagem (Vsold)
constante e variando a velocidade de alimentação do arame (Valim), conforme apresentado na
Tabela 5.1. Os ensaios foram realizados na posição horizontal com ângulo da peça de 20° em
relação ao plano vertical.
Nesses ensaios a tocha foi mantida perpendicular à peça. Além disso, foi utilizada uma
DBCP (Distância do Bico de Contato à Peça) de 20mm, e como gás de proteção uma mistura
de argônio e 25% de CO2, parâmetros esses utilizados a fim de se obter uma transferência
metálica por curto circuito. Tendo em vista que o modo de transferência por curto circuito é
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adequado para todas as posições de soldagem e ocorre para qualquer tipo de gás de proteção,
desde que sejam ajustados os parâmetros adequados (WAINER et al , 2004; MARQUES et al ,
2005). Segundo Bracarense et al (2005), o uso da mistura de argônio e 25% de CO2, é
recomendado para transferência em curto circuito em soldagens de aço carbono que exijam
alta velocidade, mínimo respingo e boa aparência do cordão.
TABELA 5.1 – Testes variando velocidade do arame.
N° dachapa
N° docordão
Tensão(V)
Valim(m/min)
Vsold (cm/min)
11
213
30
2 4
3 5
21
233
2 43 5
31
253
2 43 5
Onde: Valim = velocidade de alimentação; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.
As Figuras 5.4 a 5.6 apresentam os cordões de solda obtidos a partir dos ensaios
realizados nas chapas 1, 2 e 3, respectivamente, conforme os parâmetros apresentados na
Tabela 5.1. Vale ressaltar que nas imagens a soldagem iniciou-se no lado esquerdo e
finalizou-se no lado direito.
FIGURA 5.4 – Testes realizados com tensão de 21V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min
FIGURA 5.5 – Testes realizados com tensão de 23V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min
3
2
1
3
21
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FIGURA 5.6 – Testes realizados com tensão de 25V, Valim de 3m/min,4m/min e 5m/min
Pela análise visual das Figuras pode-se observar que:
a) Chapa 1 (tensão de 21V): o cordão 1, executado com menor velocidade de
alimentação apresentou aspecto uniforme e poucos respingos, mas pequena largura.
Entretanto os cordões 2 e 3 apresentaram interrupções ou intermitências, além de umexcesso de respingos.
b) Chapa 2 (tensão de 23V): o cordão 2 apresentou as melhores características visuais, ou
seja, não apresentou respingos nem falhas, além de ter uma boa espessura em relação
ao cordão 1 da chapa 2. Entretanto o cordão 3 apresentou um excesso de respingos
além de falhas e intermitência. No cordão 1 não houve excesso de respingos entretanto
apresentou interrupções em alguns pontos
c)
Chapa 3: os testes da chapa 3 foram os que apresentaram as melhores característicasvisuais, não apresentaram excesso de respingos, e apresentou maior uniformidade,
além de terem boa aparência em relação às demais. Dos testes realizados na chapa 3 o
3° cordão foi o que apresentou as melhores características visuais, enquanto o cordão
1 apresentou as piores, onde apareceram algumas mordeduras.
d) Nas chapas 1, 2 e 3 foram analisadas as melhores condições para velocidade do arame
e para intensidade da tensão. Na chapa 3 (Figura 5.6) é possível observar os cordões
que apresentam melhor aparência, pouquíssimas falhas, e maior largura.
A Figura 5.7, apresenta os oscilogramas de tensão e corrente do terceiro teste da chapa
3, onde foram ajustados como parâmetros tensão (U) de 25V, Valim de 5m/min e Vsold de
30cm/min. Os valores reais obtidos foram uma corrente média (Im) de 166,4A e uma tensão
média (Um) de 24,4V. Os oscilogramas obtidos são característicos da transferência metálica
por curto circuito, onde os picos de corrente demonstram a ocorrência dos curtos-circuitos.
3
2
1
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FIGURA 5.7 – Oscilograma de tensão e corrente MIG/MAG. Teste utilizando tensão (U) de 25V,Valim de 5m/min e Vsold de 30cm/min.
Os testes nas chapas de 1,2 e 3 foram realizados a fim de se identificar os parâmetros de
soldagem (tensão e velocidade de alimentação do arame) onde se obtinha melhor aspecto
geral dos cordões de solda. Identificadas essas condições no teste 3 da chapa 3 (25V e
5m/min) foram realizados novos testes sendo mantidos esses parâmetros e variando a
velocidade de soldagem. A Tabela 5.1 mostra os parâmetros ajustados para cada cordão da
chapa n° 4 e a Figura 5.8 apresenta os cordões obtidos.
TABELA 5.2 – Testes variando a velocidade de soldagem N° dachapa
N° docordão
Tensão(V)
Valim(m/min)
Vsold (cm/min)
4
1
25 5
30
2 403 50Onde: Valim = velocidade de alimentação; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.
FIGURA 5.8 – Testes realizados com tensão de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30cm/min, 40cm/min e50cm/min
Im= 166,4A
Um= 24,4V
3
2
1
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O cordão 1 apresentou maior largura e melhor aspecto visual. Essa observação concorda
com a afirmação de Gimenes e Ramalho (2012), segundo os quais o aumento da velocidade
de soldagem, quando mantidas constantes outros parâmetros como velocidade de alimentação
e intensidade da tensão, proporciona uma diminuição na largura do cordão e na altura do
reforço, bem como uma menor penetração.
A partir desses ensaios foi possível concluir que o melhor parâmetro para V sold, utilizando
como Valim 5m/min e tensão de 25V, era de 30cm/min pois para velocidades maiores o cordão
apresentava uma pequena largura.
Os últimos ensaios realizados com o processo MIG/MAG foram realizados variando o
ângulo de inclinação da tocha. Os parâmetros ajustados nesses testes são apresentados na
Tabela 5.3 e a Figura 5.9 ilustra os ângulos de inclinação da tocha.
TABELA 5.3 – Teste variando o ângulo da tocha de soldagem com tensão de 25 V
N° dachapa
N° docordão
Tensão(V)
Valim(m/min)
Vsold(cm/min)
Ângulo da peça
Âng. Tocha
5
1
25 5 30 20°
110°
2 90°
3 70°
Onde: Valim = velocidade de alimentação; Vsold = velocidade de soldagem; V = volt.
FIGURA 5.9 - Variação do ângulo da tocha em relação à peça.
A variação angular foi de 110° no primeiro cordão, 90° no segundo e 70° no terceiro,
variação essa em relação à base. Para medir esses ângulos foi utilizado um goniômetro.
A Figura 5.10 mostra os cordões obtidos variando-se o ângulo de inclinação da tocha de
soldagem. É possível observar que a variação no ângulo da tocha provocou certo
escorregamento do material depositado no momento da soldagem, principalmente no cordão
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n° 1, isso devido à tocha estar levemente inclinada para baixo, facilitando ainda mais a ação
da gravidade no material depositado.
FIGURA 5.10 – Testes realizados com tensão de 25V, Valim 5m/min e Vsold 30.
O dispositivo comportou-se de forma eficiente quanto ao deslocamento angular da tochade soldagem, permitindo a variação do ângulo sem dificuldades.
Com a realização desses ensaios foi possível notar um excelente comportamento do
dispositivo referente à sua funcionalidade, tanto o fixador quanto as chapas de travamento
demonstraram-se bastante eficazes não permitindo que nem a chapa de fixação (no caso das
chapas de travamento), nem a peça a ser soldada (no caso do fixador), sofressem deformação
por flambagem devido ao do processo de soldagem. O pino de referência também demonstrou
eficácia auxiliando na centralização da peça e impedindo o seu deslizamento por gravidade.
5.4.2. Ensaios com Arame Tubular
Os testes com Arame Tubular (AT) foram feitos, tendo em vista que esse será o processo
utilizado na sequência do trabalho. Desejava-se avaliar o comportamento das soldas variando
a velocidade de soldagem até o limite máximo do sistema de deslocamento. Assim foram
realizados oito ensaios (Figura 5.11) onde foram mantidas constantes a tensão (U) e a
velocidade do arame (Valim), o ângulo da tocha (90° em relação à peça) e variada a velocidadede soldagem (Vsold), como se pode observar na Tabela 5.3.
Todos os testes foram realizados sem gás de proteção tendo em vista que o arame é
autoprotegido (ver item 2.2.), inclinação de 20° (para trás, em vista frontal) da peça a ser
soldada (Figura 5.9), velocidade de alimentação do arame de 10m/min e a distancia do bico de
contato à peça (DBCP) ou “ stick-out ” aplicada foi de 35mm, conforme parâmetros definidos
por Lima (2008), segundo o qual a soldagem na região de curto-circuito apresentou os
melhores resultados para a aplicação de revestimentos duros, especialmente com DBCP de
35mm e com menor velocidade de alimentação, sendo responsável por elevado rendimento de
1
2
3
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deposição, menor penetração e consequentemente, menor diluição do metal de solda e maior
relação reforço/largura.
Por tratar-se de uma etapa inicial de aplicação de solda de revestimento duro em camisas
de moenda, essa condição (“ stick-out ” de 35mm) mostrou-se apropriada para a realização dos
ensaios.
TABELA 5.4 – Testes com processo Arame Tubular variando a velocidade de soldagem. N° Teste Vsold (cm/min.)
1 20
2 40
3 60
4 80
5 1006 120
7 140
8 160Onde: Vsold = velocidade de soldagem.
FIGURA 5.11 – Cordões obtidos nos ensaios com arame tubular variando a velocidade de soldagem(Valim=10m/min, Tensão= 30V, Ângulo da tocha em relação à peça = 90°).
A análise visual dos cordões de solda permite verificar que ocorreu maior tendência de
escorregamento do cordão nas soldagens executadas com menor velocidade de soldagem. Isso
deve ter ocorrido porque, como os demais parâmetros foram mantidos constantes, a utilização
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de menor Vsold levou à maior adição de metal por comprimento de solda e, com a poça maior,
aumentou o risco de escorregamento do metal fundido.
Vale ressaltar também a ocorrência de escorrimentos do metal fundido para fora do eixo
do cordão. Isso ocorre devido à soldagem na posição horizontal sem chanfro para servir de
anteparo para o metal fundido. Nas condições de soldagem utilizadas a poça de fusão era
grande, assim quando ocorria acúmulo de material às vezes ocorria esse escorrimento
excessivo.
Os testes efetuados com Arame Tubular foram feitos de forma a avaliar o
comportamento da solda com esse tipo de arame na posição horizontal, preliminarmente a um
trabalho que estudará a aplicação de chapisco em moendas de cana de açúcar, conforme pode
ser observado na Figura 5.12a essa operação sendo executada manualmente. A Figura 5.12bdestaca o detalhe do chapisco.
FIGURA 5.12 – Aplicação de chapisco em moenda de cana de açúcar. A) soldagem; B) detalhedo resultado da soldagem.
Desejava-se verificar se com a condição de soldagem utilizada e a máxima velocidade do
DDAT se conseguiria obter superfícies como a apresentada na Figura 5.4.
A Figura 5.13 apresenta os oscilogramas de tensão e corrente obtidos através do teste 3com AT utilizando tensão (U) de 35V, Valim de 10m/min e Vsold de 60cm/min, obtendo como
corrente média (Im) 313,4A e uma tensão média (Um) de 28,8V.
A partir desses oscilogramas é possível notar a predominância do modo de transferência
metálica por curto circuito, onde os picos de corrente identificam o momento do curto
circuito, ou seja, o momento onde o metal toca a peça.
Observa-se que esse oscilograma é diferente do obtido com arame sólido (Figura 5.7). A
diferença é devido às características do próprio arame, onde o fluxo no interior do mesmo
muda o comportamento do eletrodo durante a soldagem.
b)a)
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FIGURA 5.13 – Oscilograma de tensão e corrente AT. Teste utilizando tensão (U) de 35V, Valim de10m/min e Vsold de 60cm/min (Teste 03).
É possível observar também que a intensidade de corrente e de tensão é maior no
processo AT. Como a energia de soldagem é diretamente proporcional tanto à intensidade de
corrente quanto a intensidade de tensão, a energia gerada nos testes com processo AT é maior
que a energia gerada nos testes do processo MIG/MAG, os cálculos a seguir (Tabela 5.5)
comprovam essa diferença.
TABELA 5.5 – Cálculo da energia de soldagem
Fórmula ProcessoUm(V)
Im(A)
Vsold(mm/s)
Energia(J)
E= Um*Im/ Vsold MIG/MAG 166,4 24,4 50 81,2
Arame Tubular 313,4 28,8 100 90,3Onde: E = energia de soldagem; Um = tensão média; Im = corrente média; ; V
sold= velocidade de
soldagem.
Maior intensidade de energia significa também maior geração de calor, portanto havia
uma preocupação ainda maior quanto à resistência do dispositivo à deformação por
flambagem, entretanto o dispositivo mais uma vez se comportou eficazmente com relação a
isso, tanto o fixador, no sentido de evitar a deformação da peça a ser soldada, quanto às
chapas de travamento, que evitam que a chapa de fixação sofra deformação. Vale ressaltar
que os oscilogramas no processo AT não sofreram alterações significativas quando se variou avelocidade, visto que se manteve a tensão (U) e a velocidade de alimentação do arame (Valim).
Im= 313,4A
Um= 28,8V
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CAPÍTULO VI
CONCLUSÕES
Ao fim desse trabalho foram obtidas as seguintes conclusões:
1. Quanto ao projeto:
Os softwares utilizados demonstraram fidelidade no quesito de simulação do projeto,
tanto o AutoCAD, utilizado para os desenhos em 2D, quanto o SolidWorks, utilizado
para os desenhos em 3D;
A elaboração do projeto facilitou a fabricação do dispositivo.
2. Quanto à construção:
Pode-se afirmar que o desenvolvimento do trabalho possibilitou a revisão e
aprofundamento nos conhecimentos referentes aos processos de fabricação mecânica
estudados no decorrer do curso, especialmente a soldagem e a usinagem (torneamento,
fresagem, furação, corte, limagem, etc.);
Possibilitou a vivência e resolução de diversas situações problema encontradas nodesenvolvimento de cada uma das etapas.
3. Quanto à avaliação de funcionalidade do dispositivo:
O apoio da base demonstrou excelente fixação, não permitindo a oscilação do
dispositivo durante os ensaios;
A graduação feita apresentou-se muito útil e com precisão satisfatória na marcação do
ângulo de inclinação da peça; A eficiência do fixador foi comprovada durante a operação, tanto facilitando a fixação
e retirada das chapas de testes, quanto evitando o escorregamento das mesmas durante
a soldagem;
Os pinos de apoio foram bastante úteis, auxiliando na centralização das chapas
utilizadas nos ensaios, bem como, impedindo que as mesmas deslizassem por ação da
gravidade.
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4. Quando às soldas:
O aumento da tensão e da velocidade de alimentação ocasionou uma maior largura do
cordão bem como a redução de falhas nos mesmos;
O aumento da velocidade de soldagem proporcionou cordões visivelmente mais finos;
Nos testes com Arame Tubular foi possível notar escorrimentos ponderais devido à
falta de chanfro para servir de anteparo ao metal fundido que tende a descer dado à
posição horizontal.
Não foi possível obter solda de chapisco com o processo Arame Tubular a partir dos
parâmetros utilizados.
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CAPÍTULO VII
PROPOSTAS PARA TRABALHOS POSTERIORES
A realização desse trabalho permite a elaboração de propostas para trabalhos posteriores,
a fim de se responder questões não resolvidas no mesmo, como:
Avaliar as características dimensionais do cordão, a ocorrência de porosidade e o
escorrimento do cordão em soldagem na posição horizontal variando-se o ângulo da
peça a ser soldada, com os processos MIG/MAG e Arame Tubular.
Estudar aplicação de solda de revestimento na posição horizontal em plano inclinado.
Estudar a influência do gás de proteção nas características dos cordões de solda na
posição plana e horizontal.
Sabendo que máquina de solda adaptada à bancada permite se trabalhar com vários
processos de soldagem, o dispositivo pode ser utilizado também para estudos
utilizando os processos Plasma, TIG, MIG Pulsado e Eletrodo Revestido, nas
posições plana e horizontal.
Definir parâmetros de soldagem que sejam viáveis à aplicação de chapisco com a
velocidade máxima do DDAT (160cm/min)
Construir um dispositivo com a capacidade de velocidade superior ao dispositivo
existente.
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REFERÊNCIAS
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8/18/2019 Soldagem na posição inclinada
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QUITES, A. M. Introdução à soldagem a arco voltaico. SOL
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