UM ESTUDO SOBRE A QUALIDADE DE 3 TIPOS DE ... ESTUDO...(NBR 7200, 1998). Ainda conforme Carasek...
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CENTRO UNIVERSITÁRIO CESMAC ANDREI MADEIRA LÓSS RAMIRO BASTO DIEGO MARQUES SANTOS UM ESTUDO SOBRE A QUALIDADE DE 3 TIPOS DE TRAÇOS DE ARGAMASSA UTILIZADOS NA CIDADE DE MACEIÓ MACEIÓ-ALAGOAS 2017/1
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CENTRO UNIVERSITÁRIO CESMAC
ANDREI MADEIRA LÓSS RAMIRO BASTO
DIEGO MARQUES SANTOS
UM ESTUDO SOBRE A QUALIDADE DE 3 TIPOS DE TRAÇOS DE ARGAMASSA UTILIZADOS NA CIDADE DE
MACEIÓ
MACEIÓ-ALAGOAS
2017/1
ANDREI MADEIRA LÓSS RAMIRO BASTO
DIEGO MARQUES SANTOS
UM ESTUDO SOBRE A QUALIDADE DE 3 TIPOS DE TRAÇOS DE ARGAMASSA UTILIZADOS NA CIDADE DE
MACEIÓ
Trabalho de conclusão do curso apresentado como requisito final, para conclusão do curso de Engenharia Civil do Centro Universitário Cesmac, sob a orientação do professor Esp. Zeferino José Alencar Bezerra.
MACEIÓ-ALAGOAS
2017/1
UM ESTUDO SOBRE A QUALIDADE DE 3 TIPOS DE TRAÇOS DE ARGAMASSA UTILIZADOS NA CIDADE DE
MACEIÓ A STUDY ABOUT THE QUALITY OF CERTAIN TYPES OF MORTAR USED IN
TRACES IN THE CITY OF MACEIÓ
Andrei Madeira Lóss Ramiro Basto
Graduando em engenharia civil
Diego Marques Santos
Graduando em engenharia civil
Zeferino José Alencar Bezerra
Professor centro universitário CESMAC
Resumo
Um estudo sobre o que em sendo utilizado nas obras na construção civil, é muito importante para manter o
padrão de qualidade, verificar se nas obras o que vem sendo executado está de acordo com os
parâmetros redigidos pelas normas da ABNT. Tendo em mente como foco principal, este estudo busca ter
uma noção sobre a qualidade das argamassas de assentamento e revestimento, utilizando como requisito
sua taxa de compressão a determinando a classe das argamassas que foram coletadas diretamente de
obras na cidade de Maceió. Em busca dessas analises foi realizado o estudo sobre todos os termos
exigidos que envolvam o termo argamassa. Tendo uma noção sobre toda bibliográfica direcionada as
argamassas e os diversos tipos de ensaios de qualidade que podem ser executados, já é possível verificar
se um determinado traço de reboco está sendo executado da melhor forma, e se sua aplicação irá garantir
um bom acabamento, e uma boa durabilidade da área revestida. Se todas as obras seguirem os
parâmetros exigidos, sempre teremos obras com boa qualidade de acabamento e durabilidade.
PALAVRAS CHAVE: Argamassas. Comparativo. Estudo da qualidade. Compressão
ABSTRACT
A study about what is being used in civil construction for it is very important to maintain the quality standard,
to verify if what has been executed is in accordance with the parameters drafted by ABNT standards. The
main objective of this study is to get a sense of the quality of mortars for laying and coating, using as a
requisite their compression ratio determining the class of mortars that were collected directly from
constructions in the city of Maceió. In the search for these analyzes, a study was performed on all required
terms involving the term mortar. Having a notion about all the bibliographies directed to the mortars and the
various types of quality tests that can be executed, it is already possible to verify if a certain trait of plaster is
being executed in the best way, and if its application will guarantee a good finishing, and good durability of
the coated area. If all the constructions follow the required parameters, we will always have constructions
with good quality of finishing and durability.
.
KEYWORDS: Mortars. Comparative quality study. Compression
LISTAS DE TABELAS
Tabela 1: Espessuras admissíveis de revestimentos internos e externos................13
Tabela 2: Exigências mecânicas e reológicas para argamassas..............................17
Tabela 3: Composição do cimento Portland comum e composto.............................20
Tabela 4: Exigências químicas..................................................................................21
Tabela 5: Exigências Físicas.....................................................................................21
Tabela 6: Limites granulométricos de agregado miúdo.............................................23
Tabela 7: Tolerância de tempo de ruptura.................................................................32
Tabela 8: Medição da Consistência Traço 1:2:8........................................................37
Tabela 9: Medição da Consistência Traço 1:8...........................................................37
Tabela 10: Medição da Consistência Traço 1:4.........................................................38
Tabela 11: Resistencia a compressão.......................................................................39
Tabela 12: Resistência a tração na flexão.................................................................40
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Estrutura do revestimento de uma superfície.............................................10
Figura 2: Molde tronco cônico (NBR13276-2002).....................................................29
Figura 3: Preparação da argamassa.........................................................................29
Figura 4: Dispositivo de carga para compressão e flexão.........................................31
Figura 5: Misturador mecânico para argamassas.....................................................35
Figura 6: Mesa de Consistencia................................................................................35
Figura 7: Molde Tronco cônico..................................................................................36
Figura 8: Argamassa estabilizada.............................................................................36
Figura 9: Índice de consistência................................................................................37
Figura 10: Moldes confeccionados............................................................................38
Figura11: Moldes preenchidos com cada tipo de argamassa...................................39
Figura 12: Roletes de aço com 10mm.......................................................................40
Figura 13: Corpos de prova posicionados na prensa hidráulica...............................41
Figura 14: Corpos de prova posicionados na prensa hidráulica...............................41
Figura 15: Ruptura dos corpos de prova...................................................................42
Figura 16: Placas de aço para determinação da compressão axial..........................42
Figura 17: Corpo de prova posicionado para determinação da compressão axial...43
Figura 18: Corpo de prova após a ruptura na compressão.......................................44
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1: Cálculo da densidade de massa............................................................15
Equação 2: Cálculo do teor de ar incorporado..........................................................15
Equação 3: Determinação da resistência a tração na flexão....................................32
Equação 4: Determinação da resistência a compressão axial..................................33
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................7 1.2 Objetivo Geral.............................................................................................9 1.3 Objetivos Especifícos.................................................................................9 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................................10 2.1 argamassas de revestimento...................................................................10 2.1.1 Estruturas do Revestimento.....................................................................11 2.1.2 Substrato..................................................................................................11 2.1.3 Chapisco...................................................................................................12 2.1.4 Emboço....................................................................................................12
2.1.5 Reboco......................................................................................................13 2.2 propriedades das argamassas de revestimento.....................................13 2.2.1 Propriedades no estado fresco.................................................................13 2.2.1.2 Trabalhabilidade....................................................................................13 2.2.1.2 Aderência inicial.....................................................................................14 2.2.1.3 – Retenção de água..............................................................................14 2.2.1.4 – Massa específica e teor de ar incorporado ........................................14 2.2.2 – Propriedades no estado endurecido......................................................15 2.2.2.1 – Aderência............................................................................................15 2.2.2.2 - Capacidade de absorção e deformações............................................16 2.2.2.3 – Retração.............................................................................................16 2.2.2.4- Resistência mecânica..........................................................................17 2.2.2.5 – Durabilidade.......................................................................................17 2.3 Materiais componentes das argamassas de revestimento...................18 2.3.1 – Aglomerantes........................................................................................18 2.3.1.1 – Cimento..............................................................................................18 2.3.1.2 – Cal......................................................................................................19 2.3.2 – Agregados (areia natural e artificial) ....................................................20 2.3.3 – Adições..................................................................................................22 2.3.4 – Aditivos..................................................................................................22 2.3.5 - Água de amassamento ..........................................................................23 2.4 Tipos de preparo e fornecimento das argamassas de acentamento...24 2.4.1 – Argamassa dosada na obra ..................................................................24 2.4.2 – Argamassa industrializada fornecida em sacos ...................................24 2.4.3 – Argamassa fornecida em silos..............................................................25 2.5 – Tipos de aderência da argamassa ao substrato.................................25 2.5.1 – Aderência mecânica ............................................................................25 2.5.2 – Aderência química ...............................................................................25 2.6 Ensaios Realizados...................................................................................26 2.6.1 Determinação do índice de consistência..................................................26 2.6.1.1 Descrição da determinação da consistência de argamassas colantes.26 2.6.1.2 Principio do método...............................................................................26 2.6.1.3 Aparelhagem..........................................................................................26 2.6.1.4 Execução do Ensaio..............................................................................27 2.6.1.5 Determinação do índice de Consistência..............................................27 2.6.2 Determinação da resistência a tração na compressão axial....................29 2.6.2.1 Corpos de prova....................................................................................29
2.6.2.2Execução do ensaio...............................................................................30 2.6.2.3 Preparação dos moldes........................................................................30 2.6.2.4 Preparação da argamassa....................................................................30 2.6.2.5 Moldagem dos corpos de prova............................................................30 2.6.2.6 Procedimento de ruptura.......................................................................31 2.6.2.7Resistência a tração na flexão...............................................................31 2.6.2.8 Resistência a compressão axial............................................................32 2.6.2.9Resultados..............................................................................................32 3 EXECUÇÃO DOS ENSAIOS.........................................................................33 4 RESULTADOS .............................................................................................35 4.1 Determinação do índice de consistência....................................................35 4.2 Determinação da resistência a tração na flexão e compressão axial........39 5 CONCLUSÃO...............................................................................................48 REFERÊNCIAS...............................................................................................49
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1. INTRODUÇÃO
Os traços de argamassas são materiais que se caracterizam por
apresentarem propriedades tais como endurecimento e aderência, são
resultados da mistura de aglomerantes, agregado miúdo e água, além de
poderem ser adicionados aditivos. Para que haja durabilidade e melhor
desempenho desse material deve-se dar maior importância a sua qualidade.
Para a produção de uma argamassa de qualidade algumas propriedades
devem ser levadas em consideração minuciosamente, são elas: aderência no
estado fresco e endurecido, ausência de fissuras, resistência à abrasão e
compressão, plasticidade, entre outras. Tanto as condições de preparo quanto
o tempo de mistura, o tempo de utilização, a aplicação e o acabamento.
Para que a argamassa tenha um melhor desempenho é necessário se
ater a detalhes construtivos como por exemplo juntas de dilatação, peitoris,
pingadeiras, quinas, cantos e caso seja preciso, reforçar revestimentos com
telas metálicas. Para que ocorra uma aplicação satisfatória da argamassa no
substrato é necessário que a argamassa apresente uma boa capacidade de
aderência à superfície.
As argamassas, como todo material, devem ser produzidas obedecendo
a padrões de qualidade que confirmam sua capacidade de aderência e
impermeabilidade quando aplicada à superfície. As normas que servem como
parâmetros para a produção de argamassas foram criadas pela ABNT(
Associação Brasileira de Normas Técnicas) e encontram-se na norma
NBR13281- 2005.
As argamassas, normalmente são empregadas em rebocos, emboços e
assentamento de blocos, o emboço, por definição, é a camada de revestimento
executada para cobrir e regularizar a base, propiciando uma superfície que
permita receber outra camada de reboco ou de revestimento decorativo
(CARASEK 2007).
Para a aplicação do emboço, o chapisco deverá apresentar idade
mínima de três dias de secagem, sendo que para climas quentes e secos, com
8
temperaturas acima de 30ºC, este prazo pode ser reduzido para dois dias
(NBR 7200, 1998).
Ainda conforme Carasek (2007), o reboco configura-se por ser uma
massa fina, que se aplica sobre o emboço para um revestimento ou
diretamente no chapisco, proporcionando um acabamento fino, liso e pouco
áspero, para receber pintura, texturas, ou papel de parede.
Devido ao número crescente de construções, cada dia que passa vem
se tornando cada vez mais viável executar análises com os tipos de materiais
que vem sendo usados, tendo como foco a certeza de que as empresas da
construção civil se preocupam tanto com a qualidade e bem-estar dos seus
clientes como se preocupam com a economia e lucros líquidos.
Um traço mal elaborado pode adquirir menor resistência e, através
disso, pode ocasionar rachaduras ou fissuras, dentre outros vários problemas
na área aplicada. Com isso, ao final do processo, será necessária a
recuperação da estrutura, ocasionando gastos desnecessários à empresa.
Este estudo tem como foco principal a verificação de traços de
argamassa que vêm sendo executados, em algumas empresas de Maceió,
através de análises em laboratório, a fim de obter uma avaliação sobre a real
qualidade dos traços executados.
9
OBJETIVOS
1.2. Objetivo Geral
Estudar os parâmetros de qualidade da argamassa de revestimento nos
traços adotados em três empreendimentos na cidade de Maceió - Al.
1.3 Objetivos Específicos
Compreender os principais requisitos de qualidades indicados para
argamassa de revestimento.
Realizar um estudo experimental em três traços de argamassas,
procurando identificar os seus principais parâmetros de qualidade.
Determinar o Índice de Consistência e a Compressão axial dos traços
estudados.
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2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 - Argamassas de revestimento
Segundo a prescrição da NBR 13281 - 2005, argamassa define-se como
uma mistura homogênea de agregado(s) inorgânico(s) e água, contendo ou
não aditivos, e que apresenta propriedades tais como aderência e
endurecimento A dosagem dos traços é variável e pode ser realizada na
própria obra (viradas em obra) ou podem ser usadas as versões prontas
(argamassas industrializadas) que serão utilizada conforme parâmetros de
decisão de acordo com as particularidades do projeto (ABNT, 2001).
Os revestimentos de argamassa apresentam certas peculiaridades e são
utilizados para garantir a proteção dos elementos de vedação das edificações
contra a ação de meios externos, atua como mecanismo auxiliar de vedações
no execução das suas funções, na regularização de superfícies dos elementos
vedantes, bem como pode funcionar como base para receber outros
revestimentos ou como acabamento Carasek (2007).
Conforme Carasek (2007), as principais finalidades das argamassas de
revestimento são:
• contribuir para acabamentos, inclusive na função estética e regularizar
a superfície dos elementos de vedação.
• integrar o sistema de vedação dos edifícios, auxiliando nas vedações e
em suas funções tais como o isolamento termo-acústico e a estanqueidade à
água e aos gases;
• proteger os elementos vedantes das construções da ação direta dos
agentes agressivos;
Segundo a NBR 13749 (ABNT,1996), o revestimento de argamassa não
deve apresentar inconformidades.
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2.1.1 - Estrutura dos revestimentos
O revestimento de argamassa constitui-se por inúmeras camadas com
especificidades e funções peculiares, de acordo com a Figura 1 Reboco,
Chapisco e Emboço.
Figura 1 – Estrutura dos revestimentos de uma superfície
(Fonte: http://www.fazfacil.com.br/reforma-construcao/argamassas-revestimento/ )
2.1.1.1 - Substrato
É o suporte ou a superfície em que se aplicam as camadas de
revestimento, geralmente os mais utilizados são as bases de paredes de
alvenaria e estruturas de concreto, como por exemplo colunas, vigas, entre
outras. Quando não é realizada a aplicação do chapisco no substrato, podem
ter grande influência na qualidade final do revestimento em função da
diversidade de características e textura: absorventes, impermeáveis, lisos,
rugosos, rígidos e deformáveis.
As bases de revestimentos devem atender às exigências de prumo e
nivelamento fixados nas normas de alvenaria e estrutura de concreto NBR
7200 (1998).
Quando a base for composta por outros tipos de materiais e for
submetida a esforços que gerem deformações diferenciais consideráveis, tais
como, balanços, platibandas e últimos pavimentos, deve-se utilizar tela
metálica, plástica ou de outro material semelhante na junção destes materiais,
criando uma zona capaz de suportar as movimentações diferenciais a que
estará sujeita. Alternativamente, pode ser especificada a execução de uma
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junta que separe o revestimento aplicado sobre os dois materiais, permitindo
que cada parte se movimente separadamente NBR 7200 (1998).
O preparo da base se dá pela remoção de sujeiras ou incrustações
como óleo, desmoldante e eflorescência empregando vassouras de piaçaba,
escova de aço ou equipamento de água pressurizada, devem ser removidos
pregos, arames, pedaços de madeira e outros materiais estranhos. É preciso
preencher os vazios provenientes de rasgos, quebra parcial de blocos,
depressões localizadas e outros defeitos com argamassas de mesmo traço da
que será utilizada no revestimento. Em caso de rasgos maiores para
embutimento de instalações é necessário colocar telas de aço zincada de fio
1,65 mm e malha de 15 mm x 15 mm ou similar Yazigi (2006).
2.1.1.2 - Chapisco
É um procedimento que prepara a base, o qual possui espessura
irregular sendo necessário ou não, de acordo com a natureza da base
(Carasek,2007)
O chapisco tem por finalidade aperfeiçoar as condições de aderência da
primeira camada de revestimento à base em situações limitantes relacionadas
à fatores tais como capacidade de aderência da base e quando um
revestimento está sujeito a ações de maior intensidade como por exemplo os
revestimentos externos em geral e os revestimentos de teto.
2.1.1.3 - Emboço
O emboço ou massa grossa, configura-se como a camada de
revestimento que tem por finalidade cobrir o chapisco, mas pode ser também
aplicado diretamente na superfície, regularizando-a e permitindo que a mesma
receba outra camada de reboco, cerâmica ou outro revestimento com função
estética Carasek (2007).
É necessário que apresente porosidade e textura superficiais
combinantes com a capacidade de aderência do acabamento final previsto.
Características estabelecidas pela granulometria dos materiais e pela técnica
de execução.
13
2.1.1.4 - Reboco
O reboco, também conhecido como massa fina, configura-se como a
camada que tem por finalidade o acabamento dos revestimentos de
argamassa, e que, segundo Carasek (2007), deve cobrir o emboço, permitindo
receber um revestimento com função estética ou constituir-se em acabamento
final.
Conforme a NBR7200 (1998), a cada nova aplicação de acamada de
argamassa deve-se umidificar a camada anterior, de acordo com o objetivo e
as condições climáticas. Não é apropriado aplicar argamassa em temperaturas
inferiores a 5ºC e em temperaturas superiores a 30ºC devem-se tomar algumas
precauções para a cura do revestimento, umidificando-o pelo menos durantes
as próximas 24 horas iniciais através de espargimento de água. Adota-se este
procedimento em casos de ventos fortes, umidade relativa do ar e insolação
forte e direta sobre os meios em que estão aplicados os revestimentos.
São estabelecidas as seguintes espessuras para revestimento interno e
externo de paredes e tetos seguindo a prescrição da NBR 13749 (1996):
Tabela 1 – Espessuras admissíveis de revestimentos internos e
externos
Revestimento Espessura(mm)
Parede Interna 5 ≥ e ≤ 20
Parede externa 20 ≥ e ≤ 30
Teto Interno e Externo e ≤ 20
Fonte: (NBR 13749, 1996)
2.2 - Propriedades das argamassas de revestimento
2.2.1 - Propriedades no estado fresco
Determina qual o estado ideal das argamassas de revestimento em seu
estado fresco.
2.2.1.1 - Trabalhabilidade
Segundo Sabbatini (1998), pode-se dizer que trabalhabilidade
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se refere à facilidade de manuseio e que esta propriedade está
relacionada principalmente à consistência. Quando uma argamassa, em seu
estado fresco, permanece em condições apropriadas (plasticidade,
homogeneidade, consistência, retenção de água, coesão, adesão inicial) para
que toda a operação de aplicação da mesma seja completada em tempo hábil.
2.2.1.2 - Aderência inicial
É a propriedade que a argamassa possui para se fixar na superfície do
substrato por meio da introdução da mesma nos nichos e proeminências.
A adesão inicial ou “pegajosidade” é a capacidade de fixação inicial da
argamassa no estado fresco a uma base Carasek (2007). Ela está
intrinsecamente relacionada com as especificidades reológicas da pasta
aglomerante, especificamente a sua tensão superficial.
2.2.1.3 - Retenção de água
Segundo Carasek (2007), a retenção de água é a propriedade que a
argamassa de manter a consistência e trabalhabilidade quando sujeita a
condições que provoquem perda de água.
A norma que prescreve a determinação de água é a NBR13277(2005).
Essa retenção promove uma hidratação mais apropriada do cimento e faz com
que o endurecimento da argamassa aconteça progressivamente. Segundo
algumas pesquisas realizadas as argamassas que produziam maior resistência
de aderência do revestimento foram aquelas com menores capacidades de
retenção de água (Carasek, 2007).
2.2.1.4 - Massa específica e teor de ar incorporado
Segundo Sabbatini (1998), se dá como massa específica a associação
entre a massa da argamassa e seu volume, podendo ser relativa ou absoluta.
Para determinar a massa específica relativa devem ser considerados os vazios
existentes no volume da argamassa e para determinar a massa relativa
absoluta não devem ser considerados os vazios.
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O teor de ar incorporado e a massa específica dos materiais
provenientes da argamassa (agregados) influenciam diretamente na variação
da massa específica. Para maior trabalhabilidade a longo prazo, indica-se uma
argamassa mais leve, no qual irá reduzir o esforço em sua aplicação,
resultando em uma maior produtividade. Carasek (2007).
O cálculo da densidade de massa (A), no estado fresco é realizado
através da equação1:
A = (𝑀𝑐 − 𝑀𝑣) ÷ 𝑉𝑟
Equação 1 – cálculo da densidade de massa
Onde:
Mc = massa do recipiente cilíndrico, contendo argamassa de ensaio, em g;
Mv = massa do recipiente cilíndrico de PVC vazio, em gramas;
Vr = volume do recipiente cilíndrico de PVC, em cm³.
Uma determinada argamassa possui volume no qual pode existir uma
certa quantidade de ar, a esta quantidade de ar denomina-se teor de ar
incorporado. Junto com a massa específica, o teor de ar incorporado influencia
na trabalhabilidade das argamassas NBR 13277 (1995).
O cálculo do teor de ar incorporado na argamassa é dado pela equação
2 (Al) NBR 13278 (1995):
Al = 100 x {1 – A/B}
Equação 2 – cálculo do teor de ar incorporado
Onde:
A = valor da densidade da massa
B = densidade de massa teórica da argamassa, sem vazios
2.2.2 - Propriedades no estado endurecido
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Determina o estado ideal que a argamassas de revestimento devem ter
após sua aplicação e cura total.
2.2.2.1 - Aderência
Segundo Sabbatini (1998), a aderência define-se como uma
característica em que as argamassas de revestimento possuem em manter-se
ancoradas à base, através da resistência às tensões normais e tangenciais
sem romper-se. Ainda conforme o autor, não há relação bijetora entre a
capacidade de aderência e um dado parâmetro. Um exemplo que pode ser
dado é no caso de aumentar-se o teor relativo de cimento no aglomerante, com
isso pode-se aumentar ou diminuir a capacidade de aderência, o que depende
das características do substrato.
De acordo com Carasek (2007), a aderência da argamassa endurecida à
base é um fenômeno mecânico pois existe a ação da penetração da pasta
aglomerante ou da própria argamassa nos poros ou nas rugosidades do
substrato em que será aplicado.
2.2.2.2 - Capacidade de absorção e deformações
É a propriedade que o revestimento possui de absorver deformações, do
próprio revestimento ou da base, sem sofrer rupturas, fissuras prejudiciais e
sem perder a aderência. Esta capacidade de absorver deformações é
responsabilidade da resistência à tração e pelo módulo de deformação do
revestimento Sabbatini (1998).
Uma das principais causas pela qual ocorrem deformações de retração é
devido a tão logo que a argamassa é aplicada ou devido à perda de água por
sucção do substrato e por evaporação.
2.2.2.3 – Retração
A diminuição do volume da argamassa através da perda de água para o
substrato por meio de sucção, evaporação ou reação química dos
componentes do cimento e da cal é dada pelo fenômeno denominado retração.
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Há alguns tipos de retração a depender do estado físico da argamassa.
A retração plástica que ocorre antes da pega do cimento, a retração no estado
endurecido que ocorre após a pega do cimento, sendo também conhecida
como retração por secagem, quando é originada pela perda de água.
Segundo Carasek (2007), a variação de volume da pasta aglomerante
em associação com a retração, tem papel essencial no desempenho de
argamassas utilizadas, principalmente quando se leva em consideração a
durabilidade e a estanqueidade.
2.2.2.4 - Resistência mecânica
A propriedade dos revestimentos de suportar esforços de origens
variadas no qual resultam em tensões internas de tração, compressão e
cisalhamento denomina-se resistência mecânica Carasek (2007).
Os parâmetros mecânicos e reológicos das argamassas funcionam de
acordo com o estabelecido na NBR 13281 (ABNT, 2005) conforme a Tabela 2:
Tabela 2 – Exigências mecânicas e reológicas para argamassas
Características Identificação Limites Método
Resistência à
compressão aos 28
dias (MPa)
I
II
III
≥ 0,1 e < 4,0
≥ 4,1 e ≤ 8,0
> 8,0
NBR 13279
Capacidade de
retenção de água
(%)
Normal
Alta
≥ 80 e ≤ 90
> 90
NBR 13277
Teor de ar
incorporado (%)
A
B
C
< 8
≥ 8 e ≤ 18
> 18
NBR 13278
Fonte: (NBR 13281 – 2005)
2.2.2.5 - Durabilidade
É a capacidade que a argamassa possui de manter o desempenho de
suas finalidades no decorrer do tempo.
18
Configura-se como uma propriedade complexa e que está sujeita a
inúmeros fatores, reflete o desempenho do revestimento. Alguns fatores são
contrários à durabilidade, tais como fissuração do revestimento, espessura
excessiva, a cultura e proliferação de micro-organismos, qualidade das
argamassas e falta de manutenção (SABBATINI,1998).
2.3 - Materiais componentes das argamassas de revestimentos
2.3.1 - Aglomerantes
Conforme Ribeiro (2002), aglomerante define-se como um material ativo,
ligante, em geral pulverulento, cuja principal finalidade é formar uma pasta que
promove a união entre os grãos do agregado. São utilizados na obtenção das
argamassas e concretos, na forma da própria pasta e também na confecção de
natas (RIBEIRO,2002)
2.3.1.1 - Cimento
Conceitua-se tecnicamente como Cimento Portland o material
comumente utilizado na construção civil como cimento. Sua origem e
patenteamento data de 1824. Criação do Inglês Joseph Aspdin. Araújo,
Rodrigues e Freitas (2013), contam que naquela época era moda na Inglaterra
construir com uma rocha, de coloração cinza, oriunda da ilha de Portland,
localizada ao sul da Inglaterra. A invenção de Aspdin era semelhante na cor e
na dureza à pedra de Portland, e por esta razão recebeu o nome de cimento
Portland ao ser patenteada.
O cimento caracteriza-se como um pó fino com propriedades
aglutinantes, que endurece sob ação da água, sendo, portanto, um
aglomerante hidráulico. Uma vez em contato com a água e endurecido o
cimento não volta mais ao seu estado anterior. O cimento atualmente constitui-
se como o principal dos aglomerantes utilizados na construção civil.
A Tabela 3 abaixo exibe a composição dos cimentos Portland comuns e
compostos.
Tabela 3 - Composição dos cimentos Portland comuns e compostos
19
Tipo de
cimento
portland
Sigla Clínquer
+ gesso
Escoria
Granulada
de alto-
forno
(Sigla E)
Material
pazolânico
(Sigla Z)
Material
Carbonáti
co
(Sigla F)
Norma
Brasileira
Comum CP-1
CP-1 S
100
99-95
-
1-5
NBR 5732
Composto CP-II E
CP-II Z
CPII- F
94-56
94-76
94-90
6-34
-
-
-
6-14
-
0-10
0-10
6-10
NBR 11578
Fonte: (Associação brasileira de cimento portland. Bt 106 – 2002)
Em relação ao armazenamento do cimento Portland há que se ter
alguns cuidados para que não haja de forma alguma o perigo da hidratação
pois a embalagem não é impermeabilizante, por esta razão não se deve
armazená-lo por um tempo demasiadamente longo e o local de
armazenamento deve ter o piso acima do nível do solo (Bauer, 2000)
2.3.1.2 - Cal
Define-se como Cal hidratada o material em forma de pó oriundo da
hidratação da cal virgem, composto basicamente de uma mistura de hidróxido
de cálcio e hidróxido de magnésio, ou de uma mistura de hidróxido de cálcio,
hidróxido de magnésio e óxido de magnésio NBR 7175 (2003).
As etapas do processo industrial constituem-se na seguinte sequência:
extração da matéria-prima e britagem, seleção da faixa granulométrica ótima e
transporte para o forno, calcinação e controle do grau de calcinação, moagem
adequada para cada tipo de hidratador, armazenamento da cal virgem,
hidratação e moagem, ensacamento e distribuição para comercialização NBR
7175 (2003).
Na construção civil a cal é utilizada principalmente na forma hidratada,
como componente fundamental no preparo de argamassas de assentamento e
de revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho Boletim Técnico
BT-106 (ABCP, 2002).
20
A cal hidratada apresenta alguns benefícios sobre a cal virgem, entre
eles a melhor maneabilidade, transporte e armazenamento.
São especificados três tipos de cal hidratada, CH-I, CH-II, CH-III e
define os requisitos químicos e físicos de acordo com as Tabelas 4 e 5
conforme a NBR 7175 (2003).
Tabela 4 – Exigências Químicas
Requisitos Limites
CH I CH II CH III
Anidrido
carbônico(CO2)
Na fabrica ≤ 5 % ≤ 5 % ≤ 13 %
No depósito ≤ 7 % ≤ 7 % ≤ 15 %
Óxidos de cálcio e de magnésio
não hidratado calculado
(CaO+MgO)
≤ 10 % ≤ 15 % ≤ 15 %
Óxidos totais na base de não
voláteis (CaO + MgO)
≥ 90 % ≥ 88 % ≥ 88 %
Fonte: (NBR 7175 – 2003)
Tabela 5 – Exigências Físicas
Requisitos Limites
CH I CH II CH III
Finura
(% retida
acumulada)
Peneira 0,600
mm
≤ 0,5 % ≤ 0,5 % ≤ 0,5 %
Peneira 0,075
mm
≤ 10 % ≤ 15 % ≤ 15 %
Retenção de água ≥ 75 % ≥ 75 % ≥ 70 %
Incorporação de areia ≥ 3,0 ≥ 2,5 ≥ 2,2
Estabilidade Ausência de cavidade ou protuberâncias
Plasticidade ≥ 110 ≥ 110 ≥ 110%
Fonte: (NBR 7175 – 2003)
2.3.2 - Agregados (areia natural e artificial)
21
Agregados definem-se como materiais em forma de grãos, usualmente
inertes, em tamanho e forma definidos, que têm por função compor
argamassas e concretos. Os agregados têm por finalidades resistir aos
esforços mecânicos, desgastes e intemperismo, reduzir as variações
volumétricas e reduzir os custos Bauer (2000).
São classificados por origem:
• Naturais - originados através da exploração de jazidas naturais ou
retirados dos leitos dos rios através de dragagem.
• Artificiais - originados através de processos industriais como a britagem
de rochas.
Tamanho dos grãos:
• Miúdos: 75 µm a 4,8 mm
• Graúdos: 48 mm a 50 mm
Massa específica:
• Leves: < 2000 kg/m³
• Normais: 2000 kg/m³ a 3000 kg/m³
• Pesados: > 3000 kg/m³
De acordo com a NBR 7217, seguem os limites de apenas uma das
zonas indicadas na Tabela 6 NBR 7211 (ABNT, 1983).
Tabela 6 – Limites granulométricos de agregado miúdo
Peneiras
ABNT
Porcentagem em peso, retida acumulada na peneira
ABNT.
Zona 1
(Muito fina)
Zona 2
(fina)
Zona 3
(Média)
Zona 4
(Grossa)
9,5 mm 0 0 0 0
6,3 mm 0 a 3 0 a 7 0 a7 0 a 7
4,8mm 0 a 5 (A) 0 a 10 0 a 11 0 a 12
22
2,4mm 0 a 5 (A) 0 a 15 (A) 0 a 25 (A) 5 (A) a 40 (A
1,2mm 0 a 10 (A) 0 a 25 (A) 10 (A) a 45
(A)
30 (A) a 70
(A)
0,6 mm 0 a 20 21 a 40 41 a 65 66 a 85
0,3mm 50 a 85 (A) 60(A) a 88
(A)
70(A) a 92
(A)
80(A) a 95
0,15mm 85(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100 90(B) a 100
Fonte: (NBR 7217 – 1983)
Os agregados não devem conter substâncias nocivas que danifiquem as
reações e o endurecimento. Nas areias naturais podem ser encontradas
partículas de argila e silte (material pulverulento), húmus (impurezas
orgânicas), torrões de argila, gravetos, micas, sais, etc. Nas areias artificiais é
encontrado um elevado teor de material pulverulento que demanda maior
quantidade de água e diminui a aderência da pasta de cimento conforme Silva
(1991).
2.3.3 - Adições
Como conceituado na NBR 13529 (1995), adições configuram-se como
materiais inorgânicos naturais ou industriais finamente divididos, adicionados
às argamassas para alterar as suas propriedades e cuja quantidade é levada
em consideração no proporcionamento.
As adições mais ordinárias encontradas nas argamassas são as
pozolanas (materiais derivados de rochas vulcânicas, resíduos de
termoelétricas e outros que mostrem atividade pozolânica), o pó calcário,
também denominado filler (material finamente dividido constituído
essencialmente de calcário ou dolomitos), conforme Carvalho Junior (2005).
2.3.4 - Aditivos
Os aditivos configuram-se como compostos que são adicionados em
pequena quantidade à mistura, com a função de aprimorar uma ou mais
propriedades da argamassa no estado fresco ou no estado endurecido e sua
proporção é relatada conforme porcentagem do aglomerante .Normalmente
através do uso de aditivos procura-se minimizar a retração na secagem,
23
diminuindo assim a fissuração, aumentar o tempo de pega e manter a
plasticidade, provocando a trabalhabilidade, aumentar a retenção de água e
por fim, aumentar a aderência da argamassa à base.
Conforme Silva (1991), os principais aditivos empregados nas
argamassas são:
• incorporadores de ar - produzem microbolhas de ar, são estáveis e
distribuídos de forma homogênea na argamassa, aumentando assim a
trabalhabilidade e agem à favor da permeabilidade.
• plastificantes ou redutores de água - são usados para aprimorar a
trabalhabilidade das argamassas sem modificar a quantidade de água.
• retentores de água - minimizam a evaporação e a exsudação da água
da argamassa fresca e atribuem propriedade de retenção de água à sucção por
bases absorventes.
• retardadores de pega - fazem com que a hidratação do cimento seja
retardada; propiciam maior tempo de utilização.
• adesivos - proporcionam aderência química à base;
• hidrofugantes - reduzem a absorção de água da argamassa, mas não a
tornam impermeável e permitem a passagem de vapor d’água;
• impermeabilizantes - reduzem a permeabilidade, porém não garantem
a impermeabilização total devido suas falhas quando ocorrem novas fissuras
no revestimento.
2.3.5 - Água de amassamento
Segundo Silva (1991), chama-se água de amassamento aquela que é
utilizada para a preparação da argamassa. O autor lembra também que deve
estar isenta de impurezas que alterem sua reação com o cimento.
Como regra geral, a NBR 11560 (ABNT, 1990) prescreve as seguintes
condições consideradas satisfatórias para a água de amassamento:
• pH entre 6,0 e 8,0;
24
• Matéria orgânica (em oxigênio consumido) = 5 mg/l;
• Resíduos sólidos = 4000 MG/l;
• Sulfatos (em íons SO2) = 300 MG/l;
• Cloretos (em íons cl-) = 250 MG/l;
• Açúcar = ausente.
2.4 – Tipos de preparo e fornecimento das argamassas de revestimentos
Para produzir a argamassa mistura-se de maneira constante os seus
materiais constituintes, nas proporções e tempo determinados, utilizando
equipamentos propícios para esta finalidade. A argamassa pode ser virada em
obra ou industrializada, sendo embalada em sacos ou silos. A produção e o
sequenciamento, ferramentas, além da própria preparação do canteiro de
obras dependem do tipo de argamassa utilizado (Sabbatini,1998).
2.4.1 - Argamassa dosada na obra
Quando a argamassa é dosada em obra são necessários alguns
equipamentos como a betoneira ou argamassadeira, carrinhos de mão ou
padiolas, pás e peneiras.Com isso, as quantidades dos constituintes devem ser
medidas e transportadas ao equipamento de mistura.
2.4.2 - Argamassa industrializada em sacos
O suprimento em sacos é conveniente para obras com velocidade de execução
e consumo menores. Os sacos possuem 20kg ou 50 kg do produto. No rótulo
devem conter as seguintes prescrições: nome do fabricante, designação do
produto, massa líquida (em quilogramas), tipo de argamassa, composições
quantitativa e qualitativa, quantidade de água a ser incorporada (em litros), data
de fabricação e validade do produto, tempo de mistura e maturação, instruções
e cuidados necessários para o manuseio e aplicação do produto, e por último,
as informações sobre as condições de armazenamento do produto NBR 13281
(ABNT, 2001).
25
Ao material em pó na quantidade específica já dentro do equipamento de
mistura adiciona-se água. Os equipamentos empregados são a
argamassadeira e os recipientes para a adição da água.
2.4.3 - Argamassa em silos
O suprimento em silos é conveniente para obras com velocidade de
execução e consumo maiores.Os silos contém de 10t a 20t do produto.São
entregues por empresas fabricantes ou aplicadores com opção de compra ou
aluguel do silo. Em relação à logística, o produto é mais vantajoso frente às
demais alternativas pois permite o bombeamento da argamassa até o ponto de
consumo, otimizando local de estocagem, quantidade de mão de obra, tempo e
uso de elevadores de cremalheira.
De medição é mecanizada, o equipamento de mistura deve ser acoplado
no próprio silo ou outro equipamento localizado nos pavimentos do edifício
onde ocorre a mistura.
2.5 - Tipos de aderência da argamassa ao substrato
Aderência configura-se como a capacidade do revestimento de suportar
a tensões normais ou tangenciais influentes na interconexão das bases NBR
13528 (ABNT, 1995).
2.5.1 - Aderência mecânica
Segundo Carvalho Jr. (2005), a aderência mecânica é composta pelo
intertravamento mecânico dos produtos da hidratação do cimento, transferidos
para a superfície dos poros dos blocos de alvenarias dado a decorrência da
sucção ou absorção capilar.
2.5.2 - Aderência química
Ainda conforme Carvalho Jr. (2005), a aderência química conceitua-se como a
resistência de aderência proveniente de forças covalentes ou forças de Van der
Waals, desenvolvidas entre a unidade de alvenaria e os produtos da hidratação
do cimento.
26
2.6 Ensaios Realizados
2.6.1 - Determinação do índice de consistência
Os métodos consistem na determinação da consistência de argamassas
cimentícias no estado fresco.
Entende-se consistência como a tendência ao escoamento de
argamassas após tempos definidos de cisalhamento.
O índice de consistência é a determinação para o grau de
trabalhabilidade ideal das argamassas, explica como deve ser o processo da
dosagem de materiais, tempo de mistura e procedimento de cada tipo de
argamassa, tanto dosada em obra com cal ou aditivos, quanto para argamassa
industrializada. Determinando o índice de escoamento ideal do traço.
São descritos o seguinte método para a determinação do índice de
Consistência dos determinados tipos de argamassa NBR 13276(2002).
2.6.1.1 - Descrição da Determinação da Consistência de Argamassas Colantes
2.6.1.2 - Princípio do Método
As argamassas colantes providas de éteres de celulose em sua
composição devem apresentar comportamento tixotrópico após serem
misturadas com água, ou seja, devem fluir sob cisalhamento e tornarem-se
estáticas (formarem um gel) ao fim deste cisalhamento.
2.6.1.3 - Aparelhagem
Será necessária a seguinte aparelhagem para execução:
a) balança com resolução de 0,1 g;
b) mesa para índice de consistência, conforme a NBR 7215;
c) molde tronco cônico, conforme a NBR 7215;
d) soquete metálico, conforme a NBR 7215;
e) misturador mecânico, conforme a NBR 7215;
27
f) paquímetro para medições até 300 mm, com resolução de pelo menos
1mm.
2.6.1.4 - Execução do Ensaio
Para a preparação de argamassas frescas a serem utilizadas em
ensaios de caracterização do material, recomenda-se usar, para cada mistura
com água, 2,5 kg com aproximação de 1,0 g mais próxima de material seco
(massa de argamassa industrializada ou soma das massas dos componentes
anidros, no caso de argamassa do tipo dosado em obra) NBR13276 (2002).
Para cada tipo de argamassa existente, difere-se a metodologia aplicada
na execução, como existem várias fórmulas diferentes, cada uma tem sua
particularidade, tempo de cura, modo de execução, sendo então necessários
diferentes tipos de execução dos ensaios.
2.6.1.5 - Determinação do índice de Consistência
Antes de iniciar a execução desta determinação, limpar o tampo da
mesa para índice de consistência e a parede do molde tronco-cônico com um
pano ou esponja umedecida, de modo que as superfícies fiquem ligeiramente
úmidas.
Figura 2 – molde tronco cônico de acordo com a NBR13276(2002) Fonte:(http://www.kastner.com.br/2009/12/planificacao-de-chapas-revolucionadas-solidworks-2010.html )
28
Logo após a preparação da argamassa, utilizá-la para encher o molde
tronco-cônico, colocado de modo centralizado sobre a mesa para índice de
consistência. Enquanto um operador segura o molde firmemente, outro deve
enchê-lo em três camadas sucessivas, com alturas aproximadamente iguais, e
aplicar em cada uma delas, respectivamente, 15, 10 e 5 golpes com o soquete,
de maneira a distribuí-las uniformemente. Se houver necessidade, completar o
volume do molde com mais argamassa.
Figura 3 – preparação da argamassa (a) e argamassa após as 30 quedas na mesa para índice de consistência (b) Fonte: Acervo próprio
O rasamento da argamassa deve ser realizado passando a régua
metálica rente à borda do molde tronco-cônico, com movimentos curtos de vai-
e-vem ao longo de toda a superfície. Eliminar qualquer partícula em volta do
molde com pano ou esponja úmida.
Acionar a manivela da mesa para índice de consistência, de modo a
que a mesa suba e caia 30 vezes em 30 s de maneira uniforme. Caso seja
utilizada mesa com acionamento elétrico, deverão ser efetuados 30 golpes.
Imediatamente após a última queda da mesa, medir com o paquímetro
o espalhamento do molde tronco-cônico original de argamassa. Estas medidas
devem ser realizadas em três diâmetros tomados em pares de pontos
uniformemente distribuídos ao longo do perímetro. Registrar as três medidas.
29
O índice de consistência da argamassa corresponde à média das três
medidas de diâmetro, expressa em milímetros e arredondada ao número inteiro
mais próximo.
2.6.2 Determinação da resistência à tração na flexão e a compressão axial
Será estabelecido o método para a determinação da resistência à tração
na flexão e a compressão axial de argamassas para assentamento e
revestimento de paredes e tetos, no estado endurecido NBR13279 (ABNT,
2005).
2.6.2.1 Corpos de prova
Para a execução do ensaio os corpos devem ser moldados no
laboratório e será necessária a seguinte aparelhagem:
•Moldes prismáticos metálicos que consistem em armações abertas com
paredes removíveis formando três compartimentos quando montados capazes
de servirem de molde para três corpos de prova de 4cm x 4cm x 16cm.
• Mesa de adensamento por queda – máquina para adensamento da
argamassa nos moldes.
•Nivelador de camadas – conjunto de duas espátulas de dimensões
diferentes entre si, que permite espalhar e nivelar as camadas de argamassa
adensadas nos moldes prismáticos.
• Régua metálica.
• Máquinas para ensaios de resistência a tração na flexão e de
compressão ABNT NBR NM ISO 7500-1(2004).
•Dispositivo de carga para ensaio de resistência a tração na flexão.
•Dispositivo de carga para ensaio de resistência a compressão.
•Cronômetro.
•Utensílios para laboratório.
30
Figura 4 -Dispositivo de carga para compressão e flexão. Fonte:
(https://www.slideshare.net/biancadesterro/apresentao2-42005858 )
Deverão ser moldados três corpos de prova prismáticos, por idade com argamassa recém preparada.
2.6.2.2 Execução do ensaio
2.6.2.3 Preparação dos moldes
Colocar os moldes prismáticos sobre a mesa de adensamento, fixando-os adequadamente.
Aplicar uma fina camada de óleo mineral nas faces internas dos moldes e, se necessário, remover o excesso com pano ou qualquer absorvente limpo e seco.
2.6.2.4 Preparação da argamassa
Preparar a argamassa a ser utilizada neste ensaio, conforme a ABNT NBR 13276(2005)
2.6.2.5 Moldagem dos corpos de prova
Os corpos de prova devem permanecer entre 24 e 48 horas nos moldes.
A seguir devem ser desmoldados e mantidos condições adequadas até as suas
rupturas.
2.6.2.6 Procedimento de ruptura
As rupturas devem ser realizadas nos corpos de prova na idade de 28
dias. A Tabela 7 fornece as tolerâncias de tempo com relação ao momento da
ruptura em função da idade do corpo de prova.
Quadro 1 - tolerância de tempo de ruptura
31
Idade de ruptura Tolerância
24 horas
3 dias
7 dias
14 dias
28 dias
91 dias
1 hora
2 horas
4 horas
6 horas
8 horas
24 horas
Fonte: ( NBR 13279 – 2005)
2.6.2.7 Resistência à tração na flexão
Para resistência na tração na flexão deve-se posicionar o corpo-de-
prova nos dispositivos de apoio do equipamento de ensaio, de modo que a face
rasada não fique em contato com os dispositivos de apoio nem com os
dispositivos de carga.
Aplicar carga de 10 a 50 N/s até a ruptura do corpo de prova.
A resistência a tração a flexão é calculada segundo a Equação 3
Rf =1,5 F1L
40³
Equação 3 - determinação da resistência a tração na flexão
Onde:
Rf é a resistência a tração da flexão, em megapascals;
F1 é a carga aplicada verticalmente do centro do prisma, em Newtons;
L é a distância entre os suportes, em milímetros;
2.6.2.8 Resistência a compressão axial
Utilizar as metades dos três corpos-de-prova do ensaio de flexão,
posicionando-as no dispositivo de apoio do equipamento de ensaio, de modo
que a face rasada não fique em contato com o dispositivo de apoio nem com o
dispositivo de carga.
32
Aplicar carga de 50 a 500 N/s até a ruptura do corpo de prova.
A resistência a compressão axial é calculada segundo a Equação 4
𝑅𝑐 =𝐹𝑐
1600
Equação 4 – Determinação da resistência a compressão axial
Onde:
Rc é a resistência à compressão em megapascals;
Fc é a carga máxima aplicada em Newtons.
1600 é a área da seção considerada quadrada do dispositivo de carga
40 mm x 40 mm, em milímetros quadrados.
2.6.2.9 Resultados da tração na flexão e compressão axial
- Resistência individual
Calcular a resistência à tração na flexão e a resistência à compressão,
em megapascal, de cada corpo-de-prova, respectivamente. O resultado deve
ser arredondado ao centésimo mais próximo.
- Resistência média
Calcular a resistência média dos três corpos-de-prova ensaiados à
tração na flexão e a resistência média dos seis corpos-de-prova ensaiados à
compressão. O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo.
- Desvio absoluto máximo
O desvio absoluto máximo da série de corpos-de-prova é a diferença
entre a resistência média e a resistência individual que mais se afaste desta
média para mais ou para menos. O valor obtido deve ser arredondado ao
décimo mais próximo.
- Resistência à tração na flexão
33
Quando o desvio absoluto máximo for superior a 0,3 MPa, deve ser
calculada uma nova média, desconsiderando o valor discrepante, identificando-
o no relatório de ensaio, com asterisco. O ensaio é considerado válido quando
o resultado for constituído da média de no mínimo dois corpos-de-prova, caso
contrário o ensaio deve ser refeito.
- Resistência à compressão axial
Quando o desvio absoluto máximo for superior a 0,5 MPa, deve ser
calculada uma nova média, desconsiderando o valor discrepante, identificando-
o no relatório de ensaio, com asterisco. O ensaio é considerado válido quando
o resultado for constituído da média de no mínimo quatro corpos-de-prova,
caso contrário o ensaio deve ser refeito.
3 EXECUÇÃO DOS ENSAIOS
34
Para o pleno desenvolvimento deste trabalho, a primeira etapa consistiu
em um estudo bibliográfico sobre todo o conteúdo pertinente a este assunto,
focando principalmente nas normas e nos critérios de qualidade. Sendo assim,
com base no estudo realizado, serão identificados os principais ensaios, que
podem ser realizados no laboratório.
A segunda etapa é representada pela coleta de dados, onde várias
empresas serão visitadas e questionadas sobre os principais traços de
argamassa adotados. Dentre os traços identificados, serão escolhidos três
levando em consideração a similaridade das proporções dos materiais
empregados.
Por fim, será realizado um estudo experimental com amostras dos três
tipos de traços, permitindo identificar se os mesmos respeitam os requisitos de
qualidade estabelecidos em normas técnicas.
Serão realizados 2 tipos diferentes de analises, cada uma determinada
por uma norma especifica, tendo como norma principal a NBR 13281(2005)
que, orienta todos os requisitos existentes para cada tipo de analise a ser
efetuada sobre argamassas para revestimento.
Entre os tipos de análises escolhidos serão realizados: a determinação
do índice de consistência da argamassa a ser utilizada na realização de
ensaios necessários à caracterização do material (NBR13276-2002).
O método para a determinação da resistência a tração na compressão e
a resistência axial (NBR13279-2005).
35
4 RESULTADOS
Foram coletados alguns tipos distintos de argamassas que tem sido
muito utilizada na cidade de Maceió, dentre elas foram escolhidos os três
traços no qual suas formulações pareciam ser as mais similares umas das
outras.
Os traços que foram escolhidos para a determinação da análise foram:
Traço 1:2:8, onde equivale a 1 lata de cimento, para duas latas de cal
hidratada e para 8 latas de areia.
Traço 1:8 + aditivo, onde equivale a 1 lata de cimento, para 8 latas de
areia e o acréscimo de vedalit na formulação.
Traço 1:4 + aditivo, onde equivale a 1 lata de cimento, para 4 latas de
areia e o acréscimo de vedalit na formulação.
Para a execução dos traços em menores quantidades, foi estabelecida,
a quantidade em volume de cada agregado com a utilização de uma proveta,
assim estabelecendo a quantidade exata de cada item e cada traço
determinado.
4.1 Determinação do Índice de Consistência
Cada argamassa foi elaborada seguindo todos os parâmetros redigidos
pela NBR 12376(ABNT 2002), que determina como deve ser elaborado cada
tipo de argamassa e o procedimento de ensaio especulando cada
característica distinta na sua formulação.
A Figura 4 mostra, o misturador mecânico, para a execução dos Traços
conforme a NBR 7215(1997).
36
Figura 5 - Misturador mecânico para argamassas, NBR7215.
Fonte: (Acervo próprio)
Antes do enchimento dos moldes prismáticos para a determinação da
resistência a tração na flexão e a compressão axial, foi determinado o índice de
consistência de cada traço, para assim determinar a trabalhabilidade adequada
de uma argamassa de assentamento. Cada traço obteve uma trabalhabilidade
distinta, mas sempre obedecendo ao valor de consistência dito pela norma
NBR 13276-2005, equivalente a 255(±5) mm.
A Figura 5 mostra o molde tronco cônico, centralizado na mesa para o
índice de consistência.
Figura 6 - Mesa de consistência.
Fonte: (Acervo Próprio)
37
A Figura 6 mostra o molde tronco cônico completamente cheio de
argamassa, já sendo realizados todos os golpes e camadas para a execução.
Figura 7 - Molde tronco cônico.
Fonte: (Acervo próprio)
A Figura 7 mostra a argamassa estabilizada após a retirada do molde
tronco cônico, sem seguida serão efetuadas 30 quedas em 30 segundos para a
determinação do índice de consistência.
Figura 8 - Argamassa estabilizada.
Fonte: (Acervo próprio)
38
A Figura 8 mostra o espalhamento que a argamassa sofreu após as 30
quedas da mesa de consistência, em seguida passa-se uma régua na
argamassa, para medir em três lados, sua dimensão, sem seguida tem, o
índice de consistência da argamassa.
Figura 9 - Índice de consistência.
Fonte: (Acervo próprio)
Cada tabela indica a medição em mm que a argamassa cedeu após a
retirada do molde tronco cônico e a execução das 30 quedas em 30 segundos
de acordo c a norma, cada tabela redige sua medição em 3 lados diferentes da
argamassas, todas estabelecidas dentro dos padrões para uma argamassa de
revestimento.
Para o Traço 1:2:8, obteve-se as medições de acordo com a tabela
8,sendo frontal, lateral e diagonal com o circulado formado pela argamassa.
Tabela 8 – Medição da consistência traço 1:2:8
Medição frontal 250mm
Medição lateral 250mm
Medição diagonal 250mm Fonte: (Acervo próprio)
Sendo os 3 valores iguais, a média e o Índice de consistência desta
argamassa, foi igual a 250mm, encaixando dentro dos padrões para
argamassa de revestimento.
39
Para o Traço 1:8 + adição de vedalit, obteve-se as medições de acordo
com a Tabela 9, sendo frontal, lateral e diagonal com o circulado formado pela
argamassa.
Tabela 9 – Medição da Consistência Traço 1:8
Medição frontal 250mm
Medição lateral 255mm
Medição diagonal 250mm Fonte: (Acervo próprio)
Considerando os valores encontrados, a média e o Índice de
consistência desta argamassa, foi igual a 251,6 mm encaixando dentro dos
padrões para argamassa de revestimento.
Para o Traço 1:4 + adição de vedalit, obteve-se as medições de acordo
com a Tabela 10, sendo frontal, lateral e diagonal com o circulado formado pela
argamassa.
Tabela 10 – Medição da Consistência Traço 1:4
Medição frontal 260mm
Medição lateral 260mm
Medição diagonal 260mm Fonte: (Acervo próprio)
Considerando os valores encontrados, a média e o Índice de
consistência desta argamassa, foi igual a 260mm encaixando dentro dos
padrões para argamassa de revestimento.
4.2 Determinação da Resistência da Tração na Flexão e a Compressão
Axial
Logo após a determinação do índice de consistência a argamassa foi
utilizada para o enchimento dos moldes prismáticos, de acordo com a (NBR
13279-2005), os moldes devem ser prismáticos, medindo 40x40x160(±10) mm.
40
Figura 10 - Moldes confeccionados.
Fonte: (Acervo próprio)
Para a execução deste ensaio, foram confeccionados molde de Madeirit
plastificado de acordo com a Figura 8, onde esse material passa por um
processo de impermeabilização, justamente para ser usado como molde para a
concretagem de obras entre outras utilizações. Cada molde foi confeccionado
com todos os parâmetros ditos pela norma, com suas paredes removíveis para
a retirada do corpo de prova, e com todas as medições internas nos
parâmetros exigidos.
Foram elaborados três moldes, com três compartimentos cada, e após a
determinação do índice de consistências os moldes foram preenchidos, com a
argamassa recém-elaborada, para agora aguardar o tempo de cura necessário
para a determinação da resistência a compressão e tração axial de cada tipo
de traço.
Figura 11 - Moldes preenchidos com cada tipo de argamassa.
Fonte: (Acervo próprio)
Cada compartimento foi identificado com o tipo de traço a qual o
corresponde, após dois dias, serão desmoldados dos moldes e em seguida,
ficaram em repouso no tanque com água até o prazo de 28 dias para a
execução da ruptura.
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Após 28 dias de cura foi realizado o rompimento dos corpos de prova,
afim de determinar os seus níveis de resistência especificados pela
NBR13281(ABNT 2005).
As Tabelas 8 e 9 especificam as classes das argamassas de
assentamento de paredes e ao revestimento de paredes e tetos, argamassas
destinadas a esses serviços devem obedecer aos parâmetros ditos nesta
norma.
Tabela 11 – Resistência a Compressão
Classe Resistência a compressão
MPa
Método de ensaio
P1 ≤ 2,0
NBR 13279 - 2005
P2 1,5 a 3,0
P3 2,5 a 4,5
P4 4,0 a 6,5
P5 5,5 a 9,0
P6 >8,0
Fonte: (NBR 13281-2005)
Tabela 12 – Resistência a Tração na Flexão
Classe Resistência a Tração
MPa
Método de Ensaio
R1 ≤1,5
NBR 13279 - 2005
R2 1,0 a 2,0
R3 1,5 a 2,7
R4 2,0 a 3,5
R5 2,7 a 4,5
R6 >3,5
Fonte: (NBR 13281-2005)
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Para a determinação da resistência a tração na flexão foram elaborados
três roletes de aço, com 10 mm de espessura e 50 mm de comprimento, como
especificados na (NBR13279-2005). A Figura 12 ilustra os três roletes
utilizados.
Figura 12 – Roletes de aço com 10 mm.
Fonte: (Acervo próprio)
Foi executado a ruptura dos nove corpos de prova na prensa hidráulica,
sendo três corpos de prova de cada tipo de traço diferente, mesmo sendo
executado cada ensaio de acordo com os parâmetros exigidos, com a
aplicação de carga especificada, o tipo de prensa hidráulica que se fez
disponível para a realização do ensaio, não capturou nenhum dado de força,
para assim ser executado o nível de resistência a tração de cada corpo de
prova, como a prensa não capturou nenhum valor, foram realizadas as rupturas
de todos os corpos de prova, para em seguida realizar o ensaio de resistência
a compressão.
A Figura 13 e 14 ilustram os corpos de prova posicionados na prensa
hidráulica, com os roletes posicionados nas medições solicitadas, pela NBR
13279.
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Figura 13 – Corpo de prova Posicionado na Prensa Hidráulica, Traço 1:2:8. Fonte: (Acervo próprio)
Figura 14 – Corpo de prova Posicionado na Prensa Hidráulica, Traço 1:4.
Fonte: (Acervo próprio)
Após o posicionamento dos corpos de prova foi aplicada a carga pela prensa
hidráulica até a sua ruptura, onde a mesma não identificou a carga que foi
efetuada.
Devido o equipamento disponível para o ensaio possuir uma elevada
sensibilidade e a maioria das argamassas de revestimentos não conterem um
grau de resistência elevado.
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Figura 15 – Ruptura dos Corpos de Prova. Fonte: (Acervo próprio)
Após a ruptura dos corpos de prova, todos foram partidos ao meio, onde
cada metade rompida será utilizada para a determinação da resistência a
compressão.
Para a determinação da compressão axial, foi necessária a elaboração
de duas placas de aço com dimensões de 40 mm x 40 mm e com 10 mm de
espessura, usadas como suportes para concentrar a carga da prensa
diretamente nos corpos de prova.
A Figura 16 ilustra as duas placas confeccionadas, para a obtenção da
compressão.
Figura 16 – Placas de aço para a determinação da compressão axial.
Fonte: (Acervo próprio)
Com as placas de aço, as metades dos corpos são posicionadas na
prensa hidráulica, sendo com uma placa em baixo e outra em cima, ambas
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bem posicionadas e alinhadas, em seguida e aplicada a carga com a prensa
para a obtenção da força máxima aplicada.
A Figura 17 ilustra o corpo de prova posicionado com as placas na
prensa hidráulica.
Figura 17 – Corpo de Prova Posicionado para a determinação da compressão axial. Fonte: (Acervo próprio)
Após a ruptura foi obtido os valores FC EM kgf de cada corpo de prova,
como esse valor é possível à determinação da compressão axial. Os corpos de
prova 2 e 3, representando os traços 1:2:8 e 1:4 respectivamente computaram
valores pela prensa hidráulica, já o traço 1:8 não foi registrado nenhuma carga,
do mesmo jeito que ocorreu com todos na resistência a tração. Sem os valores
do traço 1:8 não foi possível identificar, qual a classe que ele se encaixa na
compressão axial. Considerando também que ele apresenta uma resistência
inferior as outras duas amostras, onde com certeza, sua classe também se
encaixaria inferior aos outros.
Após a ruptura foram registrados vários valores de FC, dentre eles foi
eito uma média dos valores encontrados, que no traço 1:2:8 corresponde a
925,15 kgf, quando transferido para Newton, corresponde a 9072,62 N.
A Figura 16 ilustra os corpos de prova após a ruptura.
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Figura 18 – Corpo de Prova após a ruptura da compressão axial.
Fonte: (Acervo próprio)
Utilizando a equação da compressão axial 𝑅𝑐 = 𝐹𝑐
1600.
No traço 1:2:8, a compressão axial será de:
𝑅𝑐 = 9072,62
1600
𝑅𝑐 = 5,67 𝑀𝑃𝑎
No traço 1:4 a média corresponde a 876,20 kgf, quando transferido para
Newton, corresponde a 8592,6 N.
Utilizando a equação da compressão axial 𝑅𝑐 = 𝐹𝑐
1600.
No traço 1:4, a compressão axial será de:
𝑅𝑐 = 9072,62
1600
𝑅𝑐 = 5,37 𝑀𝑃𝑎
No traço 1:8 não foi possível registrar valores devido ao tipo de prensa
hidráulica disponível no ensaio não registrar os dados da ruptura. Mesmo sem
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executar o ensaio é possível concluir que sua resistência a compressão é
inferior aos demais traços, portando um tipo de traço pouco aconselhável a ser
utilizado.
Considerando os resultados de compressão das duas argamassas que
foram realizados, a argamassa do traço 1:2:8 utilizado para revestimento de
paredes e tetos se encaixa na classe P5 da tabela, onde o indica como uma
boa taxa de compressão garantindo sua estabilidade.
O traço 1:4 também obteve uma boa média final o encaixando como
classe P4, onde também é um valor aceitável de qualidade.
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5 CONCLUSÃO
Foram verificadas como vem sendo trabalhadas as argamassas para
revestimento e assentamento de paredes e tetos na cidade de Maceió, a fim de
ter uma análise concreta sobre a qualidade de alguns traços executados,
dentre os coletados, três amostras foram selecionadas para a execução do
ensaio, dentre eles duas obtiveram uma boa taxa de compressão, no entanto
uma delas não apresentou uma boa resistência após a cura, apesar da prensa
hidráulica utilizada, não ter registrado nenhum dado de carga, já se tem uma
noção de que esse traço não estaria dentro das conformidades requisitadas
pela norma.
Mesmo buscando e adquirindo todos os itens para a plena realização
dos ensaios seguindo as normas mais atualizadas, não foi possível ter a plena
certeza, de que a amostra de traço 1:8 + vedalit, estaria ou não dentro das e
conformidades. Devido a o seu grau de resistência ser visivelmente inferior aos
das outras duas amostras. Apresentando uma porosidade muito elevada, ou
seja após a execução do ensaio no traço 1:8 a prensa não detectou carga nem
no ensaio de tração na flexão e nem no ensaio de compressão axial, então
devido a não conter os resultados o concluímos que o traço 1:8 não estava
dentro das conformidades, diferentemente das outras duas amostras.
Entretanto as outras duas amostras, sendo de traço 1:2:8, onde
conseguiu uma classe P5, uma boa qualificação dentre os parâmetros exigidos,
e a argamassa 1:4 + vedalit, conquistou a classe P4, onde aparenta uma
menor resistência, mas que também está dentro dos níveis exigidos pela
norma.
Entre os ensaios que foram realizados com sucesso, pode-se concluir
que duas das três argamassas usadas para os testes, podem ser utilizadas na
construção civil, respeitando os parâmetros redigidos pela norma da ABNT
NBR 13281(2005), que apresenta todos os requisitos para uma argamassa de
qualidade.
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REFERÊNCIAS
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Associação Brasileira de Cimento Portland. BT 106: guia básico de utilização do cimento Portland. São Paulo: ABCP, 2002.
ALVES, José Dáfico. Materiais de Construção. 8ª Ed. Goiânia: UFG, 2006.
50
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CARASEK, Helena. Materiais de Construção Civil e Princípios de Ciência e Engenharia de Materiais. São Paulo, IBRACON, 2007. Carvalho Júnior, A. N. Avaliação da aderência dos revestimentos argamassados: uma contribuição à identificação do sistema de aderência mecânico. 2005. 331 f. Tese de Doutorado apresentado ao curso de Pósgraduação em Engenharia Metalúrgica e de Minas - Universidade Federal de 50 Minas Gerais, Minas Gerais, 2005. FIORITO, Antônio J. S. I. Manual de Argamassas e Revestimentos. 1ª Ed. São Paulo, PINI, 2003.
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