Revista Composites & Plásticos de Engenharia - Ed.87

U m a p u b l i c a ç ã o p a r a o s m e r c a d o s d e c o r r o s ã o , c o n s t r u ç ã o c i v i l ,t r a n s p o r t e e e s p o r t e & l a z e r

ISSN-1518-3092w w w. t e c n o l o g i a d e m a t e r i a i s . c o m . b r

Publicação daEditora do Administrador

Ano XVII • nº 87

Novos processos

AprimorAmeNto de equipAmeNtos

AplicAções com ArAmidA

vANtAgeNs dA poliAmidA

CresCimento da fibra de

Carbono

revestimentos

Fabricamos, vendemos e distribuímos uma ampla gama de Adesivos, Gelcoats e resinas Crestapol para uma grande variedade de mercados.

Uma companhia química global líder, com uma trajetória baseada em inovação, qualidade e um excelente serviço ao cliente.

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Dia 11

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de Materiais e Engenharia de Processos

» Painel Náutico

» Painel Isolamento Térmico

» Congresso Internacional de Poliuretano +

Prêmio Excelência em Poliuretano

» Demonstrações Técnicas

Dia 12

» Painel Automotivo » Painel Construção Civil » Painel Energia Eólica » Durabilidade dos Compósitos» Congresso Internacional de Composites +

Prêmio Excelência em Composites» Congresso Internacional de Poliuretano » Composites Day – Ubifrance- Demonstrações técnicas» Sessão Técnica Sampe: Reparo de Composites» Desafio Acadêmico Universitário SAMPE» Demonstrações Técnicas

Dia 13

» Painel Aeroespacial » Painel Espumas Flexíveis » Painel Ambientes Agressivos » Painel Nanotecnologia » Sessão Técnica Sampe: Técnica de Infusão » Congresso Internacional de Compostos de

Plásticos de Engenharia + Prêmio Excelência em Plásticos de Engenharia

» Projetos Alunos na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR

» Demonstrações Técnicas

EnTrada GraTUITa

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FEIPLar coMPoSITES & FEIPUr 2014Feira e Congresso Internacionais de Composites,

Poliuretano e Plásticos de EngenhariaFeria y Congreso Internacionales de Composites/Plásticos Reforzados,

Poliuretano y Plásticos de Ingeniería

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11 a 13 de novembro de 2014, das 12 h às 21 h - 11 al 13 de noviembre del 2014, desde las 12 h hasta las 21 h

Eventos simultâneos - entrada gratuita

Expo Center Norte – Pavilhão Verde (Pabellón Verde) – Rua José Bernardo Pinto, 333 – Vila Guilherme – São Paulo, SP – Brasil

Local/Ubicación: Divulgação Oficial Realização/Organização Siga

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11 - 13 de novembro de 2014 12 h às 21 h

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Na próxima FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, que acontece de 11 a 13 de novembro no Expo Center Norte (Pavilhão Verde) em São Paulo, SP, universitários de diversas instituições vão participar do primeiro Desafio Acadêmico em Composites. Organizado pela SAMPE BRASIL – Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos, este desafio permite que os alunos conheçam o material, e comecem a projetar e executar peças em composites. O produto do desafio, este ano, é uma ponte com perfis em composites. Os testes do melhor projeto acon-tecerá no dia 12 de novembro às 17h30, na Área de Demonstrações Técnicas, dentro da Feiplar.

Enquanto isso, fabricantes de peças de toda a América Latina terão que escolher entre as mais de 300 empresas expositoras, 100 palestras, 10 demonstrações técnicas, importantes sessões técnicas de reparo de composites e infusão, palestra inédita sobre durabilidade dos compósitos, 3 Cerimô-nias do Prêmio Excelência, 3 congressos internacionais, entre várias outras atrações.

Enquanto isso, aqui nesta edição, abordamos as crescentes aplicações das fibras de aramida e carbono, que não só agregam desempenho aprimorado aos nossos produtos como também ele-vam os composites para os materiais modernos e avançados. Em outras seções, são apresentadas novas tecnologias de reciclagem, equipamentos e processos. Novidades também são mostradas em termos de poliamida e PEEK com fibra de carbono.

Aplicações diversas são apresentadas e discutidas nas seções Blindagem, Norma Pultrudado, Construção Civil e Revestimentos. O acompanhamento dos negócios fica por conta da seção Mercado.

Boa leitura e até nosso próximo encontro, na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2014.

Simone Martins Souza Diretora Executiva

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA 7

seÇÕes •8 – Note & Anote• 15 – Empresas• 29 – Mercado• 46 – Norma Pultrados • 48 – Poliamida

Resinas éster-vinílicas, bisfenólicas e mes-mo isoftálicas são as melhores opções para transformadores que precisam revestir equipamentos ou superfícies em geral em outros materiais contra o ataque de ambientes agressivos. Mas, para que essa proteção tenha sucesso, são necessários alguns cuidados

18 revestimentos

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As matérias-primas para composites e suas aplicações foram alguns dos desta-ques da Feicon neste ano. Contou com a participação da Almaco, com o Bairro dos Compósitos, da Bakof, com diversos produtos em composites, da Denver Impermeabilizantes com produtos em acrílico, epóxi e poliuretano, entre várias ouras empresas.

Polímeros de diversos tipos e fibras de aramida são os principais componentes das blindagens automotivas no maior mercado mundial para esse tipo de produto, o brasileiro. Crescendo numa média de 11% ao ano, o mercado cos-tuma apresentar novidades e soluções que fazem das blindagens soluções mais eficientes e menos pesadas

A fabricação de peças em composites pelos processos de moldagem aberta e fechada acompanha o desenvolvi-mento de matérias-primas e a implan-tação de novidades de processo que devem muito à adoção de novos equi-pamentos. Conheça algumas novidades para os processos de spray-up, filament winding, infusão e laminação manual

22 Construção Civil

32 blindagens

26 equipamentos

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A reciclabilidade está na moda, e já há bastante tempo. Hoje, são diversos os processos de reciclagem de plásticos e, até certo ponto, qualquer tipo de plástico pode passar por eles. Conheça alguns dos processos e usos

50 reciclagem

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A alemã KraussMaffei mostra diversos aperfeiçoamentos e novos processos par a transformação de peças em composi-tes. Confira alguns deles

54 Processos

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Composites de PEEK com fibra de carbono

58 artigos

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Material de alto rendimento e não tão comum no mercado em geral quanto as fibras de vidro e de carbono, a fibra de aramida, muito utilizada no nicho de proteção balística (individual e automotiva), ganha aos poucos outros importantes usos (em especial conjugada com as outras fibras) e merece cuidados específicos de processamento

36 reforços de aramida

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A utilização maciça de carbono em composites, fenômeno que ainda não acontece no país, acaba sendo dificul-tada devido à falta de mão de obra qualificada, problemas de disponibili-dade e preço. Mas com o crescimento de mercados específicos e de alta tec-nologia, o panorama parece promissor para o reforço

40 reforços de carbono

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note e anote

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA8

Diretora Executiva Simone Martins Souza (Mtb 027303)

[email protected]

JornalistaRodrigo Contrera (editor técnico)

Marketing e EventosEliana FerreiraSusana Nonato

Representantes de VendasRosely Pinho

Tabatha Magalhães

Administrativo/FinanceiroDanilo Silva Oliveira

CirculaçãoCristiane Shirley Guimarães

InternetAndré Tavares de Oliveira

Projeto Gráfico, DiagramaçãoMarcos MoriRafael Pires

Pré-impressão e impressãoArtSim Proj. Gráficos Ltda. - 11 2899-6375

EdiçãoRevista Composites e Plásticos de Engenharia nº 87

www.artsim.com.br

Tiragem12.000 exemplares

DISTRIBUIÇÃO DIRIGIDA: América do Sul

Editora do Administrador Ltda.

Administração, Redação e PublicidadeR. José Gonçalves, 96

05727-250 São Paulo – SPPABX: (11)2899-6359

e-mail: [email protected]

É proibida a reprodução total ou parcial de qualquer matéria desta publicação sem autorização prévia da Editora do Administrador.

Os artigos assinados são de responsabilidade exclusiva dos autores. As opiniões expressas nestes artigos não são necessariamente adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia.

A Revista também não se responsabiliza pelo conteúdo divulgado nos anúncios, mesmo os informes publicitários.

Periodicidadebimestral

CapaAeronáutico: NRC CNRC GC CA

Distribuição: Potter Logistics

Automated Tape Laying: PR X DE

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Cytec lança dois produtos para o setor ferroviário

A Cytec Industrial Materials lançou dois novos produtos para o setor ferroviário que atendem os requisitos antichama da norma EN45545-2:2013: a matriz de prepreg de base epóxi MTM348FR, e o XMTM 30, produto com base em matérias-primas renováveis específico para atender a categoria HL3, presente na mesma norma. O MTM348FR pode ser usado em conjunto com fibras de vidro e de carbono e pro-

porciona excelente desempenho mecânico para fabricação de com-posites de grande leveza tanto para aplicações internas ou externas, estruturais ou não-estruturais. Já o XMTM 30 é indicado apenas para componentes internos não-estruturais.

Maior terminal de ferryboat francês é de composites

Desde junho de 2013 está em operação em Toulon, França, um novo terminal de ferryboat em grande parte construído em composi-tes. A obra foi realizada pela Agência de Design Atelier 5, com estru-tura projetada por Olivier Philippot, da empresa LNM. A obra, de 75 m de comprimento, é composta por salas de espera e de despacho e pode acomodar até 6 ferrys ao mesmo tempo. Os materiais escolhi-dos para sua construção foram painéis de composite de base resina éster-vinílica, material sanduíche e tecidos de vidro multiaxiais e mate-riais de núcleo estrutural SAERfoam. O teto da plataforma, de 400 m2, foi dividido em diversos painéis modulares e foi fabricado pela Apples Composites, de Marselha, por meio do processo de infusão. Foi tam-bém amplamente utilizada espuma de poliuretano de baixa densidade reforçada por uma estrutura de vidro em 3D.

Tecnisa passa a usar drone para registro de obras

Drones já foram usados para entregas de livros na Austrália, já mediram níveis de radiação no Japão e estão na mira do Fa-cebook como ferramenta para ampliar o acesso à internet dos usuários da rede. Aqui no Brasil, o modelo de veículo aéreo não tripulado (VANT) já cobriu desfiles de escolas de samba no Carna-val e, agora, vai entrar no mundo da construção civil. A Tecnisa, eleita quatro vezes a empresa mais inovadora do setor pela AT Kearney, passará a utilizar drones para filmar e fotografar o an-

Solar Impulse 2: novos desafios

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damento de suas obras. A novidade é fruto da última sessão do Fast Dating TECNISA, encon-tros de 20 minutos com startups das mais diver-sas áreas que queriam mostrar ideias, produtos ou serviços diferenciados para a companhia. Já em implantação, o drone irá somar tecnologia à área de Relacionamento com o Cliente, que en-via mensalmente o registro das obras, persona-lizado conforme a unidade de cada comprador. A partir de agora, o informe passa a contemplar vídeos aéreos com novos detalhes, além de pos-sibilitar que o futuro morador possa ter ideia de como será a vista de seu apartamento quando estiver pronto.

Fokker, TenCate e parceiros assinam acordo para desenvolver estruturas em

composites termoplásticos

As empresa Fokker, TenCate e Airbus, den-tre outras parceiras, assinaram recentemente um acordo que sela os esforços das companhias no desenvolvimento de estruturas primárias das ae-ronaves Airbus em composites termplásticos. O projeto, que existe desde 2010, envolve empre-sas dinamarquesas, que trabalham em conjunto com a Airbus no desenvolvimento de aplicações nesses materiais para asas, fuselagens e empe-nagens. O orçamento do projeto é de 24,3 mi-lhões de euros, com 9,5 milhões advindos do ministério de negócios econômicos holandês.

Vetrotex aumenta a capacidade de produção da planta checa

A Saint-Gobain Vetrotex, importante fabrican-te de fibra de vidro na Europa e América do Nor-te, planeja aumentar a capacidade de produção de sua planta baseada na Checoslováquia ainda este ano. O investimento será feito na expansão de um dos dois fornos da planta de Litomysl, a ser adap-tado para a tecnologia da empresa e que permiti-rá aumento em 8 mil t/ano na sua capacidade.

Sika completa 80 anos no Brasil com forte crescimento

A fabricante suíça de soluções para o mercado de construção civil Sika completa, em 2014, 80 anos de Brasil. Com sede em Baar, a empresa, especializada em fornecer produtos para os mercados de cons-trução e para a indústria de fabricação, está no país

desde 1934, oferecendo uma ampla linha de produ-tos, dentre eles concreto, argamassas, selantes e adesivos, além de sistemas de reforço estrutural e de materiais, piso industrial e sistemas de cobertura e impermeabilização. Outro motivo de comemora-ção por parte da empresa, agora em nível mundial, é o aumento de 23,3% nas vendas no primeiro tri-mestre de 2014, quarto trimestre consecutivo com crescimento elevado das vendas. Em francos suíços (ou seja, com o efeito cambial negativo de 7,7%), o faturamento da empresa cresceu 15,6%.

Acciona Windpower consegue credenciamento do BNDES para

aerogerador de 125 m de diâmetro de rotor

A Acciona Windpower, filial do grupo Acciona dedi-cada ao desenho, fabricação e venda de aerogera-dores, obteve o credenciamento no FINAME, que é concedido pelo Banco Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), para o novo mode-lo de aerogerador AW125/3000, de 125 metros de rotor. Dessa forma, todos os aerogeradores da em-presa têm esse credenciamento – necessário para que os clientes tenham acesso a condições espe-ciais de financiamento do BNDES. O credenciamen-to do AW125/3000, aerogerador adequado para locais de ventos fracos (classes IEC IIIa e IIIb), soma--se ao do aerogerador AW116/3000, outro mode-lo comercializado pela empresa com rotor de 116 metros, projetado para ventos de tipo médio (classe IEC IIa). Desde sua entrada no mercado brasileiro em 2012, a empresa assinou contratos para forneci-mento de 141 aerogeradores AW3000, 90 dos quais do modelo de 116 metros e 51 do de 125 metros.

Weber apresenta soluções para construção no segmento marítimo na

Santos Offshore

A Weber, empresa fornecedora de soluções para construção civil, participou, em abril, da 7ª edição da Santos Offshore, em Santos (SP), e apresentou di-versos produtos em composites para esse mercado. Mostrando produtos para reparação estrutural e pisos específicos para linha marítima, além da linha autoni-velante, a empresa destacou, por exemplo, o Fosfiber C, um sistema de fibras de carbono composto para estruturas de concreto, com elevada resistência à tra-ção e a ataques químicos. Esse sistema com fibras de


note e anote

carbono pode ser aplicado em reabilitações de estru-turas deterioradas ou danificadas; para adequação a mudanças como o aumento de cargas, ajustamento das estruturas às novas exigências normativas, corre-ção de erros de projeto e/ou execução, aplicação em vigas e lajes de pontes, estruturas industriais, estacio-namentos, edifícios, muros e poços de elevador, obras de restauração ou reformas em geral. Combinando a elevada resistência à tração da fibra de carbono com a excelente aderência da resina epóxi para reforço em estruturas de concreto armado, o Fosfiber C fornece a fibra pré-impregnada, costurada e colada a um pa-pel suporte. A aplicação do Fosfiber C precisa ser as-sociada a outros produtos que compõem o sistema, como o Nitoprimer CF50, adesivo à base de resina epóxi-poliamina com alto poder de penetração, que possui a função de garantir a aderência da argamassa de regularização (Anchormassa CF Putty) ao substrato de concreto. O adesivo Anchorbond CF55, também de base epóxi, é utilizado na impregnação da manta para posterior instalação na estrutura. A empresa pos-sui, no seu portfólio, laminados de fibra de carbono, como o sistema Fosfiber C Strip, que é um composto formado por lâmina de fibra de carbono e por resina à base de epóxi, destinado ao reforço de estruturas de concreto. O sistema é composto pelo adesivo An-chomassa CF PuttyStrip e pelas lâminas de fibra de carbono Fosfiber C Strip. Durante a feira, a Weber apresentou também sua linha tintas para proteção de superfícies com novos produtos que protegem estru-turas contra umidade e corrosão de concreto. Uma das principais soluções mostradas foi o Nitoprimer ZN, uma pintura monocomponente, à base de resina epó-xi com alto teor de zinco metálico para proteção de armaduras nas regiões submetidas às atividades de reparos estruturais.

Estudantes de Engenharia Promovem Evento na UFRJ

O Curso de Engenharia Naval e Oceânica da Es-cola Politécnica da Universidade Federal do Rio de Janeiro (UFRJ), ministrado desde o ano de 1962, tem formado alunos com alta qualificação para atu-ação nas áreas de Engenharia Naval e Engenharia Costeira e Oceanográfica. .

No segundo semestre de 2014, o curso de Enge-nharia Naval da UFRJ receberá o 10º Encontro Na-cional de Estudantes de Engenharia Naval - ENAV, que terá o tema central voltado para “Sustentabili-dade e Inovação nos setores Naval e Offshore”. O evento irá reunir estudantes de universidades de vá-rias partes do Brasil e profissionais da área tecno-lógica, naval e oceânica a fim de promover a troca de experiências e conhecimentos sobre a profissão,

Focker 305: O Design da Navegação Versátil

Em duas décadas de atuação, a Fibrafort se tor-nou o maior estaleiro de lanchas da América do Sul em unidades produzidas, com mais de 14 mil lanchas da marca navegando atualmente nos mares, rios e re-presas do Brasil e do mundo. Num cenário de cons-tante expansão do segmento náutico no Brasil nos últimos anos, inovar e apresentar produtos que en-cantem os aficionados pelo universo náutico é tarefa e compromisso constante da equipe de profissionais

através de palestras, minicursos, mesas redondas, competições, visitas técnicas e workshops.

A grade de palestras do evento contará com a presença do Engenheiro Naval, M.Sc. Jorge Nasseh, que ministrará a palestra de abertura “Construindo Barcos pelo Processo de Infusão a Vácuo” onde irá abordar a história da construção de barcos e iates em material composto.

O encontro, idealizado pelos próprios estudantes, surgiu de uma necessidade de apresentar aos alu-nos uma visão integral sobre o ramo da engenharia e suas diversas especializações. A inspiração para sua realização cresceu a partir do interesse de fo-mentar o desenvolvimento tecnológico relacionado ao setor, gerar novas oportunidades aos estudantes e docentes, estreitar os laços entre as instituições de ensino e fortalecer o setor Naval e Offshore.

A tema central do ENAV 2014 será voltado para sustentabilidade e inovação, tendo em vista a evolu-ção atual do desenvolvimento da Engenharia Naval e Oceânica, tanto no meio acadêmico quanto no setor produtivo. Assuntos relevantes ao contexto do se-tor naval e offshore também serão tratados durante o evento, na tentativa de proporcionar aos alunos e professores um panorama completo do setor. Mais informações: http://enav2014.com.br/

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Mercado mundial de energia eólica em 2014

A Associação Mundial de Energia Eólica (WWIN-DEA) publicou seu relatório Half-year Report 2014,

atualizando o status da indústria global quanto às capacidades instaladas no primeiro semestre do ano de 2014, em todo o mundo. A Associação Mundial informou neste relatório que a capacidade eólica ins-talada ultrapassou os 336GW. Apenas no primeiro semestre de 2014, 17,6GW de nova capacidade ins-talada, contra 14GW em 2013.

Os destaques para estas novas instalações foram da Ásia, em especial a China, país que instalou um montante próximo aos 100GW e para o Brasil que foi o terceiro maior mercado de novas turbinas eólicas. Até o final do ano de 2014, espera-se instalar 360GW. O gráfico abaixo mostra a evolução anual do total de ca-pacidade instalada no cenário de 2011 a 2014. Como referência, houve um crescimento de 7% do total de capacidade instalada no primeiro semestre comparati-vamente, a toda capacidade instalada no ano de 2013.

“Pela primeira vez, o Brasil fez parte do pódio se tornando o terceiro maior mercado mundial de tur-binas eólicas, com 1,3GW de nova capacidade, o que representa 7% da venda mundial de turbinas. Com isso, o Brasil é capaz de expandir sua liderança isolada neste segmento por toda a América Latina”.

A Associação Mundial reforça que, pela primei-ra vez, os mercados mais dinâmicos e expressivos do segmento eólico foram identificados em todos os continentes: China, Índia e Alemanha, Brasil, EUA, Canadá, Austrália, Reino Unido, Suécia e Polônia. Ainda detalhando o mercado Latino Americano, a WWINDEA, afirma que o Brasil se tornou o 13º maior mercado de energia eólica no mundo, com a instala-ção de 1,3GW no primeiro semestre de 2014 e com o acréscimo para 4,7GW na capacidade instalada. “Com o impressionante acréscimo de 38,2% duran-te o primeiro semestre de 2014, o país se tornou o terceiro maior mercado de turbinas, atrás apenas da China e da Alemanha, e à frente dos EUA e Índia”.

Total Installed Capacity 2001-2014 (MW)

End 2011

7,31%

236'733

254'041

282'266

296'255

318'488

336'327

360'000

11,1%

4,95%7,50%

5,60%

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Mid 2012 End 2012 Mid 2013 End 2013 Mid 2014 End 2014

da Fibrafort. Assim, foi concebida e projetada a lancha Focker 305, pré-lançada no São Paulo Boat Show.

Uma embarcação moderna que transforma as práticas náuticas em experiências únicas de navega-bilidade e de lazer, aproximando as pessoas e incre-mentando o convivo social, a Focker 305 possui um amplo cockpit com mesa de centro que vira solário de popa, espreguiçadeira e excelentes sofás para os convidados. Já a cabine é beneficiada pelo pé direito de 1,80m, tem cama de casal a meio nau, tradicional sofá em U que se converte em cama de casal na proa e banheiro fechado. Industrializada em fibra de vidro a Focker 305 tem a parte estrutural do cas-co garantida por dez anos com opções de motori-zação de centro-rabeta 200 à 430hp. Os detalhes do design do painel integram-se perfeitamente com as ousadas linhas laterais e a sinuosidade e harmonia do casco. Uma lancha ideal para transformar em ale-gria os passeios dos fins de semana ou mesmo para o dia a dia da navegação no mar, em rios, represas e lagoas. Mais informações - www.fibrafort.com.br

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Focker 305


note e anote

Banheira Ápia é lançamento da Jacuzzi para cantos

A Jacuzzi do Brasil lança a banheira Ápia, uma peça de canto desenvolvida com linhas suaves e harmônicas. A novidade está justamente no seu formato, que segue uma tendência mundial em ar-quitetura e decoração. “As banheiras de canto não apenas trazem um novo conceito em decoração, como também são muito positivas quando utiliza-das para o melhor aproveitamento dos espaços”, afirma Cristiane Cosme, arquiteta da Jacuzzi do Brasil. Outra característica da banheira Ápia são os assentos Vortex, que oferecem o conforto e quali-dade já tradicionais nos produtos da Jacuzzi. “Os assentos Vortex são formados por três jatos po-sicionados em “V” e projetados para direcionar a água para as escápulas e região lombar”, explica Marcelo Plasicov, gerente de engenharia. São dois assentos e 12 jatos de hidromassagem, sendo 10 com ajuste direcional e 2 com ajuste também de in-tensidade. A banheira comporta 2 pessoas e possui capacidade de água de 330 litros. A cromoterapia também é uma característica opcional, assim como o sistema de aquecimento, ducha manual, alça de apoio e posição da bomba, com duas possibilida-des. A banheira Ápia está à venda nos representan-tes e distribuidores Jacuzzi no Brasil.

Solvay terá 14 inovações em 6000 peças no Solar Impulse 2,

que dará volta ao mundo a partir de março de 2015

Anúncio de Abu Dhabi como cidade-sede da primeira volta ao mundo da aeronave movida exclusivamente a

energia solar foi feito durante a Assembléia Geral da ONU

São Paulo, 25 de setembro de 2014 - O Gru-po Solvay, primeiro e principal parceiro do projeto do avião movido a energia solar Solar Impulse, comuni-ca que a segunda versão da aeronave – denominada (Si2) - iniciará a volta ao mundo sem usar combustí-vel fóssil em março de 2015 partindo de Abu Dhabi,

nos Emirados Árabes Unidos. O anúncio da cidade-sede da “First Round-The-World Solar Flight” do Si2 foi feito em Nova York, durante a Assembléia Geral das Nações Unidas. Os plásticos e polímeros ultraleves e ultraresistentes, filmes, fibras, lubrificantes e coatings criados e pro-duzidos pela Solvay ajudarão o Si2 a alcançar novas metas de eficiência energética e na área de ciência dos materiais. A nova versão do Solar Impulse tem 14 produtos da Solvay em um total de 6 mil compo-nentes, que melhoram o desempenho e contribuem para a redução do peso da aeronave.. Embora sejam produtos novos, já estão sendo comercializados pela Solvay para inúmeras aplicações industriais, comer-ciais e em produtos destinados ao consumo.

Voando dia e noite movido apenas a energia solar, o Si2 fará escalas na Ásia, Estados Unidos, no Sul da Europa e no Norte da África, antes de retornar a Abu Dhabi em julho de 2015. A missão deverá totalizar 25 dias e noites de vôo, em um total de quatro a cinco meses, dependendo das condições climáticas.

O grupo Solvay tornou-se o primeiro parceiro do projeto Solar Impulse em 2004 e, desde então, as inovações, tecnologias e produtos e o conhecimento científico ajudaram a primeira versão do avião a realizar suas missões inicialmente na Europa, no norte da Áfri-ca e em 2013 nos Estados Unidos, sem a utilização de uma gota sequer de combustível fóssil. O Si2, uma ver-são atualizada da aeronave, além de expandir os limites da inovação, conhecimento técnico e empreendedoris-mo, agora está se preparando para o primeiro voo ao redor do mundo, mostrando às pessoas em todos os lugares o potencial das tecnologias limpas.

Fibermaq fornece máquina para a fabricação de tanques de 3,2 m

de diâmetro

Importante fabricante de equipamentos para a moldagem de compósitos, a Fibermaq forneceu uma máquina de enrolamento filamentar destinada à produção de tanques de até 3,2 m de diâmetro e 10 m de comprimento. Trata-se da maior linha para esse tipo de processo desenvolvida pela em-presa. Adquirida pela mineira FY Equipamentos, a máquina entrará em operação dentro de 30 dias. “O primeiro tanque terá 80 m“ de capacidade e será usado para armazenar efluentes domésticos”, conta Márcio Magalhães, diretor da FY. A Fibermaq tem condições de produzir máquinas de enrola-mento ainda maiores. Segundo Christian de Andra-de, diretor, o equipamento pode fabricar tanques

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A Innova sabe que cada um tem o seu estilo de vida.Por mínimos que sejam, cada detalhe e qualquer escolha fazem parte das nossas vidas e nos definem como pessoas.

Por isso, através da nossa linha de produtos, estamos sempre presentes no seu dia a dia, tornando possível que cada um leve a vida do melhor jeito possível:

o seu.

Estireno - Poliestireno - ABS - SAN

Matéria-prima essencial na fabricação de diversos produtos, o Estireno da Innova está presente em pneus de veículos pesados e de carga.

Através de sua linha de ABS, a Innova garante aqualidade em componentes para caminhões.

A petroquímica presente em sua vida


note e anote

de até 5 m de diâmetro. “Tudo depende de projeto e da logística para o transporte dos reservatórios até os locais onde serão instalados”. As máquinas de enrolamento filamentar da Fibermaq também são usadas na fabricação de tubos e postes de compósitos. E, assim como os demais produtos da empresa, podem ser financiadas pelo FINAME. Mais informações - www.fibermaq.com.br

Antonio A. De Mitry: na prática, a teoria é outra

Foi lançado o livro “Antonio A. De Mitry: na prática, a teoria é outra”, publicado pela Senai-SP Editora. Esta publicação apre-senta a diversidade das ativida-des relacionadas ao design Anto-nio A. De Mitry, que deixou uma marca própria por onde passou.

O registro da trajetória deste mestre criativo con-tribui para resgatar a história de personagens que fazem do design um diferencial competitivo para os produtos brasileiros. Além disso, coloca à dis-posição de estudantes, profissionais e interessa-dos no universo do design um rico conteúdo para ampliar o conhecimento do nosso país.

É uma oportunidade única de entender como o profissional desenvolveu peças que, com certeza, já fazem parte da história dos materiais composi-tes e dos poliuretanos como o orelhão telefônico, limusine-fusca, diversos modelos de poltronas e sofás, carrocerias para ônibus, bancos para au-tomóveis e ônibus, brinquedos, estofados com-pactáveis, triciclo motorizado, entre várias outras criações, como a inovadora chuteira quadrada. Mais informações: (11) 3146-7798

Feicon Nordeste 2014

No estande da Revista Composites & Plásticos de Engenharia e da Revista Poliuretano-Tecnologia & Aplicações estarão presentes, com exposição de produtos e atendimento aos visitantes, diversas em-presas como Poleoduto, Chromaflo, Thathi Políme-ros, Amecon, Ecoblaster, Fibertex, Pool Engenharia, Transtécnica, Redelease, CPIC, Artecola, Escale En-genharia, VI Fiberglass, Idealy, Aplik, Shaft e Resinort. No próximo ano, estas ações de divulgação dos ma-teriais continuam.

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empresa

“A Maxepoxi é um centro técnico e co-mercial voltado à distribuição de re-sinas epóxi”, define Sérgio Abreu,

diretor e fundador da Maxepoxi. Nosso objetivo sempre foi, e continua sendo, atender de forma técnica e comercial as necessidades de nossos clientes, desenvolvendo a formulação certa para cada necessidade.

A empresa foi fundada em 1991, com o objetivo de ser um centro de distribuição tecnológico de resinas epóxi em seus mais diversos segmentos de atuação. “Sempre atuamos com as resinas epóxi marca Araldi-te da empresa Huntsman (antiga divisão de polímeros da Ciba Geigy), explicou Abreu. Atualmente, com 23 anos de atuação, a empresa oferece produtos para diversos mercados como o aeroespacial, bijuteria, au-tomotivo, cerâmica, eletroeletrônico, esporte e lazer, fundição, mármores e granitos, indústria em geral, naval e náutico, plásticos, modelação, ferramentaria, prototipagem rápida, tintas, vernizes, revestimentos de pisos, tanques e tubulações, adesivos, energia eó-lica e vários outros segmentos dos composites, e das resinas epóxi, poliéster e éster-vinílica. “Mas estamos continuamente pesquisando as novas opções de apli-cações para os nossos clientes e acompanhando os

desenvolvimentos tecnológicos em todo o mundo”, completou Luiz Antonio Carbone, gerente técnico/vendas.

As atividades da empresa tiveram início com a distribuição das resinas epóxi Araldite da empresa Huntsman. Em seguida, a Maxepoxi começou a dis-tribuir produtos da Reichhold (resina poliéster, resina éster-viílica e gelcoat) e Texiglass (tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida). Hoje conta, ainda, com resinas poliuretânicas, silicones e uma vasta gama de produtos auxiliares.

Em todos estes anos, adquiriu uma vasta expe-riência sobre o uso das resinas epóxi, armazenan-do cases de utilização nos mais variados mercados. “Conseguimos auxiliar o cliente tanto num desen-volvimento pequeno como numa aplicação de grande complexidade”, falou Carbone. “Cada pro-duto requer um conhecimento específico da nossa assistência técnica e estamos sempre oferecendo capacitação aos nossos profissionais, visando a melhoria contínua”, completou. “Temos que enten-der que as necessidades de mercado são diferen-tes e temos que estar prontos para ajudar qualquer cliente, em qualquer nível.

Destaque na distribuição

Mais do que uma distribuição de produtos químicos, a Maxepoxi tem se destacado por oferecer serviços de um centro técnico

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empresa

Um dos aspectos de diferenciação da Maxepo-xi é o atendimento de maneira rápida e eficiente. Para isso, a empresa conta com um centro de dis-tribuição localizado na Zona Sul da cidade de São Paulo, o que permite um acesso rápido para diver-sas regiões da capital e também para as cidades vizinhas. A frota própria também garante grande agilidade. “Sabemos quais são os custos de es-toque e mão de obra hoje em dia, e entendemos que temos que ajudar nossos clientes a reduzir o tempo de processo”, informou Abreu, que defende que o distribuidor também tem que acompanhar as questões econômicas de seus clientes, e con-tribuir sempre que possível.

A eficiência no atendimento é complementada pelos serviços prestados pelo departamento téc-nico altamente especializado, capacitado para re-solver e sugerir indicações que atendam as neces-sidades dos clientes. “A empresa conta, e sempre contou, com profissionais de grande experiência no mercado de composites”, salientou o diretor. Carbone conta que o time é diversificado, formado por profissionais com mais de 20 anos de expe-riência, com atuação em empresas de diferentes portes e voltadas a mercados distintos. “Todas estas características somadas fazem com que possamos oferecer ao nosso cliente a melhor so-lução para seus problemas do dia a dia e também as melhores sugestões, tanto no aspecto técnico como no mercadológico, para o desenvolvimento de novos produtos.”

“As resinas epóxi, por exemplo, são produtos utilizados em aplicações industriais, muitas de-las de grande solicitação técnica. Para que nosso

cliente tenha sucesso, é fundamental sabermos indicar a melhor matéria-prima e o processo mais adequado, sem esquecer de sugerir também me-lhorias na processo produtivo”, define Carbone. Outro importante diferencial da Maxepoxi é a reali-zação de cursos e palestras técnicas, com o obje-tivo de ensinar, a novos clientes, a utilização corre-ta dos produtos em seus mais variados processos de aplicação. “Já organizamos mais de 60 cursos em diversos estados como São Paulo e Paraná”, mencionou Abreu. Muitos destes cursos contaram com o apoio do Senai e Sebrae.

Atuante na indústria química, a Maxepoxi preza pelo estrito acompanhamento das exigências de segurança, tanto dentro de suas unidades como em seus clientes. “Continuamente, orientamos as empresas a manusear corretamente nossos pro-dutos”, salientou Abreu.

Este perfil de atuação é marca registrada da Maxepoxi. “Por isso, somos distribuidores de pro-dutos de grandes empresas há muitos anos”, ex-plica o diretor. “E é também pela nossa conduta que atendemos clientes em todo o Brasil, man-tendo um relacionamento de parceria consolida-da”, conta Carbone. O gerente explica que esta parceria tem permitido à Maxepoxi se adiantar às necessidades dos clientes, oferecendo novidades técnicas, dicas de melhoria de processos e apli-cações, e opiniões sobre o desenvolvimento do mercado como um todo.

A empresa já recebeu diversos prêmios. O últi-mo deles foi o terceiro lugar no 18º Prêmio Paint & Pintura 2014, na categoria Resinas Epóxi. Vários outros, com certeza, virão.

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revestimentos

Ambientes industriais costumam lidar com substâncias quimicamente agressivas, muitas ve-zes sob altas temperaturas e em condições de operação as mais diversas. Na maioria das vezes os equipamentos industriais usados em ambien-tes agressivos são feitos em composites. Mas, em alguns casos, principalmente quando esses equipamentos têm dimensões muito grandes, eles são construídos em aço ou em concreto. Regra geral, as instalações das indústrias, cons-truídas com equipamentos e instalações em me-tal ou concreto, são normalmente afetadas pelo fenômeno da corrosão. Como consequência, as instalações industriais veem-se muitas vezes su-jeitas a situações que claramente tendem a com-prometer a durabilidade dos equipamentos e com isso a vida útil de toda a cadeia. Para fazer frente a esses problemas, esses equipamentos, revesti-dos com os materiais composites, são uma alter-nativa eficiente e relativamente barata.

Matérias-primas

“Os revestimentos de composites aplicados em substratos de aço ou concreto em ambientes agressi-vos costumam fazer uso de resinas poliéster bisfenóli-cas ou éster-vinílicas”, afirmou Antonio Carvalho, con-sultor do IBCom (Instituto Brasileiro dos Compósitos). “Essas resinas, usadas em ambientes agressivos, são todas feitas no Brasil”, informou. “As matérias-primas usadas para revestimentos são, em grande parte, dis-poníveis no país, pois são os mesmos materiais uti-lizados para fabricação de equipamentos totalmente em composites”, disse Evaldo Mota, especialista do departamento técnico da Ashland (Araçariguama, SP).

Aplicação

Regra geral, os revestimentos em composites são aplicados manualmente. “Isso contudo não quer dizer que a aplicação seja simples, pois os compo-sites normalmente requerem mão de obra especia-

Resinas éster-vinílicas, bisfenólicas e mesmo isoftálicas são as melhores opções para transformadores que precisam revestir equipamentos ou superfícies em geral em outros materiais contra o ataque de ambientes

agressivos. Mas, para que essa proteção tenha sucesso, são necessários alguns cuidados

Ambientes agressivos: cuidados para alcançar bons resultados

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EvEntos simultânEos à FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2014

10 dE novEmbroOficina de Composites – Treinamentos e Reuniões sobre Materiais, Processos, Normas e Negócios (incluindo ações do projeto “Faça parte dos desafios dos transformadores de composites”).

Oficina de Poliuretano – Treinamentos e Reuniões sobre Materiais, Processos, Normas e Negócios (incluindo ações do projeto “Faça parte dos desafios dos fabricantes de peças em poliuretano”).

11 dE novEmbro 8h-12h30 – Painel Náutico 8h-13h40 – Painel Isolamento Térmico

9h-18h – II Congresso Sampe 14h-18h – Congresso Internacional de Poliuretano

18h30 – Prêmio Excelência em Poliuretano 12 dE novEmbro 8h-13h – Painel Construção Civil

8h-14h20 – Painel Automotivo

8h20-12h40 – Painel Energia Eólica

9h-13h – Durabilidade dos Compósitos

9h-18h – Composites Day – Ubifrance - Demonstrações técnicas

13h20-18h – Congresso Internacional de Composites

14h-17h40 – Congresso Internacional de Poliuretano

14h30-17h30 – Sessão Técnica Sampe: Reparo de Composites

17h30 – Desafio Acadêmico Universitário SAMPE

19h – Prêmio Excelência em Composites

13 dE novEmbro 8h-12h50 – Painel Espumas Flexíveis

8h30-12h40 – Painel Aeroespacial

8h30-12h40 – Painel Ambientes Agressivos

14h-17h40 – Painel Nanotecnologia 14h-17h – Sessão Técnica Sampe: Técnica de Infusão

14h-17h40 – Congresso Internacional de Compostos de Plásticos de Engenharia + Prêmio Excelência em Plásticos de EngenhariaProjetos Alunos na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR

11 A 13 dE noVEmbro dE 2014

Feira e congresso Internacionais de composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia

Expo Center Norte São Paulo - SP - BrasilMegapatrocinadores

soluções moldadas a sua empresa

apoio estratégico

Divulgação Oficial

Realização/Organização

Mais informações: (55 11) 2899-6381/2899-6377www.feiplar.com.br [email protected] www.feipur.com.br

apoios técnicos

55 11 99421-2808


revestimentos

uma camada base, também à base de resina éster--vinílica, com adição de cargas minerais e aditivos. “Essa fase é de suma importância para evitar desco-lagens do revestimento em operação”, afirmou Mota.

Barreira

A fase seguinte, durante a aplicação do revesti-mento, é a laminação da barreira de corrosão esti-pulada pelo projeto e que deve fazer uso de resina compatível com os produtos químicos que irão en-trar em contato com a superfície a ser protegida. A aplicação é feita por laminação manual. “Os revesti-mentos em geral são aplicados reproduzindo a bar-reira de corrosão de equipamentos em composites (com espessuras que variam entre 2,5mm e 6,3mm), com o uso de resinas éster-vinílicas para alta corro-são e resinas poliéster isoftálicas quando a corrosão não é tão pesada”, afirmou Mota, da Ashland. Para fins estruturais, são usados reforços em fibra de vi-dro ou poliéster, sob a forma de mantas (no primeiro caso) e véus (no segundo). “Algumas aplicações uti-lizam flocos de vidro, que conferem ao revestimento maior impermeabilidade”, afirmou Mota. “Há cuida-dos a tomar com revestimentos feitos em altas tem-peraturas (por exemplo, em tubos em operação), que requerem manuseio com especial atenção aos tempos de gel da resina”, disse Mota.

Cura e fases posteriores

“Alguns ambientes químicos (solventes, alguns ál-calis e ácidos, etc.) necessitam de uma pós-cura obri-gatória”, disse Mota. “Nesses casos, existem empre-sas que possuem equipamentos que lhes permitem realizar a pós-cura em campo”, notou. Uma fase ainda posterior é a aplicação de uma pintura de resina com parafina para proteger a cura da resina da ação inibi-dora do oxigênio. “A parafina exsuda para a superfície, criando uma película protetora para a cura”, explicou.

Para verificar o estado do revestimento, existem diver-sos tipos de ensaio, como os de cura da resina (dureza Barcol e teste de acetona), testes visuais para detectar bolhas, pontos secos, delaminações, e outros. “Pode--se também realizar um teste de faísca (spark test) para verificar porosidades e descontinuidades não detecta-das nos testes visuais”, concluiu Mota. PR

lizada e treinada, dado que a aplicação em campo apresenta situações que em uma fábrica podem ser mais controladas”, afirmou Mota, da Ashland. “A laminação com pistola não é usada, pois um dos requisitos para esse tipo de aplicação é evitar a libe-ração de estireno. Os revestimentos são feitos ma-nualmente”, disse Carvalho, da Reichhold.

Outras resinas

A utilização maciça de resinas poliéster bisfenó-licas e éster-vinílicas em revestimentos não significa que outras resinas não sejam também usadas. Mas as aplicações são específicas. “Resinas poliéster isof-tálicas servem para impermeabilização; fenólicas são usadas para proteção contra corrosão galvânica de tubulações enterradas de aço; resinas epóxi servem para pisos, e há ainda outros casos diferenciados”, afirmou Carvalho. “Mas é preciso notar que em quase todos esses casos os ambientes em que os composi-tes são aplicados não são propriamente agressivos”.

Cuidados iniciais

A aplicação de revestimentos em composites em superfícies metálicas ou concretícias requer, an-tes de mais nada, um bom preparo da superfície a ser revestida. “Caso o substrato a ser revestido não apresente boa integridade, o revestimento e a pró-pria estrutura não apresentarão desempenho mecâ-nico adequado”, afirmou Mota, da Ashland, salien-tando que a limpeza da superfície é também um fator importante para assegurar aderência e evitar qual-quer tipo de contaminação. “Um fator importante de um bom revestimento é o preparo da superfície a ser revestida através de jateamento e a criação de um bom perfil de ancoragem”, disse Mota, da Ashland.

Aderência

Para proporcionar aderência à superfície, no re-vestimento em composites costuma-se usar primers de base éster-vinílica, em especial para substratos como concreto e aço carbono. “Deve-se criar, após a limpeza, uma superfície rugosa para melhor adesão, o que se consegue por meio de jateamento de su-perfícies metálicas e hidrojateamento de concreto”, disse Mota. “Após essa etapa, a superfície recebe uma primeira aplicação de resina éster-vinílica para protegê-la de qualquer tipo de oxidação”, completou.

Coeficientes de dilatação

A dilatação dos materiais é um fenômeno de ex-trema relevância no caso de revestimentos, dentre outros motivos porque pode acarretar na perda de aderência do revestimento em relação ao substrato e no seu descolamento. Isso faz com que, em seguida ao jateamento e à limpeza, seja aplicada na superfície

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Construção Civil

Composites e matérias-primas termofixas como soluções para desafios construtivos

As matérias-primas para composites e suas aplicações foram alguns dos destaques da edição 2014 da Feicon Batimat 2014, importante feira de construção realizada em São Paulo, SP.

Veja alguns dos destaques

Afix

Empresa do grupo Artecola, a Afix (Campo Bom, RS) apresentou, dentre sua ampla gama de produtos para adesivação, preenchimento, selagem e limpeza, o Afix Epóxi, adesivo bicomponente indicado para colar pequenas superfícies, tais como azulejos, vidro, madeira, concreto, borracha vulcanizada, pedras, plásticos rígidos (exceto PP, PE e PA), metais, etc., em uso doméstico, industrial e para artesanatos. O pro-duto tem secagem de 10 minutos e cura totalmente em 24h. A empresa também divulgou a certificação Empresa Amiga do Meio Ambiente, na categoria Ouro, obtida pela Artecola Química e pela Arteflex, em pro-moção pela Fundação Desenvolvimento Ambiental – FUNDAMENTAL, vinculada à ACI-NH/CB/EV (As-sociação Comercial, Industrial e de Serviços de Novo Hamburgo, Campo Bom e Estância Velha).

Almaco

A Almaco (Associação Latino-americana de Materiais Compósitos) (São Paulo, SP) mandou construir o Bairro dos Compósitos, numa área total de 330 m2, e nele dispôs uma casa e uma escola em compósitos pelo sistema Wall System, da MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR). O sistema Wall System utilizado na fabricação da casa faz uso de laminados contínuos de com-posites de fibra de vidro e núcleo de poliestireno expandido. Submetido a ensaios de chama e de estanqueidade, o produto está de acordo diversas normas válidas para o setor. A Almaco ressaltou a homologação da casa e da escola pelo Programa Minha Casa, Minha Vida e pelo Fundo Nacional de Desenvolvimento da Educação (FNDE). Com o intuito de demonstrar a versatilidade do material, a Almaco também apresentou o chamado O-Box, produto da MVC nessa ocasião sob a forma de centro médico, uma miniestação de tratamento de esgoto, um poste, um ponto de ônibus e uma cai-xa d’água, todos em composites.

Ancora

A Ancora (Vinhedo, SP), empresa dedicada ao desenvolvimento de sistemas de fixação, apre-sentou seus sistemas de ancoragem química de base epóxi (QEP) e epóxi-acrilato (AQA e AQV), assim como de poliéster (QPO), para ancora-gem química, para barras roscadas e vergalhões

Composites e Plásticos de Engenharia na Feicon Batimat 2015

Um estande técnico, mostrando as características destes materiais em

comparação com outras tecnologias, será montado na Feicon Batimat 2015, que acontecerá de 10 a 14 de março,

no Anhembi, em São Paulo, SP


da de fácil instalação e com quatro anos de garantia. O tanque em questão possui maior resistência ao impac-to, desgaste, exposi-ção solar (com película protetora especial em gelcoat) e altas tem-peraturas. Não possui fibra de vidro em sua composição, e promove alto brilho, variedade de cores e acabamento diferen-ciado. Diferencia-se dos produtos tradicionais por possuir cubas mais profundas e com maior ca-pacidade de escoamento, pelo escoamento total de água, pelo perfeito encaixe das válvulas e pela praticidade na limpeza. A empresa também des-tacou seus kits lavatório e de cuba de apoio, além de mostrar a versão preta da cuba retangular da empresa, composta, como as outras versões, de gelcoat com proteção ultravioleta.

Denver

A Denver Impermea-bilizantes (São Paulo, SP) apresentou a sua linha completa de produtos para impermeabilização à base de materiais diversos como acrílico, epóxi, poliuretano e asfalto, dentre outros. Em materiais para compo-sites, a empresa recomen-

da e utiliza o Denverpoxi para reparos localizados em pisos, escadas e outros elementos de concreto, assim como para colagem de diversos materiais. A empresa também fabrica e distribui membranas poliméricas, argamassas poiliméricas, adesivos, materiais para tintas e anticorrosivos, vernizes e hi-drorrepelentes, graútes de uso de geral e especifi-camente de epóxi para bases de equipamentos e selantes e mástiques.

FC Fios e Cabos

A FC Fios e Cabos (Hortolândia, SP) apresentou uma ampla linha de interruptores de diversas linhas, uma das quais (Homelink) é feita em ABS. Outras linhas, como a NewTouch e Sobrepor, possuem alguns modelos em plásticos de engenharia. A em-presa também fabrica soquetes múl-tiplos, cabos e extensões.

(QEP) e apenas vergalhões (AQV) ou barras ros-cadas (QPO). O sistema QEP 400, indicado para altas cargas de concreto, pode ser aplicado em locais úmidos e furos diamantados, não liberando estireno, tendo como principais aplicações a re-cuperação e reforço estrutural em vigas e pilares de concreto, arranques em estruturas e paredes de concreto, a ancoragem de estruturas e peças metálicas e a instalação de vergalhões de constru-ção e de barras roscadas. Já os sistemas AQA e AQV, ambos de epóxi-acrilato e com endurecedor peróxido de benzoíla, diferenciam-se pelas des-crições (AQA para uso com barras roscadas em concreto, e AQV com vergalhões de construção) e aplicações (AQA, na instalação de máquinas e equipamentos, ancoragem de estruturas e pe-ças metálicas e recuperação e reforço estrutural de vigas e pilares de concreto, e AQV na ancora-gem de arranque e tirantes de construção, assim como também na recuperação e reforço estrutural em vigas e pilares de concreto). Já o QPO 300, a base de poliéster, é indicado para cargas médias em concreto, tendo como principais aplicações a instalação de portões, guarda-corpos e apoios, a ancoragem de estruturas e peças metálicas leves, e a instalação de barras roscadas.

Bakof

Fabricante de tanques, cai-xas d’água, sistemas de tra-tamento de esgoto, cisternas, antenas parabólicas, artefatos de lazer, silos e cochos, dentre outros produtos, a Bakof (Fre-derico Westphalen, RS) mostrou reservatórios em composites e revestidas com gel coat es-pecial, fabricados conforme as ABNT NBR 13210 e ABNT NBR

14799, ETEs e cisternas também em composites, assim como acessórios em composites de fibra de vidro e polietileno. Os produtos em composites da empresa distinguem-se pela leveza, higiene, fácil transporte e instalação, proporcionando alta resis-tência às ações do tempo. Os reatores e filtros são instalados em áreas escavadas, com sapatas nive-ladas como base, com manutenção e limpeza a ser feita a cada 12 meses.

Decoralita

Fabricante de pias, cubas e tanques, uma boa parte deles em mármore sintético, a Decoralita (Belo Horizonte, MG) lançou um tanque com banca-

Tanque com bancada em mármore sintético: novidade

Caixa d’água: resistência e praticidade

Deverpoxi: reparos em pisos, escadas e outros elementos

Linha Homelink: feita em ABS

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Construção Civil

Gaam

Fabricante de gabinetes e cubas para banheiros, com 18 anos de atuação no mercado nacional e in-ternacional, com materiais diversos, a Gaam (Ampe-re, PR) apresentou diversos modelos de suas pias coloridas feitas com resina. Um destaque foram as pas da linha Ravena, com ausência de puxadores e visual limpo e moderno. Já a linha Rome destaca-se pela sofisticação e robustez.

Interfix

Fabricante de adesivos e selantes de diversas bases químicas, assim como de anéis de vedação, adesivos hotmelt e aplicadores, a Interfix (Novo Hamburgo, RS) apresentou seu adesivo estrutural flui-do de base epóxi Resipox, recomendado para colagem de superfícies de concreto, argamassa, cimento-amianto, madeira, cerâmica, mármore, epóxi e outros mate-riais de construção.

Lorenzetti

Importante fabricante de duchas, chuveiros elé-tricos e aquecedores de água e gás, assim como de metais sanitários, purificadores de água e lâm-padas, a Lorenzetti (São Paulo, SP) lançou a Duo Shower Quadra, primeira linha de duchas elétricas quadradas no mercado que integram ducha e chu-veiro, sendo todos os modelos da linha fabricados em ABS. Com design hamonioso, o produto não possui fiação aparente, proporciona jatos de água uniformes e de alta performance, aquecidos por di-versos sistemas (normal e turbo, este último fazendo uso do pressurizador interno da eletrônica turbo). A instalação do sistema é rápida e fácil, com dispositi-vo de regulagem de inclinação, protegendo também

contra choques. Os produtos são compatíveis com sistemas de aquecimento solar. A nova linha é ofere-cida em quatro versões (Multitemperatura, Eletrôni-ca, Multitemperatura Turbo e Eletrônica Turbo).

Sika

A empresa de origem suíça Sika (Osasco, SP) co-memorou em seu estande os 80 anos de presença no Brasil, tendo começado suas atividades no Rio de Janeiro e se instalado em São Paulo em 1985, para onde transferiu, em 1995, sua matriz. Em 2010, instalou uma planta em Porto Velho (RO), em 2011 uma filial em Recife (PE) e um novo centro logístico, em 2013, em São Paulo (SP). Segundo José Soares, gerente geral da empresa no Brasil, que confirma que “a empresa fez uma aposta certa ao confiar em um mercado sempre promissor como o brasileiro”, o produto que foi fabricado em primeiro lugar pela empresa no país foi o aditivo Sika 1. No total, a Sika tem 104 anos de existência.

Tekbond

A Tekbond (Embu, SP) apresentou, dentre sua am-pla linha de adesivos e selantes, o adesivo SuperEpóxi, de base epóxi bicomponente de secagem rápida, em duas versões (líquido ou massa): Líquido, para a maio-ria dos materiais, e Metal Epóxi, para usinagem de peças mecânicas, em processos como torneamento, retífica e fresagem, para trabalhos de reparo, cola, re-construção, conserto e preenchimento. O SuperEpóxi Líquido promove cura rápida à temperatura ambiente, é incolor, tem grande poder de fixação e é de fácil apli-cação (para uso em metais, vidro, cerâmica, concreto, louça, madeira e plásticos). O SuperEpóxi Massa tem cor cinza, deve ser aplicado por espátula a frio e subs-titui com grande eficiência a solda a quente, possuindo alto poder de fixação e fácil aplicação. PR

Pia da linha Ravena: visual limpo e moderno

Duo Shower Quadra Eletrônica – Ambientada

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Adesivo estrutural: ótimo desempenho

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equipamentos

Oconstante crescimento pelo qual passa o mercado internacional de composites (in-cluindo o brasileiro) é acompanhado pelo

desenvolvimento de novas matérias-primas e aprimo-ramento das existentes, e também pela constante re-novação das máquinas e equipamentos, ainda mais na medida em que os processos tornam-se cada vez mais de moldagem fechada e em que cada vez mais são utilizados recursos de automatização para melho-rar a qualidade dos produtos finais e a produtividade.

Produtos finais

“As questões relativas à produtividade e qualidade dos produtos dependem muito do transformador, e noto que muitos de nossos transformadores fabricam produ-tos em nível de equivalência com os melhores compe-tidores internacionais”, afirmou Carlos Viegas, consultor da CAVV Consultoria (São Paulo, SP), fabricante de máquinas para o mercado de composites. “Conceitu-almente, não vemos nada de verdadeiramente novo no mercado, apesar de que os sistemas de controle de pro-dução tornam-se, tecnologicamente falando, cada vez mais avançados, especialmente em termos de controles de pressão e uso de materiais diferenciados tanto para

A fabricação de peças em composites pelos processos de moldagem

aberta e fechada acompanha o desenvolvimento de matérias-primas

e a implantação de novidades de processo que devem muito à adoção

de novos equipamentos. Conheça algumas novidades para os

processos de spray-up, filament winding, infusão e laminação manual

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as peças quanto para os moldes”, afirmou Gilmar Auter, diretor de Abcol (São Caetano do Sul, SP). “Nos últimos anos, têm aparecido algumas melhorias nos equipa-mentos, tanto no controle de alimentação de fibra e re-sina como na mistura de catalisador, de forma a permitir melhor regularidade na laminação e consequentemente na qualidade final do produto”, afirmou Francisco Car-valho, consultor do IBCom (Instituto Brasileiro dos Com-pósitos) (São Paulo, SP). “O processo de fabricação de moldes como um todo (não apenas para composites) tem se beneficiado da redução de preços dos equipa-mentos router CNC e dos centros de usinagem, assim como os softwares que os controlam”, afirmou Chris-tian de Andrade, diretor da Fibermaq (São Paulo, SP). “A tecnologia mais acessível permite maior flexibilidade e precisão na fabricação dos moldes, mas isso não é regra para as empresas de composites, ao menos no Brasil, em que os métodos praticamente artesanais são ainda amplamente utilizados”, completou.

Opções

Um consenso entre os especialistas é que no ex-terior a gama de opções de matérias-primas e equi-pamentos para o transformador é bem maior do que

Novidades para maior

produtividade e controle de

qualidade do produto final


no Brasil. “Mas isso não chega a afetar a qualidade do produto final”, insistiu Viegas. “Apesar disso, é fato no mundo que, em relação a determinados processos (como LRTM ou RTM, por exemplo), o fator primordial a levar em conta é o know-how, e não necessariamen-te a disponibilidade de equipamentos novos ou atuali-zados”, disse Auter, segundo o qual o envolvimento e treinamento das equipes é essencial. “O processo de filament winding, por exemplo, vem crescendo bastan-te no Brasil, dada a necessidade de fabricar de forma

competitiva tubos, tanques cilíndricos, postes e vasos de pressão”, afirmou Carvalho. “Com esse fim, é preciso ter o equipamento apropriado para o produto que se quer fabricar, e isso significa ir atrás de soluções, independente de onde elas se encontrem”.

Filament winding

Um processo que vem ex-perimentando diversas novida-des, algumas delas fornecidas por empresas e consultores nacionais, é o de filament win-ding. Essas novidades se dão tanto na introdução de máqui-nas com características raras de achar em equipamentos na-cionais, seja em equipamentos acessórios que permitem otimi-

zar o uso das máquinas. “Vemos que a demanda por esse processo vem crescendo bas-tante, em especial por empresas que fornecem soluções na área de saneamento. Além do controle de impreg-nação da resina, um ponto fundamental nesses equi-pamentos é a capacidade de aplicar a fibra de vidro de forma uniforme sobre o mandril, ou seja, não permitindo que haja espaços entre as mechas nem encavalamentos de diferentes passadas”, afirmou Andrade, da Fibermaq. “Nós fabricamos máquinas desse processo com até 4 eixos programáveis, permitindo a produção de tubos cô-nicos, vasos de pressão, cotovelos, etc., com diâmetros de até 5 m e comprimentos de 18 m”, informou Viegas, da CAVV. “Para fabricar tubos e costados de tanques ci-líndricos basta máquinas de 2 eixos programáveis, mas para vasos de pressão e postes é necessário, sim, usar máquinas de no mínimo 4 eixos programáveis (que cons-tam de mandril, carro, avanço e recuo do olhal distribui-dor e de rotação do roving)”, explicou Carvalho, que des-taca, pelo próprio IBCom, o Estrutucad, programa feito sob medida que realiza o cálculo estrutural do produto com base nas normas aplicáveis para cada caso, o que, segundo ele, não acontece com os programas impor-tados. “Eles apenas geram os parâmetros, alimentados

com dados previamente calculados pelo usuário”, disse. O Estrutucad gera o código G de programação para o sistema CNC ou os parâmetros para programação do sistema CLP e acompanha os equipamentos de filament winding para tubos, tanques, vasos de pressão e postes produzidos pela parceria IBCom/AUMEK.

Spray-up

Geralmente não tão passível de automatização quanto pro-cessos como o filament winding ou de moldagem fechada, o processo de spray-up também vem passando por mudanças. “O processo spray, embora me-canizado, é um processo com baixo grau de automação, ou seja, muito do controle ainda está nas mãos do ope-rador”, disse Andrade, da Fibermaq. “Por outro lado, há aplicações robotizadas que minimizam considera-velmente essa dependência do operador. Mas essas aplicações por robô ainda são muito raras no Brasil”, disse. “O Brasil está começando a usar máquinas de tipo spray-up sem projeção de fios para molhar os re-forços”, contou Auter, da Abcol. “Os sistemas a que me refiro utilizam a tecnologia FIT – Fluid Impingement Technology. Nesses sistemas, o jato não é um spray e sim uma lâmina de líquido, o que reduz muito a emis-são de névoa e vapores no meio ambiente”, explicou. “Em termos de spray-up, uma novidade que com cer-teza irá chegar por aqui com maior força são mesmo os robôs, que geram maior produtividade e qualidade”, afirmou Carvalho, do IBCom. “Esses e outros equipa-mentos possuem novos medidores e controladores de vazão, bem como sistemas que controlam a quanti-dade de fibra depositada baseados apenas no tex do roving e na velocidade de alimentação”, detalhou. “Outras novidades são mudanças recentes nos equi-pamentos, que permitem diminuição da pulverização e consequentemente menor poluição do ambiente do trabalho”, contou Andrade. “Por outro lado, existem di-versos acessórios que ajudam no controle, embora es-ses acessórios normalmente não sejam incorporados aos equipamentos”, disse ele.

Moldagem fechada

Quem acompanha o mercado de composites há alguns anos sabe e acompanha a tendência inelutável dos transformadores em adotarem para si processos de moldagem fechada, que permitem fabricar peças de alta qualidade com menor emissão de gases volá-teis e geralmente maior controle das variáveis de pro-dução. Nesses processos, há também novidades. “As

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Fiber placement: processo avançado com matérias-primas diferenciadas D

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ação

Spray-up: tecnologia em evolução

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Filament winding: progressos em automação


equipamentos

maiores novidades, a meu ver, vêm sob a forma de controles de pressão muito mais adequados para ma-teriais que, quando tratados dessa forma, conseguem viabilizar a moldagem fechada, algo difícil anteriormen-te”, disse Auter. “Há equipamentos com recirculação, controles dos volumes injetados, dosagens variadas e controles de pressão que praticamente eliminam a possibilidade de perder peças”, explicou. Carvalho relativiza um pouco essas novidades. “A injeção de resina diretamente no molde, algo que por alguns é defendida como novidade, já vem sendo utilizada há muito tempo”, afirmou. “Por outro lado, surgem, sim, novidades em catalisadores e sistemas de catálise que permitem maior produtividade sem os danos es-truturais causados pelo pico exotérmico resultante de catálises mal planejadas”, completou. O processo de infusão também vem evoluindo. “A infusão em si é um conceito que se torna real com materiais adequados e cuidados bem elevados. Um exemplo diz respeito ao uso de resinas de geltime longo e baixa exotermia, que apesar de permitirem trabalhar com maior facilidade podem acabar polimerizando de forma incompleta”, afirmou Auter, que indicou, para esse processo, as membranas de silicone de alta resistência mecânica e térmica, que eliminam a montagem tradicional de parafernálias de fechamento e facilitam também a ali-mentação com o material. “Esse tipo de membrana é facilmente construído e muitas vezes mais barato que os moldes convencionais”, completou.

Pultrusão

As novidades para o característico pro-cesso de pultrusão, bem conhecido do mercado brasileiro para fabricação de peças em composites de perfil constante, vêm de outra direção: a criação e colocação em prática de normas de fabrica-ção, no caso, a NBR 15708 – Perfis pultrudados para a indústria do petróleo e gás. “Essa norma, fruto de um esforço continuado de diversos profissionais e empresas, foi recentemente submetida à consulta nacional, e pas-sou pela inclusão de tópicos finais e algumas revisões”, afirmou o consultor Viegas, intimamente ligado a esse esforço da comunidade de composites, transformadores e clientes finais. Mas há também novidades de proces-so. “Começam a se tornar conhecidos por aqui os cha-mados sistemas de puxamento hidráulico reciprocador, que permitem maior eficiência no agarramento dos perfis em relação aos tradicionais caterpillars (lagartas)”, contou Carvalho, do IBCom. Já sobre a laminação manual, Au-ter defende que, apesar de conceitualmente tudo estar praticamente da mesma, há uma novidade em especial. “Cada vez mais se vê equipamentos auxiliares especiais, como, por exemplo, tesouras automáticas”, disse.

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Pultrusão: nova norma NBR

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merCado

Busca de novas tecnologias num mercado em crescimento estável

Constante mas lentamente o mercado de composites vai em direção a processos mais limpos e mais produtivos, sendo que para isso faz uso de lançamentos de resinas e processos aperfeiçoados de alcance global.

Segundo dados da Almaco (Associação Latino--americana de Materiais Compósitos) (São Paulo, SP), o setor de composites cresceu, no ano de 2013, 9% em média, movimentando 3,25 bilhões de reais. Essa taxa, bem superior à demonstrada pela economia brasileira como um todo, deixa em aberto como vem se dando esse crescimento, se ele é focado num aproveitamen-to das matérias-primas e processos tradicionais ou se vem sendo alavancado pela introdução de novas resi-nas e reforços ou pelo amadurecimento de processos de moldagem fechada automatizados. “Em 2013, nós não produzimos mais do que em 2012”, afirmou Alexan-dre Nogueira, diretor comercial da Reichhold (Mogi das Cruzes, SP). “A demanda é puxada por matérias-primas diferenciadas e processos de redução de custo”.

“Todos os mercados atendidos pelo ramo de composites buscam inovações constantemente. Es-sas inovações atraem quando melhoram os tempos de processamento e produtividade e quando fazem os custos diminuir”, afirmou André Oliveira, gerente de desenvolvimento de mercado e assistência técni-ca da Reichhold. “A Reichhold, por ser global, busca atender essa demanda, promovendo uma contínua evolução em sua linha de produtos, seja atendendo as necessidades dos clientes, seja oferecendo novas soluções”. “A maior vantagem dos materiais compo-sites está na substituição dos metais com redução de peso e um conjunto de propriedades mecânicas favo-ráveis”, disse Cristina Alziati, gerente técnica da área de epóxi da Dow Brasil (São Paulo, SP), fabricante de resinas básicas de epóxi para o mercado. “É por esse motivo que acreditamos num crescimento expressivo desses materiais”, completou. “Quando apresenta-dos da maneira correta, os materiais composites não perdem em competitividade em relação aos outros”, disse Nogueira, da Reichhold.

“As inovações surgem, é certo, mas as aplicações tendem a ser em geral as mesmas. Mas, se há as-pecto em que os processadores realmente evoluíram nos últimos anos esse aspecto tem a ver com auto-matização, e exigências de qualidade e entrega”, afir-mou Wagner Silva, vendedor técnico da VI Fiberglass (Guarulhos, SP), importante distribuidora de materiais composites para todo o país. “Isso não significa con-tudo que os processos ou matérias-primas venham naturalmente se modernizando. Não temos saída que indique modificações significativas para proces-sos mais avançados como RTM Light, infusão, BMC ou SMC”. Segundo Silva, as mudanças experimenta-das pelo mercado, com respeito a matérias-primas,

têm mais a ver com adaptações às solicitações do mercado levando em conta o “baixo nível de conhe-cimento e treinamento” dos transformadores.

A introdução de novas resinas e reforços costuma ser comum no mercado de composites, e isso sempre na direção de melhor atender as exigências de merca-do e ampliando o uso das matérias-primas para no-vas aplicações. “As resinas de base epóxi passam por desenvolvimentos no sentido de permitir resistência a maiores temperaturas (por volta de 200º C), reação em tempos muito curtos (menos de 2 minutos) e outras propriedades que possibilitem seu uso em processos de alta produtividade”, disse Cristina, da Dow Brasil. “Um exemplo desse tipo de uso é na fabricação de tu-bulações chamadas spoolable pipes, que requerem o uso de resinas epóxi de alta flexibilidade”. “Alinhados às necessidades globais, lançamos a nova linha de re-sinas Advalite, mais amigáveis ao meio ambiente (ou seja, livres da emissão de estireno) e por isso mais sus-tentáveis”, disse Oliveira, da Reichhold. “As empresas buscam tecnologias que diminuam as emissões e que sejam mais limpas”, completam. “Nós desenvolvemos constantemente novos processos de síntese de polí-meros”, completou Nogueira.

Segundo o profissional da Reichhold, os mercados atendidos pelos materiais composites variam razoa-velmente em termos de utilização de normas de qua-lidade e sustentabilidade. “Os mercados atualmente atendidos pelos fabricantes de matérias-primas uti-lizam normas mais ou menos exigentes a depender do cliente final, mas uma tendência inelutável é que essas exigências realmente aumentem”, disse Oliveira. “As tecnologias mais sustentáveis, por exemplo, vie-ram realmente para ficar”. “Mas manter a qualidade é algo que depende muito, às vezes, das condições de produção. Nesse sentido, o surgimento de resinas específicas para condições ambientais diferenciadas também é algo que veio para ficar”, disse Silva, da VI, para quem as evoluções em equipamentos são, nesse sentido, mais pontuais. “Os processos, aqui, acompa-nham com um certo atraso o que está sendo feito nos Estados Unidos e Europa. Para ampliar a adoção des-sas novidades, só com trabalho constante de divulga-ção também em locais distantes, como o Acre, Ron-dônia, Maranhão, Pará, etc.”. “As perspectivas para os composites são, no Brasil, muito significativas, pois inúmeros mercados demandam esse tipo de produto. Para que isso aconteça, porém, é interessante contar com incentivos governamentais, como por exemplo na indústria da construção civil”, finalizou Nogueira. PR

Matérias-primas de diversostipos num mercado

em franco crescimentoPolímeros de diversos tipos e fibras de aramida são os principais componentes das blindagens

automotivas no maior mercado mundial para esse tipo de produto, o brasileiro. Crescendo numamédia de 11% ao ano, o mercado costuma apresentar novidades e soluções que fazem das blindagens

soluções mais eficientes e menos pesadas. Confira algumas delas

O aumento dos índices de criminalidade é sem-pre uma notícia ruim para o Brasil. Mas para alguns mercados esse fato é sempre alvissareiro. O merca-do de sistemas de proteção automotiva, pessoal e arquitetônica é um mercado desse tipo. Quanto mais os índices de roubo, latrocínio e assassinato aumen-tam, mais a sociedade clama por sistemas que lhe permitam existir em segurança – e os especificado-res de blindagens lucram com isso. “O mercado de blindagens tem aumentado muito nos últimos anos em virtude do aumento da violência, do aumento da sensação da violência e ainda mais pelo aumento do poder aquisitivo da população”, afirmou Luís Tolosa, gerente de vendas e gerente de marketing para a América Latina para proteções balísticas da DuPont (Alphaville, SP).

Beneficiados

“O aumento do mercado de blindagem automo-tiva se deve à falta de sensação de segurança pela classe média e superior brasileiras (especialmente dos grandes centros), afirmou Abraão Oliveira, ana-lista de marketing da MF4 Blindados (Rio de Janei-ro, RJ). “Todos os envolvidos direta ou indiretamente com blindagem automotiva têm participado desse crescente aumento”. Segundo Oliveira, o crescimen-to do mercado de blindagem automotiva no Brasil é de aproximadamente 11% ao ano. “Esse cresci-mento não se deve necessariamente a medidas de

popularização das blindagens, como por exemplo as desen-volvidas pela DuPont (sistema Armura)”, disse Oliveira. Em ter-mos regionais, o mer-cado de blindagens cresce mais ou me-

nos nos mesmos índices. “O crescimento é nacional, mas aproximadamente 80% desse mercado está si-tuado nos estados de São Paulo e Rio de Janeiro”, explicou. “Apesar de muito concentrado no Sudeste, o mercado de blindagem vem crescendo ainda mais no Nordeste, região que passa a ser atendida dessa forma localmente”, afirmou Tolosa, da DuPont.

Tipos

O mercado de blindagem pode ser dividido, gros-so modo, em dois tipos: civil e militar. As blindagens civis promovem proteção balística para níveis até 3A (.22 ou Magnum 44), ao passo que as blindagens militares são indicadas para níveis superiores. “A blindagem para nível 3A serve para qualquer arma de mão, que é o que interessa para a classe média

em geral”, disse o profissional da DuPont. As ma-térias-primas para as blindagens mudam também a depender do nível a ser atendido. “As blindagens ci-vis costumam usar, em 99% dos casos, composites de termoplásticos como polietileno ou elastômeros


blindagens

como Neoprene com tecidos de fibra de aramida, prensa-dos em máquinas especiais”, disse Tolosa. “Já as blindagens para níveis superiores passam normalmente a usar polímeros termofíxos, também com teci-dos de fibra de aramida. Es-sas blindagens protegem, por exemplo, contra tiros de fuzil”.

Blindagens especiais

Inteiramente controlado pelo Exército, que exige autorizações especiais das empresas que queiram trabalhar com os materiais usados nas blindagens, o mercado de blindagem é relativamente conser-vador em termos de tecnologia. “A grande maioria dos transformadores faz uso das mesmas soluções de blindagem, trabalhadas com maior ou menor ex-pertise”, afirmou Tolosa. Mesmo assim, o mercado também apresenta novidades. Segundo Tolosa, uma dessas novidades é o chamado Spall Liner, uma blin-dagem que não fica aderida na carcaça do veículo, mas afastada de 5 a 15 cm dela. Essa blindagem é indicada para munições do tipo RTP, que após fura-rem a carcaça jogam líquido quente em seu interior. “Essa blindagem foi recentemente desenvolvida para o veículo de transporte de tropas Guarani, fazendo uso de resinas termofixas”. Outro produto para esse tipo de veículo são as chamadas Hard Armor, ou pla-

cas rígidas de polietileno, para níveis ainda maiores de proteção. “Outras novidades ainda são blinda-gens com menos camadas de tecido e a solução Tensilon, de blindagem de base polietileno para os mercados tradicionais”, disse Tolosa.

Opacas e transparentes

Em linhas gerais, as blindagens automotivas tam-bém podem ser classificadas em opacas e transpa-rentes. As opacas normalmente servem para reforçar chapas de metal, e são compostas de aramida. “Os transformadores normalmente comprar painéis de ara-mida de dimensões 1,5 m x 2 m, feitas por nós ou ou-tros fornecedores”, disse Tolosa, segundo o qual exis-te também a venda por kits. Já as transparentes fazem

“Para a grande maioria dos clientes, a questão gira em torno do peso agregado ao veículo por causa da blindagem”, lembrou Oliveira.

Outros materiais

Mas as placas de aramida, seja com termoplás-tico (polietileno), neoprene ou polímeros termofíxos, precisam ser fixadas no veículo. E nesse ponto en-tram em cena ainda outros materiais. Os adesivos,

por exemplo, costumam ser de poliuretano de alta densidade (para vidros e mantas de aramida) e a cola PU-55 para a colagem do aço. “Esses adesivos são geralmente especiais, indicados para determinados materiais e de base normalmente uretânica”, expli-cou o profissional da MF4. PR

parte das soluções envidraçadas dos veículos. Nesse quesito, os vidros e as películas poliméricas aplicadas a eles são especiais, e também surgem novidades. “A principal inovação em blindagens transparentes é a in-clusão de vidros com resistência balística de tipo Steel Glass”, disse Oliveira, da MF4. “Esses vidros consis-tem de vidro que em sua borda possui uma chapa de aço. A novidade desse produto está em que antiga-mente era necessário colocar o chamado overlap em todas as bordas em que eram encaixados os vidros do automóvel, processo muito agressivo à estrutura do veículo. Com o Steel Glass poupa-se tempo no processo de blindagem e as características originais do veículo são mantidas”, explicou Oliveira.

Demanda

Segundo Tolosa e Oliveira, o consumidor final da blindagem automotiva é de dois tipos, principalmen-te: muito bem informado e medianamente informa-do. “O consumidor bem informado sabe exatamente quais tecnologias são usadas na blindagem, e es-colhe aquela de sua conveniência”, disse Tolosa. “Mas a grande maioria dos consumidores é apenas medianamente informado. Quer uma blindagem que suporte os impactos e pronto. Nesse sentido, a utilização desse ou daquele material é de esco-lha somente do transformador, ou seja, da empresa de blindagem”. Em qualquer caso, para blindagens opacas, o material indicado é a fibra de aramida.

Os membros da indústria sul-americana de plásticos de performance diferenciada (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) podem acompanhar as notícias mais recentes sobre o mercado no site www.tecnologiademateriais.com.br Os jornalistas da Revista Composites & Plásticos de Engenharia, e da Revista Poliuretano - Tecnologia & Aplicações atualizam o site com as novidades nacionais e internacionais sobre novos produtos, destaques de matérias-primas e processos, aplicações, eventos, mercado, entre vários outros temas.

Confira sempre.

Notícias em composites, poliuretano e plásticos de engenharia

Entre em Contato: Tel.: (11) 2899-6395 • [email protected]

O site www.tecnologiademateriais.com.br apresenta as mais recentes novidades sobre os mercados de composites, poliuretano e plásticos de engenharia, em todo o mundo

blindagens

Expo Center Norte Pavilhão Verde São Paulo - SP - Brasil

O maior encontro de profissionais de composites, poliuretano e plásticos

de engenharia da América Latina

na

Feira e congresso Internacionais de composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia

ii CongrEsso sAmPE brAsilsala 1

9h Abertura – sAmPE brasil

9h15 Materiais composites avançados nos esportes de corrida - Bruno Senna, Aston Martine Mahindra (Brasil)

9h55 Desafios do design em compósitos – Coberturas das asas do A350 XWB da Airbus –Paulo Lage, Airbus (Inglaterra)

10h35 Coffee-break

10h50 Desenvolvimento de estruturas aeronáuticas em materiais compósitos, desafios eoportunidades – José Maria Fernandes Marlet, Embraer (Brasil)

11h30 Avanço da Tecnologia Out of Autoclave (OOA) – Sean Johnson, Tencate (EUA)

12h10 Aplicação do Método de Infusão a Vácuo em Transporte Ferroviário – Jorge Nasseh,Barracuda Composites (Brasil)

12h50 intervalo p/ almoço

13h10 Aplicações e processamento de tecidos complexos para estruturas leves –Christopher McHugh & Mitej Gala, Sigmatex (Inglaterra)

13h50Gerenciamento das informações dos materiais composites: trabalhando com com-plexos cases de processo de várias fases e resultados de testes - Will Marsden, Granta Design (Reino Unido)

14h30 MS Polymer: uma nova opção de material polimérico para fabricação de adesivos e se-lantes - Moacyr Oliveira Rosa Jr., Kaneka South America (Brasil)

15h10 Coffee-break

15h25

Análise numérica e experimental de cargas de flexão e axiais em estruturas ocas ereforçadas com núcleos de espuma em perfis “A”: um conceito de enrijecimento emplásticos reforçados com fibras para aplicações na indústria aeroespacial –M. Alexander Roth, Dr.-Ing e Luiz Araujo, Evonik (EUA/Brasil)

16h05 Performance de retardância de chama de BMC com base de alumina trihidratada com e sem a presença de halogeno - Gary C. Rex, J. M. Huber (EUA)

16h45 Projetando o PRFV com rigidez e resistência à corrosão - Rajan Sen, University of South Florida Tampa (EUA)

sala 2

13h50Síntese de derivados de nanocarga como cargas eficientes para dispersão aprimoradana criação de composites de alta performance - R. Vaidyanathan e Krishna P. Bastola, Univ. Oklahoma (EUA)

14h30 Sistema Compósito de Isolamento Térmico Externo – Influência na PerformanceTérmica dos Edifícios - Odair S. Teixeira e Giorgio Solinas, Bmeister e Texiglass (Brasil)

15h10 Coffee-break

15h25 Termoplásticos reforçados com fibra longa – uma solução de baixo peso para aplicações de engenharia - Ricardo Calumby, Celanese (Alemanha)

16h05Aplicações da câmera foto-térmica em testes não-destrutivos de componentesaeroespaciais – Yannick Caulier, Samuel W Glass III, Marc Dessendre e Hervé Trétout,Areva NDE Solutions, Dassault Aviation DDPP/CDE (Brasil)

16h45 Resinas Vinil Híbridas - Baixo VOC e sustentabilidade inovando a fabricação decompósitos – André Luiz de Oliveira, Reichhold (Brasil)

Mais informações: (55 11) 2899-6381/2899-6377 www.sampe.com.br www.feiplar.com.br www.feipur.com.br

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A SAMPE – Sociedade para o Avanço de Ma-teriais e Engenharia de Processos, presente na Europa, Ásia e América do Norte, iniciou suas atividades no Brasil em 2012 e está or-ganizando o segundo congresso sobre tecno-logias de composites avançados. Este evento mostrará os avanços dos composites, novas aplicações, o desenvolvimento de novos ma-teriais, o desempenho de novos processos, entre outros temas de destaque, com pales-trantes de diversos países.Os temas abordados focam os mercados

automotivo, esportes de corrida, aeroespa-cial, ferroviário, construção civil e ambientes agressivos.

Confira a programação preliminar (ao lado):

No dia 11 de novembro de 2014 será realizada a segunda edição do Congresso

sAmPE brAsil, com o objetivo de apresentar novas tecnologias em composites avançados para o mercado latino-americano

O Congresso sAmPE brAsil acontecerá simultaneamente à FEiPlAr ComPositEs & FEIPUR – Feira e Congresso Interna-cionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia, que será realiza-da de 11 a 13 de novembro no Expo Cen-ter Norte (Pavilhão Verde) em São Paulo, SP, Brasil.

organização:

Os membros da indústria sul-americana de plásticos de performance diferenciada (composites, poliuretano e plásticos de engenharia) podem acompanhar as notícias mais recentes sobre o mercado no site www.tecnologiademateriais.com.br Os jornalistas da Revista Composites & Plásticos de Engenharia, e da Revista Poliuretano - Tecnologia & Aplicações atualizam o site com as novidades nacionais e internacionais sobre novos produtos, destaques de matérias-primas e processos, aplicações, eventos, mercado, entre vários outros temas.

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reforços aramida

Fibras de aramida: usos especiais e aumento

moderado do mercadoMaterial de alto rendimento e não tão comum no mercado em geral quanto as fibras de vidro e de carbono, a

fibra de aramida, muito utilizada no nicho de proteção balística (individual e automotiva), ganha aos poucos outros importantes usos (em especial conjugada com as outras fibras) e merece cuidados específicos de processamento

Bem menos usada no mercado que as fibras de vidro e de carbono, a fibra de aramida tem vocações bem definidas. Altamente resistente (especialmente ao impacto), a fibra de aramida é o principal refor-ço utilizado em sistemas de proteção (automotiva, arquitetônica ou individual) e depende, para o seu crescimento, da sua maior especificação em produ-tos para esse mercado (e para outros) e de seu uso (muitas vezes conjugado) com outros reforços, atri-buindo propriedades de proteção para peças sujei-tas a esforços elevados. “A fibra de aramida atende diversos setores devido às suas propriedades quími-cas e físicas. Por exemplo, o fio de aramida é 4 vezes

mais resistente à tração comparado ao aço, possui alta resiliência, alta resistência à abrasão e é extre-mamente abrasiva”, afirmou Abraão Oliveira, analista de marketing da MF4 Blindados (Rio de Janeiro, RJ).

Mercados

“O mercado de proteção balística, que inclui o de blindagem de automóveis e outros veículos e o mer-cado de coletes e capacetes de segurança, é de lon-ge o setor que mais consome aramida, com a maio-ria das aplicações”, afirmou Luís Tolosa, gerente de vendas para o Brasil e gerente de marketing para a América Latina para proteções balísticas da DuPont (Alphaville, SP), segundo o qual outras aplicações vêm aos poucos ganhando espaço e importância. “Um mercado que abre espaço ano após ano é o de exploração de petróleo. Nesse mercado, a aramida entra em tubulações e mangueiras de alta pressão, assim como em dutos para transporte de petróleo, os chamados Flexible Pipe Riders”, explicou Tolosa. Os flexible pipe riders transportam líquidos da plata-forma até a chamada “árvore da Natal” que carac-teriza a estação de captação e refiro do petróleo. “Cabe ressaltar que nas mangueiras a resistência da aramida é fundamental para garantir o acionamento hidráulico de equipamentos submersos”.

Outros usos

Mesmo com a proteção balística e o setor de petróleo como os maiores consumidores de arami-da, outros usos também merecem destaque. “Al-guns usos alternativos são: luvas de proteção (em que a fibra é curta, de 1,5 polegada a 3 polegadas de comprimento), aplicações automotivas (como nas mangueiras de arrefecimento do radiador de automóveis) e freios (para automóveis, caminhões, D

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ação


trens e outros veículos), dentre outros”, disse o profissional da DuPont, elencando também a uti-lização de fios de aramida em pneus automotivos, dentre outros motivos para diminuir os ruídos de rodagem no asfalto de estradas. “Nos freios, cabe ressaltar, a aramida vai sob a forma de polpa ou pó, para alguns”, ressaltou. “Pneus de alta perfor-

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mance também usam fios de aramida, assim como correias de carros e de transporte de minérios”, acrescentou. “Aplicações objetivando resistência térmica, elétrica e antichama são também bastante volumosas”, disse Giorgio Solinas, diretor da Texi-glass (Vinhedo, SP), fabricante de tecidos e distri-buidora de reforços em geral para os mercados de composites e outros. “Para aplicações em blinda-gens, existem especificações bem próprias para o fio”, acrescentou Gilberto Campovilla, diretor da Fi-bertex (Louveira, SP). “Um celular recente da Moto-rola também faz uso de aramida”, lembrou Tolosa.

Crescimento

Segundo o profissional da DuPont, a fibra de ara-mida tem ganho bastante participação nos diversos mercados. “No caso do mercado de blindagem, o re-crudescimento da criminalidade motiva mais e mais o aparecimento de blindadoras”, disse ele, segundo o qual o aumento do poder aquisitivo da população também é um fator importante para o crescimento do mercado como um todo. “Passamos, claro, por uma pequena queda em 2009, devido à crise eco-nômica que se abateu no mundo todo, mas as apli-cações continuaram aumentando mesmo assim”, afirmou Tolosa. A DuPont, fazendo jus a esse cres-cimento, inaugurou recentemente (há 3 anos) uma

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reforços aramida

nova fábrica de aramida nos Estados Unidos, um in-vestimento de 500 milhões de dólares. “Acredito que o mercado tenha realmente aumentado, pois o setor de blindagem cresceu em todo o país e com ele, consequentemente, a demanda por aramida”, dis-se Oliveira, da MF4. “Vemos um crescimento médio, no ramo de composites, para a fibra aramida, sen-do que as aplicações nos mercados automobilístico (carros de corrida), náutico e aeronáutico, sempre exploram a propriedade de resistência ao impacto”, afirmou Solinas, da Texiglass “Mas a liderança das aplicações da fibra de aramida está mesmo na pro-teção balística, em função das propriedades de re-sistência à temperatura, abrasão, corte, etc”. “Não é muito expressivo o aumento do consumo da fibra de aramida em mercados tradicionais e novos, em que ela costuma aparecer, além de como tecido, sob a forma de fios e fitas”, opinou Campovilla.

Blindagem

Embora a fibra de aramida seja considerada ma-téria-prima para composites, as resinas com que ela é usada são de diversos tipos. “As fibras de aramida utilizadas em blindagens são prensadas em chapas de polietileno (termoplástico) ou do elastômero neo-prene, no caso de blindagens até classificação 3A”, afirmou Tolosa, da DuPont. A classificação 3A é a mais elevada para blindagens civis (no caso, em au-tomóveis). “Quando as exigências de proteção são ainda maiores (por exemplo, a partir de 3, contra disparos de fuzil), a blindagem passa a ser de tipo militar e utiliza resinas termofixas para a prensagem dos painéis em fibra de aramida”, explicou. “Mas a maioria das blindagens existentes utiliza polietileno”.

Composites

A fibra de aramida costuma ser usada, em aplica-ções em composites, com resinas tradicionais para esse mercado, seja para fibra de vidro ou carbono,

mas a mais comum indicação é a resina epóxi. “Para trabalhar com essa fibra recomenda-se usar resina epóxi”, afirmou Solinas. “Outra resina comum no tra-balho com fibra aramida é a poliéster”, disse Cam-povilla. “Tudo depende da aplicação (pode ser usada também resina éster-vinílica, por exemplo)”, comple-tou Solinas. Em todos os casos, a fibra recebe um tratamento anterior para ajudar na ancoragem. “No trabalho com resina, a fibra recebe um “binder” para permitir a ancoragem entre fibra e resina. No caso da aramida, esse tratamento é especialmente importan-te porque ela apresenta dificuldades de molhabilida-de”, afirmou Solinas. “Em qualquer caso, o “binder” e a resina adequada resolvem o problema”, concluiu Solinas. “Note-se que o “binder” já vem no fio, e não costuma variar muito”, alertou Campovilla.

Propriedades

Além da elevada resistência ao impacto, a fibra de aramida proporciona propriedades intermedi-árias, comparativamente falando, em relação às outras fibras para composites, e seu uso deve ser compatível, sob esse ponto de vista, com a resina proposta. “A fibra de aramida possui menor mó-dulo de elasticidade do que a fibra de carbono, e pode apresentar a chamada ruptura dúctil. Por isso, recomenda-se utilizar, com ela, resinas epó-xi de módulo de elasticidade mais elevado para aumentar a rigidez das peças quando necessá-

rio”, explicou Solinas. Outro cuidado com a fibra de aramida é que, além de apresentar certa difi-culdade de molhabilidade, ela é resistente ao cor-te. “Para trabalhar com ela deve-se usar tesouras especiais, que tornam o trabalho bastante fácil”, contou Solinas. “Mas essas dificuldades não li-mitam o uso da fibra de aramida”, afirmou Cam-

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ão


povilla, segundo o qual, contrariamente ao que se pensa, ela só é de comercialização controlada quando usada em blindagens. “Não há restrições para o uso de aramida em composites na forma de tecidos híbridos (carbono-aramida, vidro-ara-mida, por exemplo)”, explicou Solinas. “A exigên-cia de autorização do Exército para compra, ven-da e transporte de fibra aramida só vale mesmo para tecidos puros”, explicou Tolosa.

Trabalho

Ao se trabalhar com a fibra de aramida, al-guns cuidados são necessários. “Embora não seja necessário nenhum tipo de EPI (equipa-mento de proteção individual), além dos con-vencionais para composites, ao lidar com ela, um cuidado especial deve ser tomado no sen-tido de não deixar que se enrosque nos fios”, afirmou Solinas. “Mas, a bem da verdade, esse cuidado é extensivo a trabalhos com todo tipo de fibra”. “A fibra de aramida não é tão difícil de manipular, se comparada com outros reforços”, disse Campovilla. Para o futuro, as perspecti-vas para a fibra de aramida são promissoras, embora sem grande destaque para novos de-senvolvimentos. “O uso dos tecidos híbridos é muito interessante por conjugar as proprie-

dades de ambas as fibras, mas o crescimen-to que vem acontecendo em seu uso não é o necessariamente forte, embora seja uma ten-dência (em especial no uso em pontos locali-zados, nas indústrias automobilística, náutica e aeronáutica)”, disse Solinas. “Os mercados que passaram, nos últimos anos, a consumir fibra de aramida são principalmente industriais”, in-formou Campovilla. “Para esses e outros usos, há procedimentos específicos”.

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Fibra de carbono: uso para casos especiais e ainda

não disseminadoA utilização maciça de fibra de carbono em composites, fenômeno que ainda não acontece no país, acaba

sendo dificultada, segundo fabricantes de matérias-primas e transformadores, devido à falta de mão de obra qualificada e em problemas de disponibilidade e preço. Mas, com o crescimento de mercados

específicos e de alta tecnologia, o panorama parece promissor para o reforço. Confira

É fácil constatar. A fibra de carbono é, já há al-guns anos, um dos reforços de maior destaque em todo o mundo para diversos mercados que exigem resistência e desempenho com extrema leveza. Isso fica claro, por exemplo, no noticiário, que vez

ou outra, mas cada vez mais, mostra aplicações em fibra de carbono em mercados tradicionais (como o automotivo, com destaque para a Fórmu-la 1) ou relativamente iniciantes no uso desse tipo de reforço (como o mercado eólico). Basta falar em rendimento com leveza que a menção à fibra de carbono é quase obrigatória.

Realidade

Apesar disso, a fibra de carbono ainda não tem seu uso disseminado no Brasil. “O mercado brasileiro para a fibra de carbono ainda está em

processo de desenvolvimento”, afirmou Rodrigo César Berardine, engenheiro técnico de marketing da Toho Tenax America (São Paulo, SP), empre-sa de origem japonesa e um dos principais fabri-cantes desse reforço no mundo. “Apesar disso, já nos deparamos com grandes volumes nas áreas de energia eólica e aeronáutica”, completou. “Em-bora ainda haja um grande desconhecimento dos benefícios que a fibra de carbono pode trazer ao mercado de composites, esse já é um reforço em si bastante conhecido”, afirmou Giorgio Solinas, dire-tor da Texiglass (Vinhedo, SP), importante fabrican-

te de tecidos de reforços para composites e dis-tribuidor de reforços de maneira geral. “Há alguns anos, apenas peças aeronáuticas faziam uso de fibra de carbono, sendo que em outros mercados, como o automobilístico, as aplicações tinham fina-lidades mais estéticas do que técnicas. Hoje isso mudou”, explicou Solinas. “Hoje são comuns apli-cações como remos, pranchas de stand up, mol-des, barcos, bicicletas, reforços na construção ci-vil, etc. Além disso, estudantes desenvolvem cada vez mais peças em fibras de carbono para desafios

Fibra de carbono: uso crescente

Processamento da fibra de carbono: necessidade de cuidados

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A Toho Tenax fabrica fibra de carbono globalmente, com fábricas na Alemanha, Estados

Unidos e Japão, 100% à base de Poliacrilonitrila. A empresa também tem se destacado

com desenvolvimento e fornecimento, em escala comercial e, de tecnologias em materiais

compósitos termoplásticos, incluindo tapes unidirecionais, laminados consolidados

termoplásticos e tecidos semi-impregnados com resina termoplástica. Rodrigo Cesar

Berardine, Gerente de Vendas e Marketing da Toho Tenax, destaca a importante

participação as tecnologias da empresa, com ênfase em aplicações na indústria de

Petróleo e Gás. “O segmento de Petróleo e Gás apresenta um grande potencial

para expansão da utilização dos materiais compósitos avançados, especialmente

por conta do ambiente agressivo de exploração de petróleo no Brasil, em

profundidade na ordem de 7000 metros no pré-sal”. “Equipamentos como

risers, umbilicais, linhas de amarração de plataformas, mangueiras

“offloading” flutuantes e submersas, bend stiffeners e “tubos flexíveis

(conhecidos também como spoolable pipes) são exemplos de aplicações

nas quais os estudos avançam em materiais compósitos avançados”.

Em grande parte das aplicações, o processo de pultrusão se

destaca pelas características de fabricação de perfis de elevado

módulo e resistência à tração, e por ser também muito efetivo

do ponto de vista de custo, já que se trata de um processo

contínuo, de produção em massa. “Os perfis pultrudados

são agregados nestes componentes, conferindo as

propriedades necessárias que possibilitam a operação

desses equipamentos em ambientes agressivos e de

elevada solicitação mecânica”, explicou. A versatilidade

em se poder trabalhar com diferentes resinas, tanto

termofixas como termoplásticas, e a variedade de

fibras de carbono disponíveis em diferentes níveis

de resistência à tração, módulo, densidade linear

e novas tecnologias de sizing, permitem o

design do compósito de maneira otimizada

para garantir a operação sob condições

de fadiga e elevada vida útil

a estes equipamentos.“Rodrigo Cesar Berardine,

Gerente de Vendas e Marketing da

Toho Tenax”

Tecnologia paraPetroleo & Gás


reforços Carbono

acadêmicos de aerodesign ou de perfis”, disse, destacando que, segundo ele, o maior problema não são as aplicações em que essa fibra é usada, mas o volume, que ainda é pequeno no Brasil.

Popularização

“O uso de fibra de carbono no Brasil ainda está bem distante dos níveis de Europa e Estados Uni-dos, mas cada vez mais a fibra de carbono se po-pulariza”, salientou. “A fibra de carbono não é atu-almente um reforço muito comum no mercado de composites, sendo em geral de baixa utilização e orientado quase que apenas para aplicações es-peciais”, destacou Gilberto Campovilla, diretor da Fibertex (Louveira, SP), outro importante fabrican-te de tecidos para composites e outros mercados.

“Acredito que a fibra de carbono ainda não é um reforço comum no mercado. O custo dela ainda é alto, e faltam informação e profissionais capacitados, principalmente no que diz respeito a projetos de es-truturas usando fibras de carbono”, afirmou Lorenzo Souza, diretor da Holos (Rio de Janeiro, RJ), empre-sa transformadora de produtos em composites, com diversos destaques no uso desse tipo de fibra (como postes, lemes, etc.). “O uso de fibra de carbono no país ainda é muito pouco disseminado, mas tende a aumentar”, afirmou Alexandre Anraku, diretor da Aniccasty (São Caetano do Sul, SP). “Em linhas ge-rais, o uso da fibra de carbono é muito restrito, es-pecialmente usada somente quando ela é indicada, mas isso vem mudando por parte de empresas que começam a empregá-la de forma a aumentar o valor agregado da peça”, completou. “Há ainda no Brasil muitas aplicações pouco exploradas, normalmente por falta de conhecimento e alto custo da matéria--prima”, disse Campovilla.

Grades e preços

Os tipos de fibras de carbono dependem do uso. “Existe ainda uma diferença importante en-tre fibras do chamado grade industrial e do grade

aeronáutico”, afirmou Berardine, da Toho Tenax. Como consequência disso, os preços também va-riam bastante. “Os grades aeronáuticos são pro-duzidos e controlados sob requisitos específicos e dessa maneira são mais caros que os grades industriais”, explicou. “Os preços da fibra de car-bono variam de acordo com a densidade linear, as propriedades mecânicas e as tecnologias utiliza-das para o sizing”, disse Berardine. “Houve, nos últimos anos, uma clara redução nos preços da fibra de carbono, e isso propiciou a aplicação des-sa fibra em diversas peças e de certa forma disse-minou o seu uso”, afirmou Solinas, da Texiglass. “No mercado brasileiro, em particular, os preços da fibra de carbono são bastante competitivos, sendo em muitos casos mais barata localmente do que no exterior”, detalhou Solinas. Mas há quem discorde. “O preço da fibra de carbono no Brasil, em linhas gerais, é mais alto, em virtude de despe-sas extras como frete, nacionalização e impostos”, afirmou Campovilla, da Fibertex.

Precursores

Existem duas fontes principais para as fibras de carbono, a chamada PAN, ou poliacrilonitrila, e o piche. Desses tipos, a PAN é de longe a mais usada. “Nossas fibras de carbono são 100% fa-bricadas com base em poliacrilonitrila, e essa é a fibra de maior predominância em demanda no

mercado mundial”, afirmou Berardine. “Entretan-to, cumpre salientar que novas tecnologias em termos de precursores estão em fase de pesqui-sa e desenvolvimento”. “Caso o cliente realmente necessite de fibra de carbono de precursor pi-che, pode obtê-la no mercado, mas na prática e comercialmente falando utilizam-se no mercado apenas fibras de precursor PAN”, disse Solinas. “Existe uma família bastante diversificada de fi-bras de carbono no mercado, desde o tipo PAN, piche, Rayon e coton (estes últimos, com maior dificuldade), e nestes tipos uma grade bastante variada”, afirmou Campovilla, da Fibertex.

Utilização em automóveis: crescente

Processamento manual da fibra de carbon: ainda muito comum

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reforços Carbono

Variedade

“As fibras de carbono estão disponíveis, no Brasil, em estoque local e em grades industriais de filamentos contínuos de módulo-padrão de 3K (3000 filamentos e 200 text), 6K (6000 filamentos e 400 tex) e 12K (12000 filamentos e 800 tex), assim como em fibras curtas (as chamadas chopped fibers, ou fibras picadas)”, afirmou Berardine, da Toho Tenax. “Além dessas variantes bá-

sicas, as fibras estão também sob a forma de tecido e de pó de carbono”, afirmou Solinas, da Texiglass, uma de cujas fornecedoras é a própria Toho Tenax (outra é a também japonesa Toray). “Nesses ‘formatos’, as fi-bras podem ser de alta resistência (HS – High Strenght), módulo intermediário (IM – Intermediary Modulus), alto módulo (HM – High Modulus) e ultra alto módulo (UHM – Ultra High Modulus”, disse ele. “A apresentação mais comum da fibra de carbono é sob a forma de tecido por causa de sua aplicação na direção das solicitações mecânicas, otimizando seu uso e diminuindo o desper-dício, mas também são muito comuns as aplicações de fibra picada e de fibra em pó”, explicou Solinas. “As fi-bras de alto módulo são mais raras e algumas delas são restritas, por serem de uso militar”, afirmou Campovilla, da Fibertex. Um detalhe relevante é também o cuidado de fabricação. “A fibra de carbono se caracteriza pelo alto módulo quando comparada com a fibra de vidro, então alguns cuidados especiais precisam ser toma-dos em seu manuseio e em parâmetros de processo durante a fabricação, de forma a evitar problemas de ruptura de filamentos, especialmente aqueles causados por abrasão com dispositivos e manuseio inadequado”, afirmou Berardine, da Toho Tenax. “A fibra de carbono é um material controlado e todos os envolvidos em seu fornecimento dependem de licenças para sua comercia-lização”, explicou o profissional da Toho Tenax.

Aplicações

De forma geral, os mercados em que a fibra de carbono é mais utilizada no Brasil são mesmo o aeronáutico e o eólico. “As aplicações para as fibras de alta pureza são ainda bastante limitadas no Brasil, sendo que a maioria das aplicações des-

sas fibras é para a indústria bélica e aeroespacial”, afirmou Solinas, que cita também usos na indústria náutica, de materiais esportivos, de tubos de alta resistência, perfis, vigas, construção civil, tanques, pás de geradores eólicos, mesas médico-hospita-lares, etc. “A fibra de carbono é imbatível em todas as aplicações em que se requer alta resistência e baixo peso”, afirmou Campovilla, segundo o qual um obstáculo (ainda não citado) para o maior uso do reforço é a complexidade da especificação. “Já existe mão de obra especializada na transforma-ção de fibra de carbono, mas ela é bem limitada”, disse. “Apesar disso, onde quer que o desempe-nho da peça dependa do peso da estrutura, a fibra de carbono é realmente imbatível”, salientou Sou-za, da Holos. “Outra questão importante é que, a meu ver, o fornecedor muitas vezes está pouco preparado para oferecer esse tipo de produto, em especial no que diz respeito à qualidade da infor-mação requerida sobre as características mecâni-cas da fibra vendida”, disse.

Profissionais especializados

“O custo da fibra, além de ainda ser alto, di-ficulta sua maior popularização, mas o principal problema mesmo é a falta de informação e de pro-fissionais capacitados, pois poucos são os que conhecem realmente sua aplicação”, insistiu Sou-za, da Holos. “A barreira do conhecimento é um desafio interessante nesse mercado. Realmente, reparamos que as questões de custo da tecno-logia tornam-se secundárias tão logo a proposta de valor da tecnologia é compreendida pelo trans-formador e pelos responsáveis técnicos por essas empresas”, afirmou Berardine. “O avanço e a sim-plificação dos processos de fabricação de compo-nentes em composites avançados têm facilitado os canais de entrada da tecnologia, seja em âmbito global ou local”, destacou. “Em linhas gerais, não é difícil projetar uma peça em fibra de carbono. O maior obstáculo, contudo, ainda é o desconheci-

Automóveis de luxo: peças de alto nível de acabamento

Peças complexas: utilização cada vez mais comum


mento”, afirmou Solinas. “Mas o fato é que, à parte o cuidado com a condutividade elétrica, trabalhar com fibra de carbono é tão fácil quanto trabalhar com fibra de vidro”. “Dado algum tempo de treina-mento, o transformador de peças em fibra de vidro consegue, sem muitos contrapontos, efetuar com sucesso a especificação e fabricação de peças em fibra de carbono”, disse Campovilla, da Fibertex. “A fibra de carbono não é tão difícil de manipular assim”, destacou. “No Brasil faltam engenheiros qualificados para trabalhar com esse material”, afir-mou Souza, da Holos. “Por causa disso, há usos que ainda estão em vias de aplicação no país, mas que nos outros países já são comuns. Refiro-me, por exemplo, aonde é necessário o uso de auto-mação”, explicou. “Para trabalhar com fibra de carbono demanda-se mão de obra especializada, sendo que ter conhecimento com a fibra de vidro ajuda muito mas não garante sucesso com a fibra de carbono”, opinou Anraku, da Aniccasty.

Seminários e desafios

Para motivar o uso cada vez maior da fibra de carbono, seja na fabricação de peças de última geração ou de peças relativamente simples, o mercado movimenta-se de diversas formas. Uma delas é por meio de seminários. “Na dissemina-ção da tecnologia, estamos fazendo um trabalho

muito forte sobre composites avançados no Bra-sil”, afirmou Berardine, da Toho Tenax. Um desses passos é a vinda da SAMPE (Sociedade para o Avanço de Materiais e Engenharia de Processos) ao Brasil (em 2014, pela segunda vez). “Outro passo é a organização, em periodicidade anual, com a Almaco (Associação Latino-Americana de Materiais Compósitos) e com a Abaris (empresa referência em tecnologias de reparo de estruturas

de materiais composites), de um curso de com-posites avançados, com ênfase em reparos de estruturas”, complementou o profissional da Toho Tenax. “Promovemos também um Congresso In-ternacional de importância bem relevante durante a FEIPLAR & FEIPUR 2014 (Feira Internacional de Plástico Reforçado e Poliuretano)”, disse ainda Be-rardine, que também ressaltou a importância do chamado Student Bridge Contest, da SAMPE, na disseminação dos composites, de maneira sólida, entre os estudantes de engenharia. “A capacita-ção da mão de obra é um diferencial importante entre os fabricantes de componentes no Brasil e no mundo”, afirmou Berardine. “Atitudes com a da SAMPE e da Almaco ajudam muito a difundir co-nhecimento”, afirmou Solinas, da Texiglass.

Tendências

A expansão de mercados específicos atraem a atenção dos transformadores quanto ao uso das propriedades diferenciadas da fibra de carbono. “Acreditamos num forte processo de expansão no segmento de petróleo e gás para os próximos anos, dado que os requisitos de equipamentos, especialmente para operação no pré-sal, deman-dam um grande potencial de consumo para com-posites avançados”, afirmou Berardine, da Toho Tenax. “A tendência é de se usar fibra de carbono cada vez mais na indústria de composites e na construção civil. Em composites, há um grande potencial no mercado náutico, aeronáutico e de moldes (ferramentaria)”, disse Solinas. “Outro mercado atraente é o de tubos, vigas, explora-ção de petróleo e construção civil”, continuou, salientando que a indústria bélica não deve au-mentar nos próximos anos a não ser que a fibra de carbono passe a ser fabricada localmente. “O ramo de petróleo, seja como for, permite um vasto campo de pesquisas”, destacou. “A nosso ver, os ramos eólico e náutico prometem muito para fibra de carbono para os próximos anos”, afirmou Campovilla, da Fibertex. “Outro mercado em crescimento para a fibra de carbono é o de la-zer, em especial em esportes de alto rendimento”, afirmou Anraku, da Aniccasty. “Já para o atendi-mento de mercados especiais, tudo irá depender da chegada de materiais mais avançados, pois, como exemplo, só agora começam a chegar os chamados prepregs”, afirmou Souza, da Holos. “O mercado aeronáutico e de energia eólica, já estabelecidos, também estão em processo de ex-pansão. Além disso, acredito que, com a entrada da tecnologia de composites termoplásticos, que permitem ciclos rápidos de produção e facilitam os processos de reaproveitamento do material, os composites avançados estarão a médio-longo prazo em outros mercados de alto volume, como o automotivo, por exemplo”, concluiu Berardine. PR

Pequenos componentes: a fibra de carbono como diferencial

Nova norma NBR 15708 devefacilitar a especificação

de produtos on e offshoreSubstituta da antiga N2850, a nova norma de pultrudados para o mercado de petróleo e gás,batizada de NBR 15708 e já em vigor no mercado e para a Petrobras, torna a especificação

e fabricação de produtos mais segura e pode virar norma internacional

A especificação, fabricação e controle de per-fis pultrudados para o mercado de petróleo e gás, área em que a Petrobras é, no Brasil, o maior cliente, especialmente depois que em meados de 2007 a empresa descobriu os campos do pré-sal, em grande parte seguia uma norma interna da estatal (a N2850). Desde o ano passado, contu-do, entrou em vigor e a ser adotada pela empresa uma nova norma, ainda mais específica e deta-lhada, a NBR 15708.

Trabalho

“A nova norma, fruto de um trabalho de 5 anos, dividido em 3 fases, abrange em especial os perfis pultrudados em composites para uso estrutural, dando um enfoque individualizado aos guarda--corpos, bandejamento de cabos, grades de piso e escadas tipo marinheiro para usos on e offsho-re”, afirmou Carlos Viegas, consultor do ramo de composites da CAV (São Paulo, SP), especializado nos processos de pultrusão e filament winding e um dos participantes do grupo de elaboração da nova norma. “A principal novidade da nova norma é que pela primeira vez se cria uma regulamenta-ção para uso de materiais pultrudados em instala-ções oceânicas fora das especificações técnicas e normas internas da Petrobras”, afirmou Rogério Menegaz Rodrigues, diretor comercial da Pultru-são do Brasil (Passo de Torres, SC).

Objetivos

Segundo Viegas, o grupo de trabalho (ABNT/ CB50) que chegou à nova norma para pultrudados

no setor de petróleo e gás não teve como preocu-pação a questão do aumento do mercado para pul-trudados. “Nosso foco foi padronizar os níveis de fornecimento para o mercado”, explicou. “O objetivo da norma foi substituir as especificações técnicas e normas internas da Petrobras por uma norma oficial brasileira, assim como regular o uso dos materiais pultrudados em plantas oceânicas da Petrobras fora do Brasil”, afirmou Rodrigues.

Desempenho

O principal foco da nova norma é o desempenho a ser obtido pelos perfis e outros produtos pultrudados para a indústria de petróleo e gás. “Ela não determi-na quais procedimentos nos processos de produção são determinantes. Ao contrário, ela simplesmente determina o desempenho final esperado”, salien-tou. O principal objetivo da norma, segundo Viegas, é atender as exigências de segurança das diversas entidades classificadoras atuantes no mercado no mundo todo e especialmente as exigências da Pe-trobras, a maior consumidora nacional desse tipo de produto. “A norma não determina diretamente como produzir perfis e sim quais especificações técnicas devem ser atendidas pelos materiais pultrudados para uso em estruturas oceânicas e não-oceânicas. Ou seja, qualquer material composite pultrudado que atenda a norma, independente do modo como é fabricado, pode ser certificado”, disse Rodrigues. Segundo Viegas, todos os grandes fabricantes de perfis pultrudados no país já se adequaram à nova norma. “Não há nenhuma necessidade de alteração nos processos de fabricação já conhecidos pelas empresas nacionais, que aliás anteriormente já cum-priam as normas e especificações técnicas internas da Petrobras”, completou Rodrigues, da Pultrusão.


norma pultrudados

Fogo

É sabido que, em termos de produtos comer-cializados para esse setor, o desempenho quando em exposição ao fogo é muitas vezes determinan-te. “Essa indústria, que lida com produtos alta-mente inflamáveis e em condições muitas vezes extremamente desfavoráveis, dá uma elevadíssi-ma importância a esse e outros quesitos (como comportamentos mecânicos), itens de extrema relevância na especificação da nova norma”, disse Viegas. “A norma oficializou requisitos importantes já exigidos, como resistência mecânica, propaga-ção de chama, emissão de fumaça, toxicidade de gases e resistência a intempéries, não trazendo grandes alterações em relação aos requisitos an-teriormente válidos”, comentou Rodrigues.

Consulta

Dividida em 6 partes, e possível de ser adqui-rida na ABNT, a NBR 15708 seguiu, em sua es-pecificação e redação, o procedimento padrão da entidade, sendo que cada fase dos trabalhos ficou em consulta popular por 30 dias. “Sempre que surgia uma sugestão de alteração do texto da

norma, o grupo técnico se reunia, e se fosse real-mente necessária a elaboração de um novo texto, ele voltava a Consulta Nacional por mais 30 dias”, explanou Viegas.

Próximos passos

Segundo Viegas, a nova norma ainda tem um grande caminho a trilhar, em especial em sua avaliação por parte das entidades certificadoras e a sua apresentação a outras entidades interna-cionais. “Devemos nos próximos anos apresen-tá-la ao Conselho Internacional ISO, propondo--a como Norma Internacional. Por outro lado, as entidades certificadoras irão, cada uma, aplicar--lhe ensaios específicos (Type Approval) que não são abrangidos por ela”, disse Viegas. Com res-peito a eventuais divergências, Viegas afirma sa-ber de sua existência. “A Petrobras busca, junto às certificadoras, definir tais divergências”. Se a forma for transformada em ISO, terá força inter-nacional. “Certamente a NBR 15708 tem a im-portância de ser a primeira norma nacional para regularmentar o uso de perfis pultrudados”, con-cluiu Rodrigues. “Certamente ocorrerão revisões para melhorá-la futuramente”. PR

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poliamida

Nova poliamida Technyl One da Solvay para o mercado Ásia-PacíficoPoliamida com elevada resistência à temperatura e excelentes propriedades dielétricas, a nova Technyl One, da Solvay, foi apresentada no começo do ano na Chinaplas 2014, orientada em especial para esse crescente mercado. Confira

A francesa Solvay Engineering Plastics (Lyon) lan-çou a nova geração Technyl One de resinas de base poliamida, especialmente indicadas para uso em equi-pamentos de automação e que prometem proporcio-nar segurança, miniaturização e produtividade apri-morada. Os equipamentos em que a Technyl One é indicada são em sua maioria dispositivos inteligentes e conectados, tais como sensores e controladores que ajudam os usuários a otimizar o uso eficiente da ener-gia elétrica.

Economia

“Temos em vista que a demanda por energia se ex-pandirá consideravelmente ao redor do mundo, especial-mente na Ásia, na medida em que aumenta o número de megacidades, e que mais de 40% das emissões são atualmente causadas por construções industriais, comerciais e residenciais”, sublinhou Michel Rapeaux, expecialista em materiais do Centro de Pesquisa e De-senvolvimento de Shanghai da Schneider Electric. “Com nossos sistemas de gerenciamento inteligente de ener-gia e nossas soluções em automação predial podemos alcançar economias de até 30% da energia”, disse ele. “Graças a materiais de nova geração como o Technyl One podemos oferecer alta performance e excelente pro-cessabilidade no desenvolvimento de novos produtos”.

Demanda

Segundo a empresa, o alto potencial de fluidez e a alta resistência da matriz à temperatura, somadas às ex-celentes propriedades elétricas e à performance sob fogo da nova poliamida (sendo um produto livre de halogê-nios), indicam essa matéria-prima para equipamentos de alta voltagem e miniaturizados e para circuitos moldados, contatores e outros equipamentos de controle de ener-gia. “Há uma demanda crescente por soluções eletrica-mente seguras e de proteção contra o fogo no continen-te asiático, inclusive na medida em que as exportações chinesas, especialmente para a Europa, são sujeitas a re-gulamentações cada vez mais exigentes quanto a flama-

bilidade, propagação de chama, geração de fumaça e toxicidade”, disse Jonson Xing, gerente de mercado glo-bal para equipamentos elétricos da Solvay Engineering Plastics, segundo o qual a nova poliamida Technyl One combina propriedades elétricas e mecânicas superiores que lhe permitem operar em condições de operação crí-ticas com superior comportamento à chama.

Propriedades

A nova poliamida Technyl One, da Solvey, oferece ampla janela de processamento, preenchimento acura-do e boa aparência de superfície mesmo com o reforço em 50% de fibra de vidro. Segundo a Solvay, a resina não apresenta efeitos colaterais como aumento de cor-rosão nas ferramentas e máquinas de moldagem por injeção – evento comum em poliamidas de altas tempe-raturas. Isso faz com que os custos de manutenção se tornem significativamente reduzidos, o que é de particu-lar importância no mercado asiático em que os molda-dores normalmente trabalham com o processamento de diversos tipos de polímeros nas mesmas máquinas.

Fogo e umidade

A Solvay também indica que a nova poliamida Te-chnyl One, em toda sua ampla gama de variedades, é estável termicamente, promove retardância da chama e reduz o consumo de umidade em até 40% em re-lação a outras poliamidas, o que promove excelente estabilidade dimensional – atributo importantíssimo na especificação de aplicações com tolerâncias críticas nesse aspecto. O material, retardante a chama e livre de halogênio, proporciona classificação UL94 V0 em pare-des de espessura de apenas 0,4 mm, assim como pro-priedade de envelhecimento térmico inigualável (150º C de RTI – Índice Térmico Relativo) e índice de tracking comparativamente alto (CTI 0 para 600 volts para mais). Uma variante de Technyl One reforçada com fibra de vi-dro foi formulada para uso em aplicações com resistên-cia térmica ainda mais elevada (acima de 220º C para mil horas) e alta estabilidade dimensional. PR

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reCiClagem

Vivemos numa época em que, cada vez mais, os indivíduos, empresas e governos são obrigados a reciclar praticamente todo tipo de material. É cla-ro que o quesito sustentabilidade é o que mais cla-ramente abrange esse tipo de atividade. Mas ou-tros aspectos da questão também impõem-se por si sós, como o econômico, o técnico e até mesmo o estético. Como se dá a reciclagem de produtos feitos em composites com resinas termofixas ou termoplásticas e em plásticos de engenharia?

Moagem

“Os equipamentos fabricados por nós conse-guem moer e com isso reciclar parcialmente qual-quer peça plástica, com ou sem reforço de fibra de vidro ou outras fibras”, disse Kallil César, ge-rente comercial da Tria do Brasil (Vinhedo, SP). “Os equipamentos usados para moagem são má-quinas denominadas moinhos ou trituradores, e trabalham com lâminas em aço e tratamento tér-mico especial para efetuarem o corte das peças”, explicou Ronaldo Cerri, diretor da Rone Moinhos (Carapicuíba, SP). A capacidade das máquinas, o tamanho das peças a serem moídas e o tamanho dos grãos necessários após a moagem vão variar a depender da empresa e do tipo de utilização. No caso dos moinhos da Rone, as capacidades vão

de 20 kg a 3 t/h, com a potência das máquinas de 5 a 150 CV. O processo de reciclabilidade se-gue uma ordem pré-definida. “Os materiais, para serem reciclados, devem ser classificados por tipo, triturados, lavados e finalmente extrudados, transformando-os em grãos”, afirmou Valneis Sig-nor, da Carlos Becker (Gravataí, RS). “Para cada tipo de polímero, a máquina tem uma temperatu-ra adequada a ser estipulada e uma rosca com geometria específica para evitar a degradação do material”, completou. “As máquinas para reciclar composites são fabricadas com aços especiais, resistentes à abrasão”, disse Cesar, da Tria, que fabrica modelos que vão de 5 kg/h a 6 ton/h. “A fibra de vidro apresenta maior resistência ao corte e portanto é necessária uma maior potência para realizar a moagem”, completou.

Utilização

O uso do material reciclado varia amplamente, mas qualquer que seja o tipo de peça a ser moída ela precisa estar livre de metais ferrosos e não-fer-rosos. “O resultado final depende da granulometria desejada, podendo variar de 3 a 25 mm”, afirmou Cesar. No caso de composites de materiais termo-plásticos, Signor explica que eles são largamente utilizados para fabricação de lonas e sacos plás-

Moagem e reutilização: via possível para todos os plásticos

A reciclabilidade está na moda, e já há bastante tempo. Hoje, são diversos os processos de reciclagem de plásticos, e - até certo ponto - qualquer tipo de plástico pode passar por eles.

Em que consistem esses processos? Quais os principais usos?

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ticos, assim como para fabricar filmes agrícolas. “A principal dificuldade no Brasil é a ausência de uma política clara que incentive a reciclagem, além da falta de campanhas que possam gerar uma cul-tura recicladora na população”, disse. “Mas o fato é que existem n formas de reciclar e reutilizar quase todos os materiais termoplásticos”, afirmou Signor. A granulometria conseguida varia bastante, poden-do ir de 3 a 25 mm, segundo Cesar, podendo elas serem reutilizadas nas próprias peças de origem. “O tamanho das partículas moídas é escolhido pelo cliente, de acordo com sua necessidade, bastando para isso substituir a peneira do moinho”, afirmou Cerri, da Rone, segundo o qual as necessidades específicas de cada cliente de reciclagem de ter-moplásticos vão desde o uso do material moída em processos internos até a diminuição do volume de rejeitos para facilitar e baratear o destino do material. “Por comentários dos clientes, nossa impressão é que a maioria não recicla, mas simplesmente utiliza o moinho para redução do volume”, disse. “No caso de plásticos de engenharia com ou sem reforços, a reutilização abrange desde peças decorativas como vasos para floricultura e outros utensílios (além de peças em que eles vão puramente reciclados ou adi-cionados em percentuais determinados a matéria--prima virgem) até a fabricação de consoles para aparelhos eletrônicos – no caso de materiais com,

por exemplo, fibra de carbono”, diz Signor. “Normal-mente, os rejeitos são aproveitados pelos próprios fabricantes, que utilizam peças com não-conformi-dade como matéria-prima para material reciclado e que faz sua moagem junto à injetora ou sopradora, praticamente sem contato humano”, acrescentou.

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Moinho para termoplásticos: uso intensivo


reCiClagem

DesafiosSignor, da Carlos Becker, salienta a atual falta de

treinamento de pessoal operacional para reciclagem e de estrutura técnica das empresas recicladoras, por falta de investimentos. “São muito poucas as empresas especializadas em plásticos de engenharia, especifica-mente falando, ou seja, que recolhem as sobras da in-dústria de transformação e realmente não contaminam o material, utilizando equipamentos limpos para cada tipo de material”, informou. “Essas empresas normal-mente descartam seus resíduos em lixões autorizados para produtos químicos e similares, e além de respon-derem pelos custos de transporte e pela perda de um percentual razoável de matéria-prima, ainda possuem responsabilidade vitalícia pelo produto”, completou. “O uso de máquinas para triturar composites depende do perfil de cada empresa. Normalmente, vemos que a maioria delas simplesmente descarta os rejeitos e não se preocupa com seu reaproveitamento, não efe-tuando portanto investimentos nesse setor”, afirmou Cerri, da Rone. “Vemos em publicação diversas que têm ocorrido muitas pesquisas sobre o destino final ecologicamente correto para o descarte dos compo-sites, e estimamos que logo venham a existir soluções de baixo custo para pequenas empresas investirem no segmento”, disse ele, explicando que cerca de 3 a 5% do volume de máquinas fabricadas por sua empresa se dirigem ao mercado de composites. PR

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Moinhos de diversos tipos: tamanhos das partículas resultantes


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Superfície RTM, IMC, HD-RTM, C-RTM e Wetmolding

A alemã KraussMaffei apresentou, na última feira K, em 2013, diversos aperfeiçoamentos e novos processos para transformação de peças em composites. Confira abaixo alguns deles

Superfície RTM – Superfícies prontas para pintura diretamente

a partir da ferramenta (sem necessidade de acabamento)

Os componentes de materiais sintéticos reforça-dos com fibras apresentam uma relação única de ca-racterísticas mecânicas e peso. Por causa disso, eles são empregados (principalmente na indústria auto-mobilística) sempre que se deseja reduzir o peso do componente e simultaneamente atingir uma firmeza mais elevada, inclusive fazendo uso cada vez maior de fibras de carbono ao invés de fibras de vidro.

A fabricação de componentes por injeção de resinas e reforçados com fibras de carbono pode ser obtida por meio de curtos tempos de ciclo e altas quantidades de peças. Quando usado um elevado grau de automação, a fabricação também redunda em custos mais baixos. Ocorre que, mes-mo no caso do processamento de resinas reati-vas, podem ser alcançados tempos de ciclo mais curtos. Isto é possível graças ao aperfeiçoamento do método RTM, o qual, por meio de desenvolvi-mentos em equipamentos e resinas mais reativas, vem tornando-o apropriado para a fabricação de componentes em médias e grandes escalas de fabricação. Ainda outra vantagem do aperfeiçoa-mento do processo é o acabamento de superfície diferenciado dos componentes reforçados com fi-bras de carbono. Na última feira K, edição 2013, a KraussMaffei apresentou uma célula de produção similar à produção em série com o processo.

Um exemplo de peça com o novo processo são as coberturas de tetos, constituídas por um percen-tual volumétrico de fibras de carbono de 50% numa

matriz de poliuretano (PUR) e que chegam com uma superfície pronta para a pintura a partir do molde, visto que a estrutura das fibras não se demarca na superfície. Isto simplifica o processo de pintura, pois os processos intermediários, como a aplicação de primer ou a pintura prévia, são suprimidos. Os cus-tos com acabamento, que podem representar um percentual de até 60% dos custos do componente, são significativamente reduzidos.

O processo é executado como segue: uma peça a ser pré-moldada (pré-forma) seca é fabri-cada de modo automatizado a partir de produtos semiacabados pré-confeccionados e um agluti-nante. Este processo é a chave para a produção da peça em grandes séries. Note-se que até então o processo era executado manualmente ou ape-nas parcialmente automatizado.

Quando a pré-forma tiver sido inserida na ferra-menta, o suporte de moldes fecha-se, a ferramenta é mantida até uma medida de folga determinada, e a mistura de poliuretano para o componente de suporte é distribuída na folga. Após o fechamento da ferramenta e um curto tempo de reação, a ma-triz de poliuretano está endurecida. As metades da ferramenta são novamente abertas até uma deter-minada largura da folga para uma inundação com uma camada de poliuretano. Para o novo processo, a KraussMaffei desenvolveu adicionalmente um novo suporte de moldes RTM, assim como instalações de dosagem especialmente adaptadas e cabeças mis-turadoras para a área de alta pressão.

Com as resinas-matriz de rápida reação, são alcançados, deste modo, os tempos de ciclo de 5 a 7 minutos, o que possibilita um grande número de peças em curto tempo. No caso de mais de


50% de fibras no componente de suporte, é al-cançada uma elevada rigidez e robustez para um componente de baixo peso.

Moldagem por injeção de termoplásticos e termofixos

Para reforçar os componentes termoplásticos moldados por injeção com fibras, podem ser pro-cessados granulados que contenham fibras curtas ou longas. Como alternativa encontra-se disponí-vel uma composição que faz uso do chamado ln-jection Molding Compounder (IMC).

O processo combina a extrusão contínua de um composite com a moldagem por injeção des-contínua. Para isto, o polímero de matriz é derre-tido em uma extrusora de espiral dupla síncrona e é eventualmente misturado com aditivos. As fi-bras são impregnadas na extrusora com a matriz termoplástica derretida, quando são encurtadas e, em seguida, transferidas para um pistão inje-tor. As vantagens do método IMC são, além do baixo dano proporcionado às fibras, o tratamento cuidadoso do material fundido numa determinada faixa de temperatura. Deste modo, os custos com energia e material podem ser significativamente re-duzidos e podem ser alcançados maiores compri-

mentos de fibras no componente. Os curtos tem-pos de ciclo permitem uma fabricação totalmente automática de grandes números de peças (de 300.000 a 600.000 peças anualmente). As apli-cações típicas são os suportes de extremidades frontais, suportes de caixas de câmbio, paredes pulverizadas ou bandejas para baterias.

O nível de estruturação mecânica das peças de moldagem por injeção reforçadas com fibras pode ser aumentado ainda mais com o método Fiber Form. Neste caso, a moldagem térmica dos pro-dutos semiacabados em placas com reforço têxtil, com base em uma matriz termoplástica (chapas orgânicas), pode ser combinada com a moldagem por injeção. Como reforço pode servir tanto um tecido como também um tecido unidirecional. O produto semiacabado é, neste caso, totalmente impregnado e consolidado, o que significa que os filamentos individuais de fibras das mechas de fi-bras são umedecidos com o material de matriz e assim garante-se que neles não haja mais nenhum ar. As chapas orgânicas são aquecidas separa-damente, e em um primeiro momento moldadas diretamente no molde de injeção, sendo a injeção realizada a seguir. Graças à sofisticada técnica de aquecimento que garante o aquecimento homogê-neo dos composite em um forno circulante em ver-

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são de caçambas, podem ser utilizados produtos semiacabados de fibras com diversas espessuras e orientações de fibras. Após um aquecimento prévio, uma pinça multifuncional é responsável pela alimentação e reposicionamento da chapa orgânica no molde, assim como pela retirada do componente pronto. O processo pode ser estru-turado de modo tão flexível que pode ser realizada tanto uma injeção parcial pela parte traseira como também ao redor com ciclo automático, e, com isto, sem necessidade de tratamento posterior.

No novo processo de junção em linha (em parale-lo ao molde de injeção) é possível se obter um cor-po oco. Os emissores de raios infravermelhos total-mente integrados, neste momento do processo, são responsáveis pela ativação da superfície de junção e dessa forma por uma ligação ideal entre a chapa orgânica e a matriz termoplástica. Em apenas 57 se-gundos origina-se assim um componente complexo e leve com uma enorme estabilidade dimensional.

Este processo é adequado e ideal para a produ-ção em larga escala de componentes estruturais leves, como, por exemplo, armações e encostos dos bancos, suportes de painéis de instrumentos, caixas de cober-tura ou peças técnicas no compartimento do motor.

HD-RTM – Ciclos curtos com sistemas de resina/endurecedores

de reação rápidaPara fabricar, em grande escala, componentes

reforçados com fibras com matriz de epóxi, a Kraus-sMaffei desenvolveu a Tecnologia RTM (Resin-Trans-fer-Molding) em alta pressão (HD-RTM). O processo também é adequado para a utilização de poliuretano (PUR) ao invés da resina epóxi. Em relação ao epóxi, o preço de matéria prima, a temperatura de proces-samento e a viscosidade dos componentes de po-liuretano são mais baixas. A KraussMaffei oferece as instalações HD-RTM, nas quais podem ser proces-sados tanto resina epóxi como poliuretano.

No caso de HD-RTM, primeiro é inserida uma forma prévia de fibras de carbono ou de vidro no molde e em seguida, uma cabeça misturadora de alta pressão transfere a resina para o molde fecha-do, de modo que a forma prévia é preenchida. Esta técnica de processo permite processar os siste-mas de resina de reação rápida através da injeção por alta pressão. A resina matriz umedece então cada fibra individualmente, sendo que as inclusões de ar são reduzidas a um mínimo. O teor de fibras nos componentes para aplicações automotivas pode ser de aproximadamente 50%. As aplicações típicas para o processo HD-RTM são componen-tes estruturais extremamente leves que atendam as mais altas exigências mecânicas. Isto inclui su-

portes de pára-choques e módulos do teto, assim como paredes laterais ou caixas de colisão para a indústria automobilística. Para o BMW i3, por exemplo, o quadro lateral é fornecido pelas insta-lações KraussMaffei 20 HD-RTM. Esse tornou-se o primeiro fabricante no mercado que dispõe de experiência sob condições de produção em série.

C-RTM

Outra variante de processo é a compressão RTM (C-RTM) desenvolvida pela KraussMaffei. Por este processo, primeiro o molde é fechado em apenas uma medida de folga. Em seguida, a mistura de resina é inserida no molde com baixa pressão de moldagem. A resina já impregna par-cialmente a manta de fibras, sendo que a maior parte da quantidade de resina situa-se, entretan-to, de certo modo “em suspensão” sobre a man-ta de fibras. É então que, por meio de compres-são, a resina é pressionada no sentido Z através da manta de fibras, que a acaba umedecendo. Durante a infiltração forma-se uma pressão de moldagem mais baixa que no HD-RTM. No C--RTM, principalmente em se tratando de protóti-pos, podem ser utilizados moldes de alumínio ao invés de moldes de aço. Outra vantagem é que neste processo pode-se utilizar prensas com for-ças de fechamento mais baixas.

Wetmolding

Com o processo Wetmolding, a KraussMaffei oferece uma outra alternativa para a produção em série automatizada de componentes leves reforça-dos com fibras. Neste caso, uma pilha de fibras é fixada sem moldagem prévia em estado plano, por exemplo, em uma moldura de aperto. A cabeça misturadora não é fixada diretamente na ferramenta, mas sim em um robô industrial. Na cabeça mistu-radora situa-se um bocal de aplicação, com o qual uma fina camada de resina laminar é aplicada sobre a pilha de fibras, enquanto a cabeça misturadora se move na forma de vias sobre a pilha. Em seguida, a moldura de aperto com a pilha de fibras e a camada de resina é prensada em uma ferramenta. A mol-dagem prévia das fibras, portanto, ocorre somen-te através do movimento de fecho da ferramenta. A largura da camada de resina aplicada pode ser adaptada às exigências do processo, por exemplo, ao tempo de reação da resina. Uma vantagem im-portante do processo reside no fato de que também podem ser utilizadas fibras recicladas e tecido não tecido com disposição aleatória das fibras. Princi-palmente no caso do processamento das fibras de carbono, os custos com material dos componentes podem ser significativamente reduzidos e o restan-te de fibras a partir do processo de pré-moldagem pode ser utilizado novamente de modo razoável. PR

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Propriedades tribológicas anisotrópicas de composites

de PEEK com fibra de carbonoComposites termoplásticos de PEEK com uso de reforços de fibra de carbono apresentam propriedades de

fricção muito características, avaliadas por uma equipe da Universidade de Kaiserslautern (Alemanha). Veja algumas considerações a respeito do ensaio e confira algumas conclusões principais

As propriedades de resistência à fricção ou desgaste (ou seja, as propriedades tribológicas) de composites termoplásticos de fibra de carbono fa-bricados com a resina PEEK foram o tópico de uma equipe da Universidade de Kaiserslautern, Alema-nha. Segundo a equipe, 41% da perda por fricção num automóvel são devidos ao cavalo de tração do automóvel, seguido pela inércia (29%), rolamen-to e resistência do ar (17%), perda por fricção dos componentes do automóvel (7%) e outras formas de inércia (6%). Dois conceitos são importantes na mensuração de tribologia, o coeficiente de fricção e a taxa específica de desgaste. Conforme a equi-pe, os ensaios tribológicos são consideráveis na fase de pesquisa, enquanto no estágio de desen-volvimento, os experimentos tendem a diminuir.

A equipe da Universidade de Kaiserslautern testou 3 tipos de amostras de composites termo-plásticos de PEEK com fibra de carbono, varian-do de 72 a 85% a proporção de resina, e de 8 a 9% a de reforço, sendo também utilizados micro e nanoenchimentos. As amostras de composites de PEEK passaram por diversas etapas de fabri-

cação, que utilizaram extrusão para a fabricação do composto e moldagem por injeção para a fabri-cação da amostra a ser avaliada tribologicamente. As amostras utilizadas foram longitudinais em re-lação à direção da injeção. No caso as amostras longitudinais e transversais apresentam formas di-ferenciadas de orientação das fibras, as primeiras concentrando as fibras no núcleo da amostra e as outras nas paredes. O ensaio a que as amostras foram submetidas foi o Block-on-Ring, em que a amostra é fixada num corpo que é submetido a movimento de fricção por um contracorpo na for-ma de um cilindro.

As conclusões dos experimentos realizados foram de que os composites termoplásticos de PEEK com fibra de carbono mostram um com-portamento anisotrópico em função da orienta-ção das fibras durante o processamento, sendo que o grau de anisotropia depende fortemente do tipo e quantidade de enchimento. Já o uso de micro e nanoenchimentos levou à conclusão de que os primeiros proporcionam maior desgaste em amostras longitudinais e os outros fazem com que o efeito anisotrópico diminua, em especial para cargas mais altas. Note-se também, com respeito aos nanoenchimentos, que sem as na-nopartículas, ocorrem danos às fibras de carbono durante o movimento de fricção, com numerosas microquebras de fibras e que a taxa de desgaste aumenta com o coeficiente de fricção. Já com as nanopartículas estas acabam migrando para a superfície da placa e as fibras acabam sendo pro-tegidas por elas. As nanopartículas também redu-zem a tensão de corte na superfície sendo friccio-nada, assim como fazem com que diminuem as microquebras das fibras por rolamento. Em linhas gerais, os processos de fluidez no processamen-to mostram-se cada vez mais importantes quanto maior o conteúdo de microenchimentos. PR

Ensaio de Block-on-Ring, para medição de índices de fricção

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Revista Composites & Plásticos de Engenharia - Ed.87

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