Revista Composites & Plásticos de Engenharia Ed.78

U m a p u b l i c a ç ã o p a r a o s m e r c a d o s d e c o r r o s ã o , c o n s t r u ç ã o c i v i l ,t r a n s p o r t e e e s p o r t e & l a z e r

ISSN-1518-3092w w w. t e c n o l o g i a d e m a t e r i a i s . c o m . b r

Publicação daEditora do Administrador

Ano XIV • nº78set./nov. 2011

Tecidos: material de reforçoFilament winding: 4 eixosAviação no Exército São Paulo Boat ShowTecidos: material de reforço São Paulo Boat ShowFilament winding: 4 eixosAviação no ExércitoAviação no ExércitoA

FEIPLAR COMPOSITES

& FEIPUR 2012

Prêmio Excelência

Capa_PR78_02.indd 1 12/23/11 9:09 AM

A Novapol é uma empresa comprometida em buscar e oferecer novas soluções que sejam responsáveis com o meio ambiente e que permitam melhorar a qualidade de vida das pessoas. É por isso que investimos grandes recursos em pesquisas, talento humano e tecnologia. Por meio das nossas linhas de produtos CRISTALAN* e NOVAPOL, desenvolvemos materiais aplicáveis nas indústrias dos compostosites com alta tecnologia e especialidades. Além disso, todos os nossos produtos são produzidos conforme as certificações ISO 9001 e ISO 14001.

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4 PRREVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

E-MAILS & CONSULTAS

[email protected] ou fax: 55 (11) 2899-6395

Cartas

Assinatura adicionalTodas as empresas fabricantes de peças em composites ou plásticos de engenharia e usuários potenciais desses

produtos recebem gratuitamente um exemplar da Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Para as empresas que desejam receber mais exemplares,

a Editora do Administrador disponibiliza a assinatura anual (6 edições) no valor de R$ 83,00. Entre em

contato pelo Tel./Fax: (11) 2899-6375 ou e-mail: [email protected]

Veja alguns dos assuntos abordados no Tecnologia de Materiais on line. Para ler a notícia, acesse o site www.tecnologiademateriais.com.br e faça a consulta com o assunto indicado abaixo:

Assunto Descritivo da notícia

Energias renováveis Opel revela conceito elétrico

Saneamento Fortlev doa cisternas

Automotivo Construção de fábrica no Brasil

Investimentos Parceiros para fábrica de módulos solares

Naval BNDES fi nancia construção de navios

Reciclagem Dow Brasil adere ao Cempre

Ensino UFSCAR recebe inscrições até 2012

Automotivo 20 unidades do Sesto Elemento

Tubos Maior projeto do mundo em vinhaça

Peças técnicas Canivete em poliamida

Energia eólica Crescimento do mercado no Brasil

Prototipagem rápida Nova impressora 3D

Investimento Nova unidade da MVC em Camaçari

Náutica China quer mercado brasileiro

Automotivo Smart Forvision

Energia eólica 116 megawatts em parques eólicos

Construção civil Banheiras em solid surface

Sou estudante da UniSant’anna. Temos vários ma-teriais sobre composites. Trabalho na área de aviação de helicópteros fabricados com 90% das estruturas em composites e gostaria de receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Danilo Viana

Gostaria de saber se vocês poderiam me ajudar numa pesquisa. Sou designer e tenho a intenção de fazer uma cadeira para concorrer com um modelo importado e a tecnologia sugerida é a de co-injeção de polipropileno com fi bra de vidro. Este novo material composto: polipropileno + fi bra de vidro é reciclável? Vocês conhecem alguma tecnologia que consiga reci-clar? Existe no Brasil? Qual é a tecnologia que recicla fi bra de vidro? Christian Ullmann

Somos uma pequeña fabrica de plásticos de La

ciudad de Villa Maria, província de Córdoba, Repu-blica Argentina. Actualmente estamos suscriptos y recebimos la Revista. Estamos muy interesados em la misma, aunque nos gustaria recibirla em español para poder ponerla a disposición de nuestro personal. Etel Cabrera, RR HH – Proplacor

Lí uma abordagem sobre o SMC, que está sendo uma tendência mundial. Há opiniões de que o SMC é um produto não reciclável, outros abordam que ele pode ser reciclado.

Se o SMC pode ser reciclado, como é o processo de reciclagem? E para quais fi ns ele pode ser usado? Francisco Hübner

Sou um dos sócios da PGF Compósitos, uma em-presa incubada na HESTIA/UFRGS-RS e também faço doutorado na área de materiais composites. Temos muito interesse em receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Gostaria de saber o que devo fazer para recebê-la? Eng. André Cechin Garay

Gostaria de obter informações de cursos sobre polí-meros de curta duração, ou até mesmo à distância. Vocês poderiam me ajudar? Eduardo Zonta

Somos um grupo empresarial português, formado por várias empresas entre elas, a Plasvei, que se dedica ao desenvolvimento, fabricação e montagem de carroçarias isotérmicas e frigorífi cas para veículos comerciais ligei-ros, chassis-cabine, atrelados, dentre outros. Desenvol-vemos e fabricamos, também, peças em composites para diversos segmentos (automotivo, marítimo, ferroviário e etc.). Gostaríamos de receber a Revista Composites & Plásticos de Engenharia. Como devo proceder?

Li na Revista Composites & Plásticos de Engenha-ria, edição 75, uma matéria sobre nanoargila. Gostaria de me aprofundar sobre este material e saber mais infor-mações sobre pressão de injeção (alta ou baixa), tipo de molde e etc, pois achei este material muito interessante para a fabricação de peças para ônibus.Vocês poderiam indicar algum contato de fabricante? Pedro Cipriano, Mascarello Carrocerias e Ônibus

Emails_PR78_01.indd 4 12/13/11 8:50 AM

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GUIA DE ANUNCIANTESEntre emcontato

Abmaco................................................36

Aerojet............................................. 8.e.9

Bandeirante.Brazmo...........................41

CCP.Composites..................................39

Composites.Brasil.......................30.e.31

Cromitec................................................. 5

Diprofiber.............................................43

Embrapol.....................................13.e.47

Fiber.Center................................3ª.capa

Fibertex.................................................51

Icder......................................................47

Nitriflex.................................................18

Novapol...............................2ª.capa.e.3

Novo.Brasil..........................................33

Painéis.Setoriais...................................58

Plasmaq................................................33

Radici....................................................21

Reichhold..............................................17

Resiqualy..............................................35

R&D.......................................................27

Songhe.................................................37

Technobell............................................45

Texiglass...............................................23

VI.Fiberglass................................4ª.capa

As novidades para 2012 Iniciamos uma pesquisa sobre os produtos e tecnologias que as empresas pretendem

lançar no mercado em 2012, e várias surpresas vêm por aí. Como já sabemos, os plásticos enfrentam diversos desafios como melhoria de suas características de performance e reciclagem. Entretanto, a evolução técnico-científica está permitindo que várias inovações sejam aplicadas aos materiais plásticos, o que permitirá importantes avanços em segmentos industriais de grande relevância como o automotivo, ferroviário, construção civil, aeroespacial, naval/náutico, entre vários outros, quase todos (aliás) pautados com chances de expressivo crescimento para 2012.

E é claro que a Revista Composites & Plástico de Engenharia tentará levar para você, leitor,

grande parte de toda esta evolução, sem esquecer de destacar as aplicações e tecnologias (processos e matérias-primas) de grande eficiência para o crescimento do seu negócio.

Nesta edição, você encontrará assuntos bem interessante, como um perfil da manutenção

dos helicópteros do Exército, criação da Almaco – Associação Latino-americana de Composites, os destaques apresentados na Labace, a primeira máquina de filament winding nacional de 4 eixos e a cobertura do São Paulo Boat Show.

Também destacamos amplamente a décima edição do Prêmio Excelência em Composites, realizada no dia 1 de dezembro.

Conheças os produtos, empresas e personalidades vencedoras. Sem dúvida alguma, são exemplos a serem seguidos. Também não podemos deixar de parabenizar todos os produtos e empresas que participaram desta premiação, pois todos compõem o esforço que move os composites (e também os plásticos de engenharia) para um cenário ainda melhor.

Boas festas a todos e até 2012!

Simone Martins SouzaEditora Executiva

[email protected]

[email protected]

Serviços/[email protected]

Redação/[email protected]

[email protected]

[email protected]

Catálogo.de.Fornecedoreswww.catalogodefornecedores.com.br

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Tecnologia.de.Materiais.on.linewww.tecnologiademateriais.com.br

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Editorial e Índice_PR78_01.indd 6 12/23/11 9:11 AM

SANEAMENTO

7PR s E T E M B R O • n O V E M B R O • 2 01 1

20 Prêmio Excelência

SEÇÕES 4 - E-mails & consultas • 10 - Note & anote • 19 - Design • 37 - Associação

48 FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012Diversos produtos inovadores e com elevado valor técnico concorreram e se destacaram em 2011, na 10ª edição do Prêmio Excelência em Composites, realizada no dia 01 de dezembro em São Paulo, SP. Conheça as empresas concorrentes e os vencedores

De 6 a 8 de novembro do próximo ano, será realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR – Feira e Congresso Internacionais de Composites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia. Confira as diversas novidades que serão apresentadas

14 46 MercadoO Batalhão de Manutenção e Supri-mento do Comando de Aviação do Exército sediado em Taubaté, SP, possui um especialista em composites que realiza um trabalho constante e criterioso de avaliação de ocorrên-cias em composites e reparos. Confira

AeronáuticaConheça os equipamentos para en-rolamento filamentar com tecnologia avançada e suporte global, e especia-lidades em gelcoat apresentados pela Technobell, empresa de engenharia especializada em design de projetos e processos e que agora está no Brasil

38 São Paulo Boat Show 50A cerimônia de premiação do Prêmio Excelência em Composites e Poliure-tano em 2011 foi, pela primeira vez, antecedida por palestras muito inte-ressantes e de elevado nível técnico de clientes finais e transformadores. Confira o resumo completo

SeminárioConfira o que há em termos de novi-dades, lançamentos e destaques em embarcações apresentadas durante o São Paulo Boat Show. Veja, também, as embarcações que fizeram o uso de ma-teriais composites em sua construção e que movimentaram o mercado náuticoSã

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40 56Confira a segunda parte da cobertura de uma das maiores feiras de aviação executiva, a Labace – Latin American Business Aviation Conference and Exhibition, realizada em São Paulo, SP, com destaque para 67 aeronaves de diversos tipos de materiais

LabaceFruto da parceria entre o IBCom com a empresa Korthmix, o projeto da primeira máquina nacional de filament winding de 4 eixos programáveis pro-mete alavancar a fabricação de pos-tes, tubos, vasos de pressão e outras peças em composites. Acompanhe

Equipamentos

42 57Uma das maiores empresas fabricantes de tubos e tanques em composites de fibra de vidro e de carbono, a Edra do Brasil, completou 37 anos de existência e abrirá uma nova fábrica, com foco na fabricação de tubulações de grande dimensão para diversos setores

InvestimentosOtimizando o uso de fibras de vidro, carbono e aramida em aplicações que exigem altas resistências mecâ-nicas, os tecidos para composites não vão sempre da mesma forma nem são indicados em qualquer gramatura ou formato. Confira os principais usos

Tecidos

Editorial e Índice_PR78_01.indd 7 12/16/11 9:50 AM

w w w . a e r o j e t . c o m . b r • a e r o j e t @ a e r o j e t . c o m . b r8 PR

2012PAUTA EDITORIAL*

*Esta pauta poderá ser alterada sem aviso prévio

REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Temas janeiro/fevereiro março/abril maio/junho julho/agosto

Construção civil

Guia da Construção Civil +

Casas plásticas +Solid surface

Tecnologias de destaque +Coberturas e fechamentos

Tecnologias p/ infraestrutura

esportiva+

Cobertura Feicon+

Adesivos

Concreto reforçado+

Materiais resistentes a desastres naturais

+ Woodcomposites

Ambientes agressivos

Açúcar e álcool + Papel e celulose

Petróleo e gásSaneamento

básicoIndústrias químicas

Automotivo

Tecnologias em adesivos

+Mercado

internacional

Resinas+

Duas rodas

Reforços+

Projetos & negócios

Ônibus e caminhões+

Design

FerroviárioResinas

+Design

AdesivosProjetos & negócios

Painel Ferroviário

Eletroeletrônico Resinas epóxiProjetos & negócios

Naval/náuticaTecnologias de

destaqueProjetos & negócios

Mercado internacional

Cobertura Painel Naval

Energias renováveis

Energia eólica - tecnologias

Energia das marés Energia eólica – projetos &

negóciosEnergia solar

Aeroespacial Processos Matérias-primas Helicópteros

Projetos & negócios

Tecnologia Especial pultrudados Prepregs

Materiais de núcleo

+ JEC 2012

Equipamentos

DesenvolvimentoAutomação para

compositesGelcoats Massas plásticas Resinas

Matérias-primasTipos de fibra

de vidroAditivos

Moldes, modelos e protótipos

Cargas

SustentabilidadeCases de reciclagem

+Fibras naturais

Cases de sustentabilidade

+Resinas de fontes

renováveis

Pesquisas Exigências do

mercado

ProcessosRTM

+Laminação contínua

SMC/BMC+

pultrusão

Spray-up e hand lay-up

Enrolamento filamentar

Distribuição Linha de produtos Assistência técnica Áreas de atuaçãoAs diferenças e

expertises de cada distribuidor

PesquisaNanocomposites Centros

tecnológicosMonitoramento dos composits

Mercado Piscicultura Esporte & lazer Médico-hospitlar Blindagem

Data de fechamento 24/02 09/04 04/06 30/07

Setembro/outubro Novembro/dezembro

Catálogo O� cial De Visitação da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Cobertura completa da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Fechamento: 06/09 Fechamento: 22/11

Feira e Congresso Internacionais de Composites,

Poliuretano e Plásticos de Engenharia

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Aerojet Brasileira de Fiberglass Ltda.Rua da Paz, 637 - Chácara Santo Antônio04713-000 - São Paulo - SPTel.: (11) 2713-6868 - Fax: (11) 2713-6864

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NOTE E ANOTE

10

Diretora Executiva Simone Martins Souza (Mtb 027303)

[email protected]

JornalistaRodrigo Contrera (editor técnico)

ColaboradoresJoão Neiva

Michelle Neves

Marketing e EventosSalete MatiasLuana Oliveira

Representantes de VendasAkim Kumow

Fernando SandovalRafael V. Estevez

Tabatha Magalhães

Conselho EditorialFrancisco Xavier Carvalho (Ibcom)

Waldomiro Moreira (Elekeiroz)Rita Ruiz (R&D)

Antonio Carvalho (Reichhold)Ismael Corazza (Jushi)

Marcio Sandri (Owens Corning)

Administrativo/FinanceiroKleber Almeida Silva

Luiz Paulo SantosBruno Alves Omeltech

CirculaçãoCristiane Shirley Guimarães

Edriele Silva Santos

Projeto Gráfi co, DiagramaçãoElisângela Souza HiratsukaMarcelo Marcondes MarinRaphael Jurado Casanova

InternetRafael Gustavo Pacios

Pré-impressãoArtSim Proj. Gráfi cos Ltda. - 11 3779-0270

www.artsim.com.br

Tiragem12.000 exemplares

DISTRIBUIÇÃO DIRIGIDA: América do Sul

Editora do Administrador Ltda.Administração, Redação e Publicidade

R. José Gonçalves, 9605727-250 São Paulo – SP

PABX: (11)3779-0270e-mail: [email protected]

www.tecnologiademateriais.com.br

É proibida a reprodução total ou parcial de qualquer matéria desta publicação sem autorização prévia da Editora do Administrador.

Os artigos assinados são de responsabilidade exclusiva dos autores. As opiniões expressas nestes artigos não são necessariamente adotadas pela Revista Composites & Plásticos de Engenharia.

A Revista também não se responsabiliza pelo conteúdo divulgado nos anúncios, mesmo os informes publicitários.

Circulaçãonovembro/dezembro de 2008

Periodicidadebimestral

CapaFEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2008: Studio F

Construção civil: MenzolitSantos Off Shore: Poleoduto

Pós-graduação: Universidade Positivo


[email protected]

JornalistaRodrigo Contrera (editor técnico)

ColaboradoresJoão Neiva

Michelle Neves

Marketing e EventosSalete MatiasLuana Oliveira

Representantes de VendasAkim Kumow

Fernando SandovalRafael V. Estevez

Tabatha Magalhães

Conselho EditorialFrancisco Xavier Carvalho (Ibcom)

Waldomiro Moreira (Elekeiroz)Rita Ruiz (R&D)

Antonio Carvalho (Reichhold)Ismael Corazza (Jushi)

Marcio Sandri (Owens Corning)

Administrativo/FinanceiroKleber Almeida Silva

Luiz Paulo SantosBruno Alves Omeltech


Edriele Silva Santos

Projeto Gráfi co, DiagramaçãoElisângela Souza HiratsukaMarcelo Marcondes MarinRaphael Jurado Casanova

InternetRafael Gustavo Pacios

Pré-impressãoArtSim Proj. Gráfi cos Ltda. - 11 3779-0270

www.artsim.com.br



Editora do Administrador Ltda.Administração, Redação e Publicidade

R. José Gonçalves, 9605727-250 São Paulo – SP

PABX: (11)3779-0270e-mail: [email protected]

www.tecnologiademateriais.com.br




Circulaçãonovembro/dezembro de 2008


CapaFEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2008: Studio F

Construção civil: MenzolitSantos Off Shore: Poleoduto

Pós-graduação: Universidade Positivo


[email protected]

JornalistasRodrigo Contrera (editor técnico)

Michelle Neves

Marketing e EventosTamara Leite

Representantes de VendasBernardo Nogales

Hermas BragaRosely Pinho

Tabatha Magalhães

Administrativo/FinanceiroAntonio Celso Altieri

Karla Alessandra Vieira


InternetAndré Tavares de Oliveira

Projeto Gráfi co, DiagramaçãoElisângela Souza HiratsukaMarcelo Marcondes Marin

Pré-impressão e impressãoArtSim Proj. Gráfi cos Ltda. - 11 2899-6375

EdiçãoRevista Composites e Plásticos de Engenharia nº 78

www.artsim.com.br



Editora do Administrador Ltda.

Administração, Redação e PublicidadeR. José Gonçalves, 96

05727-250 São Paulo – SPPABX: (11)2899-6359

e-mail: [email protected]




Circulaçãosetembro/novembro de 2011


CapaSão Paulo Boat Show: São Paulo Boat Show

www.artsim.com.br

Segunda fábrica no Brasil

A argentina Impsa iniciou a constru-ção de sua segunda fábrica no Brasil. Lo-calizada a um km da primeira unidade no Brasil, na região do Porto de Suape, PE, a nova planta está projetada para produ-zir a linha de equipamentos hidráulicos da companhia, atualmente fabricados na Argentina. Esse é um dos projetos para o qual a empresa tem destinados os 350 milhões de dólares de investimentos no Bra-sil para os próximos anos. “Outra fase de aportes está na ampliação da fábrica de geradores eólicos na mesma região e que será aumentada em 25% da área atual, passando a ter mais de 21 mil m² para produzir 66% mais e, assim, atender ao backlog atual contratado que vai até 2014”, disse Frank Migiyama, diretor de ope-rações da empresa. Para mais informações acesse – www.impsawind.com

Tubos de grande diâmetroCom a instalação da nova fábrica, a Edra do Brasil (Ipeúna, SP) passará a

fabricar e comercializar um novo produto: o tubo de grande diâmetro, destinado especialmente ao setor de saneamento básico.

Os tubos serão fabricados através do processo de filamento contínuo, caracte-rístico da produção de tubos PRFV. Este processo permite o uso de reforços em fibra de vidro na direção circunferencial do produto, que recebe a maior parte da tensão que sofre os tubos sobre pressão ou enterrados, resultando em maior desem-penho a um menor custo.

Além disso, o processo de enrolamento contínuo possibilita a aplicação de ou-tros materiais como o véu de vidro ou véu de poliéster, usados para aumentar a resistência à abrasão, resistência química e acabamento do tubo. “Para garantir todas estas características, o controle deste processo precisa ser feito com bastante precisão”, afirmou Ígor Bolorino, engenheiro de aplicação da Edra.

O produto possui diversas aplicações tais como captação e distribuição de água e sistema de coleta de esgotos sanitários e emissários, águas pluviais, condutos for-çados para hidrelétricas, emissários e captação de água do mar; circulação de água de resfriamento, recuperação de linha e linha de ventilação e refrigeração de usina de energia; aplicações industriais, instalação não destrutiva ou sem escavação, irri-gação e agricultura, dessalinização, mineração e sistemas de refrigeração. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – saneamento básico

Segurança individualFazendo uso de sua grande expertise em segurança, o Grupo InbraFiltro apresentou

mais uma inovação no segmento. Trata-se do traje anti-tumulto multiameaça, desenvol-vido para uso em operações especiais, composto por peças modulares para o tronco, membros superiores e inferiores com estrutura em fibra de carbono e preenchimento em aramida e espuma em polietileno que garantem proteção e conforto ao usuário.

O produto, que pesa cerca de 8 kg, possui blindagem balística multiameaça nível II e foi projetado para absorver impacto de diversos objetos incluindo os pontiagudos.

O traje anti-tumulto é composto por sete peças - além do capacete - e todos os itens são acomodados em uma mala personalizada criada e fornecida pela própria empresa. “O produto foi totalmente desenvolvido dentro do Grupo In-braFiltro e a ideia surgiu da própria demanda do mercado que não possui pro-dutos deste tipo”, explicou Jairo Candido, presidente. Para mais informações – www.grupoinbra.com.br

Investimentos no mercado eólico

Imps

a

Note anote PR78_01.indd 10 12/16/11 9:58 AM

NOTE E ANOTE

11 s E T E M B R O • n O V E M B R O • 2 01 1

Canivete de poliamida reforçada com fibra de vidro

A Irwin oferece ao mercado nacional um prático con-junto de chaves hexagonais, armazenadas em um moderno canivete. Fabricado em náilon com fibra de vidro e pega emborrachada, a solução trouxe um novo design, mais ro-busto e ergonômico, propiciando ao usuário mais conforto na hora do manuseio. As chaves possuem tratamento anti-corrosivo e são fabricadas em aço cromo-vanádio, que for-nece maior durabilidade e resistência. A ferramenta traz os tipos de ponta bola e Torx. O canivete de chaves hexagonais é a opção da empresa para potencializar a qualidade do tra-balho de seus consumidores, profissionais ou apaixonados por ferramentas de alta tecnologia. Para mais informações acesse – www.irwin.com.br

Três parques eólicos no Ceará A companhia espanhola Abengoa informou, por meio

de uma joint venture, com o banco Santander Brasil, que irá construir três parques eólicos no Estado do Ceará, com potência total instalada de 64 MW. O projeto da Abengoa, que foi escolhido pela Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel), permitirá levar energia renovável para cerca de 200 mil pessoas, conforme comunicado da empresa.

A companhia será responsável pela operação dos par-ques eólicos durante 20 anos, em regime de concessão que prevê preço fixo assegurado por MWh gerado. Esse modelo prevê também a venda da energia produzida para a Aneel.

Materiais compostos poliméricosNovos materiais assumem uma posição cada vez mais

relevante no cenário da engenharia, oferecendo propriedades que, muitas vezes, não são conseguidas pelos materiais tradi-cionais. Isto faz com que investir em conhecimento se torne necessário de forma a tornar capaz a decisão da escolha de materiais para novos projetos e atualização dos já existentes.

Os compósitos poliméricos são uma classe de material que possui requisitos que os tornam fortes candidatos para utilização em projetos que buscam flexibilidade de formas, redução de peso, resistência química e elevada resistência mecânica e rigidez. O livro “Materiais compostos poliméri-cos” oferece conteúdo sobre o material, aborda toda a sua cadeia produtiva e proporciona novos conhecimentos não só aos profissionais da área, como também aos professores, estudantes e aqueles que estão iniciando no estudo.

O texto foi escrito de uma maneira didática e clara, que permite uma fácil compreensão e assimilação do todo o con-teúdo técnico. O livro apresenta 13 capítulos que abordam temas como matérias-primas (fibras e resinas), análise de ten-sões e deformações, processos de fabricação, ensaios, análise macro e microestrutural, falha e fratura, estruturas sanduíche e reparos. Para ler esta notícia completa acesse – www.tec-nologiademateriais.com.br – Consulta - Lançamentos

Soluções 3DA Dassault Systèmes anunciou a aquisição da Simulayt,

fornecedora da tecnologia de simulação avançada de com-pósitos. Essa aquisição fortalece a longa liderança da Das-sault Systèmes na oferta de soluções PLM para compósitos voltados para inovação sustentável, resolvendo os principais desafios enfrentados por fabricantes de diversos setores, en-tre eles o automobilístico, o aeroespacial, o energético e o de bens de consumo – como prever e otimizar o compor-tamento dos materiais, minimizando o peso e elevando o desempenho. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Softwares

Módulo multiuso de instalação comercial

Utilização da tecnologia Wall System

Secc

o

A MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR) iniciou a fabricação de um novo produto, o O.BOX. Trata-se de um módulo comercial destinado a diversas apli-cações (quiosques, lojas, lanchonetes e showrooms, entre outros) que será fornecido inicialmente para a Ambev.

Fruto da parceria entre MVC e a G11 Engenharia, o O.BOX utiliza a tecnologia Wall System, desenvolvida para a construção civil e aplicada com sucesso na construção de casas, escolas e prédios. Neste primeiro lote destinado à Ambev, a MVC fornecerá oito unidades do O.BOX, sendo quatro individuais de 15 m² de área e dois duplos, com área total de 30 m².

Composto por estrutura metálica e sanduíche de lâmi-nas em composites reforçados com fibra de vidro e núcleo em EPS, o O.BOX proporciona isolamento térmico e acústi-co, além de possuir alta resistência aos impactos. Para mais informações acesse – www.mvcplasticos.com.br

Fibras de alta performanceA DSM anunciou a conclusão da aquisição de participa-

ção majoritária, de 91,71%, na ICD, líder no mercado chi-nês de fibras de alta performance UHMWPE (polietileno de alto peso molecular), sediada em Laiwu, província de Shan-dong. A aquisição traz ativos complementares de fabricação de fibras e tecnologia para DSM e fortalece a presença da companhia no segmento. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Fibra de UHMWPE


NOTE E ANOTE

12REVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

Tintas inovadorasA BASF provê soluções inovadoras e de alta tecnologia

também para o segmento de energia eólica. Dentre os produ-tos fornecidos a esse mercado, destacam-se as tintas de alta tecnologia para proteção e conservação de pás para usinas eólicas, além de um leque de serviços agregados à pintura.

As tintas destinadas ao acabamento dessas pás são pro-duzidas considerando as condições ambientais as quais elas são submetidas em tempo integral, a “vida útil” que devem apresentar e, ainda, as condições de segurança adequadas do equipamento.

Instaladas em geral a 90 m de distância do solo e com comprimento de 45 m, as pás utilizadas para obtenção de energia eólica são expostas diariamente à ação da chuva, dos raios ultravioleta e, principalmente, dos ventos, o que eleva o risco de erosão. A fim de diminuir a ocorrência desses riscos, a equipe do negócio de tintas industriais da BASF apresentou ao mercado, recentemente, uma tinta re-sistente ao fenômeno erosivo, desenvolvida com um teor de sólidos maior em relação aos revestimentos convencio-nais, o que reduz a emissão de solventes e confere de 2 a 5 vezes mais proteção para as pás. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta – Energia eólica

Certificação IMO PSPC

Alstom planeja investir no Brasil para produzir VLTs

Reinaldo Richter, dire-tor superintendente da Weg Tintas

Weg

Tin

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A Weg Tintas recebeu a certificação IMO PSPC para os seus sistemas de pintura. O IMO PSPC (Performance Stan-dard for Protective Coatings for Dedicated Seawater Ballast Tanks of all Types of Ships and Double-Side Skin Spaces of Bulk Carriers) foi adotado pelo Comite de Segurança Marítima (MSC) da IMO em 2006. Estas normas aplicam--se obrigatoriamente a todos os navios com mais de 500 to-neladas brutas. A entrada em vigor da PSPC tem como ob-jetivo estabelecer padrões de projeto, operação, manutenção e construção de embarcações. Dentro destes, incluem-se as normas e produtos aprovados para pintura.

Apesar da Weg Tintas possuir a certificação do epóxi dupla função WET SURFACE 88 HT, a nova certificação do primer epóxi dupla função LACKPOXI 76 WET SUR-FACE N2680 vem comprovar o desempenho de um produto que já foi aplicado em mais de 2 milhões de m² de obras marítimas, destacando navios (Petrobras e Marinha), rebo-cadores, embarcações de apoio, plataformas de petróleo (P-52, P-54, P-59, P-60) e gás natural (Mexilhão). Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnologiademateriais.com.br – Consulta - Certificação

Até 2014, o fatu-ramento total da companhia deverá crescer entre 20% e 30% no Brasil

Am

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esp

A fabricante de origem francesa Alstom está planejando investir 10 milhões de reais nos próximos anos para iniciar a produção de veículos leves sobre trilhos (VLTs) no Brasil. O objetivo da empresa é que a fabricação atenda a demanda oriunda de contratos de fornecimento para o poder públi-co. Atualmente, são estudados pelo menos cinco projetos do modal em grandes cidades no Brasil – Rio de Janeiro, Santos, Goiânia, Cuiabá e Vitória.

Entre os projetos de VLT, se destaca o idealizado pelo governo do Estado do Rio de Janeiro. O projeto do chama-do Porto Maravilha, no Rio, que está sendo elaborado pela CCR (vencedora da concorrência pública de estudos em no-vembro do ano passado), tem previsão de início de operação para a Olimpíada de 2016.

O investimento no novo mercado poderia fazer a empresa ampliar a participação do faturamento no setor de transportes. Segundo Fondevila, mais de 90% dessas receitas são oriundas de contratos com o poder público. Um exemplo é o forneci-mento da tecnologia de comunicação CBTC (sigla Communi-cations-Based Train Control) para as linhas 1, 2 e 3 do metrô de São Paulo - sistema que reduz o intervalo entre um trem e outro. Para ler esta notícia completa acesse – www.tecnolo-giademateriais.com.br – Consulta - Ferroviário

Prêmio de Inovação TecnológicaA Liderroll Soluções Permanentes de Engenharia, fa-

bricante de equipamentos para o setor de petróleo, venceu o Global Pipeline 2011, prêmio mundial que escolhe a tec-nologia mais inovadora para o segmento de dutos no mun-do. É a primeira vez que uma empresa brasileira recebe este prêmio internacional de inovação tecnológica, concedido pela Asme – American Society of Mechanical Engineers, certificadora de qualidade do Canadá. Paulo Fernandes, presidente da Liderroll, recebeu o prêmio e atribuiu a vitó-ria a mais uma conquista da engenharia de dutos do Brasil. A tecnologia dos roletes motrizes geração II foi a que deu a vitória à Liderroll. A companhia disputou com outras da Ará-bia Saudita, dos EUA e do Canadá. A inovação tecnológica brasileira, que foi premiada, consiste em despachar gasodutos para dentro de túneis por meio de roletes motrizes, fabricados em plástico de engenharia acoplados à parede do túnel. Os ro-letes se movem de forma sincronizada sob o duto, por meio de um sistema elétrico de impulso que faz a tubulação deslizar sozinha (sem auxílio humano) para dentro do túnel. Para mais informações acesse – www.liderroll.com.br


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AERONÁUTICA

ComponentesMuitos outros componentes, não citados nas legen-

das das fotos, são também feitos em composites. Dois exemplos tradicionais: as pás das hélices assim como as aletas das hélices traseiras. Para cada componente, é utilizada uma combinação especial de materiais, arran-jados de diversas formas para atribuir resistência, leveza e durabilidade extremas. Isso sem contar a aplicação de insertos, dispostos de forma intrincada, combinando ca-madas de laminados, metal e materiais de núcleo. Veja a foto a seguir com um corte de uma aleta de hélice tra-seira, com a especificação de todas as camadas da peça.

ReparosFenômenos os mais diversos tornam necessária a ma-

nutenção e reparo dos componentes metálicos e em com-posites dos helicópteros da AvEx. Um desses fenômenos

Helicóptero para transporte de tropasAS 365 Pantera

Helicóptero de reconhe-cimento e ataqueAS 350 Ésquilo

Helicóptero de grande porte para transporte de tropasAS 532 Cougar

Helicóptero para transporte de tropasS70 A Black Hawk

Helicóptero para transporte de tropasEC 725 Caracal

Composites de fi bra de carbono

Composites de fi bra de aramida

Colmeia com composites de fi bra de vidro

Colmeia de alumínio

Colmeia laminada com fi bra de vidro

Policarbona-to com fi bras

picadas (capota da

cabine)


com colmeia


com colmeia

Composites de fi bra de vidro com colmeia

Composites de fi bra de

vidro

Blindagem em composites de fi bra de aramida

(assentos dos pilotos)

Colméia com composites de

fi bra de aramida

Composites de fi os contínuos de fi bra de aramida (tanques de

traslado)

Estrutura integral em composites de fi bra de carbono (seção estrutural

intermediária)

Composites de fi bra de vidro Colmeia com

composites de fi bra de vidro

Composites de fi bra de

carbono em colmeia

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AERONÁUTICA

Aleta de hélice traseira

é simplesmente o uso. Outro fenômeno, muito comum, é a batida de pássaros na superfície da cabine, resultan-do em buracos de grande dimensão. Bonifácio conta que se depara frequentemente com situações como essa, es-pecialmente nos Esquilos da frota. Fabricadas em poli-carbonato, as cabines tornam necessária a aplicação de laminados em fibra de vidro, dada, segundo Bonifácio, a dificuldade de trabalhar o material original. Há inclusive casos em que é necessário o traslado da aeronave entre as bases para reparo em Taubaté. Em outros casos, o sar-gento é obrigado a dirigir-se ao local, reparando a peça com o material e estrutura disponíveis.

UsoReparos podem ser necessários somente pelo uso.

Tome-se por exemplo o caso de bolhas que surgem no interior de laminados em composites de fibra de carbono localizados próximos à saída de gases de exaustão dos motores dos helicópteros. A foto 1 abaixo mostra o apa-recimento dessas bolhas.

Outros problemas ainda requerem estudo aprofun-dado. Como por exemplo a infiltração de água no teto de um dos helicópteros. Não se sabendo de onde se originava a água, Bonifácio avaliou por toques a área problemática, cortou a estrutura e descobriu uma área considerável em colmeia encharcada com água da chu-va. Precisou, então, retirar a área danificada, aprontar o material para ser reinstalado e recolocá-lo por meio de operações complicadas, dada a natureza do material e a localização estratégica do problema. Veja a colmeia com a área encharcada na foto 3 a 6 abaixo. E os problemas se avolumam, um diferente do outro, envolvendo combi-nações diferenciadas de materiais.

Lâmina de metal (aço, provavelmente)

Foto 1 – Bolha no laminado externo à exaustão do motor de um AS 365 Pantera da AvEx

Outros problemas também se originam das altas tem-peraturas de operação das aeronaves. Veja-se por exem-plo na foto 2 a seguir a queima do laminado em compo-sites de outras peças externas aos motores.

Foto 2 – Cobertura de motor em composites de fi bra de carbono, com partes queimadas

Foto 6 – Bolsa de Vácuo

Foto 3 – Colmeia encharcada com água, no teto de helicóptero

Foto 4 – Retirada de parte da peça

Foto 5 – Conserto

Laminado de composites de fi bra de carbono



unidirecional

Material de núcleo Rohacell




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AERONÁUTICA

Bonifácio explicou que o reparo de peças em composi-tes costuma obedecer a utilização de dois manuais elabo-rados pela Eurocopter (Marignane, França), fabricante dos helicópteros. “Esses manuais são o MTC (Manual de Téc-nicas Correntes) e o MRR (Manual de Reposição e Repa-ros)”, afirmou. No caso, com a ocorrência de um fenômeno, consulta-se primeiro o MTC, que indica metodologias ex-plicadas no MRR, com a indicação dos laminados a serem

corrigidos e as matérias-primas a serem utilizadas, como, por exemplo, adesivos inclusive com seus nomes comerciais. “Há casos em que não considero que a solução do manual seja realmente a melhor para nossas condições, mas sempre sigo as indicações”, disse Bonifácio. Em alguns casos, Bo-nifácio considera necessário enviar a peça a ser reparada à Helibrás (Itajubá- MG), que possui pessoal de ainda maior experiência. A foto 4 abaixo exemplifica alguns efeitos no laminado em composites que requerem substituição da peça ou outro tipo de reparo.

FuturoPara os próximos anos, serão adquiridos mais 16 heli-

cópteros só para a base de Taubaté, e isso requerirá maio-res instalações (dois novos hangares), assim como uma maior estrutura para a área de reparos em composites, que por enquanto está no mesmo local que a de reparos de peças em metal. Bonifácio, que com seu trabalho tem o reconhecimento de seus pares e dos escalões superio-res na base, espera conseguir montar uma área específica para esse tipo de reparo. Mesmo com sua experiência, está prevista sua ida à França, para um curso de especiali-zação na Eurocopter, como parte do pacote de transferên-cia de tecnologia e treinamento assinado entre o Brasil e a França, que lhe possibilitará ter maiores conhecimentos e realizar reparos de ainda maior complexidade.Ocorrências de desgaste em um laminado em composites

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DESIGN

Projeto Clean Batizado de Clean (do inglês “limpo”), o projeto do designer Antonio De Mitry

consiste numa estrutura de poltrona de linhas simples, harmoniosas e nobres, fabri-cada em composites (resina poliéster e fibra de vidro), sobre a qual são colocados estofamentos retiráveis e substituíveis, nas cores de preferência do consumidor, que irão responder pelo conforto da poltrona. Esses estofamentos utilizam poliuretano. A estrutura inferior ao descansa-braço pode ser usada como porta-revistas.

Três projetos em composites de

Antonio De MitryDesigner há décadas, Antonio De Mitry parece não vislumbrar limites à imaginação, em

produtos que fazem amplo uso dos composites. Veja a seguir quatro deles, alguns dos

quais já são ou estão para ser fabricados em série

Mais informações: [email protected]

Escudo protetor de motociclistasDesenvolvido para reduzir os danos causados por batidas em motociclistas, o Escudo

Protetor é confeccionado em composites (fibra de vidro com resina poliéster), com pára-brisa laminado e uso de cinto de segurança. Com aparência de um grande orelhão, o escudo pro-tege as pernas e também contra batidas laterais. Dado o custo do equipamento (alto para o motociclista), o inventor do escudo sugere que clientes como prefeituras, governos e empresas de grande porte explorem a publicidade e doem o equipamento ao motociclista.

Projeto InfinityO designer Antonio De Mitry projetou uma curva da qual derivou uma série infi-

nita de composições (módulos, poltrona, sofás, meses, estantes e racks), com diversos acabamentos. A peça-mãe pode ser feita de madeira folhada-colada, composites (resina poliéster reforçada com fibra de vidro) e poliuretano. A utilização das peças é em deco-ração interna e externa, ampliando seu leque de utilização a depender do tipo de ma-terial usado no revestimento. Batizando o projeto de Infinity, De Mitry sugere também que o projeto surja em parte terceirizado, uma empresa fabricando as curvas e outra responsável pelos acabamentos e revestimentos.

Triciclo motorizadoDesenvolvido para abastecer principalmente estâncias de turismo e serviços de mo-

totáxi, o Triciclo motorizado é um veículo de visual atraente e esportivo, sendo agra-dável para pequenos passeios. Em linhas gerais, o triciclo consiste numa carroceria em composites (resina poliéster com fibra de vidro), com pára-brisa laminado, montada num chassis de moto Honda de 150 cc. O triciclo possui banco traseiro para dois passa-geiros, cintos de três pontos, estepe e extintor de incêndio. O triciclo deve ser fabricado pelas empresas Fibral (Guarulhos, SP) e Fusco Motosegura (São Paulo, SP).

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PR

Caixa acústicaNormalmente fabricada em madeira

(MDF ou MDP), a caixa acústica Subbo, da Consaut (Guarulhos, SP), é um reproje-to fabricado em composites (resina poliéster com fibra de vidro), com design inovador e moderno e curvas que melhoram o desem-penho acústico. Montada com subwoofer de 12”, para ser montada em porta-malas

de automóveis, a caixa possui acabamento liso e brilhante, proporcionando fácil limpeza. Fabricada em molde aberto, com aplicação de gel primer com gelcoateadeira e lamina-ção por spray-up, a Subbo é resultado de um investimento de 20 mil reais, em 2 anos, e foi testada na prática em diver-sos instaladores de som, com bons resultados. O produto, muito atraente ao consumidor principalmente pelo design diferenciado, é indicado para distribuidores de lojas de som automotivas. Segundo o fabricante, já foram comercializa-das aproximadamente 2 mil peças em um ano.

Banheiro móvelReprojeto de uma cabine com instalação sani-

tária que não usa produtos químicos, o banheiro orgânico (nome técnico do produto) da Artqua-rium (Bálsamo, SP) foi idealizado para atender can-teiros de obra com média ou longa permanência, sendo fabricado em composites de resina poliéster isoftálica reforçada com fibra de vidro. Atendendo a legislação trabalhista, o banheiro móvel possui forro cônico com saída cilíndrica e entradas de ar na base, o que promove, pelo chamado efeito coifa, a renovação do ar interno. O conforto térmico do banheiro, direcionado para construtoras e pavimen-tadoras, é proporcionado pelo reservatório de água na cobertura. Fruto de um investimento de 200 mil

reais, em 5 anos, o banheiro orgânico está em conformidade com a NBR 13969, atendendo também a NR do Ministério

do Trabalho, portaria número 86 de 3/3/2005 e a DOU de 30/4/05. O sistema biológico permite baixo consumo de água, baixo custo operacional e impacto ambiental mínimo, excetu-ando o fato de que a descontaminação do efluente final é feita com cloro em pastilha.

Sensor de fl uxo Grivory GVX-7HO Grivory GVX-7H, da empresa EMS suíça, com distri-

buição pela Master Polymers (São Paulo, SP), é um sensor de fluxo com carcaça plástica, cujo funcio-namento é por meio de um êmbolo que se mo-vimenta internamente e que, acoplado a leitores digitais, mede o fluxo na linha. Reprojeto em po-liamida semi-aromática com 70% de fibra de vi-dro, a peça tradicionalmente usava poliamida com fibra de vidro em teores menores, o que lhe per-mitia resistir a pressões destrutivas de 40 bar (com a nova matéria-prima, a pressão destrutiva pode chegar a 120 bar). Indicado para empresas que fornecem equi-pamentos para geração de energia, lubrificação de máquinas e tratamento de água, o equipamento levou 12 meses para ser fabricado, desde a concepção até a produção industrial, com investimentos de aproximadamente 100 mil reais, tendo sido submetido a ensaios de pressão destrutiva, resistência a flexão e estabilidade dimensional. Parte do investimento foi dedicado a melhorias no molde (não foi necessário investir em acessó-rios adicionais para as máquinas injetoras), sendo que o ciclo de injeção da peça passou de 70 para 40 segundos. Segundo o fabricante, a maior robustez do produto com a nova matéria--prima tem maior aceitação no mercado.

Caixa de dejetosDesenvolvida para uso por empreiteiras,

fazendas ou em eventos públicos, a caixa de dejetos para sanitários portáteis da Saletti Fibras (Parquera-Açu, SP) é fabricada to-talmente em composites (em spray-up, com

Mais de duas dezenas de produtos de elevado valor técnico concorreram em 2011 à

10ª edição do Prêmio Excelência em Composites, promovido pela Editora do Administrador.

Veja quais foram os concorrentes e os vencedores

Produtos inovadores com elevado uso

de tecnologia

Consaut: caixa acús-tica em composites

Con

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Banheiro móvel: indicado para construtoras e pavimentadoras

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Sensor de fl uxo: 70% de fi bra de vidro

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Sanitário portátil: até 240 litros de dejetos

Sale

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Produtos inovadores

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acabamento com gelcoat isoftálico), armazena até 240 litros de dejetos, possui respiro, tampa de acesso com dobradiças, assento plástico com tampa e descarga com acionamento pelo pé. Pesando em torno de 15 kg, a caixa levou 8 meses e 15 mil reais para ser desenvolvida, tendo sido submetida a ensaios de estanqueidade e resistência. As principais vanta-gens da caixa são a maior resistência e melhor higiene.

Boia oceanográfi caBoia de pesquisa e monitoramento

cujo corpo é fabricado em composites (resina poliéster com fibra de vidro), a Boia Holos 1.4 metros, da Holos Bra-sil (Rio de Janeiro, RJ), foi projetada para ser utilizada em águas oceânicas costeiras pela indústria offshore, per-mitindo o monitoramento da água, correntes, ondas, temperatura, etc., en-viando os dados via satélite (as baterias

são abastecidas por três paineis solares posicionados sobre o convés. Criada como opção nacional, de porte intermedi-ário, às boias de grande porte importadas, de custo muito maior, a boia Holos 1.4 metros requer moldes de composi-tes, estrutura interna de aço inox, preenchimento com espu-ma de poliuretano, é resistente e pode ser reparada em caso de acidentes ou choques. O produto demandou 6 meses de desenvolvimento e um investimento de 50 mil reais, não foi ainda testado, e seus clientes são o setor de exploração de petróleo em geral, indústrias offshore e o governos (Brasil ou do exterior).

Poste emergencial para área rural

Quando um poste, de concreto ou de eu-calipto, sofre algum acidente em zona de di-fícil acesso, a troca é muito trabalhosa, pois o peso e tamanho do conjunto impossibilitam a restituição da energia rapidamente, deixando comunidades sem luz por um longo período de tempo. Para solucionar esse problema, foi desenvolvido pela Holos Brasil (Rio de Janei-ro, RJ) um poste tubular e modular em fibra de carbono, feito de três partes iguais, cada uma de 3 m, que por serem muito leves podem ser transportadas e montadas por apenas duas

pessoas. O poste, batizado de Postlev, permite uma rápida restituição da linha elétrica, de forma a posteriormente ser feita a sua substituição por um poste definitivo. Fabricado com prepregs de fibra de carbono importados da Inglaterra, que são posteriormente aplicados em moldes especiais, usi-nados, o poste requer o uso de forno para aceleramento da cura e posteriormente acabamento e aplicação de antider-rapante. Ainda em estado de protótipo, o poste em fibra de carbono da Holos demandou 8 meses de desenvolvimento e o investimento de 350 mil reais.

Cadeira de rodas em fi bra de carbono

Desenvolvimento que demandou 2 anos e 1,3 milhão de reais, a cadeira de rodas em fi-bra de carbono Supera, da Holos Brasil (Rio de Janeiro, RJ), é um produto cujo objetivo é o de substituir cadeiras de rodas similares oferecidas no exterior por um preço muito menor, retiran-do do material todas as vantagens que um de-senvolvimento em composites pode oferecer. Extremamente leve, além de firme e bonita, a Supera possui um design que foge drasticamen-te do padrão das cadeiras de titânio e alumínio, em que os apoios são ergonomicamente adequa-dos para o cadeirante e em que o rodízio não sai mais do chassi, mas é integrado ao conjunto. Indicada para lojas top de materiais ortopédicos, especializadas em venda de produtos para pessoas com necessidades especiais, a cadeira de rodas Supera faz uso de prepregs de fibra de carbono com epóxi como matéria-prima principal, que é utilizada em moldes cons-truídos por usinagem, fresagem e prototipagem dos elementos. Moldado, o conjunto fibra-resina é levado a um forno para ace-leramento da cura, sendo sujeito posteriormente a um processo de acabamento. O quadro da cadeira é montado a seguir, por colagem e encaixe das peças. Montado o chassi são instaladas as peças comerciais e acessórios. O encosto da cadeira é dobrá-vel, possuindo regulagens para diversos tipos de usuários.

RemovívelCapa fabricada sob medida para isolar

termicamente uma infinidade de artefa-tos, industriais e não industriais, o Remo-vível, ou isolante térmico removível, foi desenvolvido pela Texiglass (Vinhedo, SP) como solução prática e ecologicamente correta (substitui o amianto) de tratamen-to de tubulações, válvulas, dutos, turbinas, equipamentos de siderúrgicas, exaustores, mangueiras de ar, cabos elétricos, etc., seja para isolamento térmico, conservação de energia, redução da temperatura ambiente, redução de riscos de acidentes, redução de

vibrações, redução de passagem de umidade e fuli-gens (aumentando a vida útil de equipamentos), solução para evitar o derretimento de equi-pamentos, redução de ruídos e uma infinidade de outros fenômenos. O Removível consiste num tecido térmi-co que pode ser siliconizado ou almo-fadado (com uma capa de enchimento de fibra cerâmica). O tecido térmico pode ser fabricado com fibra de vidro

Composites: estrutura da boia oceanográfi ca

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Três partes: poste emergencial em fi bra de carbono

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Extrema leveza: propriedade diferenciada da fi bra de carbono

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osINOVAÇÃO

DE MERCADO

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Capa com fi bra de vidro: isolante térmico efi ciente

Giorgio Solinas, diretor da Texiglass, recebe o troféu das mãos de representante da Reichhold

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Texiglass_adaptado_unidirecional.indd 1 9/1/11 1:53 PMPremio_produtos_PR78_01.indd 22 12/23/11 9:21 AM

lisa ou texturizada ou fibra aramida. Batizado de Removível por ser efetivamente removível e recolocado quantas vezes for necessário, o tecido da Texiglass consegue, em superfície com aproximadamente 300º C, reter até 70% do calor. Antes de ser lançado, o produto passou por 2 anos de desenvolvimento, com investimento de 200 mil reais, e foi sujeito a medições em cam-po, simulação de resistência térmica e a fadiga em laboratório próprio, exposição a temperaturas determinadas em estufa ou mufla, etc. Foram utilizadas tabelas técnicas e programas de computador para cálculos térmicos (de transmitância de calor), etc. O potencial de mercado é de 5 milhões de reais por ano.

Módulo comercialDesenvolvido e industrializado pela

MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR) e pela Poloplast (São José dos Pinhais, PR), e comercializado e posicionado enquanto produto e mar-ca pela G11 Engenharia (Porto Alegre, RS), o Módulo comercial ou O.BOX é um espaço comercial móvel de estru-tura em aço revestido com uma care-

nagem de composites, com paredes e forros em Wall System (sistema desenvolvido pela MVC composto de placas de com-posites fabricadas por laminação contínua e núcleo de polies-tireno). De design arrojado, o produto serve como publicidade instantânea, e pode ser projetado com diferentes lay-outs (total-

mente de vidro, parte em vidro e parte painel, portão, etc.). O produto, de fácil transporte e que pode ser customizado (mon-tado lado a lado, inclusive, para aumentar o espaço interno), substitui contêineres reutilizados e é indicado para empresas de venda em varejo que queiram aproveitar o potencial de um ponto comercial sem grandes investimentos em obras civis e logística. Desenvolvido em dois meses (do conceito ao protóti-po), o O.BOX pode ser instalado em qualquer superfície plana e um ponto de energia elétrica, demandando investimentos de 600 mil reais, com potencial de venda de 1 mil unidades/ano. O produto foi submetido a ensaios de içamento, estanqueida-de para chuva, conforto interno e acessibilidade, já a durabili-dade é inferida dos resultados práticos obtidos com o projeto do Posto policial, projeto da mesma empresa. Dentre outras coisas, o O.BOX tem a vantagem de se encaixar no mercado como equipamento urbano e não obra de construção civil, o que dispensa a habitual burocracia.

Vaso de plantasDesenvolvimento, o vaso de polietileno com fibra

de coco micronizada é fabricado por rotomoldagem, cuja novidade é justamente a utilização de matérias--primas vegetais nesse processo. Orientado aos segmentos de paisagismo e decoração, o produto levou 20 dias para ser desenvolvido, e foi testado funcionalmente em termos de plantio, exposição ao sol, umidade e adequação do processo para esse insumo.

Extrema leveza: propriedade diferenciada da fibra de carbono

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O.BOX: módulo comercial arrojado

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Vaso com fibras naturais

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PR

Torre de fi bra de vidro e rack para pranchas

Lanchas e outros barcos utilizados para a prática do wakeboard costumam utili-zar torres feitas de aço inox ou alumínio (as chamadas torres de tubo) para rebocar o atleta por meio de uma cor-da. O produto da Esquimar (São Paulo, SP) substitui as peças em metal por uma em

composites incluindo também um rack para pranchas de wakeboard. Produzido em peça única, com o núcleo oco, a nova torre demandou 1 ano de desenvolvimento e exigiu investimento de 15 mil reais. Segundo a Esquimar, uma das vantagens da nova torre é reduzir ou mesmo eliminar o ruí-do gerado pela passagem do produto em ondas. Com design arrojado, a nova torre foi desenvolvida para ser instalada em barcos de fabricação Esquimar pensando nos praticantes do esporte e nas escolas de wakeboard. O produto, cujos racks sustentam as pranchas, vem sendo testado em campeonatos nacionais e regionais do esporte.

Túnel de ventoFabricante de avi-

ões de pequeno porte, a Aeroálcool (Franca, SP) desenvolveu um túnel de vento todo em composi-tes, substituindo o con-creto, chapas metálicas e madeira com estrutura em chapas metálicas. Ba-

tizado de Túnel de Vento AA-TVSH3, o novo túnel de vento é de circuito fe-chado para pesquisas e aferição de ane-mômetros eólicos (equipamento que permite prever direção e intensidade dos ventos). O projeto, encomendado pela Universidade Estadual do Ceará, utilizou composites em toda a estru-

tura, que foi dividida em 4 seções idênticas, montadas com parafusos comuns. Essa divisão por seções permitiu reduzir o número de moldes assim como o vo-lume do túnel desmontado. A divisão permitiu também a produção seriada do produto e reduções nos preços. Uma vantagem de se usar composites em túneis de vento é que esses mate-riais possibilitam uma estrutura com rugosidade pequena com formatos complexos, assim como um amorte-cimento dinâmico elevado (impor-tante para manter a estabilidade da camada-limite, permitindo o uso do

túnel para experimentos aeroacústicos). Segundo a Aeroálco-ol, túneis de metal costumam apresentar grande vibração das paredes, o que compromete o seu desempenho. Outro aspecto é que a construção desse túnel em composites não o sujeita a corrosão ou degradação. O próprio método de projeto e cons-trução do túnel em composites tem suas vantagens. Pelo mé-todo tradicional, com os materiais tradicionais, o fabricante precisa construir o túnel no próprio local, dado que o trans-porte das peças com esses materiais torna-se complexo e caro. Em composites, pelo projeto da Aeroálcool, os túneis podem ser construídos em série, o que viabiliza o envio do produto com as peças prontas e a possibilidade de concorrer em nível mundial. As peças, de grandes dimensões (3m x 2m), são fei-tas de composites com tecido de fibra de vidro de 800 g/m2 (camadas em ambos os lados) e resina UC2090, mais núcleo de poliuretano. Todas as peças produzidas foram fabricadas com o uso de vácuo. O túnel de vento requereu 18 meses de desenvolvimento, com investimento total em torno de 500 mil reais. Atualmente um protótipo foi entregue à Universidade do Ceará (UECE). Outras universidades na área de pesquisa e educacional são clientes em potencial do produto.

Telha translúcida Luz SombraCom o intuito de solucionar in-

convenientes encontrados nas telhas translúcidas atuais, como por exemplo pigmentação e resistência, a Telhas Amecon (Ibirité, MG) desenvolveu a telha translúcida Luz Sombra, caracte-rizada por não deixar que os raios do Sol passem pela telha e por apresentar maior resistência mecânica que as te-lhas tradicionais, facilitando o manu-seio e a fixação nos apoios. Constitu-ída por uma camada externa rica em resina poliéster cristal ortoftálica, com inibidor de raios ultravioleta, a telha Luz Sombra é construída com véu de superfície e uma camada de tela quadriculada de fio de poli-éster ou poletileno, incolor ou colorida, colocada entre duas camadas de fibra de vidro. Essa camada constitui a face di-retamente exposta à ação das intempéries. Há também uma faixa de sobreposição, ou seja, uma parte da chapa ao longo das bordas que fica superposta após a montagem e que tam-bém recebe a camada rica de resina poliéster cristal. As prin-cipais vantagens da telha Luz Sombra são portanto resistên-cia mecânica contra intempéries, aumento de durabilidade, facilidade de manuseio e acabamento visual. A telha Luz Sombra deve satisfazer os requisitos da norma NBR 14115 – 1998, como toda telha do mesmo tipo. Indicada para os mercados de arquitetura, engenharia civil e de materiais de construção, a telha Luz Sombra foi submetida a ensaios de peso específico, de coeficiente de dilatação térmica linear, de condutibilidade térmica, de módulo de elasticidade a fle-xão, de módulo de elasticidade a tração, de resistência a fle-xão e tração e de impacto Izod. A telha Luz Sombra exigiu 6 anos de desenvolvimento e investimento de 600 mil reais.

Wakeboard: torre e rack em composites

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DESENVOLVIMENTO TECNOLÓGICO

Omar Pugliesi, diretor comercial da Aeroál-cool, recebe o troféu das mãos de Giorgio Solinas, da Texiglass

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Composites: material alternativo modular

Resistência e transluci-dez: vantagens da telha Amecon

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Volare: capô de motor em RTM-S Integrado

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Premio_produtos_PR78_01.indd 24 12/23/11 9:21 AM


Piso para andaimeA Orion Compósitos (Pira-

cicaba, SP) desenvolveu um piso para andaime em composites com estrutura em aço com chapas de te-cido e manta de fibra de vidro com resina termofixa. Utilizado em andaimes tubulares e fachadeiros, o piso andaime é mais leve que o aço, não sofre corrosão, é isolante elétrico, possui elevada resistência

mecânica, não derrapa, é lavável e protege contra a ação dos raios ultravioleta. Desenvolvido em seis meses a um custo de 10 mil reais, o piso andaime é laminado manualmente, utilizando gelcoat, resina, tecido e manta de fibra de vidro com uma estrutura de aço e é indicado para locadoras de máquinas e equipamentos, construtoras e empreiteiras de manutenção. Segundo a Orion Compósitos, um laudo de resistência do produto está sendo elaborado, e a empresa estuda migrar de processo para RTM Light.

Cabine para caminhõesA fabricante de caminhões Agrale

(Caxias do Sul, RS) desenvolveu um novo conceito de cabine modular para cami-nhão com o qual modificou seu processo de produção de peças em composites (até então, o spray-up) e o projeto da cabine como um todo. Este novo projeto con-siste numa cabine com estrutura tubular em aço na qual são aplicados, por ade-sivação, diversos painéis em composites

fabricados pelo processo RTM Light. Segundo a empresa, o novo processo permitiu criar veículos de design moder-no, maior conforto, com facilidade na reposição de peças e com menor impacto ambiental no processo produtivo. Para a fabricação dos painéis foram utilizadas as matérias-primas tradicionais: gelcoat, manta para reforço de fibra de vidro, resina poliéster insaturado e adesivo estrutural. A nova ca-bine levou 24 meses de desenvolvimento e investimento de 4,57 milhões de reais.

Cobertura de cofre de motorReprojeto da MVC Soluções em Plásticos

(São José dos Pinhais, PR), a fabricação do capô de motor do ônibus Volare pelo novo pro-cesso RTM-S Integrado proporcionou diversas vantagens de processo e de economia de custos

em relação aos processos tradicionais. Foram 3 anos e 8 milhões de reais (com apoio Finep) investidos no projeto. Consistindo na fabrica-ção de peças com parte externa em material

termoplástico para um excelente acabamento, um núcleo in-terno em poliuretano para isolamento acústico e uma cama-da de composites envolvendo o núcleo, o RTM-S Integrado permite, segundo a MVC, a diminuição do ciclo produtivo e

melhoria ambiental (pela eliminação do gelcoat), a otimiza-ção da colocação dos reforços, o aumento da produtividade, uma melhoria significativa na superfície da peça, a elimina-ção dos retrabalhos, a diminuição na quantidade de moldes para o processo (diminuição do investimento em meios de produção), o aumento na vida útil do molde, a diminuição das perdas, melhorias em reciclagem, a redução do peso da peça, dos custos e também do espaço fabril. Podendo ser aplicado em peças para ônibus, caminhões, tratores, imple-mentos rodoviários, barcos, trens (acabamento classe A) e qualquer aplicação que requeira estruturação mecânica e funcionalidade, o RTM-S Integrado pode substituir o RTM convencional e o SMC, segundo a empresa, com ganhos em desempenho e custo. As peças do capô do motor do ônibus Volare foram submetidas a testes de compatibilidade entre materiais, de aderência, de dilatação térmica, de impacto, de durabilidade, de resistência ao calor, de possibilidade de reparo, de dureza superficial e de resistência a risco.

Espaço Educativo UrbanoAs enchentes ocorri-

das no Estado de Alagoas em julho de 2010 fizeram com que fosse necessário encontrar uma saída para a construção, em caráter emergencial, de 35 esco-las com bloco pedagógico, bloco administrativo, blo-co de serviços e pátio cen-tral, sendo que o processo tradicional de alvenaria não conse-guiria cumprir os prazos exigidos. Foram contratados então os ser-viços da MVC Soluções em Plás-ticos (São José dos Pinhais, PR), que propôs a adaptação do projeto original em alvenaria para o siste-ma construtivo Wall System, que se utiliza de estrutura em aço e laminados contínuos de composites com núcleo de poliestireno para formar um material sanduíche de ótimo isolamento térmico e acústi-co, resistência ao fogo, durabilidade, resistência mecânica e estanqueida-de, comprovados por institutos (IPT) e universidades (UFMG, Universi-dade Federal de Santa Maria), assim como de acordo com normas ABNT, ISO, ASTM, etc. Cada escola mo-dular possui três blocos e um pátio central. O bloco pedagógico possui 6 salas de aula, uma sala de leitura e uma de informática; o bloco admi-nistrativo compõe-se de diretoria, ar-quivo, secretaria, almoxarifado, sala dos professores e sanitários; já o blo-co de serviços constitui-se de sanitá-

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Leve, anticorrosão, isolante, etc.: vantagens do piso para andaime em composites

Cabine: estrutura tubular e painéis em composites

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Volare: capô de motor em RTM-S Integrado

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DESTAQUE DE VENDAS

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Escolas completas: construídas pelo sistema Wall System

Rafael Stonoga, da MVC Soluções em Plásticos, recebe o troféu das mãos de Américo Potenza, da VI Fiberglass



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rios (alunos feminino e masculino), cozinha, despensa, área de serviços, depósito e bwc/vestiário. O tempo de adaptação do projeto ao sistema da MVC foi de três me-ses, enquanto o prazo de execução e implantação de uma escola com seis salas levou 75 dias. O investimento foi de 2 milhões de reais. Fabricadas para responder a uma necessidade emergencial, as escolas modulares em Wall System vêm demonstrando porém performance igual ou superior a construções convencionais.

Porta Baú Frigorífico

Peça normalmente fabri-cada como estrutura sandu-íche combinando laminados por hand lay-up ou spray-up e posteriormente montados junto com componentes me-tálicos e poliuretano como núcleo isolante, a porta baú frigorífico passou a ser feita

pelo processo de RTM-S Integrado, pela MVC Soluções em Plásticos (São José dos Pinhais, PR). Reprojeto que durou um ano e demandou 500 mil reais de investimen-to, entre modelos, moldes, gabaritos e meios de produ-ção, a porta baú frigorífico por RTM-S Integrado passou a oferecer excelente desempenho em isolamento térmi-co, excelente acabamento superficial, redução de peso e diminuição de resíduos da fabricação. Em linhas ge-rais, o RTM-S Integrado consiste numa camada externa composta por pele termoplástica, uma camada por baixo dessa pele, de composites, agregando propriedades me-cânicas, um núcleo de poliuretano expandido que inte-gra toda a estrutura metálica que é a alma estrutural da porta, e outra camada de composites. O processo de fa-bricação segue a ordem inversa, de dentro para fora: pri-meiro o PU que é expandido com os componentes me-tálicos, uma película termoplástica moldada por vacuum forming, dois sanduíches de manta de fibra de vidro e a posterior injeção da pele termoplástica.

Linha de móveisA Bunker Diseños (Buenos Ai-

res, Argentina) desenvolveu uma linha completa de móveis (cadei-ras, mesas baixas, etc.) batizada Coconut Lounge, autoportante e fabricada inteiramente em com-posites. Desenvolvida por CAD--CAM, a Coconut Lounge fez uso de modelos de madeira (MDF), sendo as matrizes fabricadas em resina DCPD (diciclopentadie-no) de baixa contração e gelcoat

isoftálico. As peças são laminadas manualmente (hand lay-up), usando resina DCPD de baixa contração, man-

ta de 300 g/m2, tecido com roving de 15 fios e gelcoat isoftálico para acabamento classe A. Podendo ser usadas em ambientes internos e externos (o material possui alta resistência a intempéries), as peças da Coconut Lounge foram um reprojeto que levou 8 meses de pesquisa e de-senvolvimento. A linha Coconut é indicada para redes de hotéis e complexos residenciais de arquitetura moderna em zonas suburbanas em que há um predomínio de espa-ços externos nos imóveis.

Ponto Turismo 2014Abrigo de ônibus

para a linha turismo de Curitiba desenvol-vido para atender a grande demanda por transporte de turistas durante a Copa do Mundo de Futebol de 2014, o Ponto Turis-mo 2014, desenvolvi-da pela Universidade Positivo (Curitiba, PR), consiste em uma estru-tura metálica revestida com carenagens fabricadas em composites por RTM Light. As laterais do ponto fazem uso de lâminas de vidro para proteção dos usuários da chuva sem impedir a visualiza-ção do local, havendo também uma tela composta por LEDs informando os pontos turísticos e o tempo de chegada do próxi-mo ônibus. O Ponto, cuja ener-gia é fornecida por painéis so-lares superiores, possui também um espaço para movimentação de cadeirantes. O projeto levou 1 ano de desenvolvimento e 3 mil reais de investimento.

Bicicleta com quadro de bambuFelipe Hörlle de Oliveira, da UFRGS, concorreu ao

Prêmio Excelência 2011 com um quadro de bicicleta feito

RTM-S Integrado: porta baú frigorífi co

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Mobiliário: composites com estética aprimorada

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DESTAQUE UNIVERSITÁRIO

ARTES PLÁSTICAS

Ponto de ônibus: carenagens em composites

Ana Paula Gonçalves, da Universidade Positivo, recebe o troféu das mãos de João Molina, da CPIC

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Quadro em bambu: inovação ecológica

A REVOLUÇÃO DA INDÚSTRIADE COMPÓSITOS CHEGOU

Av. João Paulo Ablas, 1000 | 06711-250 | Jardim da Glória | Cotia/SP | Tel.: (11) 5181-7399



INTERNATIONAL

Chega ao Brasil a nova pistola Graco / Glas Craft com design até 44% mais leve que a concorrência e um sistema de aplicação superior no mercado de plástico reforçado com fibra de vidro.

Elimina ajuste das agulhas após início de serviço.Elimina praticamente o tempo de manutenção.Permite maior controle de spray em peças pequenas.Sistema exclusivo de ACC (menos overspray).Novo picotador 40% mais leve e mais eficiente.

Nova pistolaGRACO/Glas Craft

Principais vantagens:




Pistola RS Choppercom picotador

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Núcleo de Visualização Criativa, é uma estrutura oval de 38,5 m de diâmetro maior e 13,7 m de altura com casca e estrutura de ligação inteiramente em composites de fibra de vidro. Maior estrutura do tipo no Brasil e uma das maiores do mundo, a geodésica do Cenpes é uma estru-tura geometricamente contínua, resistente a intempéries, leve, de baixo impacto ambiental e de baixa manutenção. Estrutura que levou um ano para ser desenvolvida e um ano adicional para a construção, a geodésica do Cenpes demandou, em 2009, a realização de estudos de verifica-ção estrutural por especialistas do IBCom, que utiliza-ram a teoria das cascas e o método de elementos finitos (FEA). Em linhas gerais, o laminado da geodésica, de espessura de 5,08 mm em média, possui teor de fibra de vidro de 35% e de 50% de alumina na resina, e resulta da compactação de 1 camada de manta de 450 g/m2, 3 de tecido de 600 g/m2 e 3 camadas de manta de 300 g/m2.

com colmos de bambu encaixa-dos por peças metálicas reves-tidas com fibra vegetal e resina epóxi, batizado de Orcabike. Reprojeto, na medida em que consiste no uso de materiais alternativos na construção de quadros de bicicleta, a ideia é orientada a varejistas (lojas de bicicletas), levou 1 ano de de-senvolvimento a um custo de 3 mil reais. O produto, muito leve, de visual diferenciado e exclusivo, sofreu ensaios de fle-xão nos colmos do bambu.

Geodésica (Núcleo de Visualização Criativa)

Idealizada como cober-tura do prédio de pesquisas do novo Cenpes (Centro de Pesquisas) da Petrobras, a ge-odésica da Sea Oil (Rio de Ja-neiro, RJ), também chamada

MELHOR DESENVOLVIMENTO

DE PRODUTO

Humberto Loureiro Jr., da Sea Oil, recebe o troféu das mãos de Francisco Carvalho, do IBCom

Núcleo de visualização criativa: geodésica em composites

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INTERNATIONAL



Nova pistolaGRACO/Glas Craft

Principais vantagens:




Pistola RS Choppercom picotador

Pistola RSGelcoat

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Felipe Hörlle de Oliveira, da UFRGS, recebe o troféu das mãos de Luiz Viana, da Poliresinas



PR

TecserviceA Tecservice (São José dos Campos, SP) é tradicional fabri-

cante de máquina para a fabricação de tanque em composites nos processos de filament winding e hoop chop conjugado, e para a fabricação em postes em composites. Como ação em 2011, a em-presa desenvolveu um conjunto fabril para fabricação de tanques e reservatórios de líquido de grande porte. Esta máquina é base-ada no processo de enrolamento filamentar em conjunto com hoop chop (aplicação de resina e fibra de vidro picada) e possui capacidade para fabricar produtos com diâmetros de até 4,5 m e até 10 m de comprimento. O sistema é totalmente automatizado, com aplicação de software desenvolvido no Brasil pela própria empresa. Este conjunto tem a peculiaridade de ter dois conjuntos de moldes e somente um carro aplicador (economia e produtivi-dade), ou seja, enquanto o primeiro produto está em processo de secagem, o carro aplicador está fazendo o segundo produto no outro molde. O conjunto possui moldes colapsáveis (diminuem de diâmetro por ação mecânica), sendo possível retirar o produ-to sem deslocar o molde da máquina. Este equipamento foi de-senvolvido totalmente pela Tecservice. Buscando financiamento BNDES, o equipamento já está cadastrado. Além disso, está em fase de fabricação um outro conjunto completo com previsão de término para dezembro de 2011.

Morquímica

Distribuidora de ceras, gelcoats, massa estrutural e massas plásticas de poliéster para o mercado de composites, a Morquí-mica (Caxias do Sul, RS) lançou o gelcoat eletrostático.

Atualmente, as empresas buscam formas de melhorar sua relação com o meio ambiente, adotando atitudes que dimi-nuem efeitos danosos sobre ele. A opção pelo uso de pinturas eletrostáticas, em pó ou líquidas, é um dos caminhos a serem seguidos pelas empresas, pois é classificada como ecologi-camente correto, diminuindo a quantidade de tinta no meio ambiente, além de atender às exigências técnicas e apresentar vantagens econômicas. Atenta às necessidades do mercado, a Morquímica investiu no desenvolvimento de um sistema condutivo que pudesse receber carga elétrica, permitindo que a tinta se fixe na peça de composites. O novo gel tem base de resina poliéster e permite receber um potencial elétrico posi-tivo que, devidamente aterrado, cria uma atração das partícu-las de tinta no objeto a ser pintado. O novo produto permitirá que as empresas utilizem a pintura eletrostática não só em peças metálicas, mas também nas peças de composites. As grandes vantagens de se ter um gelcoat eletrostático para a aplicação de acabamento em tinta líquida são uniformidade de camada, baixo índice de rebote (volta de partículas de tin-ta que causam o desperdício), rápida cobertura de áreas, me-lhora na deposição do produto, além da redução de névoa de

Fornecedor do Ano 2011Conheça os perfis dos concorrentes ao Prêmio Excelência 2011, categoria Fornecedor do Ano*

* As informações contidas nos descritivos desta matéria foram enviadas pelas próprias empresas participantes da premiação

partículas e economia de tinta (aproximado 25%) e melhoria no ambiente de trabalho.

Redelease

Tradicional distribuidora de resinas, fibras, peróxidos, des-moldantes, adesivos estruturais, produtos auxiliares (materiais de núcleo TNT) e acessórios, a Redelease (São Paulo, SP) pro-cura evoluir não apenas como distribuidora de matérias-primas para composites. Para tanto, diversas ações vem sendo tomadas de forma a trabalhar dentro de uma sustentabilidade e equilí-brio. A empresa apoia, patrocina e faz parte do Programa Na-cional Abmaco de reciclagem de Compósitos.

Nos últimos anos, a empresa possui um portfólio com pro-dutos cada vez menos agressivos ao meio ambiente como, por exemplo, os desmoldantes semipermanentes base água, gelcoat com baixa emissão de estireno (low emission) e os chamados peróxidos verdes, e a cada dia a empresa busca mais alternativas para se tornar referência em distribuição correta de composites.

A Redelease tem fornecido nos últimos anos matérias--primas de composites para universidades e seus alunos, para projeto e desenvolvimento de carros de corrida (que são desen-volvidos com o objetivo cada vez mais claro de não agredir o meio ambiente), para competições de Poli Racing, Fórmula SAE e Fórmula UNIP. Essa iniciativa comprova que a Redelea-se acredita que investir em educação e conhecimento de futuros conhecedores e propagadores destes materiais e do mercado é maximizar a energia para trabalhar sempre aliada aos clientes de maneira segura e responsável.

A Redelease preza por um relacionamento transparente e íntegro com seus clientes e por isso tem investido cada vez mais em seus colaboradores, deixando à disposição canais diretos para trazer informações e soluções, contando com capacitações e apoio técnico.

ABColDistribuidora de matérias-primas e equipamentos para o

mercado de composites, a ABCol (São Caetano do Sul, SP) re-alizou em dezembro um curso na empresa Tecnofibras sobre a importância de um bom equipamento na aplicação de gelcoat. A empresa participou do Painel Náutico, realizado em Floria-nópolis, do São Paulo Boat Show, onde apresentou as soluções em colagem para o mercado de composites, além dos Painéis Eólico, Ferroviário e Aeroespacial, com uma apresentação de destaque sobre estrutura sanduíche. A empresa participou, tam-bém, dos Encontros Regionais, da Abmaco, realizados em Curi-tiba e em Caxias do Sul.

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Akzo Nobel e palestras técnicas. A empresa atua, também, em pesquisas técnico-científicas de aditivos de performance para a indústria de tintas e vernizes, com objetivo de oferecer aos clientes e par-ceiros um apoio constante na área de produção e aplicação dos seus produtos.

VI Fiberglass

Marcelo Bomk, da Akzo Nobel, recebe o troféu de Jurandir Pereira Silva, da Redelease

Fornecedor do AnoFABRICANTE

Fabricante de peróxidos orgânicos para o mercado de com-posites, a Akzo Nobel se destacou nos últimos dois anos com trabalhos que visaram o desenvolvimento de peróxidos orgâ-nicos que fossem menos agressivos ao meio ambiente. Foram desenvolvidos produtos que, além de serem menos agressivos ao meio ambiente, mostraram-se mais eficientes em processos de cura a quente, com redução do tempo de prensagem em até 20%. Com isto reduziu-se a necessidade de investimentos em novos equipamentos (moldes) no processo de SMC.

ElekeirozA Elekeiroz (Várzea Paulista, SP), tradicional fabricante de

matérias-primas para o mercado de composites, desenvolveu, com patente requerida, a linha de resinas poliéster Biopoli, que substitui parcialmente matérias-primas provenientes do petró-leo por matérias-primas de fontes renováveis e recicladas.

EscaleDesde 2000, a Escale (São Paulo, SP) atua em recuperação

e reforço de estruturas de concreto armado. O material utiliza-do para reforço estrutural é o tecido de fibra de carbono (TFC), colado e impregnado por resina epóxi. Segundo levantamento, até julho de 2009 a empresa aplicou cerca de 3.800 m² desse re-forço. Um dos produtos fabricados pela empresa são as lâminas de fibra de carbono utilizadas em reforço de pontes de concreto, e o processo utilizado é o Near Surface Mounted (NSM), muito difundido nos EUA, e que foi aplicado pela Escale num viaduto da Linha Amarela, no Rio de Janeiro, RJ. Outro produto desta parceria são os capôs de veículos esportes totalmente em fibra de carbono. A empresa ministra um curso de projeto e lamina-ção de peças em composites e está desenvolvendo uma pesquisa sobre tecido de fibra de carbono autocolante.

PolystellA Polystell (Diadema, SP) é uma tradicional fabricante de

aditivos, dispersantes, antiespumantes, nivelantes, umectantes, modificadores de propriedades, antiodores, flexibilizantes, sur-factantes, pastas de pigmentos, diluidores, modificadores de processos, desaerantes, dentre outros para o mercado de com-posites. Nos últimos anos, a empresa tem oferecido consultoria em processos, além de expertise sobre formulações de gelcoat, processos de composites, moldagem e laminação de peças in-dustriais em composites, fabricação de moldes, além de cursos

Américo Potenza, diretor da VI Fibeglass, recebe o troféu de Simone Martins Souza, da Editora do Administrador

Fornecedor do AnoDISTRIBUIDOR

A VI Fiberglass (Guarulhos, SP) é uma das maiores distribui-doras de matérias-primas para composites e poliuretano, oferecen-do fi bra de vidro, resinas poliéster ortoftálica, isoftálica, bisfenóli-ca, ester-vinílica e clorêndica, além de desmoldantes, aceleradores, catalisadores, espuma de PU, monômero de estireno, aditivo an-tichamas, cargas minerais, pigmentos, corantes e equipamentos tais como laminadora, gelcoteadeira, picotador pneumático, além de lâminas para picotador, borrachas, acoplamento picotador para furadeira elétrica, rolo de lã e rolete tira bolhas.

Nos últimos anos, a empresa tem desenvolvido treinamen-to de pessoal no próprio chão de fábrica dos clientes, abordan-do temas como laminação, pintura, acabamento, modelação, atitude corporativa, dentre outros. Recentemente a empresa realizou o IV Seminário de Compósitos, em São Luís, MA, visitou clientes de todas as partes de país e difundiu informa-ções sobre produtos, processos e equipamentos, com o intuito de divulgar novas formas de trabalho que proporcionem, ao mercado consumidor, baixo custo para a comercialização de seus produtos e serviços.

MaxepoxiA Maxepoxi (São Paulo, SP) é distribuidora de resina epóxi,

endurecedores e aceleradores, tecidos de fi bra de vidro, carbono e cargas minerais para o mercado de composites, tendo realizado nos últimos anos cursos sobre tecnologia em aplicações de resinas epó-xi e tooling. A empresa está desenvolvendo novos sistemas epóxi com alta resistência térmica, contribuindo para a nacionalização de composites de alta performance.

FibromixA Fibromix (São José dos Campos, SP) é tradicional distribui-

dora de perfi s pultrudados com fi bra de vidro e resina poliéster. A empresa apresentou, nos últimos anos, cilíndricos maciços e tubu-lares para reforço de peças de caminhões fabricadas pelos proces-sos de SMC e RTM, perfi s pultrudados com fi bra carbono e resina epóxi, usados em aplicações no segmento aeronáutico, perfi s pul-trudados cilíndricos, usados para a fabricação de peças no mercado de esporte e lazer, e a madeira plástica combinada com materiais compostos de resina e plástico reciclado.

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Personalidade do Ano: Giorgio Solinas

(Texiglass)

Giorgio Solinas recebe o troféu Personalidade do Ano de Waldomiro Moreira, da Elekeiroz

Nascido na Itá-lia em 1950, Giorgio So-

linas, hoje diretor da Texiglass (Vinhedo, SP), aos 7 anos de idade imigrou para o Brasil com a família. Filho caçula (tem um irmão um ano e meio mais velho), desde a juventude orientou sua vida para o ramo químico, cursando engenharia química na Escola Superior de Química, das Facul-dades Oswaldo Cruz.

Ainda na faculda-de, trabalhou primei-ramente no grupo Vicunha, como laboratorista, formu-lando cores para tecidos, onde ficou um ano, e na Cetesb (então Centro Tecnológico de Saneamento Básico, pos-teriormente Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental), também como laboratorista, ocupação que até hoje lhe rende saudade. “O trabalho como laborato-rista é extremamente agradável”, comentou. Na Cetesb ficou 2 anos.

No início de 1976, quando terminava a faculdade, foi convidado a ser gerente técnico e comercial de uma nova empresa, de origem italiana, a ser instalada no Brasil, chamada Tecnovidro. Essa empresa, de proprie-dade do grupo italiano Nastrificio Italiano Piero Gava-

Grande divulgador dos composites entre clientes, clientes em potencial e público

em geral, Giorgio Solinas, diretor da Texiglass (Vinhedo, SP), considera que o

panorama favorável aos composites, dadas suas vantagens comparativas, ainda

pode se estender por muito tempo

zzi, tinha como propósito fornecer tecidos de fibra de vidro para empresas sediadas no Brasil de abrasivos e posteriormente para aplicações em composites. “Eles precisavam de um engenheiro químico que falasse italiano, e aceitei”, lembrou Giorgio. Na época, a im-portação de produtos era extremamente complicada, e mesmo empresas importantes corriam o risco de per-derem suas cargas (os prepregs fenólicos para abrasivos são materiais perecíveis) sem terem a quem recorrer. Na empresa, Giorgio ficou por 10 anos.

Em 1986, a Norton, importante fabricante de abra-sivos, comprou a Tecnovidro com a intenção de usá-la para fornecer tecidos exclusivamente para ela, não ven-dendo mais tecidos para outras indústrias. Giorgio viu nessa situação uma grande oportunidade de mercado. Saiu então da Tecnovidro e procurou seu atual sócio, João Carlos Donato, ou Kalu Donato, dono da Alcar, fabricante brasileira de abrasivos do mercado. Giorgio propôs ao sócio a criação de uma nova empresa voltada a fornecer telas de fibra de vidro para as indústrias locais de abrasivos (inclusive a Alcar) e também para o setor de composites – ambas iriam ficar sem fornecedor local. Kalu concordou e criaram a Texiglass, hoje em Vinhedo, SP. “Nessa época, o mercado de composites era muito pe-queno em comparação com os dias de hoje, respondendo por 20% do faturamento”, lembrou Giorgio.

Em linhas gerais, a Texiglass pode ser entendida como uma empresa de tecelagem, com o diferencial de que os fios de fibra de vidro, para serem tecidos, têm de ser preparados, assim como o equipamento, dada a ex-trema abrasão oferecida pelo vidro e ao mesmo tempo a baixa resistência à abrasão do fio. “Na época de fun-dação da Texiglass, o mercado era dominado em sua

Premio_persona_do_ano_PR78_01.indd 32 12/13/11 9:30 AM

quase totalidade pelo processo de spray-up e de hand lay--up com manta. A Texiglass avançou contra a corrente”, lembrou Giorgio, que passou a ser “obrigado” a elencar aos clientes, em particular ou em eventos sob medida, as vantagens em termos de resistência mecânica e outros fa-tores de se usar tecido ao invés de mantas ou fios picados.

Hoje, segundo ele, ainda persistem dúvidas quanto aos tecidos mais indicados para determinadas aplica-ções, seja em fibra de vidro, de carbono, de aramida, hí-bridos, prepregs, etc. Mas a alternativa do tecido como matéria-prima para composites já está consolidada. “Só para citar um exemplo, seria impossível produzir pás de geração de energia eólica sem o uso de composites de fibra de carbono ou de vidro”, afirmou Giorgio, para quem é preciso antes de mais nada defender a fabricação de peças em composites para então escolher as matérias--primas mais adequadas. O mercado de construção ci-vil é um outro exemplo para Giorgio. “Há alguns anos, ao se falar nesse mercado os únicos exemplos que eram comentados eram as banheiras, as piscinas, as caixas d’água, etc. Mas esses produtos, embora importantes, são meros acessórios!”, comentou, ironicamente. Pois para ele, Giorgio, falar sobre composites na construção civil é falar sobre paredes feitas em composites, telas de fibra de vidro para reforços cimentícios, telas especiais com cimento polimérico para estruturação do recobri-mento de prédios com placas de isopor (um sistema cha-

mado EIFS), tecidos de fibra de carbono para reforço de estruturas, e uma infinidade de novas aplicações dos composites no trabalho efetivo da construção civil.

Giorgio ilustra o atraso relativo do mercado brasi-leiro de composites em relação aos mercados dos paí-ses mais desenvolvidos com uma história. “De visita à casa em reforma de meus parentes na Itália, de repente vejo uma tela de fibra de vidro no canteiro de obras. Páro e pergunto ao pedreiro se costuma com frequên-cia utilizar telas desse tipo em suas obras. O pedreiro me olha espantado e diz: ‘mas é claro!’, como se fosse óbvio usar esse material na construção civil”, contou. “Já aqui no Brasil a gente precisa insistir muito nessa verdade, óbvia lá fora para qualquer pedreiro, para aos poucos ela ser assimilada pelo mercado”, completou.

Para o futuro, Giorgio, que é casado e tem duas filhas, uma publicitária e outra veterinária, vislumbra um panorama extremamente favorável, a ponto de ter investido numa nova fábrica no mesmo local da atual, com tamanho 2,5 vezes maior. “O mercado tem uma tendência natural de se direcionar a novas tecnologias. Uma realidade que nós vemos na Texiglass é que todo dia surgem novos tecidos para novas aplicações, pois todo cliente vem com uma demanda diferente. Nós precisamos então divulgar mais e mais todas as van-tagens dos composites em geral e dos tecidos em parti-cular”, arrematou.

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PR

do no material. Alguns desses leigos no assunto iriam posteriormente fazer também parte da história dos composites no Brasil. “Num cálculo simples, acredito ter dado aula para cerca de dez mil pessoas, em minha vida”, contabilizou Sergio. “É comum aparecerem ex--alunos meus por aqui. Alguns são grandes ami-gos até hoje”.

Saindo da Aerojet, Sérgio decidiu abrir uma empresa própria. A pri-meira ideia foi revender matérias-primas para composites, mas a concorrência já era grande. Sua opção seria fabricar gelcoats, um produto especí-fico para acabamento/proteção para a fibra de vidro. “Com-posto de resinas, agentes tixotrópicos, flexibilizantes, aditivos, pigmentos e uma série de outras matérias-primas, o gelcoat é um produto que serve como proteção física do laminado, bem como acabamento visual das peças: é a pintura do fiberglass.

Esse foi o nicho que eu encontrei ao qual eu podia me de-dicar”, lembrou Sérgio, que já possuía um bom conhecimento sobre fabricação de gelcoat pela própria Aerojet.

O começo, em 1990, foi árduo. Exatamente no início das atividades da Topgel, o plano Collor acabou comple-tamente com o “fôlego” da empresa. Sem capital, Sérgio precisou contar com a ajuda de amigos, hoje ainda atuantes no ramo, para conseguir crédito na praça. “Um cliente veio com um pedido de um tambor de gelcoat: Sem problemas, consegui atender. Mas quando um outro veio com um pe-dido para 10 tambores, precisei ligar para o meu fornecedor de resinas, o qual, confiando em meu trabalho, aprovou a venda da resina necessária para meu pedido (o fornecedor era a Hoechst e o responsável pela venda foi Fenelon Cha-ves dos Santos, atualmente na BYK). Quando entreguei o

O vencedor da categoria Conjunto da Obra no Prêmio Excelência em Composites 2011 é um velho conheci-do de muitos que trabalham há décadas com resinas,

fibra de vidro e especialmente gelcoats. Sérgio da Silveira, di-retor da Topgel Industrial (São Paulo, SP), paulistano nascido em 1930 na Mooca e criado na Bela Vista, começou a tornar-se conhecido no mercado de composites (na época chamado plás-tico reforçado com fibra de vidro ou simplesmente fiberglass) principalmente graças aos cursos que ministrou por mais de dez anos na Aerojet (São Paulo, SP). Mas suas lembranças com os composites vêm de bem antes.

Sérgio já havia trabalhado como empresário do ramo do comércio, com loja no bairro de Santo Amaro (a Casa São Francisco, ainda existente), quando resolveu arrematar num leilão da empresa Moldex um exemplar do antigo Moldex/DKW de 1962, um dos primeiros automóveis feitos no Brasil com carroceria em composites. As carrocerias desses automó-veis eram então fabricadas pela antiga Moldex (São Paulo, SP), empresa que acabou falindo quando a montadora decidiu-se pela descontinuidade dos modelos.

O primeiro contato com os composites foi motivado por um acidente de trânsito, onde Sergio se envolveu com seu Mol-dex/DKW. Sérgio sobreviveu muito bem, mas o mesmo não aconteceu com seu raro veículo. Na época então, teve conhe-cimento da empresa Resiglass (São Paulo, SP), fabricante de peças industriais, tanques e trailers em fibra de vidro, que se pro-pôs a realizar o conserto. Sérgio acompanhou então todo o pro-cesso de restauração de seu carro e se apaixonou pelo mundo do plástico reforçado. Essa paixão foi responsável por um início de pesquisas sobre o assunto, o que o levou a receber uma pro-posta do proprietário da Resiglass para trabalhar na empresa. Atuando na área administrativa, Sérgio continuava com seus estudos sobre o fiberglass e logo estava atuando também como técnico de produção.

Sérgio permaneceu na empresa por 19 anos. Durante esse período, a Resiglass deixou de existir devido a um incêndio e foi fundada a Aerojet, que acabou se tornando uma das maiores re-vendas do país. Nessa passagem pela empresa, Sérgio destacou--se dentre outros motivos pelas palestras técnicas e aulas práticas gratuitas que ministrava toda semana para qualquer interessa-

Conjunto da Obra: Sérgio da Silveira (Topgel)

Emoção: Sérgio da Silveira recebe o troféu de José Batista Andrade, da Fibermaq

Conhecedor profundo dos composites e em especial da fabricação de gelcoats, Sérgio da

Silveira, vencedor do Prêmio Excelência Conjunto da Obra, credita grande parte de seus

méritos a todos os profissionais e amigos com quem trabalhou ao longo da vida, sempre

presentes com seus conhecimentos técnicos ou práticos, que foram e são de grande ajuda

para o aprendizado contínuo que é exigido nesse setor

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gelcoat a meu cliente e quitei o que devia com a Hoechst, meu crédito se abriu”, explicou.

Sérgio então, especializou-se em produzir gelcoats de qua-lidade, com rapidez e constante assistência técnica. “Gelcoats especiais e desenvolvimento de cores são nossa prioridade. Fabrico com a mesma dedicação tanto pedidos grandes como pequenos. As vezes perco tempo e dinheiro para atender um cliente que precisa de 1 kg de gelcoat de uma cor fora de linha, o que me toma quase o mesmo tempo de produção de 1000 kg, por exemplo”. Com ampla clientela, Sérgio dispõe de poucos vendedores externos: os clientes é que acabam procurando-o. “Muitas vezes a indicação é inclusive de fabricantes de gelcoat de grande porte”.

A Topgel não tem o objetivo de crescer muito. Aliás, esse nunca foi um objetivo do diretor. “O que faço questão é de oferecer produtos e serviços de qualidade”. Mas, para que isso aconteça, Sérgio precisa estar sempre presente. “A fabricação do gelcoat é uma atividade muito complexa, cheia de problemas e imprevistos. Cada cliente possui um universo particular onde o gelcoat deve se adaptar às suas necessidades. Cada tipo de gel, cada cliente, uma formulação especifica”, explicou. “Talvez o mais importante seja a assistência técnica imediata, dada por mim ou meu por filho”, ressaltou.

Segundo Sérgio, o conhecimento de aplicação é fundamen-tal, pois quem tem a oportunidade de observar uma aplicação de gelcoat em uma empresa costuma ficar admirado em verifi-car a quantidade de coisas que podem dar errado, e geralmente

dão. Por isso, o atendimento personalizado é fundamental para a satisfação do cliente, seja ele grande ou pequeno. “Re-solver problemas em campo é muito importante tanto para o cliente como para o nós, que podemos aprender com a dificuldade do cliente e aprimorar o gelcoat”, disse Sérgio.

Os clientes da Topgel são muito variados. Houve a época em que quase todos eles eram fabricantes de piscinas. Hoje, segundo Sérgio, a maioria deles é de outros setores: náutico, automobilístico (carros, caminhões, ônibus, utilitários leves, etc.), industriais diversos, lazer, enfim uma gama de produ-tos muito diversificados.

Hoje com 81 anos, Sérgio não pensa em parar. Ao lado de seu filho, engenheiro que produziu praticamente todo o maquinário da empresa, está bem animado. “Estamos nos aprimorando ao máximo possível. Adquirimos mais dois moinhos para a fabricação de pastas, cujos pedidos estão au-mentando, e para o gelcoat meu filho está produzindo mais três batedores de uso específico”. “Apesar de todos os pro-blemas, e que não são poucos, eu e meu filho continuamos a fazer algo que gostamos muito. A cada dia um desafio di-ferente, um problema diferente. No entanto, o desafio diário e a resolução de problemas com a satisfação dos clientes nos dão uma agradável sensação de dever cumprido. Mas o me-lhor de tudo isso são as amizades que conquistei ao longo de todos esses anos. Às vezes minha empresa mais parece um ponto de encontro de amigos do que uma fabrica de gelco-ats.”, completou.

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Untitled-1 1 9/27/11 5:26 PM

ASSOCIAÇÃO

Quais são os objetivos da ALMACO em ações para estimular o mercado latinoamericano, aferição de estatísticas e na aproximação dos mercados locais?

Gilmar Lima – Os objetivos, visão, missão e valores da ALMACO serão os mesmos da AB-MACO. A única diferença é que estaremos am-pliando a nossa atuação para América Latina,

mas respeitando a necessidades e prioridades de cada região. Todas as ações apresentadas acima estão na estratégia da ABMACO, con-seqüentemente serão implantados pela ALMACO.

Quais são os principais indicadores econômicos do mercado de com-pósitos latinoamericano? Seu crescimento ano a ano é similar ao mercado brasileiro? Que países mostram maior crescimento nos últimos anos?

Gilmar Lima – Os indicadores serão os mesmos que usamos na ABMACO, mas novamente respeitando a particularidade de cada país. Não temos dados oficiais, apenas informações informais do mercado, mas o que se tem certeza é que existe um crescimento mui-to diferenciado em cada país, por isto fazer uma avaliação geral pode ser um erro. O crescimento do mercado brasileiro hoje não é referên-cia, pois estamos vivendo um momento muito favorável em razão da nossa economia. Diria que a Argentina é um país que demonstra um crescimento e ótimas perspectivas para os próximos anos.

Há, pela ALMACO, a intenção de congregar os transformadores e fa-bricantes de matérias-primas para/de peças em termoplásticos reforçados com fibra de vidro? O mesmo com plásticos de engenharia.

Gilmar Lima – Há aqui uma questão de conceito. Os compósi-tos reforçados com fibra de vidro, aramida, carbono ou fibras natu-rais são plásticos de engenharia. A ALMACO terá a intenção de tra-zer para a associação todos os participantes desta cadeia de geração de valor (inclusive os grandes usuários) e isto inclui os termoplásticos reforçados com todas as fibras. Mas não estaremos agregando os ter-moplásticos sem reforços.

Recentemente foi apresentada a primeira turma de pós-gradua-ção em compósitos do Brasil, pela Universidade Positivo. Há planos no sentido acadêmico ou em termos de cursos técnicos para a América Latina? Quais são eles?

Gilmar Lima – As necessidades da América Latina em relação a capacitação profissional é a mesma do Brasil, então educação será uns dos pilares mais fortes da ALMACO. Em um primeiro momen-to estaremos levando os mesmos cursos técnicos que temos hoje no Brasil, e para 2013 a intenção é termos as primeiras turmas de pós-graduação na América Latina. No Chile, três universidades nos procuraram com interesse de desenvolver a pós-graduação em Com-pósitos. O trabalho, experiência e aprendizado dos últimos anos de gestão da ABMACO criou uma associação que hoje é um produto de exportação. Nossa intenção é replicar este modelo para vários pa-íses e as “ALMACOS” que serão criadas terão muito a compartilhar e para fortalecer o mercado de Compósitos na América Latina. Nos-sa meta é chegarmos em 2015 com uma associação ainda mais forte e referência de gestão e negócios a nível mundial.

Objetivos da ALMACO

Gilmar Lima

Somos fabricantes de máquinas para produção de placas em composites

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Nossos produtos

Associac‟a‟o_PR78_01.indd 37 12/16/11 10:55 AM


NÁUTICO

Lanchas de wakeO estaleiro ameri-

cano Nautique apre-sentou a Ski Nautique 200 Team Edition. O modelo possui um casco que é a terceira geração da tecnologia Total Surface Control, com 10 tipos diferen-tes de contornos e cas-co chinês (para evitar as marolas) e bolsões para segurar o spray.

O motor é um V8 de 409 cavalos, que trabalha com uma hélice de torque. Toda essa potência é controlada eletroni-camente pelo sistema ZeroOff, que mantém a velocidade pré-estabelecida com precisão matemática, independente da resistência ou da folga exercida pelo esquiador que está sendo rebocado.

O estaleiro introduziu, também, em suas linhas, o sistema Sportshift, que permite que o piloto controle o formato das ondas que o barco faz. Com o acionamento de uma manivela ao lado do acelerador, é possível fazer ondas mais verticais ou mais rampadas, de acordo com o gosto do cliente.

Eco 380 FlyA Ecomariner lançou a Eco 380 Fly, uma lancha que,

apesar da dimensão, possui apenas 11,6 m de comprimento, abriga três camarotes e dois banheiros, além de um genero-so espaço gourmet na popa.

Aguz 37’ OpenO estaleiro Aguz Marine expôs a Aguz 37’ Open. O mo-

delo se destaca pelo design moderno, com grandes áreas en-vidraçadas. Trata-se da primeira embarcação desta categoria onde dormem, em camas e cabines fechadas, seis adultos.

O destaque para o conforto interno deste modelo de 37 pés (11,2 m) são os quartos espaçosos com armários e um banheiro com box. A altura da cabine é de 1,92 m². Outro ponto forte da lancha é a possibilidade de customização de itens não usuais no mercado como, por exemplo, quatro op-ções de plantas internas, que variam de um a três camarotes, além de três opções de layout da planta externa, proporcio-nando total liberdade para que cada proprietário adapte o barco de acordo com a sua necessidade.

O grande diferencial desta lancha é que o casco foi fabri-cado pelo processo de infusão com resina ester-vinílica, pro-cesso este que agrega alta resistência e baixo peso à lancha.

Silver BulletA Chris Craft apresentou a lancha Silver Bullet. O mo-

delo possui 6 m de comprimento e boca de quase 2,5 m, atin-ge a velocidade de 57,7 milhas (quase 104 km/h) e possui tanque com capacidade para 129 litros de combustível.

O casco e o convés são customizados com pintura me-tálica prata. A coberta de proa, os anexos da escotilha do motor, as amuradas do convés, o piso do cockpit, a platafor-ma de popa, o descanso de pés do módulo de comando e do passageiro e o apoio para bebidas são totalmente fabricados em madeira teca. Já o painel principal de indicadores, os mostradores e o compartimento para esquis são fabricados com fibra de carbono de fio de prata.

São Paulo Boat Show

Confira algumas novidades e destaques apresentados

na 14ª edição da São Paulo Boat Show, realizada no

Transamerica Expo Center, em São Paulo, SP

NÁUTICO

Tecnologia Total Surface Control

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NÁUTICO

43, 58 e 64 pés santes e excelente camarote de proa com cama de casal, que pode ser dividida em duas camas de solteiro.

Já o modelo Azimut 64, de quase 20 m, é herdeira natural da Azimut 62. Trata-se de uma elegante lancha italiana com muito espaço nas três suítes, sendo que a maior, a meia-nau, ocupa toda a boca de 5,23 m.

Primeiro modelo acima de 60 pés

Comprimento total (c/ plataforma de popa) de 18,60 m

A italiana Azimut-Benetti destacou três modelos. Um dos modelos são as lanchas cabinadas Azimut de 43 e 58 pés. Além desses modelos, a empresa apresentou, também, a Azimut 64, que ainda não está sendo fabricada no terri-tório nacional.

Além do acabamento esmerado presente em todas as lanchas do grupo, o principal destaque foi a Azimut 43, de 13 m de comprimento. Este modelo possui linhas bem desenhadas da superestrutura e a boa iluminação na-tural no salão. É indicado para quem procura uma lan-cha de médio porte para quatro pessoas, com duas suítes. Outro destaque foi a Azimut 58, com seus 17,6 m, que é uma evolução da Azimut 55 e possui vários itens maiores como, por exemplo, flybridge, deck de popa, convés, área envidraça-da e plataforma de popa móvel, além de motores mais pos-

O estaleiro catarinense Schaefer Yachts destacou a lancha Schaefer 620. Trata-se do primeiro modelo acima de 60 pés (18,3 m) fabricado pela empresa.

A lancha possui três camarotes e quatro banheiros, po-dendo acomodar até seis pessoas para pernoite, além de sala de jantar, cozinha, um amplo cockpit, solário na proa com duas opções de distribuição, cozinha gourmet na plataforma e um flybridge espaçoso.

Diversidade de pés

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EQUIPAMENTOS

Primeira máquina de fabricação nacional de filament winding de 4 eixos programáveis, a IK-FW 4/2000-13000/CNC, com tecnologia IBCom e fabricada

pela Korthmix, foi apresentada oficialmente ao mercado no último dia 23 de novembro, com a presença de fabricantes de mátérias-primas, transformadores e profissionais. Idea-lizada para fabricação de qualquer peça de perfil circular de pequena ou grande dimensão, a nova máquina promete preencher um vazio entre os transformadores, que precisam cada vez mais de máquinas eficientes a ponto de fabricar peças de elevadas resistências mecânicas com menor uso de matérias-primas e portanto menor custo.

IdeiaO projeto da nova máquina de filament winding era um

antigo sonho de Francisco Carvalho, consultor do IBCom, cuja experiência nesse tipo de equipamento vem desde os anos 70, quando, segundo ele, projetou e construiu algumas das primeiras máquinas de filament winding usadas no Bra-sil. Carvalho, que trabalhou por muitos anos no CTA, defen-de há vários anos que, para serem competitivos, os fabricantes

Nasce a primeira máquina de filament winding nacional de 4 eixos

Fruto da parceria entre o IBCom (Instituto Brasileiro de Compósitos)

com a empresa Korthmix (Vargem Grande Paulista, SP), o projeto

da primeira máquina nacional de filament winding de 4 eixos

programáveis promete alavancar a fabricação de postes, tubos, vasos

de pressão e outras peças em composites de elevada complexidade

de postes, vasos de pressão e outros equipamentos de perfil circular complexo precisam usar equipamentos avançados, com maior número de eixos, permitindo o posicionamento ótimo das fibras de forma a fabricarem peças com melhor desempenho estrutural, levando ao uso de menor quantida-de de matéria-prima, tornando o produto mais competitivo. “Não dá mais para fabricar peças geradas por superfícies de revolução de apenas um eixo de simetria, com equipamentos limitados, que não permitem a total utilização das proprieda-des anisotrópicas dos compósitos, comprometendo o desem-penho estrutural e econômico”, afirmou.

Os acertosO projeto e construção da máquina IBCom/Korthmix

foi o resultado de numerosas reuniões da equipe da Kor-thmix com os consultores do IBCom, que se conheceram na última edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR, em 2010. Como conclusão dessas reuniões, ficou acertado que, para a nova máquina, o IBCom seria responsável pela especificação da máquina, assim como pela modelagem matemática para sua programação, e principalmente por transferir ao cliente a tecnologia para o desenvolvimento, certificação e produção das peças. Já a Korthmix respon-deria pela efetiva fabricação do equipamento. Para inaugu-rar a parceria, foi acertada a construção de um modelo de máquina com o que há de mais avançado em tecnologia de fabricação de peças por filament winding num equipamento de 4 eixos programáveis. Já no começo das negociações, a parceria foi procurada por um potencial cliente do Mara-nhão, interessado em fabricar postes em composites. Ficou combinado que o primeiro exemplar da máquina seria fabri-cado para esse cliente. Ou seja, a parceria começou com a primeira máquina já vendida.

Máquina de 4 eixos: otimização de processo

Módulos: de acordo com a necessidade

Equipamentos_PR78_01.indd 40 12/13/11 10:33 AM

EQUIPAMENTOS

Francisco Carvalho, do IBCom: responsável pela tecnologia

A máquinaOriginalmente projetada como

máquina CNC (controle numérico computadorizado), a nova máqui-na de filament winding do IBCom/ Korthmix funciona em várias eta-pas. Numa primeira, o cliente espe-cifica que produto deseja fabricar, definindo dimensões, espessuras e resistências desejadas (à tração, tor-ção, etc.) para a peça. Dessa etapa é gerado um programa que faz o cál-culo estrutural e gera os parâmetros de programação da máquina, que

são nela alimentados. Tendo sido inserida a programação, a máquina a analisa e otimiza a fabricação de forma a encontrar a melhor forma de construir a peça. “Com o programa, a máqui-na otimiza o processo de fabricação, verificando a conformida-de com as especificações e ajustando as espessuras adicionando ou não areia (quando for o caso) ou mais fibra, por exemplo”, explicou Carvalho. Esse mesmo programa serve para definir um orçamento aproximado para a fabricação da peça.

Quatro eixosOs ângulos usados para a fabricação da peça são também

definidos pelo programa. Como a máquina é de quatro eixos programáveis (também chamados de parâmetros), isso sig-nifica que os ângulos podem ir de quase 0o até perfeitamente

perpendiculares ao mandril (90º). “Máquinas de dois eixos não conseguem alcançar essa amplitude de graus, por isso requerem laminados de maior espessura e consequentemente mais consu-mo de matéria-prima para produtos de resistências similares”, disse Manoel Figueiredo, diretor da Korthmix. Para alcançar os melhores resultados, a máquina é especialmente projetada de acordo com o desejo e bolso do cliente. “Há diferenças entre uma máquina para produzir tubulações e vasos de pressão para foguetes, por exemplo”, afirmou Carvalho. Uma das adapta-ções que a máquina permite é quanto ao comprimento da peça, pois o equipamento é modular, podendo ser aumentado o com-primento útil com baixo custo. “Uma outra opção é a máqui-na controlada por CLP (comandos lógico-programáveis), que atende a custo mais baixo a produção de tubos e outras superfí-cies de revolução menos complexas.

EconomiaSegundo Carvalho, a matéria-prima responde por 92%

em média do custo de uma peça fabricada pelo processo de filament winding, o que significa que o aumento da produ-tividade e a otimização do processo (e portanto do produto) são fundamentais para reduzir custos e aumentar a margem de lucro para um mesmo tipo de produto. “No caso, a nossa máquina permite fabricar um poste de até 11 m e espessura de 7 mm para esforços de 300 daN em 22 minutos, em mé-dia”, afirmou Francisco Carvalho, do IBCom. As empresas parceiras comprometem-se a treinar pessoal e acompanhar a produção até o produto fabricado cumprir a norma espe-cífica para ele.

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TECIDOS

CorrosãoTubos, tanques e laminados dos mais variados tipos são

os principais produtos fabricados em composites (de fibra de vidro, principalmente). Embora as fibras sejam sensí-veis ao contato com o material químico (sob forma líquida, principalmente), elas podem também variar em resistência química. “A principal função da fibra de vidro em peças em composites em ambientes corrosivos está diretamente asso-ciada a sua alta resistência mecânica e química, esta última principalmente em meios ácidos”, disse Gilberto Campo-villa, diretor da Fibertex (Louveira, SP). “Os tecidos mais usados para esse mercado são normalmente fabricados com fibra de vidro álcali-resistente, assim como no mercado de construção civil”, afirmou Giorgio Solinas, diretor da Te-xiglass (Vinhedo, SP). “Mas os mesmos tecidos podem ser encontrados em vidro E, tradicional”.

A gramatura e formato dos tecidos para corrosão vão de acordo com a necessidade do cliente. As gramaturas vão de 100 a 800 g/m2, e mais especialmente de 600 a 800 g/m2. Telas – que também são tecidos – também são usadas, assim como redes. Nas aplicações, os tecidos podem ir na barreira química, também chamada liner, e na parte exter-na. “No liner, os tecidos costumam ser de baixa gramatura, combinados com resinas especiais que entrarão em contato direto com o ambiente agressivo”, disse Campovilla. Na parte intermediária, vão combinações de tecidos e mantas ou de tecidos com filamento contínuo. Já na parte externa a mesma combinação compõe o reforço estrutural da peça. Os tecidos nessa aplicação podem ser uni ou bidirecionais. “São também utilizadas fitas nos pontos dos tubos e em emendas para agregar resistência mecânica. Assim como tecidos e fitas com fios para acabamento especial para epóxi e tecidos multifuncionais para todo tipo de resina”, acres-centou Solinas.

Vantagens para todos os mercados

Caracterizados por otimizarem a utilização de fibras de

vidro, carbono e aramida em aplicações que requerem

principalmente elevada resistência mecânica, os tecidos

para composites não são utilizados sempre da mesma

forma nem são indicados em qualquer gramatura ou

formato. Veja a seguir seus principais usos por mercado

Construção civilTecidos e mais especialmente telas e grelhas são ampla-

mente recomendadas no mercado de construção civil para atribuir dimensional e resistência mecânica às mais diversas aplicações. Apesar disso, seu uso no Brasil ainda deixa a dever ao exterior. “Visitando a Itália, conversei com um pe-dreiro que usava telas. Perguntando por que ele as usava, ele me olhou com desconfiança e disse: porque é o melhor ma-terial, é claro!”, contou Solinas, da Texiglass. “Essa postura ainda não encontramos no mercado nacional”.

Os formatos dos tecidos não são tão importantes nes-se mercado. O que conta especialmente é o tipo de vidro do tecido ou da tela, sendo normalmente preferido o vidro álcali-resistente, pelo uso em argamassas, cimentos e deriva-dos, ambientes extremamente alcalinos. É o que ocorre em placas cimentícias, por exemplo.

Nessa aplicação os reforços estruturais (tecidos) vão em configurações (malhas) mais abertas, tipo peneira ou grelha. “Mas a configuração do tecido nas camadas de argamassa ou compostos cimentícios também é extremamente impor-tante, porque elas precisam se interligar e atribuir alta resis-tência ao composto como um todo”, afirmou Campovilla. Outra aplicação são mosaicos ou revestimentos cerâmicos, em que os tecidos propiciam a manutenção da equidistância entre os cerâmicos. Os tecidos para esta aplicação possuem gramaturas de 70 a 300 g/m2.

NáuticoNo ramo náutico, os tecidos vão normalmente acoplados

(bi, tri e multidirecionais), em ângulos diversos, com fibras sobrepostas ou com a inserção de mantas, também sobrepos-tas. “Isso ocorre pelo próprio sistema de fabricação das peças, que precisam ter alta resistência mecânica. As mantas usadas

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TECIDOS

são normalmente de gramatura 600 g/m2”, disse Solinas, da Texiglass. “Há também a utilização de tecido com manta para uma única laminação, com desempenho muito melhor do que se elas não forem sobrepostas”, afirmou. Campovilla indica o uso de tecidos de fibra de vidro como isolamento térmico e acústico na motorização dos barcos em jaquetas removíveis. “Nesse caso, os tecidos de fibra de vidro são em-borrachados e costurados com mantas de fibra de vidro, lã de rocha ou fibra cerâmica”, disse o diretor da Fibertex. “No processo de costura, as peças são modeladas para formar as jaquetas removíveis que isolam de temperatura e ruído”. É claro que as aplicações de tecidos no mercado náutico são praticamente infinitas, com o tecido aplicado normalmente na exigência de maior resistência mecânica do laminado.

AutomotivoO mercado automotivo costuma utilizar tecidos quando

é necessário atribuir resistência mecânica especial a determi-nada tipo de peça. “Nesse mercado, costumam ser usados

tecidos multiaxiais acoplados. Mas a gramatura costuma ser baixa, de até 300 g/m2, para peças comuns. Peças estru-turais utilizam tecidos woven roving de 600 g/m2”, afirmou Solinas. “Os tecidos de fibra de vidro, carbono e aramida, ou a mescla deles, vêm sendo cada vez mais utilizados em peças como para-choques, spoilers, portas, capôs e mesmo carrocerias. Esses materiais proporcionam linhas arrojadas e ótimo nível de acabamento estético, assim como leveza e resistência mecânica ao conjunto”, disse Campovilla.

AeronáuticoNo mercado aeronáutico, os tecidos de fibra de vidro,

carbono e aramida (especialmente os de carbono) vem con-quistando espaço a passos largos. “Utilizados em carenagens e flaps, no caso de pequenas aeronaves, os tecidos associam leveza, resistência mecânica e resistência química, sendo utilizados na fabricação de peças por diversos processos”, afirmou Campovilla. As gramaturas mais comuns para essas aplicações vão de 100 a 400 g/m2, com padronagens em tela, sarja e cetim. “Tecidos prepregs são também muito utiliza-dos, especialmente de fibra de carbono, pois são materiais já homologados para uso aeronáutico”, afirmou Solinas, que vê uma diferença importante entre o mercado de tecidos nacio-nal e do exterior nesse mercado. “Lá fora, existem tecidos com fios de tex muito menores do que usual, o que permite fabricar peças mais finas e de melhor rendimento. Aqui, a micragem está limitada a 13 micra, enquanto lá fora os fios possuem tex de 6 micra, por exemplo”, afirmou.

Tecidos de fibra de vidro: melhor relação resistência/peso

Tecido de fibra de carbono:

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EMPRESA

Há 50 anos a BASF produz caprolactama por meio de um processo de larga escala contínua em Ludwigshafen, na Alemanha. Durante esse

período, foram fabricadas cerca de 6,5 milhões de to-neladas de poliamida. “Melhoramos constantemente o processo de produção e expandimos a capacidade de funcionamento contínuo ao longo de meio século, sem que para isso fossem necessárias paralisações na fábrica. Isso demonstra a competência da equipe de produção e a vantagem de operar uma tecnologia alta-mente complexa dentro de uma estrutura integrada”, comentou Hermann Althoff, vice-presidente sênior da unidade global de poliamidas e intermediários. Com mais duas unidades produtivas na Bélgica e nos Esta-dos Unidos, e uma capacidade total de produção de 800 mil toneladas por ano, a BASF é hoje a maior fabricante mundial de caprolactama.

BASF e um pouco de históriaAs histórias da BASF e da caprolactama estão

intimamente ligadas, pois este material é utiliza-do como matéria-prima básica para a poliamida 6 (PA 6). A produção industrial de caprolactama pre-parou o caminho para a BASF se tornar uma das

A produção industrial de caprolactama preparou o caminho para que a BASF se

tornasse, hoje, uma das principais fabricantes de poliamidas no mundo. Confi ra

principais fabricantes de poliamidas hoje e é essen-cial para a cadeia de valor dentro da poliamida 6. Em 1939, quando a BASF produziu pela primeira vez a poliamida 6, ficou claro o potencial que desse plástico: era mais firme e mais resistente que qual-quer um dos termoplásticos anteriores. Nesse mes-mo ano, a primeira fábrica-piloto de caprolactama foi construída em Ludwigshafen. Com o início da era do plástico nos anos 1950, a demanda pela matéria--prima decolou. Como resultado, a planta de Ludwi-gshafen celebrou seu aniversário no último mês de novembro, tendo iniciado as operações em 1961. Em seguida, um ano mais tarde, foi a vez da Bélgica inau-gurar sua planta, enquanto o ano de 1967 marcou o início da produção industrial nos Estados Unidos.

Caprolactama para plásticos de engenharia, extrusão e fibras

Nos dias de hoje, é impossível imaginar o universo dos plásticos de engenharia, polímeros de fibras e de extrusão sem a caprolactama. As aplicações vão des-de embalagens de alimentos transparentes e flexíveis, redes e linhas de pesca, até fibras têxteis para roupas esportivas e componentes leves para automóveis.

Fábrica de caprolactama da BASF

celebra 50 anos

EMPRESA

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A Technobell (Inglaterra), empresa de engenharia com mais de 30 anos, e especializada na fabricação e design de equipamentos orientados para a indústria química

como refinarias, plantas de fabricação de anidrido maleico, resinas poliéster, plastificantes e tecnologia nestes processos produtivos, agora está no Brasil. “Temos como objetivo ofere-cer equipamentos e, neste primeiro momento, focar nossa par-ticipação no segmento de enrolamento filamentar (filament winding) em toda a América do Sul. Os equipamentos de fila-ment winding oferecidos estão desenhados para a fabricação de tubos e tanques para diversas aplicações (distribuição de água, dessalinização de instalações industriais, arrefecimento de sistemas em centrais elétricas, irrigação, sistemas de esgo-tos, etc.) através de diâmetros que variam de 300 a 4000 mm e pressões de ate 60 bar”, comentou Luiz Orro, diretor da Technobell do Brasil (São Paulo, SP).

A empresa, que possui diversos equipamentos funcionan-do ao redor do mundo, oferece na produção de tubos de en-rolamento filamentar (fabricados a partir de resinas poliéster ou éster-vinílica) toda a tecnologia de fabricação e acessórios (equipamentos) para os testes necessários ao cumprimento das normas ASTM, AWWA e API.

A Technobell também é produtora de resinas customi-zadas (ortoftálica, DCPD, isoftálica e éster-vinílica). “Se ne-cessário, vamos utilizar nosso conhecimento de fabricação de resinas e transferir esta vantagem, elegendo fabricantes de resinas locais de primeira linha como parceiros, a fim de as-segurar que nosso cliente de filament winding seja atendido com a resina adequada e, com isso, possamos garantir o seu sucesso no processo competitivo de fabricação de tubos atra-vés da performance adequada, onde quer que o cliente esteja localizado”, explicou Orro. A empresa tem seu centro admi-nistrativo-financeiro localizado em Londres, sua produção e centro de desenvolvimento tecnológico baseados na cidade de Kooper (Eslovênia), além de filiais ou escritórios no Brasil, Iugoslávia, Rússia e Emirados Árabes.

Segundo Orro, os equipamentos fornecidos contam com uma tecnologia exclusiva, na qual o mandril central rotativo

Brasil inova com especialidades

Equipamentos para enrolamento filamentar com tecnologia avançada e

suporte global marcam nova trajetória na Indústria sul-americana de composites

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MERCADO

é fabricado através de um elemento único e maciço, e apresenta um disco único que trabalha com tamanhos ajustáveis (para a troca dos diferentes diâmetros são ne-cessários, em média, apenas 4 horas). São máquinas de produção contínua de alta velocidade (uma das maiores do mercado). “Nossa presença no Brasil é de comprome-timento com este mercado e, através dele, desenvolve-se atuação em toda a América do Sul. Não viemos apenas participar, como muitas empresas fazem, estamos inves-tindo para ficar”, enfatizou Orro.

“Em todo o equipamento vendido está incluso um pacote de suporte, o que representa técnicos altamente qualificados em diferentes especialidades durante a par-tida do equipamento e por um período posterior a esta”, adiantou o diretor. Diversas outras opções de atendimen-to estão à disposição do cliente, podendo ser contratadas a partir da operação do equipamento. Entre elas está um serviço de atendimento e suporte telefônico que funcio-na 24 horas, e o link dos sistemas de controle do equi-pamento em funcionamento com o sistema da central de controle remoto (localizados na central da empresa).

A Technobell mantém, à disposição do cliente, uma equipe de suporte com engenheiros de grande experiên-cia. “É a certeza de que nosso cliente terá bom retorno de seus investimentos, o qual está estimado em menos de três anos”. Além disso, oferece aos clientes a possibilida-de de manter seus equipamentos atualizados com todos as inovações que a empresa sistematicamente apresenta ao mercado.

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FEIRA


*Confi ra a programação completa dos Painéis Setoriais 2012 em www.tecnologiademateriais.com.br

De 6 a 8 de novembro do próximo ano, será realizada a sétima edição da FEIPLAR COMPOSITES & FEI-PUR – Feira e Congresso Internacionais de Com-

posites, Poliuretano e Plásticos de Engenharia. Este evento tem, como objetivo, mostrar as opções e vantagens de plásticos de performance diferenciada para os mais diversos segmentos industriais. Confira todas as atrações deste megaevento:

Feira – Na última edição, em 2010, cerca de 260 em-presas expuseram seus produtos e serviços para um público de mais de 13.600 visitantes. A expectativa para 2012 é que aproximadamente 280 empresas atendam cerca de 15 mil profissionais de toda a América Latina.

Congresso e Painéis Setoriais – Em 2010, os congres-sos internacionais de composites, poliuretano e plásticos de engenharia, e os painéis setoriais contaram com 110 pales-tras técnicas, um recorde em eventos de composites em todo o mundo. Para este 2012, serão realizados:

Congressos – dirigidos para palestras que abordem so-luções para a fabricação de peças em plásticos de perfor-mance diferenciada como, por exemplo, matérias-primas, processos, etc., sem foco específico num determinado seg-mento industrial. Confira as datas e horários:

– dias 6 e 7 de novembro, no período da tarde – dias 6 e 7 de novembro, no período da tarde

– dia 8 de novembro, no período da tarde

Painéis Setoriais – seminários técnicos dirigidos para palestras que abordem soluções específicas para cada seg-mento industrial. Veja a programação*:

Painel Isolamento TérmicoPainel AutomotivoPainel Energia Eólica

Painel Espumas FlexíveisPainel Construção CivilPainel Náutico

Painel AeroespacialPainel Ambientes AgressivosPainel Sustentabilidade – Reciclagem e Maté-rias-primas de Fontes Renováveis

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Diversas novidades compõem a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012.

composites, poliuretano e plásticos de engenharia

Congressos

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Mais informações: (55 11) 2899-6381www.feiplar.com.br

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*Con� ra a programação completa dos Painéis Setoriais 2012 em www.tecnologiademateriais.com.br

O diferencial de 2012 serão as publicações específicas para intensificar os resultados de divulgação dos mate-riais composites, poliuretano e plásticos de engenharia.

Estes eventos têm o objetivo de informar fabricantes e usuários de peças sobre os benefícios e oportunidades do uso destes materiais. Para que os participantes do evento tenham em mãos uma ampla gama de informa-ções, possibilitando a aplicação dos materiais no seu tra-balho, serão disponibilizadas guias específicos.

Cada guia abordará:• os benefícios destes materiais para o segmento• as tecnologias/processos mais indicados • guia de fornecedores de peças • resposta às dúvidas mais frequentes

Prêmio Excelência – evento criado para homenagear os desenvolvimentos de produtos com o uso dos compo-sites, poliuretano ou plásticos de engenharia. A XI edi-ção do Prêmio Excelência em Composites acontecerá no dia 6 de novembro. No dia 7 é a vez da oitava edição do Prêmio Excelência em Poliuretano. Por último, no dia 8, acontecerá a segunda edição do Prêmio Excelência em Plásticos de Engenharia.

Demonstrações técni-cas – nos três dias da feira, serão realizadas as demons-trações técnicas, sessões de fabricação de peças ao vivo. É uma chance inédita do transformador entender o funcionamento de diferen-tes processos e tirar suas dúvidas de processos.

Como abrir uma em-presa em PRFV/compo-sites – uma equipe multifuncional auxiliará profissionais de todo o Brasil a iniciar seu próprio negócio na indústria de composites. Esta iniciativa inédita contará com pales-tras técnicas e demonstrações práticas, e terá grande par-ticipação das empresas distribuidoras de matérias-primas e equipamentos.

Visitantes VIPs - Com o objetivo de trabalhar toda a cadeia dos composites, poliuretano e plásticos de enge-nharia (o que inclui os fornecedores de matérias-primas, transformadores e indústrias usuárias), algumas indústrias usuárias de extrema importância e significado para o cres-cimento dos plásticos de performance diferenciada serão as convidadas VIPs na próxima FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR e, para elas, ações específicas serão realizadas como treinamentos, visitas direcionadas,reuniões pré--agendadas, entendimento de normas, análise de projetos, entre outros itens. Sabe-se que as necessidades destas em-presas são também as de várias outras do mesmo segmen-to. Com o conhecimento destas informações, o setor de composites também poderá melhorar seu direcionamento.

Estudantes na FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012 – iniciada em 2010, esta ação tem como objetivo apresentar um conteúdo específico para universitários. Para isso, a organização do evento está em contato com universidades a fim de elencar os temas de maior interesse entre os alunos.

FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012

Prêmio Excelência 2011

Demonstrações técnicas

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PR

SEMINÁRIO

Ventura Marine: Mercado náutico no Brasil

Julio Giovanetti, respon-sável pela assistência técnica e parte do desenvolvimento/ im-plantação da linha de produtos Premium da Ventura Marine (Pólo Industrial de Manaus, AM, e Capitólio, MG), fez uma breve explicação do mercado, mostrando o seu crescimento constante, que é acompanhado pelo aumento das exigências dos clientes e pelos já tradicio-nais problemas em formação de mão-de-obra, que interferem diretamente na qualidade do

produto final. Segundo Giovanetti, quando se fala em barco, em

95% dos casos se fala num sonho do cliente, que após al-cançar certo patamar de qualidade de vida tem condições para dar mais esse passo na vida, sendo que, com as pes-soas mais esclarecidas, exige-se mais do produto que se compra. Para Giovanetti, o setor náutico caracteriza-se por depender muito da mão-de-obra direta de produção, apesar de toda a tecnologia e maquinário já presente na fabricação das embarcações.

Segundo dados oficiais da Acobar (Associação Brasilei-ra dos Construtores de Barcos e Seus Implementos, Rio de Janeiro, RJ), existem em atividade no país 151 estaleiros, que produziram em 2010 4,7 mil embarcações, das quais aproximadamente 1 mil são do Estaleiro Ventura. Dessa produção, 71% é da região Sudeste, 17% do Sul e 12% do Nordeste. Destacando que muitos fabricantes pequenos não

aparecem ainda nas estatísticas, Giovanetti informou que a frota nacional brasileira era, em 2010, de 185 mil barcos, dos quais 84% são a motor e o restante a vela, com sua utili-zação sendo 88% no litoral e 12% no interior (proporção que está mudando pelo uso cada vez maior de barcos em represas) e sendo que a fabricação de cada barco gera em média 5 empregos diretos e 3 indiretos.

Com relação ao Ventura Marine, Giova-netti explicou que a empresa fabrica embar-cações de 17 a 41 pés (a última em parceira com a Yamaha), tem 210 colaboradores, em Minas Gerais e no Amazonas, que trabalham numa área de 20 mil m2, com mais 4 mil m2

para a linha Premium de embarcações, e 1 mil m2 exclusi-vamente voltados para o desenvolvimento de soluções (para embarcações de até 30 pés). Para embarcações maiores, o Ventura contrata empresas especializadas na fabricação de moldes – como por exemplo uma parceria recente com o Catarina Yachts (Navegantes, SC). Em termos do uso de composites no Ventura, todos os barcos do estaleiro são em composites, usando manta, tecido, coremat e divinycell (em barcos maiores), laminados manualmente e com o uso de spray-up (em superfícies menos exigidas mecanicamente), com madeira em locais em que ela não pode ser substituída. Giovanetti ressaltou que em cada ponto do barco a ser lami-nado são utilizadas matérias-primas específicas e o sistema de laminação é diferente, por exemplo na popa, no costado, nas longarinas, quilhas, etc. Mostrando em seguida os pro-dutos do Ventura, Giovanetti salientou que uma prova de que o mercado náutico está em franca expansão é a constru-ção de uma nova fábrica exclusiva só para produzir o V410, o produto top de linha da empresa. Mas isso tem um preço: as exigências cada vez maiores dos clientes para qualquer detalhe do produto.

Composites: tecnologias

avançadas em evento inédito

A cerimônia de premiação do Prêmio Excelência em Composites e Poliuretano em 2011 foi, pela

Palestras do Prêmio Excelência: variedade e qualidade

Cascofabricado em composites

Júlio Giovanetti, da Ventura Marine

Ven

tura

Mar

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Seminario_PR78_02.indd 50 12/16/11 11:12 AM

Fiat: Tendências no uso dos polímeros na indústria automotiva

Representando a Fiat (Betim, MG), Paulo Roberto Car-valho Coelho Filho, gerente de materiais da empresa, mos-trou um cenário à primeira vista extremamente positivo para a indústria automotiva brasileira, segundo o qual o total de veículos comercializados no país mais que dobrou em 2010 em relação a 2005 (3,5 milhões contra 1,7 milhão, crescimen-to de 105%) e a produção desses veículos aumentou exatos 43% (3,3 milhões contra 2,3 milhões), com demanda projeta-da anual para 2020 de 6 milhões de veículos. Outro dado rele-vante é que de país exportador de veículos, o Brasil passou nos últimos anos a importá-los, sendo que de 5 veículos comercia-lizados internamente 1 é feito fora do país. Salientando que a indústria automotiva é sujeita a uma competitividade extre-mamente alta que leva à fabricação de produtos diferenciados

e à adoção de inovações radi-cais, o especialista da Fiat for-neceu dados comparativos do custo de se fabricar automóveis em países como Brasil, Méxi-co, China e Índia. A conclusão da comparação é só uma, qual seja, a de que no Brasil o custo de fabricação de veículos au-tomotores é por volta de 60% maior que na China e Índia e

40% superior inclusive ao do México. Isso signifi-ca que as ameaças à indústria automotiva nacio-nal são reais e extremamente fortes. Questionado quanto aos motivos dessa realidade, Coelho Filho atribuiu a diferença especialmente ao câmbio e a questões de legislação tributária. Assumindo que para combater esse cenário, podem ser adotados diversos tipos de barreiras técnicas e comerciais, o especialista salientou e garantiu que para a Fiat a única forma de competir nesse cenário é inovando com conhecimento e criatividade, partindo da rea-lidade de, nas suas palavras, “não haver incentivo que sustente permanentemente a incompetência”. Segundo ele, a única saída para a Fiat é desenvolver produtos diferen-ciados de alto valor agregado e principalmente vendáveis, que cumpram as quatro necessidades principais da engenharia automotiva: soluções para acidentes e lesões de trânsito, para poluição, efeito estufa e esgotamento de petróleo, para mobili-dade e para conectividade e interatividade de conforto.

A participação dos polímeros nesse contexto pode ser afe-rida de várias formas. O gráfico 1 mostra a porcentagem em peso do veículo do uso de polímeros em veículos Fiat italia-nos. Vê-se que, se na década de 70 se deu a maior inflexão percebida no uso de plásticos nos automóveis, hoje a sua parti-cipação está praticamente estável. O especialista da Fiat, ques-tionando se o futuro do automóvel é realmente o futuro do plástico, elencou quatro itens em que o plástico se destaca no uso em automóveis: na capacidade de absorção de impacto,

Porcentagens do peso dos plásticos em modelos de automóveis da Fiat italiana

Paulo Roberto Coelho,da Fiat Automóveis



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SEMINÁRIO

na variedade de forma e aparência, na resistência química e na resistência mecânica específica. Em grande medida, também, os plásticos foram responsáveis pela diminuição do peso dos carros durante e após a crise do petróleo na década de 70. Mas, para complicar o panorama, Coelho Filho salientou que os ou-tros materiais, por exemplo o aço, o alumínio e o magnésio, também passaram por avanços, de forma a elevar a resistência e reduzir cada vez mais o peso dos automóveis, que, por sua vez, tendem, segundo o especialista da Fiat, a se tornar para-doxalmente cada vez mais pesados, graças à incorporação de equipamentos de segurança e conforto.

Outro dado relevante no quesito vantagens com redução de peso é que, segundo estudos, a economia de 50 kg de peso num automóvel reduz apenas 2% o consumo de combustível. Ainda outro dado é que a redução de peso ocasiona aumento no custo final do veículo, o que é obviamente uma consequência inde-sejada para a indústria. Apesar da complexidade desse pano-rama, o especialista da Fiat vê diversas tendências envolvendo o maior uso de polímeros em automóveis, tendências essas que dizem respeito a novas resinas, novas blendas e novos compo-sites. Duas novidades chamam a atenção nesse panorama: a nanotecnologia, com novidades em tratamentos superficiais (plásticos que dispensam coloração e outros que ocasionam hidrorrepelência) e aditivos (sob a forma de partículas bacteri-cidas ou reforços estruturais, no caso dos nanotubos de carbo-no), e a adoção de materiais verdes em termos de polímeros (de fonte renovável, como polietileno, ésteres, polióis para espumas e poliamida 11) e fibras (para redução de densidades), como de bagaço de cana, coco, curauá, juta, sisal, piaçava e caroá, dentre outras. Para Coelho Filho, como conclusão, a adoção de plásticos no futuro partirá de parcerias entre as montadoras, os fornecedores e os centros de pesquisa, de forma a encontrar materiais competitivos e inovadores.

Holos Brasil Serviço Naval: Materiais compostos avançados

Lorenzo de Souza e Frederico Magalhães, sócios da Holos Brasil Serviço Naval (Rio de Janeiro, RJ), são enge-nheiros navais formados numa mesma turma pela UFRJ que criaram a empresa – que é incubada na universidade –, com recursos próprios. A empresa iniciou suas ativida-des retomando a construção do veleiro Dingue, investin-do muito na iniciativa e fabricando com sucesso mais de

600 unidades desse veleiro, que constitui a maior classe nacional de veleiro em atividade. De lá para cá, a Holos conti-nuou investindo em composites, sempre

atuando de perto com a universidade, apesar de durante o curso tanto Lorenzo como Frederi-co só terem se deparado com disciplinas sobre aço para fabricação de embarcações de grande porte. Ainda incubada por intermédio do Pólo

Náutico, ainda na UFRJ, a Holos Bra-sil, que tem uma equipe formada por Lorenzo, Frederico, um engenheiro mecânico recém-formado e dois esta-giários, um em materiais e outro em mecânica, tem motivado maior in-teresse na universidade pelo uso dos composites em construções navais, de forma que hoje existem inclusive na universidade linhas de pesquisa com barcos movidos a energia solar e ou-tras iniciativas similares.

Focando em especial os ganhos de peso alcançados pelo uso da fibra de carbono em composites, principal-mente os avançados, Frederico explicou que, ao se lidar com composites, todo mundo quer três propriedades: re-sistência, rigidez e leveza, características em que o com-posites de fibra de carbono têm grande desempenho.

Os gráficos 1 e 2 servem para comparar diversos ma-teriais (aço, alumínio e laminados de fibra de carbono de vários tipos) em termos de rigidez/peso (Gráfico 1) e resistência/peso (Gráfico 2). O aço 1020 é um aço co-mum e o alumínio 6061 – T6 é um alumínio estrutural de boa qualidade; já os outros materiais são composites com fibras de carbono de dois tipos (de alta resistência e de alto módulo) e com fibras com orientações diversas (quase isotrópica, bidirecional e unidirecional). Variando em função da aplicação de tensão de acordo com a orien-tação das fibras, a rigidez (relação entre força e deforma-ção) e a resistência (o quanto o material aguenta antes de romper) dos laminados em composites são, comparadas às do aço e ao alumínio isotrópicos, sempre superiores em relação ao peso, mesmo no caso do laminado quase isotrópico, ou seja, com apenas a maioria das fibras na orientação das tensões aplicadas. Os gráficos mostram também que com as fibras bi e unidirecionais tanto a rigi-dez quanto a resistência do laminado em fibra de carbono aumentam muitas vezes.

Embora comparativamente os laminados em compo-sites de fibra de carbono assumam resistências em relação ao peso muito superiores ao aço e alumínio, Souza rela-tivizou esses dados ao afirmar que essas características devem ser avaliadas para cada tipo de estrutura, ou seja, que o desempenho dos laminados não é necessariamente tão superior ao do alumínio e do aço. O diretor da Holos exemplificou com o caso de esferas, laminados retangu-lares, vigas, etc., em que as resistências variam enorme-mente, geralmente para baixo, com exceção das aplica-ções em que as tensões são longitudinais, por exemplo, em que o grande destaque são realmente os laminados com fibras direcionadas unidimensionalmente. Isso é im-portante de notar dado que na fabricação de uma peça para determinada aplicação são normalmente exigidos patamares altos de resistência e de segurança.

Em termos de projetos, Souza e Magalhães focaram casos da empresa, como por exemplo a cadeira de rodas em composites, o poste modular em fibra de carbono (peso total de 27 kg), o trem de levitação magnética (pro-

Cadeira de rodas em fibra de carbono: estru-tura e utilização (baixo peso)

Frederico Magalhães e Lorenzo de Souza, da Holos



jeto da COPPE-UFRJ), o barco solar para competição (parceria da Holos, COPPE e UFSC, com peça de peso de 26 kg aproximadamente), outro barco a energia solar desenvolvido para uma competição ocorrida todo ano na Holanda, o urupés para barcos a vela de alto desempenho (de 3 kg, suportando força de 400 kg) e as boias meteoce-anográficas (com o Cenpes, da Petrobras), sempre salien-tando que a utilização dos composites em fibra de car-bono só consegue satisfazer os requisitos esperados em função da qualidade dos projetos desenvolvidos. Em to-dos esses casos, conforme Souza, foram feitos ensaios em corpos de prova e das aplicações finais, dado que embora uma característica única dos composites seja a possibi-lidade de eles serem usados a depender da necessidade específica de resistência em qualquer parte de uma peça, o efetivo cumprimento dessa promessa depende de exaus-tivos ensaios para comprovar essas resistências, algo que muitas vezes quem faz é o próprio fabricante.

Intaschi: Processo Construtivo do Veleiro Pantanal 25’

Jorge Intaschi, diretor da Intaschi Nautical Perfor-mance (Guarujá, SP), apresentou em detalhes como se

dá a construção do veleiro Pantanal 25’, modelo de embarcação de pequeno porte projetado pelo escritório Roberto Barros Yacht Design e adaptado pelo designer Eduardo Arena como veleiro de bom desempenho, moderno, fácil de manter e confortável. Para construí-lo, Intaschi utilizou predominantemente composites de fibra de vidro com espuma de PVC, o que lhe permitiu reduzir de 3 para 1 tone-lada o peso da embarcação, tornando-a mais fácil de ser transportada por reboque com veículos de médio porte. Segundo Intaschi, o peso de 3 toneladas seria consequ-ência da fabricação da embarcação apenas por compo-sites de fibra de vidro. Fazendo uso, segundo Intaschi, de conceitos aerodinâmicos modernos, como plano vé-lico arrojado, o veleiro caracteriza-se, ainda segundo ele, pelo baixo peso e alta resistência mecânica em relação a outros veleiros cabinados do mesmo porte. Citando a apresentação anterior da Fiat, Intaschi fez uma analogia, qual seja, se 50 kg a menos causam diminuição de 2% de consumo de combustível em automóveis, como afirmado pelo especialista da Fiat, com a redução de 3 para 1 tone-ladas do peso do Pantanal 25’ o desempenho da embar-cação melhora radicalmente, tornando-a um veículo de lazer com muito melhor desempenho do que a média do mercado. Com mastro retrátil, o Pantanal 25’ possui um cockpit bem amplo e uma cabine confortável com banhei-ro privativo (algo incomum em embarcações desse porte), sendo que uma quilha também retrátil permite a explora-ção de lugares mais rasos. O diretor da Intaschi ressaltou que com a redução do custo das matérias-primas (inclu-sive a espuma de PVC) hoje é possível produzir, além de barcos de regata de primeira linha, embarcações desse nível e porte também com composites, substituindo por exemplo a madeira. A construção do Pantanal 25’ deu-se, segundo Intaschi, em parceria com a cooperativa Cooper-marine, também do Guarujá, cujos membros foram trei-nados pela Intaschi e aplicaram as matérias-primas para composites para fabricação do barco, sempre de forma a não aumentar muito o custo da peça. Os componentes do casco em composites foram: gelcoat, skin coat (com mantas 300 e 450 g/m2), tecido combinado biaxial 1808, mais uma camada abaixo da linha d’água, Divinycell H80 ou Airex, de 12mm, outra camada de tecido combi-nado biaxial 1808 e mais uma camada ao fundo. A resina

Frederico Magalhães e Lorenzo de Souza, da Holos

HSC Qiso: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Qiso (Quasi isotrópica: fibras direcionadas quase randomicamente)

HSC Bi: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Bi (bidirecional)

HSC Uni: High Strenght Carbon (Fibra de carbono de alta resistência) Uni (unidirecional)

HMC Uni: High Modulus Carbon (Fibra de carbono de alto módulo) Uni (unidirecional)

Gráfico 2 – Resistência/Peso

Comparativo de materiais

Gráfico 1 – Rigidez/Peso

Jorge Intaschi, da Intaschi

Casco em composites: laminação manual

Veleiro Pantanal 25’: leveza e desempenho



PR

SEMINÁRIO

é isso NPG e o gelcoat isso NPG. O convés também uti-liza gelcoat, skin coat (com mantas 300 e 450 g/m2, teci-do combinado biaxial 1808, Divinycell H60 de 12 mm, e nova camada de tecido combinado biaxial 1808. Intaschi comenta que, embora pudesse ser usado o processo de infusão, por exemplo, optou-se ainda pela laminação ma-nual por questão de simplicidade e custo. Também foi utilizado composites para as mobílias com acabamento do barco, fechando-o com praticamente quatro peças. In-taschi mostrou também fotos de algumas regatas que fo-ram vencidas pelo veleiro no Brasil (tricampeão santista de oceano – 2008 a 2010 –, campeão da regata marinha santos em 2009 e campeão regata marinha bertioga em 2009) e reportagens nacionais e no exterior. O diretor da Intaschi ressaltou também o possível uso do material de núcleo de espuma de PVC na modelação de protótipos, diminuindo segundo ele ainda mais o custo. A modela-ção fina pode ser feita com massa epóxi, num processo normalmente demorado.

Aplicação da tecnologia de RFI (Resin Film Infusion) em

estruturas de fuselagemSegundo Fabiano Garcia Lobato,

gerente da tecnologia de composites na área de Pesquisa e Desenvolvimento, desde o modelo EMB-120 Brasília a Em-braer utiliza materiais composites em suas aeronaves, e, a partir de 1995, a em-presa passou a usar material composite nas estruturas primárias dos seus aviões. As estruturas primárias são as responsá-veis em resistir às cargas de vôo.

Desde então a Embraer vem expe-rimentando um aumento gradativo da porcentagem em peso estrutural das aeronaves com composites, tanto para estruturas primárias quanto outras. O peso estrutural ten-de a corresponder aproximadamente à metade do peso total de uma aeronave. Por exemplo, um E-Jet 190 pesa no total aproximadamente 30 toneladas; dessas, 15 tone-ladas correspondem ao peso estrutural. Como esse avião tem em torno de 15% de materiais composites, tem-se en-tão por volta de 2,3 toneladas de material composite. A tendência quanto a um maior uso de composites em ae-ronaves é clara, segundo Lobato. O novo avião comercial da Boeing, o 787 Dreamliner, possui em torno de 50% de seu peso estrutural em compósitos (equivalente a 22 toneladas desses materiais).

Focando que o uso de material composto tem que trazer benefício ao produto e também ao cliente, Lobato ressaltou que o que se busca na aplicação de novas tecno-logias em aeronaves, além de menor peso e menor custo, é o diferencial do produto frente aos seus concorrentes em requisitos como: desempenho aerodinâmico, custos de operação, conforto para os passageiros, redução de pa-radas para manutenção e confiabilidade, seja qual for o

processo de fabricação das peças de material compo-site ou outros materiais. Uma grande vantagem dos composites é a possi-bilidade de integrar várias peças em uma, sem neces-sidade de uso intensivo de rebites ou aumentos de peso. Para a manutenção, que consiste nos cuidados para manter a aeronave em perfeitas condições de fun-cionamento durante toda sua vida útil, os materiais com-posites têm a característica de não sofrer com falhas por fadiga, fenômeno que ocorre com os materiais metálicos, além de oferecerem vantagem no quesito corrosão por não sofrerem esse efeito. Já as soluções de reparo devem ser validadas durante o desenvolvimento do produto feito em material composite.

Lobato disse que é necessário também que, além dos materiais e dos processos de manufatura, a engenharia de produto também evolua, de forma a obter mais vanta-gens da tecnologia a ser aplicada no componente. “Outro ponto importante é a questão do custo e engenharia de manufatura, pois os equipamentos necessários para se trabalhar com composites não são baratos, o que no mí-nimo exige um planejamento de produção e de processos bem elaborados”, afirmou.

Para garantir a capacitação em materiais composites, tanto em engenharia como em manufatura, a Embraer criou em 2006 um projeto denominado Desenvolvimento Tecnológico em Compósitos, sendo o Lobato seu respon-sável. Por meio desse projeto, passou a ser estudada a utilização das tecnologias de laminação automatizada, infusão de resina, termoplásticos, materiais de cura fora de autoclave e colagem estrutural. Segundo Lobato, um fator que pode provocar um aumento não tão acentuado do uso de composites em estruturas primárias é o tradi-cional costume de utilizar filosofias de projeto dirigidas para aeronaves metálicas. A aplicação desde o projeto de materiais composites em estruturas primárias visando à aplicação da tecnologia até as soluções de manutenção de aeronaves ainda é um ponto de atenção.

Um recente resultado do projeto de composites foi a aplicação da tecnologia de Resin Film Infusion (RFI) em uma peça chamada caverna de pressão traseira de uma nova aeronave da Embraer. Esta peça equivale ao tampão da fuselagem (por sua vez um verdadeiro vaso de pres-são), que normalmente é uma espécie de calota na região traseira do avião e que, além de resistir à pressurização da cabine de passageiros durante o vôo, possui uma série de furos para passagem de cabos e tubos.

A tecnologia de RFI consiste num processo que envol-ve uma camada de resina – não uma resina líquida, mas um filme – em conjunto com uma camada de reforço, com a seqüência aplicada quantas vezes for necessário de forma a alcançar os requisitos solicitados de espessura e resistência prevista para a peça. A cura do laminado pode

Legacy 600, avião executivo da Embraer

Fabiano Garcia Lobato, da Embraer



ser feita em estufa ou em autoclave. Em outras palavras, o processo envolve preformas de carbono seca colocadas entre filmes de resina cujo amolecimento durante a cura permite que a resina permeie através do tecido.

Durante o desenvolvimento da tecnologia, a Embra-er construiu e testou componentes para validar a robus-tez e atendimento aos requisitos aeronáuticos das peças em RFI. Foram também realizados ensaios destrutivos, aplicando um dano na estrutura e acompanhando a sua evolução em situações simuladas. Um diferencial do RFI em relação a processos manuais é que o operador neste processo é apenas um posicionador de camadas, e não mais um laminador.

Já se avalia também a utilização desta tecnologia em outros produtos da Embraer. Segundo Lobato, o RFI é uma das várias tecnologias em composites em que a Em-braer tem-se capacitado para aplicação nos seus produ-tos. Adiciona-se aí mais um novo desafio para a empresa, que é descobrir qual a melhor tecnologia em composites para um mesmo componente estrutural.

Bate Vento: Migração da Madeira para o Composite

Segundo Sérgio Marques, diretor da Bate Vento (São Luís, Maranhão), fabrican-te de catamarãs e velas, mais importante que escolher o material mais adequado para uma embarcação é, antes, entender qual embarcação está sendo construída: se de casco deslocante, casco planante, de serviço ou lazer, para mar aberto ou mar abrigado, assim como o meio em que essa embarcação se desloca, os esforços a que será submetida, as variações de estabilidade e do centro de

gravidade das cargas da embarcação, etc. O diretor da Bate Vento entende que todo projeto da empresa está sob o tripé Segurança, Conforto e Performance, sem descui-dar do design, aproveitamento interno, etc.

Muitos materiais são utilizados pela Bate Vento para fabricar seus produtos de linha, sendo os composites e os materiais de núcleo apenas dois deles. O nome da empre-sa, Bate Vento, se origina de um povoado do arquipélago da ilha de Maiaú, do norte do Maranhão, onde há man-gues, dunas e muitos barcos de pesca tradicionalmente de madeira. Segundo Marques, pela amplitude de marés do litoral brasileiro, o chamado multicasco teve muito su-cesso. Originalmente, a empresa, que existe desde 1987, começou a produzir barcos e velas para o próprio uso, começando com embarcações em madeira.

O primeiro produto da Bate Vento foram as velas de poliéster Dacron que não existiam na região. Em segui-da, a empresa construiu a primeira embarcação feita de cedro, epóxi e fibra de vidro (modelos Taaroa, um dos quais ganhou prêmio em 2000 na Bienal Brasileira de Design), sendo que as embarcações tradicionais utiliza-vam compensado naval ou madeira local. No começo, a

empresa usava na fabri-cação das embarcações o processo chamado strip planking, de aplicação de ripas finas intercala-das de madeiras duras e moles, com um tecido externo de fibra de vidro. Esse processo tinha al-guns inconvenientes: era comum a ocorrência de delaminação, e era co-mum, em temperaturas elevadas, as ripas se descolarem por conta da resina que havia no interior da madeira.

A Bate Vento começou então a estratificar a madeira, fazer seixos com a madeira e secar a madeira em estufas naturais para não ocorrerem mais dilatações, delamina-ções e problemas com umidade interna. Com problemas de aceitação desse tipo de embarcação (com madeira e epóxi) no mercado, à dificuldade de achar madeira (ce-dro) e a problemas de produtividade e cambial, a Bate Vento parou de 1997 a 2000, quando construiu dois pro-tótipos, um de 35 e outro de 40 pés, com ótimo desem-penho, cujos avanços foram transferidos à nova linha BV de embarcações da empresa. Na transição de processos, a Bate Vento optou pelo strip planking com ripinhas de Divinycell para chegar no futuro ao multicomposite. Para aproveitar a mão de obra de carpinteiros, Marques fabri-cou embarcações com a parte inferior ainda em madeira, aplicando multicomposite nas partes mais elevadas das embarcações. Com certa aceitação, as embarcações pas-sariam a justificar o investimento em formas, moldes e outros equipamentos. As formas, no caso, eram mistas: estruturas em madeira e revestimentos em composites. Experimentando alguns problemas, a Bate Vento con-seguiu aos poucos atingir seus objetivos na produção de embarcações em composites.

Com multicomposite, o produto da Bate Vento pas-sou a ter uma melhor aceitação pelo mercado, o que per-mitiu a reestruturação física da empresa e a contratação de mais mão de obra. Com o novo processo, o tempo de fabricação dos cascos foi diminuído em um terço, man-tendo-se os custos. Já o preço das embarcações, muito dependente do câmbio (quanto maior o dólar, mais com-petitivos os produtos da empresa), era ditado pelo preço dos barcos seminovos do exterior.

Já o nicho dos barcos da Bate Vento é o de barcos de qualidade e alto desempenho, mas não de luxo (com o que competiria com o mercado externo). Os produtos da Bate Vento são BV 26, de 26 pés, o BV 36 e o BV43, que foi o primeiro a ser lançado. Segundo Marques, é preciso que os Estados do Nordeste pensem a respeito de distritos industriais navais locais para pequenos produtores. No futuro, Marques buscará produzir canoas com madeira local, velas de algodão com tratamento e cola de resina de casca de bananeira, de forma a utilizar materiais de origem vegetal, resinas biodegradáveis, materiais natu-rais como material de núcleo, etc.

Sérgio Marques, da Bate Vento

Catamarã fabricado pela Bate Vento: mercado específico



LABACE 2011

Phenom 100, 300 e Legacy 500

Primeira aeronave da Embraer (São José dos Campos, SP) a utili-zar partes de estrutura primária em materiais composites, como por exemplo o fin vertical e o estabili-zador horizontal, o Phenom 100 foi apresentado na Labace 2011, desta-cando-se o uso de materiais compo-

sites em 20% do peso estrutural. Algumas peças em compo-sites: nariz (fibra de carbono), cúpula do radar (combinação de materiais composites), raiz das asas (fibra de carbono), ca-verna traseira (laminados carbono/epóxi e honeycomb), por-ta do compartimento de bagagem (fibra de vidro), fillet dos fins (compostos de carbono), cone da cauda (combinação de ligas de alumínio e composites), fin (peça única com quatro longarinas), pele do fin (carbono/epóxi), bordos de ataque e fuga (fibra de vidro), longarinas integrais do leme (laminados de fibra de carbono), estabilizador horizontal, pele, nervuras e bordos de fuga e ataque (carbono/epóxi), carenagem do estabilizador horizontal (fibra de carbono), pontas das asas (fibra de carbono) e portas do trem de pouso (composites). Comparativamente, o Phenom 300, versão de maior porte, possui 18% do peso estrutural em material composite. Quan-to às outras aeronaves da empresa, um destaque é o Legacy

Composites: uma atração discreta

Segunda maior feira de aviação executiva do mundo, a Labace 2011 apresentou 67 aeronaves dos mais variados

tipos para um público estimado em 15 mil pessoas, gerando negócios de por volta de 550 milhões de dólares. Na

segunda matéria da série, veja mais alguns exemplos do uso de composites nas aeronaves expostas na feira

500, no qual as seções anterior e posterior da fuselagem são totalmente feitas de materiais composites.

Piaggio Aero Avanti II

LABACE 2011

Phenom 100: 20% do peso es-trutural em materiais composites

Cobertura de motor e empenagem

Turboélice avançado de formas contemporâneas únicas, para muitos a mais avançada, confortável e rápida aerona-ve da categoria, o Piaggio Aero Avanti II, da Piaggio Aero (Gênova, Itália), tem fuselagem inteiramente em alumínio, mas com diversas estruturas secundárias em composites. A empenagem, as coberturas dos motores, o radome e outras peças menores do Avanti II são integralmente feitas em composites de fibra de carbono.

Piaggio Aero: moderado uso de composites.

Radome

Cobertura de motor e empenagem

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INVESTIMENTOS

A Edra do Brasil (Ipeúna, SP) completou, no úl-timo dia 28 de novembro, 37 anos de existência. Uma das maiores empresas fabricantes de tubos,

reservatórios, tanques de transporte rodoviário e peças es-peciais em composites de fibra de vidro e de carbono, a Edra comemorou a data divulgando a finalização, para os grupos Raízen e Pöyry Brasil, do fornecimento, instalação e construção de tubulações para, segundo a empresa, o maior projeto de ferti-irrigação do Brasil na modalidade “turn-key”.

MercadosSegundo José Carlos Barbosa, gerente comercial da Edra,

o contrato dos projetos de ferti-irrigação impulsionaram as vendas da empresa em 2011, ano que também foi marcado pelo crescimento das vendas de produtos para o setor sucro-alcooleiro dos estados de Goiás e Minas Gerais. Outro desta-que da empresa em 2011 foi a maior participação em projetos de petróleo e gás, com produtos e serviços para plataformas de petróleo. “O segmento sucroalcooleiro continua sendo o principal setor atendido pela empresa, respondendo por 65% do faturamento”, disse Barbosa, segundo o qual o setor de petróleo se destacou participando com 10% do faturamento. Já as indústrias também cresceram, passando dos 15 a 18% para 22% do faturamento.

Nova fábricaO aniversário da Edra se dá num momento de investimen-

to. Apostando fortemente no setor de saneamento, a empresa pretende concentrar-se no lançamento de um novo produto, os tubos de grande diâmetro (de até 2600 mm), e para isso está investindo em uma nova planta industrial, com capacida-de produtiva de 200 km desse produto por ano. Os tubos de grande diâmetro são indicados especialmente para o setor de saneamento básico.

Fruto de investimentos em construção e equipamentos de 15 milhões de reais, a nova fábrica, que ocupará uma área de 4500 m2 (o parque fabril atual ocupa 25 mil m2), deve resultar num crescimento de 25 a 30% da capacidade produtiva total

Aos 37 anos, nova fábrica

da EdraCom 4,5 mil m2, a nova fábrica da empresa é fruto de 15 milhões de reais de investimento e deve

focar-se em produzir tubulações de grande dimensão para diversos setores

Nova máquina para tubulações

da empresa. “O principal diferencial desta nova fábrica é seu elevado grau de automação, que reduzirá o consumo ener-gético, tornando o processo produtivo muito mais vantajoso econômica e ambientalmente”, disse Arnaldo Gatto, gerente de desenvolvimento da Edra. A nova fábrica foi planejada para atender as exigências de futuras certificações ambien-tais. “Todos os resíduos da produção desta nova fábrica serão captados, tratados ou descartados de forma correta em nosso aterro industrial”, explicou Gatto. As obras estão previstas para serem concluídas em março de 2012.

Nova máquinaNa nova fábrica anunciada pela Edra, irá ser instalada

uma nova máquina, de tecnologia italiana (marca VEM), com a qual a empresa pretende alcançar um melhor desem-penho no consumo de matérias-primas, assim como uma redução do custo fixo desses materiais. A nova máquina é composta de um shaft central horizontal sobre o qual são fixados discos que delimitam o diâmetro do tubo a ser pro-duzido. No perímetro destes discos são montadas travessas formando uma armadura. A superfície interna lisa do tubo é obtida pelo enrolamento de uma fita metálica que realiza o movimento de translado do tubo por meio de dispositivos acoplados ao sistema. Esses dispositivos proporcionam a pro-dução contínua. Na produção, o mandril gira e a fita se deslo-ca longitudinalmente, sendo que todas as matérias primas são depositadas em quantidades pré-definidas sobre o produto. Sensores eletrônicos fornecem continuamente feedback dos parâmetros de produção para a aplicação da quantidade cor-reta de material pelos vários sistemas de alimentação.

2012Para 2012, a empresa projeta um crescimento signi-

ficativo nas vendas para o setor de petróleo e gás, com grandes projetos em plataformas de petróleo. O setor in-dustrial (alimentício, químico, farmacêutico e de irriga-ção, principalmente) também apresenta, segundo a Edra, indícios de crescimento. Já o setor sucroalcooleiro deve manter o mesmo ritmo apresentado em 2011.

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Novembro (paralelamente a FEIPLAR COMPOSITES & FEIPUR 2012)

Dia 6Painel Isolamento TérmicoPainel AutomotivoPainel Energia Eólica Dia 7Painel Espumas FlexíveisPainel Construção CivilPainel Náutico Dia 8Painel AeroespacialPainel Ambientes AgressivosPainel Sustentabilidade – Reciclagem e Matérias-primas de Fontes Renováveis

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