Relatório_de_estágio_5S

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Instituto de Ciências Exatas e Tecnologia - ICET

Autor: Danilo Roberto de Andrade

Orientador: Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa

Relatório de Estágio“Aproveitamento de produtos

segregados”



Instituto de Ciências Exatas e Tecnologia - ICET

Engenharia de Produção Mecânica – Campus II Swift – Campinas – SP

Autor: Danilo Roberto de Andrade, R.A.: 59950-5 EP6P12

Orientador: Prof. Dr. Eng. Maurício Corrêa

Relatório de Estágio

“Aproveitamento de produtos

segregados”Campinas - 11/2008

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Índice

Resumo

Abstract

Introdução

Revisão bibliográfica

Caracterização da empresa

Proposta de trabalho

Resultados e discussões

Conclusões

Referências bibliográficas

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Resumo:

O trabalho abaixo descrito foi desenvolvido no segundo semestre de 2008, dentro daempresa Robert Bosch, planta Campinas 1 (Matriz América Latina).

Em 2007, após campanha realizada, aproximadamente 600 kits bomba de combustível

retornaram para a Bosch, mas não havia qualquer problema nessas peças.

Após uma série de negociações com o cliente, foram acertados alguns ensaios para

testar as peças novamente, verificando parâmetros especificados, como vazão e pressão, a fim

de garantir que após quase um ano depois de produzidos, os produtos ainda garantam total

funcionalidade e confiabilidade.

Com custo aproximado de R$: 80,00 por peça, o objetivo dessa série de negociações e

testes é fornecer todos os kits, gerando então uma economia de R$:48.000,00 (quarenta e oito

mil reais).

Caso o destino escolhido para essas peças não fosse o fornecimento, elas seriam

simplesmente descartadas, ou seja, seriam R$:48.000,00 jogados fora.

O fornecimento foi realizado no mês de setembro, e todas as peças foram montadas em

veículos, os quais foram submetidos a testes de aprovação dentro da montadora, satisfazendo

todas as exigências de qualidade e desempenho para as quais o produto deve suportar. Estes

veículos já foram vendidos, entregues aos clientes finais e estão em campo.

Numa atitude de reconhecimento da empresa para com as boas idéias e iniciativas, este

projeto foi indicado para participar do programa “Compartilhando Sucessos”, o qual consiste

na apresentação dos projetos realizados dentro de cada divisão da empresa, e o projeto

considerado como sendo o melhor recebe uma premiação, e divulgação interna.

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Abstract:

The labor below described was developed in the second semester of 2008, at the Robert

Bosch company, Campinas 1 plant (Latin America Headquarter).

In 2007, after accomplished a campaign, approximately 600 fuel pump kits returned for

Bosch, but there was not any problem in those pieces.

After a series of negotiations with the customer, it were defined some tests to validate

the pieces again, verifying specified parameters, as flow and pressure, in order to guarantee

that after almost one year after have been produced, the products still keeps total functionality

and reliability.

With approximate cost of R$: 80,00 per piece, the target of that series of negotiations

and tests are to supply all of the kits, therefore generating an economy of R$:48.000,00 (forty

eight thousand real).

In case of the chosen destiny for those pieces was not the supply, they would be simple

discarded, in other words, it would be R$:48.000,00 thrown away.

The supply was accomplished in September 2008, and all the pieces were assembled in

vehicles, which were submitted to approval tests inside of the assembler, satisfying all of the

quality requirements and acting for which the product should support. These vehicles were

already sold, delivered to the final customers and they are in field.

In an attitude of recognition of the company to the good ideas and initiatives, this

project was indicated to participate in the program "Sharing Successes", which consists in thefeature of the projects accomplished inside of each division of the company, and the project

considered as being the best receives an award, and popularization interns.

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Introdução:

O trabalho abaixo descrito foi desenvolvido no segundo semestre de 2008, dentro da

empresa Robert Bosch, planta Campinas 1 (Matriz América Latina).


retornaram para a Bosch em caráter de contenção para que uma falha detectada fosse contida.

Porém após realizada seleção em 100% das peças e identificadas as que apresentavam o

defeito procurado restaram apenas peças sabidamente próprias para o fornecimento, mas não é

tão simples dentro de uma grande corporação enviar peças que retornaram devido a um

problema, para isso é necessário muita negociação interna e definição de estratégia de

negociação que será utilizada com o cliente, nesse caso a montadora de veículos. Nesse caso a

estratégia utilizada, foi firmar uma parceria entre os setores de garantia, logística, produção e

montadora de veículos que funcionou da seguinte maneira:

- Foram identificadas todas as peças boas para serem fornecidas no laboratório de

garantia.

- Após várias reuniões com o cliente, foi definido que os valores de vazão (litros/hora),

pressão (bar), deveriam ser controlados em 100% das peças. Para isso os valores de corrente e

tensão foram fixados, e a vazão e pressão foram verificados.

O equipamento utilizado é uma bancada de teste com indicadores digitais de todos os

valores.

Na realização dos testes foi utilizado um líquido de patente registrada pela Castrol,

conhecido como Castrol 9090. Este líquido apresenta tensão superficial e condutibilidade

muito semelhantes aos dos combustíveis utilizados nos veículos (E100 -álcool etílico- e E25

-gasolina-).

- Realizadas as verificações de valores, todas as peças foram identificadas, de modo que

se por ventura alguma delas apresentasse qualquer problema que possa ter sido causado pelos

ensaios realizados, a ilha de seleção esteja concentrada, gerando menor transtorno em caso de

alguma seleção.

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- Foi então necessário que as peças passassem por mais um teste, a medição da curva de

valores de resistência do sensor de nível de combustível, afinal depois de tanto manuseio, não

seria difícil algum tipo de descalibração da haste destes sensores.

O problema nesta etapa era encontrar algum dia em que as peças pudessem ser

testadas de uma só vez, dada a demanda de produção, onde horas extras eram comuns aos

finais de semana. Então, em um sábado durante a madrugada estava programada a

manutenção de uma das linhas que fornece um produto para a montagem do kit bomba de

combustível, sendo assim não haveria como montar o produto final. Neste sábado algumas

pessoas responsáveis pelo processo de produção acompanharam o exame dos sensores, e ao

final do exame as peças foram colocadas de volta em suas embalagens de fornecimento,

encaminhadas ao almoxarifado e fornecidas ao cliente.

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Revisão Bibliográfica:

O diferencial deste estudo é a análise do estado futuro, o fórum privilegiado e as

informações essenciais, antes não existentes.

Com quatro anos executando estudos para engenharia, coordenando a produtividade de

unidades de negócio e gerenciando/executando projetos de manufatura enxuta, esse estudo foi

considerado de alta importância e com excelente aceitação pelo gerente do programa.

Como literatura de consulta, as referências sobre Sistema Puxado de Produção, Teoria

das Restrições, Kanban e Manufatura Enxuta tiveram origem externa (Bibliografia) e interna

(EQI – Eaton Quality Institute).

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Caracterização da Empresa:

1954 - A Robert Bosch chegou ao Brasil iniciando os negócios com um escritório

instalado em São Paulo.

1956 - A empresa muda-se para Campinas, em uma área de 3000m².

1957- Acordo com o SENAI e instalação do setor de treinamento com o objetivo de

formar ajustadores mecânicos.

1958 – Criação da Escola Técnica da Bosch e compra do atual terreno onde está a

Matriz América Latina, em Campinas, com área de 571.550 m²

1960 – Mudança das atividades para a nova área.

Primeira linha de produtos integralmente nacionais.

Início da Aprendizagem Industrial Bosch.

1964 – Início da exportação de produtos para América Latina e Alemanha.

Segunda fábrica é instalada em Tatuapé.

1967 – Número de colaboradores chega a 3010, número recorde em Campinas, na

época.

1968 – Início da produção de ferramentas elétricas no Brasil.

Constituição da Sociedade Robert Bosch América Latina.

1970 – Início das atividades fabris em Aratú – Bahia, com a produção de velas e

bobinas de ignição para toda América Latina.

1971 – Constituição da Associação Beneficente Robert Bosch.

1972 – Lançamento dos faróis Bosch projetados exclusivamente para o Brasil.

1978 – Inaugurada a fábrica Curitiba e ampliação da fábrica São Paulo.

1984 - Inaugurada a planta Manaus, produzindo autorádios.

1988 – Lançamento do sistema Le-Jetronic.Assistência técnica comemora o milésimo atendimento realizado no Brasil.

1990 – Anunciada a chegada do sistema de freio ABS.

1995 – Lançamento da vela de ignição Bosch no mercado brasileiro.

Principais fornecedores:Letandé, Cummins Filtration;

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Principais clientes:

General Motors; Volkswagen; Toyota; Fiat, Ford, Honda (carros e motos), Citröen,

Peugeot, Renault, Audi, Nissan, Crysler,

Principais produtos:

Kit bomba de combustível (bomba de combustível, sensor de nível, conjunto plástico

de alojamento e regulador de pressão), válvulas injetoras de combustível, velas e bobinas de

ignição, freios (abs), motor de partida, sistema de arrefecimento, ferramentas elétricas,

aquecedores de água (gás e solar), equipamentos de automação, máquinas para embalagens,

central de comando eletrônico de veículos, conjunto distribuidor de combustível, tecnologia

flex (funcionamento com mais de um combustível), tecnologia flex start (partida a frio),

navegador GPS, autorádios, eletrodomésticos, etc.

Histórico da Bosch no Brasil1984 Inauguração da Robert Bosch do Brasil Amazônia S.A, destinada ao setor eletrônico (auto-rádios e toca-fitas).1988 Lançamento da Le-Jetronic, a Injeção Eletrônica Bosch. Assistência Técnicacomemora os 1000 Serviços Autorizados realizados no Brasil.1990 É anunciada a chegada do Sistema de Freios ABS - Bosch.1995 É lançada no mercado nacional a vela de ignição BoschSuper, que apresentava características voltadas aos hábitos e padrões doconsumidor brasileiro. A Bosch Brasil passa a usar o sistema KanBan.1996 Aquisição da Robert Bosch Freios Ltda, em Campinas, com cerca de 800colaboradores.1999 Saía das linhas de produção da Bosch Campinas a bomba de combustível denúmero um milhão.2001 É criada a Termotécnica, uma divisão estratégica do Grupo Bosch, fabricantede aquecedores de água a gás. Sua linha de produção foi instituída na Bosch São

Paulo.2002 É instalada em Campinas a Divisão Bosch Security Systems (ST), quecentralizava todas as atividades referentes à América Latina, apresentando umalinha completa de produtos eletrônicos de segurança.2003 Criação do Centro de Memória Bosch, responsável pelo resgate histórico,catalogação, preservação de documentos e disponibilização de informaçõeshistóricas.2004 A Bosch do Brasil comemora 50 anos de sucesso no país e de valorização dosseus colaboradores.A Associação Beneficente Robert Bosch teve seu nome alterado para InstitutoRobert Bosch.

2005 Comemoração dos 35 anos da Fábrica Aratu.Inauguração de confeitaria da instituição Cidade da Criança que teve patrocínio daRobert Bosch Ltda.

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Inauguração da Pista de Teste da Fábrica Curitiba.Inauguração da linha de produção dos injetores Common Rail para caminhões (CRI-N), fornecidos ao cliente Cummins (Brasil e Europa).Comemoração dos 45 anos da Escola de Aprendizagem Industrial Bosch-Senai.

2006 Lançamento do Centro de Competência (CoC) América Central e Caribe com afinalidade de melhorar o atendimento aos clientes do mercado de reposiçãoautomotiva na América Central e Caribe, bem como o faturamento e a participaçãono mercado da região.Lançamento da nova Bancada de Teste Diesel EPS 615, o produto é totalmentenacional.Comemoração de 10 anos da constituição da Robert Bosch Freios Ltda.Comemoração dos 35 anos de Instituto Robert Bosch.Ferramentas Elétricas (PT) conquista dois lugares no ranking da Olimpíada Mundialda Marca Bosch.Revitalização do projeto Diesel Business Excellence (DBE), que tem o objetivo de

adequar o novo conceito de orientação por processos aos critérios do Sistema daQualidade regidos pela ISO/TS.Relançamento das velas Super Plus com algumas modificações técnicas.Início da produção de velas Super Plus para o cliente AM nos EUA.1º Aniversário do Programa de Capacitação de Fornecedores, oferecidos pelaFederação das Indústrias do Estado da Bahia e Instituto Euvaldo Lodi da Bahia(FIEB/IEL-BA).Inauguração da Pista de Teste da Fábrica Campinas I.House of Orientation: conceitos que norteiam a empresa, difundidos em todas asunidades do Brasil.Lançamento do sistema multicombustível Diesel Gás (DG Flex) para aplicação emônibus e caminhões e geradores.

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Proposta de trabalho:

O trabalho abaixo descrito foi desenvolvido no segundo semestre de 2008, dentro da

empresa Robert Bosch, planta Campinas 1 (Matriz América Latina).


retornaram para a Bosch em caráter de contenção para que uma falha detectada fosse contida.

Porém após realizada seleção em 100% das peças e identificadas as que apresentavam o

defeito procurado restaram apenas peças sabidamente próprias para o fornecimento, mas não é

tão simples dentro de uma grande corporação enviar peças que retornaram devido a um

problema, para isso é necessário muita negociação interna e definição de estratégia de

negociação que será utilizada com o cliente, nesse caso a montadora de veículos. Nesse caso a

estratégia utilizada, foi firmar uma parceria entre os setores de garantia, logística, produção e

montadora de veículos que funcionou da seguinte maneira:

- Foram identificadas todas as peças boas para serem fornecidas no laboratório de

garantia.

- Após várias reuniões com o cliente, foi definido que os valores de vazão (litros/hora),

pressão (bar), deveriam ser controlados em 100% das peças. Para isso os valores de corrente e

tensão foram fixados, e a vazão e pressão foram verificados.

O equipamento utilizado é uma bancada de teste com indicadores digitais de todos osvalores.

Na realização dos testes foi utilizado um líquido de patente registrada pela Castrol,

conhecido como Castrol 9090. Este líquido apresenta tensão superficial e condutibilidade

muito semelhantes aos dos combustíveis utilizados nos veículos (E100 -álcool etílico- e E25

-gasolina-).

- Realizadas as verificações de valores, todas as peças foram identificadas, de modo que

se por ventura alguma delas apresentasse qualquer problema que possa ter sido causado pelos

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ensaios realizados, a ilha de seleção esteja concentrada, gerando menor transtorno em caso de

alguma seleção.

- Foi então necessário que as peças passassem por mais um teste, a medição da curva devalores de resistência do sensor de nível de combustível, afinal depois de tanto manuseio, não

seria difícil algum tipo de descalibração da haste destes sensores.

O problema nesta etapa era encontrar algum dia em que as peças pudessem ser

testadas de uma só vez, dada a demanda de produção, onde horas extras eram comuns aos

finais de semana. Então, em um sábado durante a madrugada estava programada a

manutenção de uma das linhas que fornece um produto para a montagem do kit bomba de

combustível, sendo assim não haveria como montar o produto final. Neste sábado algumas

pessoas responsáveis pelo processo de produção acompanharam o exame dos sensores, e ao

final do exame as peças foram colocadas de volta em suas embalagens de fornecimento,

encaminhadas ao almoxarifado e fornecidas ao cliente.

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Resultados e Discussões:

Seiscentos kits bomba de combustível que poderiam ter como destino o descarte, foram

testados, aprovados, liberados para fornecimento e montados em veículos, os quais já foram

vendidos e entregues aos clientes finais.

Foi com isso gerada uma economia da ordem de R$: 48.000,00 (quarenta e oito mil

reais).

Devido à série de reuniões o contato entre fornecedor e montadora de veículos estreitou-

se e hoje em dia, problemas são tratados em parceria com foco na sua solução, mesmo quando

a contribuição por parte da Robert Bosch seja apenas com conhecimento específico em um

produto que não seja seu.

Dentro de uma grande corporação muitas vezes preferem assumir custos a riscos, mas

quando tudo está baseado em testes, e com o conhecimento do cliente final, pode-se conseguir

minimização de perdas, melhoria do relacionamento interpessoal e ganho de conhecimento

técnico e administrativo.

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Conclusões e sugestões para próximos trabalhos:

Segundo o estudo, a redução do WIP (work in process) é forte nas condições

identificadas como futuras pelo Master Planning do GMI para a unidade de HDT.

Identificado como uma grande oportunidade de melhoria, esse estudo será aplicado

durante a transição do layout atual para o futuro, podendo assim diminuir os custos de

operação da unidade, refletindo diretamente no DOH (days on hands).

Para próximo trabalho, visualizo oportunidade de melhorias significativas no controle

de produtividade das unidades de negócio, com foco em precisão e realimentação de processo

para a engenharia.

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Referências Bibliográficas:

Goldratt, Elyahu M. e Cox, Jeff – A META, Teoria das Restrições. São Paulo: Editora

Educador, 1997

Moura, Reinaldo A. – Sistemas e Técnicas de Movimentação e Armazenagem de Materiais.

São Paulo: Imam, 2005 (Série Manual de Logística Vol.1)

Rother, Mike e Harris, Rick – Criando Fluxo Contínuo. São Paulo: Lean Institute, 2002

Rother, Mike ; Harris, Rick e Wilson Earl – Fazendo Fluir os Materiais. São Paulo: Lean

Institute, 2004

E.Q.I. (Eaton Quality Institute) - Intranet Coorporativa. Manufatura Enxuta.

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RELATÓRIO ESCRITO DOS ESTÁGIOS

Índice

Resumo

Capítulo 1: Introdução (aprox. 2 páginas)

Na Introdução deve ser ressaltada a importância do trabalho bem como

a inserção do assunto no contexto atual. Além disso, a introdução deve

apresentar o objetivo do trabalho e no final uma breve descrição do

conteúdo dos capítulos.

Capítulo 2: Revisão Bibliográfica (aprox. 5 páginas)

Este capítulo deve conter todos os aspectos teóricos relacionados ao

objetivo do trabalho

Capítulo 3: Caracterização da empresa (aprox. 2 páginas)

Este capítulo deve conter uma caracterização da empresa onde o

estágio foi realizado. Aspectos como: histórico, organograma, principais

fornecedores e clientes, principais produtos, número de funcionários

devem ser abordados.

Capítulo 4: Proposta de Trabalho (aprox. 1 página)

Apresentar o problema. Detalhar o objetivo do trabalho, mostrando sua

metodologia de execução.

Capítulo 5: Resultados e Discussões (aprox. 2 páginas)

Apresentação dos resultados obtidos através da aplicação da

metodologia.

Capítulo 6: Conclusões (aprox. 1 página)

O que poderia ser melhorado?

Pontos positivos.

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Pontos negativos.

Referências Bibliográficas

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