INDÚSTRIA SIDERÚRGICA MINÉRIO DE FERRO FinosGranuladosPelotas SUCATA Aço Reciclado Produtos...
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INDÚSTRIA SIDERÚRGICAINDÚSTRIA SIDERÚRGICA
MINÉRIO DE FERROMINÉRIO DE FERROFinosFinos
GranuladosGranuladosPelotasPelotas
SUCATASUCATAAço RecicladoAço Reciclado
Produtos Manufaturados - Indústria Metal-MecânicaProdutos Manufaturados - Indústria Metal-Mecânica
PRODUTOS PRIMÁRIOS DE AÇOChapasBarras
VergalhõesPerfis
TIPOS GRANULOMÉTRICOS GERADOS TIPOS GRANULOMÉTRICOS GERADOS NA MINERAÇÃO DE FERRONA MINERAÇÃO DE FERRO
GRANULADO ( > 6 mm)
PELLET FEED ( < 0,15 mm)
SINTER FEED ( < 6 mm >0,15 mm)
SINTERIZAÇÃO PELOTIZAÇÃO
SINTER PELOTA
REATORES DE REDUÇÃO
Formas de se obter o ferro metálico:
•por fornos de redução direta - normalmente se utiliza-se
como redutor o gás e como fonte de calor a energia elétrica.
A característica principal destes fornos é que a temperatura
utilizada no interior dos mesmos é baixa (~ 1100°C)
portanto, obtém-se o ferro esponja no estado sólido.
•por fornos de redução indireta - no seu interior as
temperaturas (~ 1900 °C) produzindo-se ferro gusa líquido (~
1500 °C) e que devido ao elevado teor de carbono (cerca de
4,0%) devera ser tratado posteriormente para a produção do
aço.
SIDERURGIA VIA ALTO FORNOSIDERURGIA VIA ALTO FORNO
SINTER FEED
GRANULADO /PELOTAS
CARVÃO
SINTERIZAÇÃO PLANTA DEOXIGÊNIO
ALTOFORNO
SUCATA
ACIARIA LD
COQUERIA
FERRO GUSA(Líquido)
(SINTER)
(COQUE)
AR
RESFRIADORMÁQUINA DE
SINTERIZAÇÃO
FORNOS DA COQUERIA
ALTO FORNO
FERRO GUSA E ESCÓRIA
RESFRIADOR
REGENERADOR DE CALOR
MINÉRIO DE FERRO
CARVÃO COQUEIFICÁVEL
SINTER PELOTAS
GRANULADOCOQUE
SIDERURGIA VIA ALTO FORNOSIDERURGIA VIA ALTO FORNO
SIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETASIDERURGIA VIA REDUÇÃO DIRETA
PELOTAS /GRANULADOS
ENERGIAELÉTRICA
SUCATA
ACIARIA ELÉTRICA
REATOR
DE
REDUÇÃO
DIRETA
GÁSNATURAL
CH4FERRO
ESPONJA (Sólido)
FerroGusa
Min
éri
o d
e F
err
o
Granulado AF
E / OU
SINTERIZAÇÃO
SinterSinter Feed
Pelota AF
E / OU
Carvão
COQUERIA
Coque
Fundente
PLACAS. Bobinas. Tubos c/ Costura. Chapas
TARUGOS. BARRAS. FIO MÁQUINA. VERGALHÕES
BLOCOS
. PERFIS ESTRUTURAIS
. TRILHOS E TALHAS
ALTOFORNO LINGOTAMENTO
Aço Líquido
CONVERSOR
LAMINAÇÃO
USINA INTEGRADA A COQUEUSINA INTEGRADA A COQUE
Min
éri
o d
e F
err
o
Pelota RD
E / OU
Granulado RD
FerroEsponja
Sucata
PLACAS
. BOBINAS
. TUBOS C/ COSTURA
. CHAPAS
TARUGOS. BARRAS. FIO MÁQUINA , VERGALHÕES
BLOCOS
. PERFIS ESTRUTURAIS
. TRILHOS E TALHAS
Gás Natural
REFORMADOR
Gás Redutor
REDUÇÃODIRETA FORNO
ELÉTRICO
Aço Líquido
LINGOTAMENTO
LAMINAÇÃO
USINA INTEGRADA REDUÇÃO DIRETAUSINA INTEGRADA REDUÇÃO DIRETA
PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA
São processos metalúrgicos para obtenção de ferro a partir
de seus minérios, sem que haja a fusão da carga metálica
durante o processo. O produto de redução direta de minérios
de ferro é denominado "ferro esponja".
FERRO ESPONJA
É um produto metálico com:
- 85 a 95% de Fe
- 0,1 a 1,0% de C, podendo chegar a 2,0%C.
Tem aspecto esponjoso e é obtido no estado sólido
diretamente do minério de ferro a temperatura aproximada de
1100°C.
Generalidades:
Os modernos processos de fabricação se diferenciam dos antigos por:
•Sua grande produção;
•Alto grau de mecanização;
•Uso de gás natural em quase todos os processos, seja como combustível, seja como gás redutor.
Vantagens de utilização do ferro esponja:
Na fabricação de aço em fornos elétricos:
•Trata-se de ferro metálico obtido diretamente do minério em uma só operação, a preços relativamente reduzidos se comparado a grandes siderúrgicas;
Vantagens de utilização do ferro esponja:
•é um produto que substitui em parte a sucata, que esta cada vez mais escassa e preços bastantes irregulares;
•Com sua fabricação tende-se a reduzir o emprego do coque que é necessário nos Alto-Fornos, pois este redutor necessita de carvão mineral coqueificável e cujas reservas estão cada vez mais escassas.
Vantagens de utilização do ferro esponja:
•0 ferro esponja e um processo altamente viável em países pouco industrializados, com minérios de alta qualidade, com escassez de sucata e com gás natural em abundância como:
BRASIL, MÉXICO, VENEZUELA.
PROCESSO CLÁSSICO DE FABRICAÇÃO DE
AÇO
•Produto intermediário Gusa
- 2 a 4,5 %C
•Necessidade de oxidação
para 0,40 a 0,10 %C no
mínimo.
PROCESSOS EMPREGADO EM MINI-ACIARIA PARA
FABRICAR AÇO
Tem-se a grande vantagem de eliminar o
convertedor LD e produzir aço com fornos elétricos
a partir minérios de ferro (oxidação limitada...)
PROCESSO REDUÇÃO DIRETA
•Produto não tem
produto interme-
diário (ou seja não
produz gusa)
•O produto sai com
baixo C. eliminando
grande parte da
oxidação.
PRINCIPAIS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
DE Fe-ESPONJA
a) Processos de retorta
- HYL
- HOGANA
b) Processos em fornos rotativos
- KRUPP - RENN
- SLIRN
- STEICO - LURGI
- DORED
PRINCIPAIS PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
DE Fe-ESPONJA
c) Processos com leitos fluidizados
- FERRO.H
- ESSO-LITTLE
- NU-IRON
- HIB-NOVALFER
d) Processos com fornos de cuba
- WIBERG
- MIDREX
- PUROFER
- ARMCO.
ALGUNS PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA
ALGUNS PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA
PRINCIPAL CARACTERÍSTICA – USO DE GASES REDUTORES
1. PROCESSO HOGANNAS
•É o mais antigo processo de obtenção de ferro esponja que se utiliza na atualidade.
•Foi desenvolvido por Sieurim, em 1911, na usina de Hôgannas, SUÉCIA.
•Várias instalações deste tipo na Suécia possuíam em media capacidade de produção de 20.000 t/ano cada.
•É um processo de fabricação relativamente caro.
•0 Ferro esponja Hogannas tem aplicação como carga em fornos elétricos
•Em geral tem aplicação onde se exige um ferro esponja de alta pureza.
PROCESSO HOGANAS
PROCESSO DE FABRICAÇÃO
- Os finos de minério de ferro são carregados verticalmente dentro de potes de proteção de material refratário (carbeto de silício).
•A parede interior do pote fica protegida por uma camada de mistura redutora, (carvão e coque + calcário) de modo a evitar a aderência do ferro esponja na parede cerâmica, e fornecer gás redutor.
•Os tubos refratários são colocados em carrinhos e introduzidos em fornos túneis
(comprimento de 165m para 20.000 t/ano)
•Os fornos túneis são aquecidos a gás natural ou gasogênio;
•Os tubos refratários são aquecidos até - 1200ºC;
•Durante o aquecimento o minério é reduzido a ferro sem fusão.
•Durante a reação parte do redutor e consumido e o restante protege o ferro-esponja contra reoxidação no período de resfriamento.
O CO é proveniente das seguintes fontes:
(i)Calcário
CaCO3 Δ CaO(s) + CO2(g)
CO2(g) + C(S) 2CO(g)
(ii) produto da combustão do carbono
C(s) + O2(g) CO2(g)
CO2(g) + C(S) 2CO(g)
REDUÇÃO NORMAL
Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g)
Fe304(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g)
FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)
•O CO funciona como redutor;
•O CO funciona como combustível - queima ao sair dos tubos refratários
•O resfriamento dos tubos é no final do túnel (onde o ar de combustão é pré-aquecido)
•Os tubos deixam o forno túnel à temperaturas C 150°C
•são descarregados / ferro britado e compactado, coque - recirculado
CONSUMO DE COMBUSTÍVEL
•Redutor - 530 kg coque/t Fe;•Energia elétrica para acionar equipamentos auxíliares 75
Kwh/t.
FASES DO PROCESSO HOGANNAS
•Período de secagem e preaquecimento até T- 1200°C;•Duração 4 dias;•Período de redução (4 dias);•Período de resfriamento (4 dias);•TOTAL 12 dias.
VANTAGENS DO PROCESSO HOGANNAS
•Os minérios finos podem ser tratados diretamente sem necessidade de aglomeração prévia;
•Se consegue alta metalização;
•Pode-se utilizar minérios com granulometria inferior 25mm;
•Pode-se usar carvões de baixa qualidade;
•Pode-se controlar o teor de enxofre, se necessário, com adições de cal, dolomita calcinada na carga.
DESVANTAGENS
•Alto custo - alto preço dos tubos refratários;
•alto custo de mão-de-obra (necessita de 27 homens para produzir 40.000 t/ano);
•Difícil mecanização;
•Instalação de pequena capacidade e altos custos.
FERRO ESPONJA HOGANNAS
Composição:
Fe total 97%
Fe metálico 93%
C 0,25%
P 0,010%
S 0,010%
Ganga 2,0%
2. PROCESSO WIBERG
• Desenvolvido em 1918 em Soederfers, Suécia, por Martin Wiberg;
• A redução do mineral é feita num forno vertical de Cuba;
• Em seu interior (forno) o mineral entra em contato com gases redutores (CO(g) e H2(g) );
INSTALAÇÕES DO PROCESSO WIBERG
CARBURADOR (produz gás redutor);
TORRE DE DESSULFURAÇÃO;
FORNO DE REDUÇÃO.
Processo wiberg-soderfors
CARBURADORTORRE DE DESSULFURAÇÃO
FORNO DE REDUÇÃO
CARBURADOR (produz gás redutor);
• forno de cuba vertical contendo coque ou carvão vegetal;
• o coque/carvão vegetal entram no forno pela parte superior;
• os gases utilizados no forno de redução entram pela parte superior do carburador;
• composição de entrada (48% CO, 28% CO2, 20% H2 e 10% H2O);
• O gás flui de cima para baixo;
CARBURADOR (produz gás redutor);
• o gás é aquecido por pares de eletrodos inclinados com tensão entre 110 e 220 V;
• adiciona-se H2O no carburador para gerar H2;
H2O + C H2 + CO
CO2 + C 2CO
• o gás sai pela parte inferior do carburador a ~1100º C
60% CO, 3,0% CO2, 2,0% H2O, 25% H2.
Processo wiberg para 20000 t
TORRE DE DESSULFURAÇÃO
• forno de cuba vertical com refratário dolomítico;
• serve para absorver parte do S do gás que sai do carburador;
• carrega-se na parte superior a dolomita;
• o gás do carburador entra na parte inferior e sai na superior em contra corrente com a dolomita;
• o dolomito calcinado sai na parte inferior da torre com ~5 a 7% de S na forma de CaS e MgS.
• o consumo de dolomita é de cerca de 60kg/t de Fe;
Suficiente para garantir que o %S no Fe esponja não ultrapasse 0,002% a 0,004%;
FORNO DE REDUÇÃO
• forno vertical de cuba;
• o minério é carregado no parte superior do forno e é pré-aquecido com a queima de parte do gás ascendente (~1/4 do forno) – injeta ar;
• o gás proveniente da torre de dessulfuração entra no forno pela parte inferior a ~ 1000 ºC;
• 75% do gás ascendente é desviado para o carburador na metade do forno;
• 25% do gás restante segue reduzindo o minério, e é queimado para pré-aquecimento do minério.
• o gás queimado para aquecimento do minério tem a seguinte composição: 11%CO2, 4,5%H2O, 15%O2 e 65%N2
REGIÕES DO FORNO DE REDUÇÃO PROCESSO WIBERG
1) Zona de pré-aquecimento• parte superior do forno;• minério é pré-aquecido pela queima do gás ascendente;• temperatura de pré-aquecimento T ~ 600º C
2) Zona de pré-redução• situada na parte superior imediatamente abaixo da zona
de pré-aquecimento
Reações
3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g)
3Fe2O3(s) + H2(g) 2Fe3O4(s) + H2O(g)
Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g)
Fe3O4(s) + H2(s) 3FeO(s) + H2O(g)
TEMPERATURAS ~800 ºC
REGIÕES DO FORNO DE REDUÇÃO PROCESSO WIBERG
3) Zona de Redução
•Temperaturas ~ 1000 a 1200 °C;•Reações FeO(s) + CO(g) = Fe(s) + CO2(g)
FeO(s) + H2(g) = Fe(s) + H2O(g)
4) Zona de resfriamento
• situada na parte inferior do forno;• a temperatura do Fe esponja baixa ~ 150º C;• a parede do forno e resfriada com H2O.
CARACTERÍSTICAS DO PROCESSO WIBERG
• pode-se usar sinter, pelotas ou minério bitolado
• granulometria do minério 25 - 80mm
• % Fe > 65%
• % de P o mais baixo possível
• consumo de coque ~ 200 - 230 kg/t Fe
• consumo de eletricidade ~ 900 - 1000 kwh/t Fe
VANTAGENS DO PROCESSO
a) baixo investimento de capitalb) Processo contínuoc) Fácil mecanização
DESVANTAGENSa) deve-se utilizar minério de alta pureza e alta redutibilidade
- poroso);
b) o carburador utiliza combustíveis caros (coque, carvão vegetal);
c) produção pequena, apenas 80 t/dia;
d) os materiais devem possuir boa resistência mecânica e uma certa granulometria para dar permeabilidade a passagem dos gases redutores.
FERRO ESPONJA WIBERG
Composição:
Fe total 90%
Fe metálico 82%
C 0,9%
P 0,010%
S 0,010%
3. PROCESSO DE REDUÇÃO DIRETA MIDREX
• foi desenvolvido pela empresa norte americana Midland Rose – 1965;
• em 1973 tinha 4 plantas de caráter industrial nos U.S.A.;
• ocupa o 1º lugar em número de unidades operacionais no mundo;
• capacidade de produção 400.000 t/ano.
diagrama do processo Midrex
PROCESSO
Os minérios (pelotas, sinter) são reduzidos num forno de cuba por um gás gás redutor ( ~ 50% CO e 30% H2 ) e obtém-se o ferro esponja no estado sólido.
PRINCIPAIS INSTALAÇÕES
1) reformador - onde prepara o gás redutor;
2) forno de Redução - redução e resfriamento do ferro.
Reformador
O gás redutor e obtido pela reação do (CH4) com o gás do topo do forno de redução (H2, CO2, H2O, CO) produzindo praticamente CO e H2 com auxilio de um cataiizador (Ni);
Reformador é uma câmara de aquecimento revestida internamente de refratário;
O reformador é aquecido pela mistura (ar + gás natural + gás de topo)
REFORMADOR
O forno é atravessado por tubos refratários contendo o catalisador (Ni ou pentóxido de Va), onde passa a mistura gasosa (gás natural + gás topo)
Em alta temperatura (1000° C) ocorre as seguintes reações dentro do tubo:
CH4 + CO2 2CO + 2H2
CH4 + H2O CO + 3H2
a temperatura do reformador é limitada pelos tubos refratários
é projetado para reformar misturas gasosas com:
50% gás natural, 50% gás de topo
COMPOSIÇÃO DOS GASES
gás de topo: 25% CO, 20% CO2, 30% H2 e 25% H2O (antes do resfriador T = 320oC após T = 50oC
gás natural: 90%CH4, 10%C2H6
gás reformado: 36%CO, 50% H2, 4% (CH4 + CO2)
Trata-se de um processo continuo
FORNO REDUTORespecificação típica: diâmetro inferior - 4,8 m
volume interno - 1300 m3
possui duas regiões
1) zona de Redução: parte superior
• o minério (sinter, pelota) é introduzido na parte superior do forno
• são reduzidos pelo gás reformado ascendente do forno a T ~ 1000 0C
• 2/3 do gás do topo e misturado com gás natural e leva do ao reformador. 1/3 - combustível para o reformador
Reações
3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g)
3Fe2O3(s) + H2(g) 2Fe3O4(s) + H2O(g)
Fe3O4(s) + CO(g) 3FeO(s) + CO2(g)
Fe3O4(s) + H2(s) 3FeO(s) + H2O(g)
FeO(s) + CO(g) Fe(s) + CO2(g)
FeO(s) + H2(g) Fe(s) + H2O(g)
Processo Midrex
2) zona de resfriamento: parte inferior, perfil cônico, não revestido de refratário
• gás frio (20% CO + 40% H2) é recirculado em circuito fechado; resfria o ferro esponja para sair a T ~ 35 0C para evitar oxidação
• o processo de obtenção do ferro esponja dura aproximadamente 6 horas.
DRI
COMPRESSOR DE GÁS DE RESFRIAMENTO
LAVADOR DE GÁS DE RESFRIAMENTO
FORNO DE CUBA
ÓXIDO DE FERRO
LAVADOR DE GÁS DE TOPO
COMPRESSOR DE GÁS DE PROCESSO
GÁS NATURAL
REFORMADOR
GÁS REDUTOR
SOPRADOR DE AR DE PROCESSO
CHAMINÉ EJETORA
RECUPERAÇÃO DE CALOR
AR DE COMBUSTÃO
AR DE ALIMENTAÇÃO
GÁS COMBUSTÍVEL
GÁS DE EXAUSTÃO
ZO
NA
D
E
RE
DU
ÇÃ
OZ
ON
A
DE
R
ES
FR
IAM
EN
TO
PROCESSO MIDREXPROCESSO MIDREX
4. PROCESSO PROCESSO HYL
- desenvolvido em 1953, México pela Hojolata Y.Lamina;
- é aplicável em Paises que dispunham de metano (CH4) a baixo preço e minério de alta qualidade;
- * A ganga não pode ser escorificada;
- é um processo descontinuo (4 retortas);
- os minérios são reduzidos pelo gás redutor obtido de gás natural reformado com excesso de H2O.
PROCESSO HYL III PROCESSO HYL III
H2O
CO2
H2O
AQUECEDOR
MINÉRIODE FERRO
DRI
GÁS NATURAL
COMPRESSOR
REATOR
H2O COMBUSTÍVEL
GÁS NATURAL
COMBUSTÍVEL
ÁGUA
COMPRESSOR
REFORMADOR VAPOR - GÁS
NATURAL
- 1955 - Inicio de funcionamento da 11a instalação;
- 1957 - 200 t/dia – 1960 - 500t/dia;
- 1970 - Inicio de utilização de pelotas (9 a 15mm);
- de todos os processos atuais de fabricação de ferro esponja o Hyl e o que leva mais anos fabricando grandes qualidades;
- é o processo que produziu de maior quantidade de ferro es ponja no mundo
- o gás reformado passa sucessivamente por 3 reatores em serie;
- em cada um dos reatores o gás efetua distintas operaçõesde redução;
- na saída do 3º reator o gás é utilizado como combustível emoperações auxiliares;
- Cada reator possui um pré-aquecedor de gás e uma torre de resfriamento.
- cada reator funciona independente dos demais;
- o gás redutor é preparado num único forno de reforma;
- o gás natural mais vapor passa por tubos inoxidável contendo o catalizador de níquel;
- Os tubos são aquecidos externamente a 800oC
CH4 + H2O CO + 3H2
gás redutor – 16% CO; 3% CH4; 0,3%N2; 72%H2; 8%CO2
-
- o gás reformado passa sucessivamente por 3 reatores em serie;
- em cada um dos reatores o gás efetua distintas operaçõesde redução;
- na saída do 30 reator o gás é utilizado como combustível emoperações auxiliares;
- cada reator possui um pré-aquecedor de gás e uma torre de resfriamento do gás;
DIFERENTES FASES DE TRABALHO DE REATORES
1 - Descarga do ferro esponja e carga de minério.
2 - Redução secundária dos óxidos ferro.
- os gases quentes usados anteriormente na redução principal em outro reator aquecem e reduzem parcialmente o minério
Fe2O3 Fe3O4
Objetivo - aquecer o minério (pelotas)
3 - Redução principal do oxido- o minério sofreu uma redução parcial na redução secundaria.- continua o aquecimento do minério e completa a redução final
do óxido de ferro (Fe3O4 FeO Fe)
PROCESSO PROCESSO HYL I HYL I
- o gás redutor utilizado e novo e recém preparado no forno de re forma;
- o gás e pré-aquecido p/ t 1050 C de entrar no reator.
4 – Resfriamento do ferro esponja
- o ferro esponja quente é resfriado pelo gás redutor (reforma) frio;
- pode haver alguma redução;- ocorre carburação do ferro esponja
~ (1 a 2%) 2CO = CO2 + C- cada fase da redução em cada reator dura em media 3 horas.
- cada fase da redução em cada reator dura em media 3 horas;
- portanto o processo dura em média 12 h;
- num determinado instante cada um dos 4 reatores se encontra num período diferente do ciclo.
PERCURSO DOS GASES NO PROCESSO HYL
1a ETAPA - RESFRIAMENTO DA CARGA
0 gás reformado ao sair do reator de reforma troca calorcom uma caldeira p/produzir vapor
Em seguida passa num resfriador p/condensar o vapor d'água
Depois de frio, o gás se destina ao reator que esta em resfriamento do ferro-esponja quente
o gás resfria o ferro-esponja e se pré-aquece;
devido a alguma pré-redução, o gás absorve água;
então o gás passa num resfriador p/condensar a água.
2a ETAPA - REDUÇÃO PRINCIPAL
o gás passa por um pré-aquecedor tubular (aquecido com gás combustível saído do 3o reator;
a temperatura do gás aumenta para 800°C;
entra numa câmara de combustão parcial controlada (gás redutor + ar)
a temperatura sobe para 1050°C;
em seguida o gás entra no reator em que o material sofreu redução secundária e está quente;
realiza a redução principal;
saída do gás com mais CO2 e H2O;
passa num resfriador p/ condensar H2O
3a ETAPA - REDUÇÃO SECUNDARIA o gás é novamente pré-aquecido no pré-aquecedor e
posteriormente na câmara de combustão até t~10500C
O gás entra no reator que foi recentemente carregado para fazer a redução secundaria e pré-aquecer a carga
posteriormente o gás passa num resfriador p/condensar H2O;
o gás é então utilizado como combustível nos fornos de preaquecimento e de reforma do gás.
Composição química dos gases envolvidos no processo
Gás combustível H2 – 30%CO2 – 22%CO – 16%N2 – 32%
Gás reformadoH2 – 72%CO2 – 8%CO – 16%N2 – 0,3%CH4 – 3%
Composição química dos gases envolvidos no processo
Gás de redução principalH2 – 63%CO2 – 10%CO – 17%N2 – 8%CH4 – 2%
ciclo operatório do procedimento HyL
1 2 3 4
Reator 1 Redução Secundária
Redução Principal
Resfriamento Carga e Descarga
Reator 2 Carga e Descarga
Redução Secundária
Redução Principal
Resfriamento
Reator 3 Resfriamento Carga e Descarga
Redução Secundária
Redução Principal
Reator 4 Redução Principal
Resfriamento Carga e Descarga
Redução Secundaria