O MRP II diferencia-se do MRP pelo tipo de decisão de planejamento que orienta; enquanto o MRP orienta as decisões de o que, quanto e quando produzir e comprar, o MRP II engloba também as decisões referentes a como produzir, ou seja, com que recursos.

Na verdade, o MRP II é mais do que apenas o MRP com calculo de capacidade. Há uma lógica estruturada de planejamento implícita no uso do MRP II, que prevê uma sequencia hierárquica de cálculos, verificações e decisões, visando chegar a um plano de produção que seja viável, tanto em termos de disponibilidade de materiais como de capacidade produtiva.

Módulos do MRPII

1. Cadastros Básicos: para garantir a eficácia do MRP II é necessária a existência de uma base de dados única, não redundante e acurada que integre toda a empresa por meio da informação. Os principais cadastros são: cadastro mestre do item, cadastro de estrutura do produto, cadastro de locais, cadastro de centros produtivos, cadastro de calendários e cadastro de roteiros.

2. MRP – Material Requirements Planning e CRP – Capacity requirements Planning: tem como objetivo gerar o plano viável e detalhado de produção de compras. O MRP é o modulo que, com base na produção de produtos acabados, calcula as necessidades de materiais, ou seja, quantidades e momentos de liberação e vencimento (término) de cada ordem de produção, utilizando para isso informações do cadastro de estruturas de produtos, posições de estoque e parâmetros dos itens. Uma vez verificada a viabilidade em termos de materiais, o plano de produção é inserido no modulo de calculo de capacidade – CRP. Este modulo utiliza informações dos centros produtivos, roteiros e tempos, calculando as necessidades de capacidade para cada centro, período a período, gerando um grávido de carga, que permite identificar excessos de necessidades de capacidade ou ociosidade.O processo MRP/CRP é considerado o ‘motor’ do sistema MRP II por sua característica de automação de calculo, uma vez que os principais parâmetros estejam definidos e que a direção principal tenha sido dada. É essencialmente um processo de planejamento, pois sua execução vem depois.

3. MPS – Master Production Schedule e RCCP – rough CUT capacity planning: é responsável por elaborar o plano de produção de produtos finais, item a item, período a período. É um modulo de tomada de decisão. Dados a previsão de vendas no período, a carteira de pedidos e o estoque inicial, o estoque final é função da decisão da produção. As informações necessárias para o MPS são: a posição do estoque de produtos finais, a previsão de vendas detalhada, a carteira de pedidos já aceitos. É importante garantirmos que o MPS seja uma desagregação deste plano de longo prazo (S&OP), para que as decisões de curto e médio prazo estejam coerentes com as decisões de longo prazo.O modulo RCCP, ou planejamento grosseiro da capacidade, é o responsável por fazer um calculo de capacidade, que embora grosseiro, pode ser executado rapidamente. Tem como objetivo apoiar a elaboração de um plano-mestre que seja pelo menos aproximadamente viável, em termos de capacidade. O objetivo é gerar um plano que se apresentar dificuldades no CRP, possa ser resolvido lá, sem ter que voltar pro MPS. O RCCP utiliza como dado de entrada a relação de ordens planejadas pelo MPS.

É recomendável que o processo de decisão do MPS seja realizado por uma equipe multifuncional.

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