Filosofia FM_001

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FILOSOFIA DE MANUTENÇÃO

Filosofia de Manutenção XFII_FM_01

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ÍNDICE

1. DEFINIÇÕES BÁSICAS

2. CONTROLE DE MANUTENÇÃO

3. ROTEIRO DE MANUTENÇÃO

4. MANUTENÇÃO PREVENTIVA PREDITIVA – MPP1

5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA PREDITIVA – MPP2

6. MANUTENÇÃO GERAL – MG

7. MANUTENÇÃO (Inspeção) EM GARANTIA


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1. Definições Básicas

1.1. Introdução

Apresentação de algumas terminologias de Manutenção seguidas pelo ONS para melhor entendimento do processo.

1.2. Falha

É o término da habilidade de um equipamento, obra ou instalação, para desempenhar sua função requerida. (Desligamento do equipamento, por proteção ou atuação humana sem prévio aviso aos órgãos do Despacho de Carga)

1.3. Defeito

É toda alteração física ou química no estado do equipamento, obra ou instalação, não a ponto de causar o término da sua habilidade em desempenhar suas funções requeridas. (O equipamento continua em funcionamento e sua paralisação será previamente acordada com os Órgãos de Despacho de Carga)

1.4. Vida Útil

Entende-se por "Especificação de Origem" ao conjunto de valores de grandezas mensuráveis por processos específicos, que todo equipamento, obra ou instalação estabelecido em seu projeto, fabricação e ou instalação. Entende-se por Vida Útil o tempo que o equipamento permanece atendendo as exigências da sua Especificação de Origem.

1.5. Monitoramento

É a obtenção de informações relativas a um equipamento ou instalação, sem indisponibilidade operativa do mesmo, em um dado instante ou em determinado período de tempo, visando o acompanhamento de seu estado presente e suas tendências de deterioração futura.

1.6. Manutenção

São todas as ações necessárias para que um equipamento, obra ou instalação, seja conservado ou restaurado, de modo a permanecer de acordo com as condições especificadas. A partir de 1930, a evolução da manutenção pode ser rastreada através de três gerações. A Manutenção Preditiva que está evoluindo para a Manutenção Baseada na Confiabilidade - MBC está rapidamente se tornando a Terceira


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Geração, mas esta geração somente pode ser entendida em perspectiva sob a luz da primeira e segunda gerações.

1.7. A Primeira Geração - Manutenção Corretiva

A primeira geração cobre o período até a segunda guerra mundial. Naqueles dias a indústria não era tão altamente mecanizada, de modo que o tempo de reparo não importava muito. Isto significa que a prevenção de falha de equipamentos não era uma alta prioridade na mente dos administradores. Ao mesmo tempo, a maioria dos equipamentos era simples e muitas vezes sobre-projetada. Isto os fazia confiáveis e fáceis de reparar. Como resultado, não existia necessidade de manutenção sistemática de qualquer tipo além da rotina simples de limpeza, reparos e lubrificação. A necessidade de especialização era também menor do que hoje em dia. Era o estraga/conserta, isto é, a manutenção corretiva. Manutenção Corretiva é, portanto, todo serviço de reparo em equipamento, obra ou instalação com falha.

1.8. A Segunda Geração - Manutenção Preventiva

A situação mudou drasticamente durante a Segunda Guerra Mundial. As pressões do tempo da guerra aumentaram a demanda por bens de todos os tipos enquanto o suprimento de mão-de-obra para as indústrias caiu drasticamente. Isto levou ao incremento da mecanização. Na década de 50, máquinas de todo o tipo eram mais numerosas e complexas. A indústria começou a depender delas. Com esta dependência, o tempo de desligamento virou o centro das atenções. Isto levou a idéia de que as falhas de equipamento deviam e podiam ser prevenidas, o que levou por sua vez ao conceito de Manutenção Preventiva. Na década de 60, isto consistia principalmente em grandes manutenções executadas a intervalos de tempos fixos. O custo de manutenção também passou a crescer fortemente em relação a outros custos operacionais, isto levou ao crescimento do planejamento e controle de sistemas de manutenção, o que tem auxiliado grandemente para trazer a manutenção sobre o controle, e é agora uma parte estabelecida da prática da manutenção. Finalmente, o montante de capital imobilizado em instalações junto com um alto crescimento no custo deste capital levou ao início da procura de meios pelos quais poder-se-ia maximizar a vida das instalações. Manutenção Preventiva é todo serviço de inspeção, controle, conservação e restauração de um equipamento, obra ou instalação, executado a intervalos de tempo definidos com a finalidade de prever, detectar ou corrigir "defeitos", visando evitar "falhas", isto é, previne a ocorrência de falhas.


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1.9. A Terceira Geração - Manutenção Preditiva

Desde meados dos anos 70 o processo de mudança na indústria tem absorvido um impacto maior ainda. As mudanças podem ser classificadas sob os cabeçalhos de novas expectativas, novas pesquisas e novas técnicas. O tempo de desligamento sempre afetou a capacidade produtiva de instalações físicas pela redução dos resultados, aumento dos custos e interferência no serviço ao consumidor. Nos anos 60 e 70, esta foi até uma maior preocupação na mineração, manufatura e setores de transporte. Na manufatura, os efeitos dos tempos de desligamento estavam sendo agravados pelo movimento mundial em direção a sistemas "just-in-time", onde pequenas interrupções no trabalho podem causar grandes complicações no processo produtivo em função dos estoques reduzidos adotados nesta modalidade. Em tempos recentes, o crescimento da mecanização e da automação tem significado que a confiabilidade e a disponibilidade tem agora também se tornado pontos chaves em setores tão diversos quanto os cuidados de saúde, processamento de dados, telecomunicações e administração de prédios. Manutenção Preditiva é um processo usado, através do monitoramento de parâmetros previamente escolhidos, os quais definem o estado do equipamento ou instalação, para determinar quando e o que deve ser feito para assegurar que qualquer instalação física continue a preencher as funções pretendidas no seu contexto operacional. A figura 1 mostra como as expectativas de manutenção tem evoluído

Figura 1

Terceira Geração

Maior disponibilidade

Maior confiabilidade

Maior segurança

Segunda Geração Melhor qualidade

Maior disponibilidade da planta

Preservação do meio ambiente

Primeira Geração Vida mais longa dos equipamentos

Maior vida útil ao equipamento

Conserta quando quebra Menores custos Maior efetividade dos custos

1940 1950 1960 1870 1980 1990 2000

1.10. Filosofia Adotada

A filosofia básica para programação e periodicidade das manutenções preventivas periódicas foi estabelecida, em função do equipamento/instalação, considerando-se as seguintes prioridades: resultados dos ensaios, análises, inspeções, desempenho, regime de operação, número de operações, condições ambientais, idade do equipamento e tempo à disposição da operação.


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A Lubrificação será abordada em planilhas específicas para cada equipamento da Usina. A Limpeza Geral ficará subentendida para todos os equipamentos, embora não esteja listada. Isto ficará assim deliberado em função do período de limpeza ser diferente das inspeções e ou manutenções, porém sempre que se executar a manutenção de um equipamento, efetua-se também a limpeza do mesmo. O período de limpeza é em função de vários parâmetros, destacando-se entre estes o equipamento, o local de sua instalação e a sua responsabilidade.

1.10.1. Terminologia de Manutenção

Tipos de Manutenção Preventiva das Unidades Geradoras A Manutenção Preventiva de Unidades Geradoras compreende as Manutenções Preventivas 1 e 2 e a Manutenção Geral. A programação será feita dentro das faixas de tempo recomendadas, levando-se em conta as características próprias da Usina, o estado de conservação dos equipamentos e, principalmente, as condições operacionais de cada máquina, avaliadas pelas inspeções e ensaios preditivos anteriores. Portanto, deverá haver um gerenciamento da manutenção, onde cada Unidade Geradora deverá ser considerada uma unidade produtiva individualizada.

a) Manutenção Preventiva Periódica 1 - MPP1

São os serviços de limpeza, inspeções, ensaios operacionais, limpeza de filtros, etc, realizados sem a indisponibilidade dos equipamentos. Unidade Geradora operando.

b) Manutenção Preventiva Periódica 2 - MPP2

São os serviços de Manutenção Preventiva, com periodicidades pré-definidas, realizados nos equipamentos auxiliares e complementares da Usina, os quais, apesar das suas indisponibilidades, não geram indisponibilidade da Unidade Geradora.

c) Manutenção Geral (Revisão) – MG

É a manutenção preventiva periódica realizada entre x e y horas de operação, e quando é necessária a programação de manutenções


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preventivas de grande porte, ocasiões em que a máquina será desmontada para Revisão/Manutenção Geral. Esta manutenção requer a Unidade Geradora parada e com seu conduto forçado esvaziado. A duração desta manutenção varia dependendo da programação, podendo ser de 1 ou mais dias, devendo sua programação constar no Programa de Paradas de Máquinas. Durante esta parada da Unidade Geradora, aproveita-se a oportunidade e programação para realizar-se as manutenções nos equipamentos que influenciam na disponibilidade e operação da Unidade Geradora.

Prioridades de atendimento á Manutenção

A fim de permitir o estabelecimento de conceitos uniformes entre as Empresas, atribui-se uma prioridade de atendimento a manutenção em função do tempo decorrido entre a constatação da necessidade e o início da manutenção propriamente dita, definindo-se assim:

Manutenção de Emergência

É o atendimento que tem que ser feito imediatamente após constatada a necessidade da manutenção

Manutenção de Urgência

É o atendimento iniciado até 48 horas após a constatação

Manutenção Programada

É o atendimento iniciado a partir de 48 horas da constatação


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2. Controles de Manutenção 2.1. Índices de Desempenho

A Taxa de Falha e conseqüente tempo de Manutenção Corretiva, permitem avaliar a confiabilidade de uma Unidade Geradora. A Taxa de Defeito e o consequente tempo de Manutenção Preventiva são indicadores significativos de sua disponibilidade. Com base nas premissas acima, foram estabelecidos os valores abaixo para os índices que caracterizam o desempenho de uma Unidade Geradora (valores de referência):

Taxa de Falha 2,00

Índice de Disponibilidade 93,00% Assim sendo uma Unidade Geradora é considerada de bom desempenho se ela for enquadrada dentro dos valores acima descritos.

Onde:

Taxa de Falha TF= falha x 8760

nº horas disponíveis Taxa de Defeito TD= falha x 8760

nº horas disponíveis Índice de Disponibilidade TD= 8760 - (HP + HF) x 100 (%)

8760 HF = nº de horas de Manutenção Corretiva / ano

HP = nº de horas de Manutenção Preventiva / ano

8760 nº de horas / ano


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2.2. Controle dos Custos de Manutenção (Custos Diretos)

Numa PCH, os Custos de Manutenção são: - Mão de Obra - Folha de Pagamento dos funcionários da PCH (incluindo-se os encargos), como

custo direto e conta de rateio dos funcionários indiretos. - Material de Consumo (Custos para reposição) - Somatório dos Custos das Requisições de Material de Consumo; - Material de Reserva (Custos para reposição); - Somatório dos Custos das Requisições do Material de Reserva; - Serviços Terceirizados; - Consideram-se todos os Custos dos Contratos feitos para a Manutenção da PCH; - Não se consideram os custos com o Meio-Ambiente, os quais deverão ter uma

contabilidade própria.

2.3. Operacionalização dos Controles

- Controle da Execução da Manutenção - Solicitação do Grupo Gerador ou Equipamento - Programa Anual de Manutenção, ou - Programa Semanal de Manutenção - Manutenção de Emergência - Manutenção de Urgência - Manutenção Programada

2.4. Registro do Serviço Executado

O registro da execução das manutenções é feito pelo Serviço de Controle de Manutenção, dentro dos seguintes critérios:

a) Manutenção Preventiva Periódica

A área de Manutenção envia ao Serviço de Controle da Manutenção, após a execução dos serviços, o Roteiro de Manutenção Preventiva, com os itens executados preenchidos, as anomalias encontradas e se foram sanadas ou não.

b) Manutenção Preventiva; Manutenção de Urgência (incluída no Programa); Manutenção Programada

O envio do Programa Semanal de Manutenção ao Serviço de Controle da Manutenção, pela Área de Manutenção, antes e após a execução dos serviços,


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propiciam a este órgão o controle dos trabalhos executados. Todos os fatos importantes são anotados na coluna "Observações".

c) Manutenção de Emergência; Manutenção de Urgência

Após a execução dos serviços, a Área de Manutenção envia ao Serviço de Controle da Manutenção a anomalia ou a AES com os serviços executados, causa, etc.

2.5. Controle do Desempenho 2.5.1. Controle do Desempenho dos Equipamentos

O Desempenho dos Equipamentos é controlado através da Ficha Histórica do Equipamento (FHE), a qual apresenta a relação das ocorrências apresentadas pelos mesmos.

A FHE fica em poder da Área de Manutenção, a qual a preenche com base nas anotações feitas no Roteiro de Manutenção Preventiva, nos Programas Semanais de Manutenção, nas Anomalias e AES.

A Ficha Histórica do Equipamento, que é preenchida com os principais ítens de manutenção registrados ou com informações de alterações no equipamento, dá origem, a um Relatório de Falha ou Defeito a ser feito pela Área de Manutenção, o qual a pedido do Órgão Normativo dá origem a um Relatório de Performance.

2.5.2. Controle do Desempenho das Unidades Geradoras

O desempenho das Unidades Geradoras é controlado pelo Serviço de Controle de Manutenção, com base nos Índices anteriormente já definidos.

Esse controle visa otimizar critérios de paradas e indicar também a efetividade das manutenções que estão sendo executadas.

Os dados para este controle são obtidos através dos registros de serviços executados, o qual indica, com precisão, todas as paradas das unidades geradoras da mesma.

2.5.3. Controle de Custos

Os controles de custos de mão-de-obra e materiais utilizados em manutenção são feitos pelo Setor Administrativo, através dos Serviços de Escritório, e Serviço de Almoxarifado, respectivamente.

2.5.4. Controle de Mão-de-Obra


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O Setor Administrativo controla através das AES, as horas normais e extras efetuadas na Usina, permitindo um mais correto dimensionamento do quadro de pessoal e maior racionalização da programação de serviços.

A apropriação das despesas com mão-de-obra, é efetuada com base nos apontamentos diários feitos pelos empregados, estes dados são enviados aos Serviços de Escritório e Almoxarifado que os classifica nas Contas existentes para:

- Manutenção de Usinas

- Manutenção de Subestações

- Manutenção de Linhas de Transmissão

- Investimentos

Assim, mensalmente se tem as despesas totais com mão-de-obra, utilizadas em Usinas, Subestações e Linhas, podendo ser apurado o gasto individual por unidade, através da Apropriação feita em cada Seção.

2.5.5. Controle de Materiais de Consumo

Os Materiais de Consumo são solicitados com base nas necessidades da aplicação, através das "Requisições de Materiais" transitam antes pelo Serviço de Escritório onde recebem a classificação contábil, de acordo com o local onde serão aplicados.

Todos os materiais possuem no Almoxarifado uma ficha onde é controlada a sua movimentação. Nesta ficha constam as entradas (reposições feitas por um Almoxarifado Supridor ou Órgão de Compras), as saídas (que representam os materiais entregues pelo Almoxarifado contra a apresentação das "Requisições de Materiais") e a demonstração do saldo existente, à disposição do consumo.

A reposição destes materiais é feita através de compra local ou central de acordo com seu gasto médio mensal.

2.5.6. Controle dos Materiais de Reserva

Os materiais de reserva são solicitados quando necessários, através das "Requisições de Materiais", expedidas pelas Seções interessadas. As requisições transitam antes pelo Serviço de Escritório, onde recebem a classificação contábil.

Todos os materiais possuem no Almoxarifado uma ficha onde é controlada a sua movimentação. Nesta ficha constam as entradas (reposições feitas por um Almoxarifado Supridor ou Órgão de Compras), as saídas (que representam os materiais entregues pelo Almoxarifado, contra a apresentação da requisição) e a demonstração do saldo existente, à disposição do consumo.


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A reposição destes materiais é feita através de compra local ou central, por ocasião da elaboração do orçamento anual.

A aplicação destes materiais pelas diversas Seções, ou aplicação em um serviço específico, podem ser apuradas mediante levantamento das "Requisições de Materiais" atendidas e arquivadas no Almoxarifado.


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3. ROTEIRO DE MANUTENÇÃO

Nos itens seguintes definiremos os serviços a serem executados nas manutenções das Unidades Geradoras e demais equipamentos auxiliares da Usina.


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4. MANUTENÇÃO PREVENTIVA PERIÓDICA 1 – MPP1 FREQUÊNCIA: ROTINEIRA EXECUÇÃO: PESSOAL DE MANUTENÇÃO / OPERAÇÃO LOCAL CONDIÇÃO DA UG: EM OPERAÇÃO, SEM INDISPONIBILIZAR A UNIDADE

GERADORA 4.1. Manutenção Preventiva Periódica 1 – MPP1

A Manutenção Preventiva Periódica 1 – MPP1 tem por objetivo executar uma supervisão diária do conjunto dos equipamentos, realizada sem a indisponibilidade dos mesmos devendo ser executada preferencialmente pelos operadores locais da própria Usina. A MPP1 é uma Manutenção Preventiva, de curta frequência, limitada ás tarefas de primeiro nível, como se fosse uma Manutenção Preditiva, já que a supervisão/execução da mesma permite iniciar intervenções dependendo do estado/resposta do equipamento.

O conteúdo desta supervisão, compreende: Acompanhamento de alarmes e medidas; Controles de pressão, temperatura, vibração, etc; Detecções visuais de vazamentos; Detecções de odores e ruídos anormais; Ensaios: comparação de resposta com uma referência; Trabalhos menores: pequenas regulagens, trocas padronizadas, etc;

4.2. Detalhamento dos Serviços a serem executados

Serão descritos a seguir as áreas de inspeção e ou manutenção, que se englobam neste tipo de manutenção.

4.2.1. Adução e Sucção

- Executar inspeção das tubulações e portas de inspeção quanto a vazamentos e conservação.

- Verificação da existência de detritos junto às grades.

- Verificar as partes móveis dos acionamentos hidráulicos quanto a conservação e pintura.


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4.2.2. Comportas de Serviço

- Observar o tempo de funcionamento das bombas de reposição de óleo da Turbina

- Verificar a condição geral de conservação e pintura das partes metálicas expostas.

4.2.3. Área da Turbina

- Executar limpeza do recinto

- Inspecionar tubulações de óleo e água quanto a vazamentos

- Inspecionar equipamentos quanto a ruído e vibração anormais

- Observar valores indicados nos instrumentos de medição

- Inspecionar mecanismo distribuidor

- Verificar iluminação 4.2.4. Vedação do Eixo

- Verificar quantidade de água infiltrada

- Verificar tubulações quanto a vazamento e conservação. 4.2.5. Distribuidor

- Verificar possibilidade de existência de vazamentos.

- Observar movimentação do anel de regulação

- Verificar existência de vazamento de óleo pelos servomotores

- Observar presença de graxa nos pontos de lubrificação

- Observar posicionamento das chaves de fim de curso e pinos de ruptura. 4.2.6. Sistema Centralizado de Lubrificação

- Verificar pressão de injeção

- Verificar funcionamento das bombas de injeção

- Verificar sinalizações 4.2.7. Regulador de Velocidade

- Observar funcionamento das bombas quanto a ruído e vibração anormal

- Inspecionar visualmente as tubulações e válvulas

- Verificar temperatura do óleo

- Observar funcionamento dos compressores quanto a ruído, temperatura e vibração

- Observar posição dos registros e válvulas quanto a sua posição de aberto ou fechado


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- Verificar nível de óleo

- Verificar pressão no acumulador

- Verificar sinalização

- Verificar instrumentos indicadores

- Verificar funcionamento dos motores quanto a ruído, temperatura e vibração 4.2.8. Mancais

- Observar funcionamento das bombas de circulação e injeção quanto a ruído, temperatura, vibração e pressão

- Observar as tubulações, trocadores de calor e filtros quanto a vazamentos

- Observar posição dos registros e válvulas

- Verificar sinalizações


- Verificar funcionamento dos motores quanto a ruído, temperatura e vibração 4.2.9. Gerador

- Verificar bases de fixação do estator, a conservação e pintura.

- Verificar nível de ruído do sistema. 4.2.10. Barramentos (saída do gerador e neutro), cubículo de proteção contra surtos

- Verificar visualmente as condições dos barramentos, conexões e equipamentos.

- Executar ensaios com termovisor 4.2.11. Sistema de Frenagem

- Observar tempo de funcionamento dos compressores de reposição do ar no sistema

- Observar tubulações, válvulas e registros quanto a vazamentos

- Verificar sinalizações. 4.2.12. Cubículos, quadros de distribuição, painéis de Proteção e Excitação

- Verificar sinalizações


- Verificar conservação, limpeza e pintura geral.

4.2.13. Áreas externas da Casa de Força

- Barragem, Vertedouro e Tomada D’água


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- Subestação

- Conduto forçado

- Vias de acesso


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5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA PERIÓDICA 2 – MPP2 FREQUÊNCIA: PERIODICIDADE PRÉ-DEFINIDA

EXECUÇÃO: PESSOAL DA MANUTENÇÃO CONDIÇÃO DA UG: EM OPERAÇÃO, SEM INDISPONIBILIZAR A UNIDADE

GERADORA 5.1. Manutenção Preventiva Periódica 2 - MPP 2

Esta Parte tem por objetivo definir os equipamentos verificados nas Manutenções Preventivas do tipo 2 (MPP2) dos Equipamentos Auxiliares das Usinas. Esta Parte abrange todos os Equipamentos Auxiliares, mesmo os que já possuem instruções específicas. Apesar das periodicidades e instruções definidas nestas MPP2, as Instruções Específicas continuarão em vigor no que diz respeito as informações técnicas sobre os equipamentos, de como os mesmos funcionam e de como fazer as manutenções. A Filosofia básica para a programação da periodicidade das manutenções dos equipamentos auxiliares é baseada em instruções dos fabricantes, grau de utilização do equipamento, importância do equipamento na instalação, idade do equipamento e principalmente na experiência do Pessoal de Manutenção.

5.2. EQUIPAMENTOS AUXILIARES Serão considerados os seguintes Equipamentos Auxiliares:

Pórtico Limpa Grades

Pontes Rolantes

Pórtico Limpa Grades

Talhas e Monovias

Comportas de Manutenção

Comportas de Emergência

Sistema de Drenagem e Esgotamento

Sistemas de Água Industrial e Resfriamento

Sistemas Anti-Incêndio

Sistemas de Ar Comprimido


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Sistemas de Ventilação e Exaustão

Transformadores Elevadores

Subestação e Equipamentos de Alta Tensão

Grupo Auxiliar de Emergência

Serviço Auxiliar - Corrente Contínua

Serviço Auxiliar - Corrente Alternada

Iluminação


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6. MANUTENÇÃO GERAL - MG FREQUÊNCIA: DEFINIR INTERVALO DE HORAS DE OPERAÇÃO EXECUÇÃO: PESSOAL DA MANUTENÇÃO E DE APOIO EXTERNO,

CASO NECESSÁRIO CONDIÇÃO DA UG: PARADA E COM CONDUTO FORÇADO ESVAZIADO

6.1. Manutenção Geral – MG

A realização de Manutenção Geral/Revisão Geral salvo nos casos devido a falhas, deverá ser precedida de estudos prévios com o detalhamento dos serviços no ano anterior com a participação da Área de Manutenção, uma vez que compreende uma desmontagem parcial ou total da Unidade Geradora. Os serviços a serem feitos nas Manutenções Gerais são variáveis de acordo com as características das Usinas, sendo, no entanto obrigatoriamente programados:

- Serviços previstos nas Manutenções Preventivas Periódicas 1 - MPP1

- Serviços previstos nas Manutenções Preventivas Periódicas 2 - MPP2

- Serviços de recuperação de peças com desgaste

- Serviços de introdução de melhorias e atualizações

- Serviços de reparo de erosões

- Serviços de recuperação geral de corrosão

- Outros serviços de grande porte O Roteiro de Manutenção Preventiva de Unidades Geradoras da Usina detalhará os serviços, de acordo com as peculiaridades próprias de cada Unidade Geradora. Nestas manutenções deverão ser corrigidos os defeitos que vinham sendo acompanhados pelos ensaios preditivos, principalmente os relacionados com o comportamento geral da Unidade Geradora. Nivelamentos e alinhamentos, bem como a abertura de mancais, só deverão ser executados caso haja indicação nos ensaios de sua real necessidade. Eventuais anormalidades contatadas nas MPPs deverão ser programadas para correção nas MG. Preferencialmente, os serviços de reparos na Turbina que


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necessitam de esgotamento da Unidade e outros serviços de correção de defeitos, devem ser previamente programados em conjunto com as MG.

Para a MG é feito o esgotamento da turbina e, portanto a colocação de comportas de manutenção é essencial (exceto para usinas com tomada d’água comum para várias unidades).

As comportas de manutenção deverão ser acionadas observando-se as condições de operação das mesmas tanto do lado jusante como na Tomada D’água.

6.2. Parada da Unidade Geradora

6.2.1. Antes da parada da Unidade Geradora poderão ser executados os seguintes ensaios:

- Medir oscilação do eixo - Medir tempo de intermitência do regulador de velocidade; - Medir temperaturas com termovisor nos terminais de saída, conexões do

gerador, anéis coletores, escovas, comutadores, etc - Medir temperatura em contatos elétricos de painéis com termômetro infra-

vermelho - Anotar temperaturas dos mancais e do óleo de regulação

6.2.2. Durante a parada:

- Observar a presença de ruídos ou outras anormalidades no processo de parada; - Anotar o tempo de parada

6.3. Serão descritos a seguir os serviços de inspeção e ou manutenção a serem

executados nas Manutenções Geral – MG. 6.3.1. Adução e Sucção 6.3.1.1. Grades da Tomada d´água

a. Manutenção Mecânica

- Verificar estado da pintura

- Verificar fixação dos painéis

- Verificar presença de chapas quebradas ou deformadas

- Verificar funcionamento do dispositivo indicador de perda de carga

- Verificar estado do concreto na região da grade e proximidades

- Executar pintura

- Verificar estado das borrachas de vedação

- Anotar tempo gasto no enchimento da adução, para equilíbrio de pressão, para retirada das comportas de manutenção


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- Observar existência de vazamento de óleo na base do pistão de acionamento

- Executar tratamento anticorrosivo dos pontos de ferrugem

- Reapertar parafusos das chapas de fixação das borrachas

- Executar lubrificação dos munhões das rodas e rolamentos

- Verificar fixação da haste de indicação da posição da comporta

- Executar ensaios operacionais

- Reparar trincas e deformações das peças e painéis

- Reapertar parafusos de fixação

- Remover entulhos presos nos painéis

Obs.: A tomada d´água das unidades geradoras, por ocasião da colocação das comportas de manutenção deverá ser inspecionada pela equipe de mergulho, verificando a situação das grades, guias das grades e das comportas, bem como a situação geral da adução.

b. Manutenção Elétrica - Ensaiar o circuito de perda de carga das grades

6.3.1.2. Comportas de Serviço


- Verificar estado da pintura da comporta

- Verificar vazamentos

- Verificar estado da pintura das guias

- Verificar sistema centralizado de lubrificação

- Verificar estado do concreto na região da comporta e proximidades

- Verificar acoplamento da haste com a comporta (ultra-som)

- Verificar indicador de posição

Obs.: Se o tempo de equilíbrio de pressão para retirada das comportas de manutenção for excessivo verificar a causa, com vista a solução do problema de manutenção seguinte

6.3.1.3. Sistema de Acionamento


- Verificar estado dos equipamentos quanto a pintura e executar pintura

- Executar limpeza b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controles

- Verificar os indicadores de posição

- Reapertar conexões e placas bornes

- Executar ensaios operativos

- Verificar tempo de abertura e fechamento


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6.3.1.4. Área da Turbina


- Verificar e corrigir estado do concreto quanto a erosão, fissuras, etc (civil)

- Verificar e corrigir estado da chaparia de revestimento quanto a erosão, trincas e aderência no concreto

- Verificar fixação do ralo da tubulação de drenagem

- Verificar registros e tubulações de drenagem

- Verificar estado das guias e soleira das comportas de manutenção

- Verificar e corrigir vedação das escotilhas

- Executar manutenção e limpeza dos ralos de entrada das tubulações de drenagem

- Aferir ou reajustar indicadores de pressão 6.3.1.5. Rotor da Turbina


- Verificar estado geral das pás (cavitação, trincas e pintura)

- Verificar anéis de desgaste

- Corrigir cavitação e trincas

- Medir folgas

- Executar pintura

- Observar existência de vazamentos de óleo junto aos munhões das pás ou pelo dreno da ogiva

- Corrigir vazamentos

- Retirar amostra de óleo para análise 6.3.1.6.. Distribuidor da Turbina


- Observar existência de vazamentos pelos servomotores

- Verificar desgaste dos rolamentos ou buchas de apoio dos servomotores individuais

- Verificar desgaste das buchas das bielas

- Verificar sistema de lubrificação das conexões

- Verificar pintura


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6.3.1.7. Vedação do Eixo da Turbina


- Executar limpeza da caixa de vedação e filtros

- Executar manutenção no sistema de injeção de água limpa

- Executar pintura, na caixa e tubulações (se necessário)

- Aferir manômetros

- Inspecionar bombas e motores quanto a vibração, temperatura e ruídos anormais

- Inspecionar, se necessário, a pista de deslizamento dos anéis 6.3.1.8. Sistema de Lubrificação


- Verificar conjunto moto-bomba quanto a vibração, aquecimento ou ruídos anormais

- Verificar existência de graxa nos pontos de lubrificação

- Verificar presença de graxa saponificada nas tubulações

- Verificar pressão máxima de injeção

- Verificar manômetros b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controles - Verificar instrumentos indicadores - Reapertar conexões e placas bornes - Executar ensaio de isolação nos motores e cabos - Medir corrente de regime dos motores - Verificar relés de proteção e temporizados - Executar ensaios operativos (comando e sinalização) - Regular temporizado de controle de envio de graxa para o sistema

6.3.1.9. Sistema centralizado de Lubrificação

a. Manutenção Mecânica - Verificar conjunto moto-bomba quanto a vibração, aquecimento ou ruídos

anormais - Verificar existência de graxa nos pontos de lubrificação - Verificar presença de graxa saponificada nas tubulações - Verificar pressão máxima de injeção - Verificar manômetros

b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controles



- Executar ensaio de isolação nos motores e cabos


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- Medir corrente de regime dos motores

- Verificar relés de proteção e temporizados

- Executar ensaios operativos (comando e sinalização)

- Regular temporizado de controle de envio de graxa para o sistema 6.3.1.10. Sistema de Regulação


- Executar drenagem de óleo, limpeza do acumulador e caixa de óleo

- Executar limpeza dos filtros e trocadores de calor

- Observar estado geral das tubulações quanto a vazamentos

- Executar limpeza do transdutor eletro-hidráulico

- Executar limpeza das válvulas

- Verificar acoplamentos entre bombas e motores

- Aferir manômetros

- Verificar funcionamento das bombas quanto a ruído e vibrações

- Medir tempo de parada das máquinas

- Cronometrar tempo de funcionamento das bombas

- Cronometrar tempo de partida das máquinas

- Verificar estado da pintura interna do acumulador ar-óleo

- Ajustar indicador de nível ar-óleo

- Executar tratamento de óleo

- Verificar e se necessário ajustar dispositivo mecânico de conjugação das pás (turbinas Kaplan)

- Retirar amostra de óleo para análise e tratar óleo b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controle

- Limpar painéis

- Verificar conexões e contatos de chaves disjuntores

- Verificar pontos de aterramento

- Verificar circuitos de realimentação

- Verificar calibração de transdutores de deslocamento (linearidade)

- Executar ensaios de isolação dos motores e cabos de alimentação

- Verificar contatos de reostatos, resistores e potenciômetros

- Verificar atuação e contatos dos relés e contatores

- Aferir instrumentos

- Verificar as fontes de alimentação


Elaborado por:

26/29

- Medir saída dos amplificadores e ripple

- Medir alimentação dos moto-potenciômetros e variômetros

- Medir circuitos do regulador 6.3.1.11. Mancais


- Executar limpeza dos trocadores

- Ajustar folgas dos segmentos (se necessário)

- Executar tratamento do óleo

- Verificar as folgas do labirinto

- Eliminar vazamentos de óleo

- Inspecionar moto-bombas de circulação e injeção de óleo

- Verificar sistema de exaustão de vapor de óleo

- Verificar estado geral de tubulações, registros, válvulas, filtros, etc

- Executar ensaio com líquido penetrante ou com ultra-som no metal patente (se desmontado)

- Retirar amostra de óleo para análise e tratar o óleo b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controle

- Verificar os instrumentos (aferir se necessário)

- Executar ensaios de isolação nos motores e cabos



- Verificar os relés de proteção e temporizados (aferir, se necessário)

- Verificar pressostatos, indicadores de nível, termostatos, termosondas, etc

- Executar ensaios operativos (comando e sinalização) 6.3.1.12. Carcaça do Gerador

a. Manutenção Mecânica.

- Executar pintura (se necessário);

- Verificar caixa de terminais de saída lado fase e neutro; 6.3.1.13. Rotor do Gerador

a. Manutenção Mecânica / Elétrica

- Verificar fixação das pás de ventilação

- Verificar conexões dos polós e das barras de amortecimento

- Verificar barramento, conexões e braçadeiras de fixação

- Medir circularidade do rotor


Elaborado por:

27/29

- Executar ensaio de resistência de isolação no início e no final da manutenção (se necessário, efetuar secagem)

6.3.1.14. Estator do Gerador

a. Manutenção Elétrica / Comandos e Controles

- Verificar danos na isolação do bobinado

- Verificar existência de corona no bobinado

- Verificar vibração dos anéis de fechamento junto as braçadeiras de apoio

- Verificar existência de óleo ou pó

- Verificar afrouxamento das cunhas (mapear para controle)

- Verificar pontos de vibração do pacote estatórico

- Verificar ondulações do pacote estatórico

- Verificar fixação dos espaçadores dos canais de ventilação

- Verificar resistência de aquecimento

- Verificar aterramento da carcaça do gerador

- Verificar termosondas

- Executar ensaio de resistência de isolação no início e no final da manutenção (se necessário, efetuar secagem)

- Executar medição de corrente de fuga 6.3.1.15. Sistema de frenagem


- Verificar desgaste das lonas e se necessário executar substituição

- Inspecionar os cilindros verificando se há alguma anormalidade a registrar e sanar.

- Verificar estado das conexões flexíveis e das tubulações

b. Manutenção Elétrica / Comandos e Controles



- Executar ensaios de isolação nos motores e cabos

- Verificar instrumentos

- Verificar fins de cursos

- Executar ensaios operativos (comando e sinalização) 6.3.1.16. Anéis coletores, escovas de carvão

a. Manutenção Elétrica

- Verificar folga das escovas no alojamento


Elaborado por:

28/29

- Medir os desgastes das escovas

- Verificar pressão das molas

- Verificar o estado dos anéis coletores e comutadores quanto a riscos, desgaste excessivo, etc.

- Verificar o afastamento dos porta escovas ao anel coletor/comutador

- Verificar as conexões dos barramentos de excitação 6.3.1.17. Painel de Proteção e de Excitação


- Verificar aperto das conexões e placas bornes

- Verificar funcionamento dos limitadores e fins de curso

- Limpar filtros

- Verificar sistema de ventilação

- Verificar contatos de chaves, relés, etc

- Executar ensaio de isolação dos cabos e motores, etc

- Verificar automatismo da pré-excitação

- Verificar parâmetros, conferir ajustes

- Executar ensaios de relés de proteção, temporizados e auxiliares

- Aferir transdutores, indicadores, registradores e medidores


6.3.1.18. Cubículos de proteção contra surtos e de neutro do Gerador


- Reapertar conexões flexíveis

- Executar ensaios operacionais nos TP´s, TC´s, PR´s e capacitores

- Verificar fiações secundárias de corrente e tensão (AC) dos relés de proteção

- Verificar os isoladores

- Executar ensaios de isolação e tensão aplicada 6.3.1.19. Painéis e quadros de distribuição e comando



- Limpar contatos e ajustar se necessário

- Inspecionar disjuntores, chaves seccionadoras e contatores

- Verificar barramentos e isoladores

- Executar ensaios de relés de proteção, temporizados e auxiliares


Elaborado por:

29/29

- Aferir transdutores, indicadores, registradores e medidores


Filosofia FM_001

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