Escola Estadual de Educação Profissional - EEEP · 2018. 5. 6. · Morte dos microrganismos -...

Escola Estadual deEducação Profissional - EEEPEnsino Médio Integrado à Educação Profissional

Curso Técnico em Agroindústria

Tecnologia deFrutos e Hortaliças

Governador

Vice Governador

Secretário Executivo

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Cid Ferreira Gomes

Francisco José Pinheiro

Antônio Idilvan de Lima Alencar

Cristiane Carvalho Holanda

Secretária da Educação

Secretário Adjunto

Coordenadora de Desenvolvimento da Escola

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Maria Izolda Cela de Arruda Coelho

Maurício Holanda Maia

Maria da Conceição Ávila de Misquita Vinãs

Thereza Maria de Castro Paes Barreto

Escola Estadual de Educação Profissional [EEEP] Ensino Médio Integrado à Educação Profissional

Disciplina:Tecnologia de Frutos e Hortaliças

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AGROINDÚSTRIA - Tecnologia de Frutos e Hortaliças 1


UNIDADE I - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTA-LIÇAS

O objetivo de todo o processo tecnológico utilizado para a conservação de frutas e

hortaliças é paralisar e/ou retardar um processo vivo em uma determinada fase. Para isso se

utilizam princípios e métodos para retardar a sua senescência, aliado ao momento oportuno da

colheita, no estádio onde o vegetal apresenta-se mais saboroso e com valor nutritivo mais alto,

mantendo-o neste estado, impedindo que ocorram transformações que o tornam inadequado

para o consumo humano. Outros objetivos são:

- Transformar a matéria-prima em subprodutos de aceitação.

- Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo.

- Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos;

- Manter a qualidade e a sanidade dos produtos.

1.1 Composição química e propriedades

É função de vários fatores: espécie e variedade; condições de cultivo, estádios de

maturação; condições e tempo de armazenamento, métodos de análises, etc.

a) Água

Componente mais importante quantitativamente, pois constitui 75 a 88% da parte

comestível de frutas e mais de 90% de hortaliças. Para a conservação, principalmente, é muito

importante o conceito de água livre e água combinada, ou seja, como está distribuída a água

nos tecidos.

b) Proteínas

As proteínas estão presentes em frutas em pequena proporção. Geralmente entre 0,2 a

1,5%, e nas hortaliças um pouco mais que isso.

Em certas hortaliças como o espinafre, alface e leguminosas ocorre uma alta taxa de

proteínas e aminoácidos livres. Frutas e hortaliças podem entrar como componentes em

regimes alimentares, os chamados alimentos “light”.

c) Lipídios

Frutas e hortaliças são pobres em lipídios (0,1 a 0,7%), com algumas exceções como

abacate, azeitonas, entre outras. Pode ter maior teor nas cascas.

d) Minerais

O conteúdo total em frutas está entre 0,3 e 0,8%. Seu componente principal é o

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potássio em forma de sais. Também se encontra pela ordem: Ca, Mg, P, S, Cl, Na, Fe, Zn, Cu,

Mn, Co, Mo e I.

Hortaliças, geralmente, apresentam maiores teores que as frutas. Algumas espécies

podem apresentar boas taxas de nitratos (depende do solo).

Muitas vezes os minerais são prejudiciais ao processamento de frutas e hortaliças,

como por exemplo:

• O Cu é oxidante e reduz ao teor de vitamina C

• A presença de Fe em processamento de produtos ricos em tanino (banana verde,

p.ex.), formará o sal TANATO DE FERRO, de coloração escura.

• Vegetais verdes (clorofila) em contato com o cobre ficam com tonalidades verde

mais intensa.

e) Enzimas

Mesmos em pequenas proporções podem desenvolver grandes reações em frutas e

seus sucos e hortaliças.

Para as frutas um grupo de enzimas importantes é as chamadas enzimas pécticas, que

processam o amolecimento dos tecidos durante a maturação, pela hidrólise da pectina. Como

exemplos, temos: Tomate cortado, após algum tempo torna-se moles sem alterar a cor.

Suco de laranja, após algumas horas percebe-se com nitidez a separação em duas

partes, uma límpida e outra mais turva, conseqüência da atuação das enzimas sobre as

substâncias pécticas.

Efeito benéfico é na clarificação de sucos, onde se adicionam enzimas para posterior

separação das substâncias degradadas.

Outro grupo importante é as chamadas oxidases, que aceleram a oxidação de diversos

componentes dos vegetais e seus produtos. Ex. maçã e batatas cortadas expostas ao ar (altera

coloração).

Alteração da qualidade de odor e sabor: Para paralisar o ataque enzimático, faz-se

aquecimento, ou utiliza-se outro processo tecnológico, como a ultrafiltração, que retira

enzimas sem aquecer os produtos

f) Ácidos e valor pH

Ácidos orgânicos como cítrico, málico e tartárico, bem como oxálico, clorogênico e

outros. O conteúdo médio em frutas varia de 0,4 até mais de 1%, que diminui com o avanço

da maturação. O pH das frutas gira em torno de 3,5. Esse valor expressa a força dos ácidos

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presentes no suco vegetal e corresponde mais bem a sensação de sabor do que o teor total de

ácidos. Para as hortaliças vale os mesmos comentários. Os ácidos cítricos e málico

predominam.

Nas frutas os ácidos estão na forma livre, mas nas hortaliças estão em forma de sais,

por isso o pH destas fica entre 5,5 e 6,5, bem acima do valor das frutas, com gosto menos

ácido.

g) Substâncias aromáticas e pigmentos

SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS: são substâncias quimicamente muito variadas e de

complexa composição. Compostas por ésteres, álcoois, aldeídos, cetonas, terpenos e ácidos,

etc. os quais conferem o sabor e o aroma característico de cada espécie.

O aroma é resultante de centenas desses compostos, os quais varia muito durante a

maturação das frutas.

O armazenamento e o processamento feitos de forma inadequada compromete

seriamente a qualidade das frutas para este atributo.

COR - Pigmentos localizados nos vacúolos, cloroplastos e líquido citoplasmático das

células, muitas vezes presentes só na casca, como é o caso da uva. Podemos classificá-los em:

Clorofilas - verdes, lipossolúveis

Carotenóides – vermelho e amarelos, lipossolúveis

Antocianinas - roxo e azul, hidrossolúveis.

h) Vitaminas

Frutas apresentam teores que variam de 10 até mais de 2000 mg/100 g. A vitamina C é

a mais importante na composição de frutas.

Hortaliças apresentam taxa de vitamina C ao redor de 10 e 20 mg/100 g, com exceção

de espinafre e repolho, os quais apresentam teores de até 50 mg/100g.

i) Carboidratos

Os principais CHO presentes nas frutas são os açúcares simples, como frutose,

glucose, sacarose e sorbitol. O teor varia de 2 até 20%, sendo função da espécie e estádio de

maturação.

As frutas e hortaliças contêm também em suas paredes pequenas quantidades de

celulose e hemicelulose. Esse conjunto fornece fibras aos organismos.

Outro grupo de CHO importante presente nas frutas é chamado de substâncias

pécticas. Também chamadas de cimento celular e quimicamente são polímeros lineares de

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ácido galacturônico, que possuem grupos carboxílicos esterificados por radicais metílicos em

maior ou menor grau.

As substâncias pécticas podem ser divididas em três tipos básicos:

PROTOPECTINA - Presente em frutas verdes podendo estar associada à celulose ou

íons de cálcio (une duas ou + cadeias), sendo insolúveis em água. Diminui com o avanço da

maturação, amolecendo os tecidos. É facilmente hidrolisada com aquecimento em meio ácido.

PECTINA - Também chamada de ÁCIDOS PECTINICOS. É solúvel em água.

Contém uma certa proporção de grupos metílicos esterificados. Em certas condições podem

formar gel com açúcar e ácidos ou com sais metálicos, quando o teor metoxílico for baixo.

Predominam nas frutas maduras.

ÁCIDOS PÉCTICOS - São os ácidos poligalacturônicos isentos de grupos metílicos.

Não formam gel. Pode formar precipitados em sucos de frutas.

Duas enzimas são bastante importantes por atuarem nas substâncias pécticas:

pectinesterase e poligalacturonase.

UNIDADE II - CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELOEMPREGO DE ALTAS TEMPERATURAS

Appertização: Aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes

fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a

destruição dos Mo, porém sem alterar de forma sensível o alimento.

O processamento térmico é influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores:

a - pH do produto

- A acidez determina o processamento térmico requerido, podemos ter duas situações;

Produtos ácidos - com pH abaixo de 4,5 (100 ºC)

Produtos pouco ácidos - Com pH igual ou maior que 4,5 (>100ºC)

** Clostridium botulinum

b - Velocidade de penetração e propagação do calor

Forma, tamanho e condutibilidade dos recipientes

Tipo de alimento (líquido, sólido, misto)

Composição da salmoura ou xarope

Recipientes em movimento ou estáticos

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c - Temperatura inicial do produto

Pré-aquecimento do produto na embalagem

Acondicionamento do produto já aquecido

d - Resistência dos microorganismos ao calor

Um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico. O tempo e a

temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos do Clostridium

botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento para alimentos apertizados.

2.1 Fatores que influem na termorresistência:

Referente ao organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade)

Referente ao ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes)

Natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura)

Morte dos microrganismos - impossibilidade de reprodução

Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve)

A destruição dos microrganismos nos alimentos se dá em ordem logaritmica. A inclin-

nação da reta é chamada de tempo de redução décima ( Decimal Reduction Time - DRT) ou

valor D.

Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura constante, necessário para des-

truir 90% dos organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº

original. O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos Mo.

2.2 Etapas do processamento de frutas e hortaliças appertizadas.

a) Colheita: Observar o ponto de maturação específico para cada espécie e variedade, tendo

em vista os produtos a serem elaborados. De ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas

do dia devido à temperatura amena.

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b) Transporte: O tempo decorrido entre a colheita e o processamento afeta sobre maneira a

qualidade do produto final, por esta razão o transporte da matéria-prima deve ser feito o mais

rápido possível. A temperatura durante o transporte também afeta a qualidade do produto, de-

vendo-se lançar mão de transporte refrigerado sempre que possível, ou então transportar os

produtos nas horas mais frescas do dia. Quando não processados imediatamente devem per-

manecer estocados em locais bastante arejados ou, preferencialmente, armazenadas a frio. As

embalagens para transporte devem estar higienizadas para diminuir ou retardar a deterioração,

durante transporte e/ou estocagem.

c) Seleção: Tem por finalidade separar as impurezas ou matérias-primas de qualidade inferior

como defeituosas, verde, manchadas ou de coloração diferente, para permitir o processamento

com matéria-prima de qualidade;

d) Limpeza e lavagem: Frutas e hortaliças quando chegam na indústria trazem uma carga

grande de impurezas, microrganismos e terra acumulada durante a colheita e/ou transporte. A

limpeza é feita, normalmente com o auxílio de água, que pode ser através de banhos de imer-

são, jatos d’água ou através de correntes de ar ou peneiras. A água utilizada deve estar tratada,

pois além de retirar as sujidades, faz uma assepsia superficial. O teor de cloro livre varia com

a maturação das matérias-primas, mas em geral se utilizam dosagens da ordem de 20 ppm de

cloro livre.

e) Classificação: a classificação é uma das etapas mais importantes no resultado final da con-

serva e/ou compotas. Classifica-se quanto ao tamanho, ponto de maturação, coloração, ausên-

cia de defeitos e manhas, etc. A classificação quanto ao tamanho objetivando obter lotes uni-

formes, além de permitir uma melhor apresentação dos produtos, garante a demarcação rigo-

rosa do tempo e temperatura do tratamento térmico e melhor aproveitamento dos equipamen-

tos, quando a indústria é automatizada;

f) Descascamento: Pode ser realizado de várias maneiras

f.1) Manual: baixa produtividade e muito dispendioso. Com esse método obtém-se muitas

perdas de matéria-prima e também ocorrem alterações enzimáticas e microbianas;

f.2) Vapor: usado para certos produtos como tomate e pêssego. A exposição é de cerca de 30

segundos e posteriormente retira-se à casca manualmente ou com jatos de água;

f.3) Abrasão: a superfície abrasiva arranca a casca que em seguida é levada por corrente de

água. Tem baixo custo pois é feito em temperatura ambiente. Para produtos com formato irre-

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gular deve-se fazer acabamento a mão (batata). Ocorrem grandes perdas por descarte (25%

em hortaliças); a produção de grandes volumes de efluentes; produtividade baixa.

f.4) Mecânico: usado para abacaxi, pêra, maça, pêssego, etc.

f.5) Química: utiliza uma solução de NaOH, com altas temperaturas. A casca é atacada pela

solução e posteriormente retirada com jatos de água. A concentração varia de 1 a 2,5% com

temperatura próxima a 100 C. Posteriormente deve-se fazer a fruta passar por jatos de água

clorada ou solução de ácido cítrico.

f.6) Pelagem a chama: utilizado para cebolas. Através de uma correia sem fim, o produto pas-

sa por um forno com temperaturas próximas a 1000 ºC, que queima a casca e raízes finas. A

pele chamuscada é retirada com jatos d’água em alta pressão. Ocorrem perdas médias de 9%.

g) Branqueamento: Neste tratamento, o produto passa por banhos de água quente ou jatos de

vapor com objetivo de inativar enzimas, remover o ar do interior dos tecidos, fazer assepsia

superficial e promover a manutenção da cor e textura dos produtos. A duração do tratamento

térmico varia com a consistência e com o tamanho do material, podendo variar de 2 a 10 mi-

nutos a temperatura de 70 a 80 ºC.

h) Acondicionamento: O acondicionamento pode ser manual, semiautomático ou totalmente

automático. Pode ser acondicionado em lata, vidros ou laminados de forma e tamanho ade-

quados e posteriormente coberto com água pura, suco, xarope ou salmoura; A quantidade de

produto dentro do recipiente deve ser constante, pois o enchimento está relacionado com tra-

tamento térmico. O peso do material deve ser inferior a 60% do peso do recipiente com água a

20ºC;

i) Adição do líquido de enchimento: adiciona-se salmoura ou xarope a temperatura ambiente

ou aquecida previamente (85 ºC);

j) Exaustão: O objetivo da exaustão é retirar o ar do interior do produto e o ar que ficar preso

no interior do recipiente. Como conseqüência a pressão no interior da embalagem será menor

e dizemos que vácuo (pressão reduzida) foi formado. Podemos atingir este objetivo utilizando

meios mecânicos (recravadeira a vácuo, retirada do ar por injeção de vapor antes da recrava-

ção) ou através de calor (túnel de exaustão, enchimento com produto pré-aquecido a tempera-

turas maiores de 85 ºC);

k) Fechamento: pode ser feito manual ou mecanicamente tanto em latas como em vidros ou

embalagens multifoliadas.

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l) Tratamento térmico: dependendo do pH do produto utiliza-se temperatura maior ou menor

de 100 ºC em tempos variados. Quando a temperatura usada for inferior a 100 ºC a esteriliza-

ção é em pressão atmosférica, também chamada de “banho-maria”; pode-se efetuar o trata-

mento térmico a pressões elevadas com autoclaves pois os produtos já estão embalados.

m) Resfriamento: deve ser feito o mais rápido possível após o tratamento térmico, para evitar

o sobrecozimento dos produtos. Outro objetivo do resfriamento é evitar o desenvolvimento de

microrganismos termófilos. As embalagens devem ser resfriadas até 38 – 40 ºC para evitar

acúmulo de água na superfície e provocar a corrosão das latas.

n) Empacotamento e armazenamento: Devem ser armazenados em locais secos e arejados,

com temperaturas não muito superiores a 40 ºC.

2.3 Alterações dos Alimentos Appertizados

Podem ser de origem microbiana, física e química:

a) Microbianas: pode ter origem nos seguintes fatores: Deterioração antes do tratamento tér-

mico; contaminação devido ao vazamento; subprocessamento; crescimento de termófilos.

b) Químicas: devido a fatores como: corrosão interna da lata; reação da lata com o SO2; de-

senvolvimento de cor rosada (pêssego, pêras);

c) Físicas: devido ao superenchimento; estufamento devido ao baixo vácuo; exposição à luz;

2.4 Influencia da appertização sobre a qualidade dos produtos

Cor: reação de caramelização, Maillard e modificações estruturais de certas substâncias;

Proteínas: Desnaturação;

Carboidratos: reações de escurecimento;

Vitaminas: algumas vitaminas são muito sensíveis ao calor (C, B1), outras são relativamente

estáveis (B2, A, D, E, K);

Textura: quanto maior o tempo de exposição ao calor, maior será as perdas na textura;

Unidade III – Processamento de Polpas, Sucos e Néctares de Frutas

A conservação de frutas na forma de sucos, polpas e outros produtos foi desenvolvida

para aumentar a oferta das mesmas e para utilização dos excedentes de produção (BRUNINI,

2002), porém, com a tecnologia disponível, o mercado de polpas de frutas tem tido

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crescimento razoável e apresenta grande potencial mercadológico em função da variedade de

frutas com sabores exóticos bastante agradáveis, porém, devido a inexistência de padrões para

todos os tipos de frutas, encontram-se no mercado produtos sem uniformidade (BUENO,

2002).

O consumo per capita de suco industrializado no Brasil ainda é muito baixo,

estimando-se em 1,1 L/habitante/ano, muito inferior ao consumo nos Estados Unidos, por

exemplo, que foi estimado em 30 L/habitante/ano, em 2004 (GRASSO, 2004).

Apesar do baixo consumo, o mercado interno de sucos tem apresentado uma tendência

ascendente de consumo em razão dos seguintes fatores: o consumidor deseja maior

diversificação na oferta de produtos com melhor aroma, sabor, cor e valor nutritivo; o baixo

consumo per capita; o apelo saudável dos sucos de frutas é importante uma vez que as pessoas

acreditam nas suas propriedades funcionais. Uma importante característica do mercado

brasileiro de sucos de frutas é sua extraordinária oferta dos mais variados tipos de sucos.

A combinação de crescimento do consumo interno e externo de sucos e polpas e a

enorme variedade de frutas tropicais passíveis de exploração e de desenvolvimento no Brasil

são abertas ao país como janela de oportunidades no que diz respeito à produção e às

exportações de sucos e polpas. Sabe-se que o Brasil exporta relativamente pouco suco e

polpas de frutas tropicais, havendo uma tendência para a melhoria desta situação em razão da

utilização de variedades próprias para a industrialização e a adoção de tecnologias modernas

de produção. Elementos adicionais como políticas públicas que elevem os incentivos à

produção e minimizem as barreiras comerciais impostas pelos importadores potenciais,

poderão ser também responsáveis pela maior participação do Brasil no agronegócio mundial

de sucos e polpas.

3.1 Polpa de Fruta

A utilização da polpa de fruta é quase sempre como matéria-prima para processamento

de outros produtos como néctares, sucos, geléias, sorvetes e doces. Geralmente, as polpas são

comercializadas em embalagens flexíveis (sacos plásticos de polietileno) ou em tambores de

200 litros com plásticos na parte interna.

A produção de polpa de fruta congelada teve início na região Nordeste e expandiu-se

por outros estados. O nível tecnológico empregado no setor mostra grande variação de

conformidade com a empresa, podendo hacer variação na qualidade do produto.

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Além do congelamento, que é o método mais utilizado para produção de polpa de fruta

no Brasil, existem outras técnicas que podem ser utilizadas, tais como: pasteurização na

embalagem, pasteurização seguida de enchimento a quente (Hot Fill), pasteurização com

adição de conservadores químicos e esterilização com envase asséptico. O tipo de técnica

depende do tipo de produto final que se deseja obter, bem como da forma de comercialização.

De acordo com a definição estabelecida pela Instrução Normativa nº 01, de 7 de

janeiro de 2000, do Ministério da Agricultura e do Abastecimento, que aprovou o

Regulamento Técnico Geral para fixação dos Padrões de Identidade e Qualidade para polpa

de fruta, Polpa de fruta, é o produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de

frutas polposos, através de processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de sólidos

totais, proveniente da parte comestível da fruta. O teor mínimo de Sólidos totais será

estabelecido para cada polpa de fruta específica. A polpa de fruta será obtida de frutas frescas,

sãs e maduras com características físicas, químicas e sensoriais da fruta. Esta Instrução

Normativa ainda estabelece que a polpa de fruta poderá ser adicionada de acidulantes como

reguladores de acidez, conservadores químicos e corantes naturais, nos mesmos limites

estabelecidos para sucos de frutas, ressalvados os casos específicos (BRASIL, 2000b).

A principio, elabora a polpa a partir de qualquer fruto, contudo, os melhores resultados

do ponto de vista sensorial são obtidos de frutos polposos com sabor e aroma acentuados.

A qualidade da polpa depende, em grande parte, da qualidade da matéria-prima, a qual

está relacionada às características químicas, físico-químicas, sensoriais e microbiológicas. É

evidente que o tamanho e forma, como parâmetros de qualidade de uma dada matéria-prima,

não são tão importantes nesse processo como seriam para o fruto comercializado na forma in

natura. Assim, a matéria-prima deverá ser colhida no estádio de maturação adequado, a fim de

que se possa preservar o aroma, a cor e o sabor característicos da fruta. É preciso evitar ainda

o manuseio descuidado o que provoca danos mecânicos, os quais aceleram as transformações

degradativas e criam portas de entrada para microrganismos. Como característica de

fundamental importância da matéria-prima, especialmente de saúde publica, destaca-se a

microbiológica, a qual deverá apresentar níveis de contaminação dentro de padrões aceitáveis.

3.2 Descrição do processo produtivo de polpa de fruta

As operações envolvidas no preparo do fruto e extração da polpa serão tratadas, a

seguir, de forma separada do processo como um todo, tendo em vista que estas são comuns

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para todos os métodos de preservação de polpa de fruta:

RECEPÇÃO - A matéria-prima recebida para industrialização deverá ser inspecionada

com relação aos aspectos gerais, de acordo com os critérios estabelecidos para cada fruto,

para atender as especificações do comprador. Nesta fase efetuar-se a pesagem da matéria-

prima recebida para efeito de pagamento, estatísticas de produção ou cálculo de rendimento.

Cumpre registrar a origem da matéria-prima identificando a região ou o produtor.

1ª LAVAGEM - A operação de lavagem previa dos frutos objetiva reduzir a carga

microbiana da superfície dos frutos e os resíduos de pesticidas ou remover qualquer material

estranho. Na lavagem prévia é suficiente o uso de água potável, não clorada e o sistema

adotado varia de acordo com as instalações e o volume de matéria-prima a ser lavada. A

utilização de água clorada, na 1ª lavagem, revela-se inoportuna devido à grande quantidade de

matéria orgânica presente na superfície dos frutos, o que causaria um consumo desnecessário

de cloro.

SELEÇÃO - Na operação de seleção retiram-se os frutos com defeitos, ou seja,

aqueles em estádio de maturação inadequado, com excessivos danos mecânicos, com aroma

alterado, com crescimento aparente de fungos, presença de parasitas (insetos), entre outros.

2ª LAVAGEM E SELEÇÃO FINAL - Cumpre utilizar, em geral, na segunda lavagem,

água clorada, em torno de 100 mg/L de cloro residual por cerca de 2 minutos, deixando os

frutos imersos nesta solução. Vale certificar-se que os frutos não apresentem dilacerações ou

outras aberturas pelas quais a água clorada possa penetrar no interior do fruto e conferir sabor

estranho no produto final. Os frutos sofrem uma seleção final, retirando os que porventura

possam ter passado despercebidos pela seleção inicial. Após a lavagem com água clorada,

havendo necessidade, faz-se um enxágüe com água normal.

DESCASCAMENTO/CORTE/RETIRADA DO CAROÇO OU SEMENTES - Estas

operações podem ser necessárias ao processamento de determinados frutos. O descascamento

é indicado e imprescindível para frutos com casca grossa como, por exemplo, manga e

abacaxi, quando se trata de operações em pequenas indústrias. Nas indústrias com padrão

tecnológico adequado, essas operações são efetuadas concomitantemente ao

despolpamento/extração, em máquinas apropriadas. Quando realizadas mecanicamente, as

referidas operações poderão provocar a incorporação de substâncias indesejáveis presentes na

casca, o que exige um compromisso de não se exercer excessiva pressão de extração.

Igualmente, faz-se necessário as operações de corte e retirada do caroço antes do

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despolpamento/extração, no caso de pequenas unidades de produção, sendo realizada

manualmente. Nas indústrias com recursos tecnológicos, efetuam-se essas operações com

máquinas específicas para cada fruto. Nos frutos que apresentam casca muito fina ou delgada

e sementes pequenas essas operações são realizadas concomitantemente, e neste caso, a casca,

por ser desprezível, é incorporada praticamente na polpa extraída.

BRANQUEAMENTO - O branqueamento ou inativação enzimática constitui-se uma

operação a ser efetuada para garantir a estabilidade química e bioquímica do produto,

evitando que haja alterações de cor, sabor e aroma; além de auxiliar no despolpamento em

certas frutas. Essa operação poderá ser realizada com frutos inteiros descascados em tanques

branqueadores, com água aquecida ou vapor, quando as unidades processadoras dispõem de

baixos recursos tecnológicos. Nesse caso o branqueamento tem a possibilidade de ser

efetuado antes do despolpamento. Por outro lado, em se tratando de instalações

tecnologicamente adequadas essa operação poderá ser efetuada durante o despolpamento ou

após o mesmo, em trocadores de calor. Existe a possibilidade técnica de realizar-se uma

operação de tratamento térmico, em trocador de calor, logo após o despolpamento que tenha

os efeitos de branqueamento e pasteurização sobre o produto. Portanto, a ordem lógica das

operações de branqueamento e desintegração/despolpamento é variável em função do nível

tecnológico disponível e do tipo de fruto em questão.

DESINTEGRAÇAO/DESPOLPAMENTO - O sistema de desintegração e

despolpamento de frutos para obtenção de polpas varia em função do tipo de fruta e da

tecnologia empregada. Em qualquer caso, separa-se a polpa ou parte comestível da casca,

sementes e partes fibrosas, após o corte, desintegração ou esmagamento do fruto, mediante a

pressão do material desintegrado sobre uma tela com furos de diâmetros variáveis, o que

define o grau de refinamento da polpa.

FORMULAÇÃO DA POLPA - É realizada em tanques de aço inoxidável, onde são

retiradas amostras para determinações do pH e Brix para em seguida ser formulada a polpa,

ajustando-se o pH com ácido cítrico a fim de garantir a eficácia do tratamento térmico.

Finalizada a formulação, a polpa segue para o tanque de equilíbrio.

PRÉ-AQUECIMENTO / DESAERAÇÃO - A polpa é pré-aquecida antes de entrar no

desaerador, onde é realizada a remoção do ar e do oxigênio absorvido durante o

despolpamento, promovendo um bloqueio nas reações químicas e enzimáticas.

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3.3 Métodos de preservação de polpa de fruta

3.3.1 Pasteurização (Processos de enchimento a quente e pasterização na embalagem).

Neste método de preservação, uma vez obtida a polpa, esta segue o processo

envolvendo as operações mencionadas no fluxograma (Figura 1) e descritas a seguir:

TRATAMENTO TÉRMICO - A polpa de frutos tropicais, em sua grande maioria, tem

pH menor que 4,0 e, como tal, poderá ser tratada termicamente a temperaturas inferiores a

100o C, ou seja, é submetida a uma pasteurização. A polpa pode ser pasteurizada antes do

enchimento do produto (Processo de enchimento a quente ou Hot Fill) ou sofrer a

pasteurização já embalada (Processo de Pasteurização embalado ou Hot Pack). O primeiro

processo pode ser procedido em tachos abertos, dotados de aquecimento com vapor e

agitador, ou trocador de calor. A primeira opção é um recurso tecnológico inferior resultando

em produto de qualidade inferior, utilizado, na maioria das vezes, somente na fabricação de

doce em massa. Assim, o tratamento térmico em trocador de calor, onde é possível efetuar o

aquecimento rápido, conduz à obtenção de um produto de boa qualidade. Nesse último caso, o

binômio temperatura/tempo pode estar entre 88º e 95oC por 40 a 60 segundos. É sabido que o

efeito do tempo de exposição (tempo de retenção) mostra-se mais importante para a qualidade

do que a temperatura. Dessa forma, as temperaturas altas por tempos curtos provocam

menores alterações nos alimentos que as temperaturas médias por tempos prolongados. O

produto deve ser acondicionado na embalagem imediatamente após o tratamento térmico,

através de enchedoras/dosadoras que dispensam volumes regulados. Logo após o enchimento,

efetua-se o fechamento ou recravação da embalagem, mantendo a temperatura do produto, no

momento do fechamento, não inferior a 85 oC. Cumpre promover, ainda, exaustão adequada,

necessária a obtenção de vácuo suficiente.

RESFRIAMENTO - O resfriamento da embalagem/produto precisa ser o mais rápido

possível, até a temperatura inferior a 37 °C, tendo a finalidade de evitar o sobre cozimento do

produto e crescimento de microrganismos termófilos. Essa operação constitui-se como sendo

o ponto crítico do processo de enchimento a quente (Hot Fill). O tempo de resfriamento varia

em função do tamanho e forma do recipiente, depende, dentre outros fatores, da existência ou

não da agitação e da viscosidade do produto. Consta da imersão das embalagens em água com

circulação (corrente) ou ainda utilizar o sistema de spray sobre as embalagens. Cumpre

avaliar a temperatura final do resfriamento no “ponto frio” da embalagem. As embalagens

maiores, em geral, levam mais tempo para resfriar do que as embalagens menores. A água de

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resfriamento deve ser clorada para evitar uma possível recontaminação durante a operação,

devido à possibilidade de ocorrer micro vazamento.

ARMAZENAMENTO - Armazena-se o produto resfriado e seco externamente à

temperatura ambiente, evitando-se durante a estocagem temperatura e umidade elevadas. A

vida de prateleira com a retenção da qualidade desses produtos pode variar de 9 a 12 meses.

3.3.2 Processo asséptico

Este processo requer que o produto seja comercialmente estéril até o armazenamento.

Adicionalmente, a embalagem também deve ser livre de de microorganismos até o

enchimento do produto, e deve-se garantir que o fechamento da embalagem será conduzido

em ambiente estéril, para que não haja recontaminação do produto. Este método de

preservação fundamenta-se no princípio da esterilização a alta temperatura e tempo curto e

envase asséptico. A esterilização da linha de produção realizada antes de iniciar o processo é

feita com vapor superaquecido à temperatura não inferior a 204º C. Uma das vantagens desse

processo é a minimização das mudanças indesejáveis no produto, provocadas pelo processo

de aquecimento /resfriamento lento. Neste processo, o produto é envasado em ambiente

estéril.

TRATAMENTO TÉRMICO/RESFRIAMENTO - O tratamento térmico necessário à

esterilização do produto é dado, usualmente, em trocadores de calor, sendo o de superfície

raspada indicado quando se trata de produtos altamente viscosos. Os trocadores de calor

tubular poderão ser utilizados desde que o grau de viscosidade do produto permita. Após o

tratamento térmico, resfria-se o produto em trocador de calor a temperaturas ordinárias.

ENCHIMENTO/FECHAMENTO - Efetua-se o enchimento das embalagens primárias

(assépticas), consistindo normalmente de “bags” compostos de polietileno e alumínio com

uma “boca” de fechamento especial. Esses “bags” são enchidos já dentro de tambores, que

funcionam como embalagem secundária. Em seguida, é feito o fechamento das embalagens

em ambiente da linha (enchimento e recravação), mantendo estéril geralmente através de

pressão positiva com vapor superaquecido ou gás inerte que impede a entrada de ar

contaminado no sistema.

ARMAZENAMENTO - O armazenamento da polpa de fruta obtida por este método de

preservação precisa ser conduzido da mesma forma dos produtos processados através do

processo Hot Fill, observando-se as condições gerais já especificadas.

15



Dentre as principais vantagens deste método de preservação de polpa de frutas,

enumeram-se as seguintes: 1) melhoria de cor, sabor e aroma; 2) redução da perda de

nutrientes; 3) eliminação do “ponto crítico” referente ao resfriamento posterior do produto já

embalado; 4) utilização de recipientes grandes ou pequenos 5) adequação aos produtos

sensíveis ao calor.

3.3.3. Preservação por congelamento

O método de preservação de polpa de frutas por congelamento constitui-se um método

por excelência com relação às propriedades químicas, nutricionais e sensoriais. Contudo,

apresenta o inconveniente dos custos elevados de produção e armazenamento. Este método

requer, para a distribuição do produto, uma cadeia de frio formada por túneis de

congelamento, câmaras frigoríficas a -18º C e transporte refrigerado.

TRATAMENTO TÉRMICO - O tratamento térmico, como nos demais métodos de

preservação, deve ser efetuado preferencialmente em trocadores de calor de modo semelhante

ao descrito nos processos anteriores.

RESFRIAMENTO - Em se tratando de um produto a ser congelado em seguida, o

resfriamento deverá ser eficiente e conduzir o produto à temperatura próxima de 0ºC. Isso é

importante para evitar sobrecarga no sistema de congelamento ou reduzir o tempo necessário

para o congelamento.

EMBALAGEM - O produto previamente resfriado é embalado usualmente em sacos

plásticos de pequena capacidade, aproximadamente 100g, e esses reunidos em uma

embalagem secundária de 400g.

CONGELAMENTO - O produto embalado deve ser preferencialmente, congelado pelo

processo criogênico, ou rápido a - 40ºC. Contudo, nem sempre esse é o método de

congelamento mais utilizado. Como alternativa tem-se o congelamento em túneis ou câmaras

de congelamento, o que não traria nenhum inconveniente já que o produto encontra-se

devidamente protegido pela embalagem.

ARMAZENAMENTO - Recomenda-se manter a polpa devidamente congelada sob

temperaturas de congelamento até o momento de sua utilização. A temperatura adequada para

a manutenção do produto congelado está entre - 18º e - 20ºC.

16



3.3.4 Preservação química

A preservação química de polpa apresenta-se como uma alternativa de conservação a ser

empregada nos casos que não houver restrições ao uso dos conservantes empregados. É

evidente que a preservação não é obtida única e exclusivamente mediante conservantes

químicos, mas com a associação de um método físico de conservação, no caso a

pasteurização.

FORMULAÇÃO - A operação de formulação consiste em dosar as quantidades de

aditivos químicos na polpa de forma correta e dentro das exigências legais. Os conservantes

mais utilizados são os ácidos sórbico e benzóico, seus sais de sódio e potássio, e o dióxido de

enxofre proveniente da dissociação do bissulfito ou metabissulfito de sódio ou potássio. O

emprego de forma adequada e eficiente desses aditivos pressupõe que o pH do meio esteja

ajustado para uma maior eficiência dos mesmos. Assim, quando necessário, faz-se o ajuste de

pH com a adição de ácidos permitidos pela legislação.

TRATAMENTO TÉRMICO / RESFRIAMENTO - O tratamento térmico de

pasteurização é realizado em trocadores de calor, como nos demais casos. A polpa deverá ser

resfriada de forma adequada até a temperatura ambiente.

ENCHIMENTO/FECHAMENTO/ARMAZENAMENTO - A polpa é acondicionada nas

embalagens à temperatura ambiente e em seguida é realizado o fechamento das mesmas. O

produto deve ser armazenado à temperatura ambiente.

Conservação por processos mistos

Na realidade, a maioria dos alimentos é conservada pela utilização de métodos mistos.

Geralmente, dois ou mais processos são aplicados. Em sucos e polpas de frutas, em geral, são

associados o tratamento térmico, o uso de conservantes e o congelamento.

17



O fluxograma geral para processamento de polpa de fruta pode ser observado na Figura

1.

FIGURA 1. Fluxograma geral para processamento de polpa de fruta através dos processosHot Fill, Asséptico, Congelamento e Preservação química.

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Tratamento térmico

Enchimento a quente

Fechamento

Inversão das latas

Resfriamento

Armazenamento

Tratamento Térmico

Resfriamento

Enchimento Asséptico

Fechamento

Armazenamento

Tratamento Térmico

Resfriamento

Enchimento

Congelamento

Armazenamento

Formulação

Tratamento Térmico

Resfriamento

Enchimento

Armazenamento

Fechamento

Processo HotFill

ProcessoAsséptico

Congelamento

PreservaçãoQuímica

1ª Lavagem

Seleção

2ª Lavagem

Descascamento/Corte/Retirada de caroços ou sementes

Polpa

Recepção

Branqueamento

Desintegração/Despolpamento



3.4 Sucos e néctares de frutas

Na indústria de frutas, a produção e a comercialização desses produtos depende das

características exigidas pelo mercado para cada um dos diferentes tipos de sucos. Entre as

características pré-estabelecidas estão os níveis de turbidez, a acidez, os nutrientes presentes e

o perfil de aromas.

Existem vários métodos de obtenção de sucos de frutas, principalmente com base nos

princípios de conservação. Em geral, as etapas do processo produtivo são praticamente as

mesmas vistas para produção de polpa até a extração, diferenciando-se a partir do enchimento

ou tratamento térmico (MAIA e ALBUQUERQUE, 2000; BATES et al., 2001), o que

diferencia os tipos de conservação: conservação pelo uso de calor, conservação pelo uso do

frio, conservação por meio de aditivos químicos.

São produzidos sucos de frutas com teores de polpas de frutas e componentes opcionais

diferentes, o que resulta em vários produtos de frutas.

O termo néctar de frutas é usado pela indústria para designar sucos de polpa de frutas

misturado com xarope de açúcar e ácido cítrico pra produzir uma bebida pronta para beber.

Essa bebida, embora lembre os sucos de frutas em sabor, não pode ser chamada de suco de

fruta devido à presença de água, açúcar e ácidos adicionados (LUH e EL-TINAY, 1993).

3.5 Processo produtivo de suco e néctar de frutas

A maioria dos sucos integrais de frutas produzidos no Brasil é processada pelo processo

Hot Fill e uma pequena parte pelo processo asséptico. O suco geralmente é submetido ao

processo de enchimento à quente, acondicionado em garrafas de vidro ou de plástico com

volume de 500 mL, ou em embalagens cartonadas, quando é processado pelo sistema

asséptico. Os sucos de frutas produzidos por ambos os processos são encorpados, sendo

consumidos depois de diluição em água e adição de açúcar.

Após a extração e refino, o suco segue para os tanques de formulação, onde se procede

ao ajuste de certas características físico-químicas (pH, teor de polpa, etc) mediante a

incorporação de acidulante e de conservantes (benzoato e metabissulfito de sódio ou

potássio), quando for o caso, nas quantidades recomendadas pela legislação.

Em seguida, faz-se uma homogeneização, que tem o objetivo de reduzir as partículas

em suspensão onde estas se dividem e começam a flutuar; melhorando assim a aparência do

suco. Através de um aumento da pressão as partículas ficam extremamente finas e então se

19



dispersam no líquido.

Depois o suco é submetido à desaeração, recebendo um pré-aquecimento a 50C,

realizada em desaerador sob vácuo, com o objetivo de remover o ar e o teor de O2 dissolvido

no suco, promovendo um bloqueio nas reações químicas de oxidação da vitamina C,

reduzindo a formação de espuma, melhorando a qualidade do suco, através da preservação da

cor, aroma e sabor e aroma originais.

Após a desaeração o suco sofre tratamento térmico, que consiste em submeter o produto

ao calor durante um determinado tempo, em trocador de calor tubular ou de placas,

dependendo da viscosidade do suco. O tratamento térmico pode seguir diferentes caminhos,

como foi visto no processamento de polpas de frutas, dependendo do método de conservação

escolhido, sendo alguns deles descritos no fluxograma da Figura 2.

20



21

1ª Lavagem

Recepção

Tratamento Térmico

Resfriamento

Enchimento Asséptico

Fechamento

Armazenamento

Tratamento térmico

Enchimento a quente

Fechamento

Resfriamento

Armazenamento

Processo Hot Fill

Enchimento

Fechamento

Tratamento Térmico

Resfriamento

Armazenamento

Processo Hot Pack

Processo Asséptico

Colheita

Transporte

Recepção e Pesagem

Desaeração

Pré-lavagem

Seleção

Lavagem / Seleção Final

Extração

Formulação

Homogeneização



FIGURA 2. Fluxograma geral para processamento de sucos e néctares de frutas através dosprocessos Hot Fill, Hot Pack e Asséptico.3.6. Processo de concentração de sucos de frutas

A concentração é um processo que resulta na remoção de parte da água dos alimentos,

tais como: suco concentrado, massa de tomate, doces em geral, leite condensado, etc. A

remoção de água pode ser obtida pelos seguintes processos:

Evaporação: a água é removida na forma de vapor.

Congelamento: a água é removida na forma de gelo.

Membranas: a água é removida na forma liquida.

As principais razões para a concentração de determinados alimentos são:

Preservação durante a estocagem.

Redução do custo de embalagem, transporte e armazenamento.

Redução do teor de água de alimentos líquidos que serão desidratados.

Dentre os alimentos concentrados, os sucos de frutas constituem um item importante. A

fim de reduzir os gastos com o transporte, estocagem e embalagem os processadores de sucos

têm aprendido que a solução mais fácil é remover o excesso de água. Entretanto, existem

certas dificuldades resultantes da concentração. Freqüentemente os sucos concentrados

quando reconstituídos sofrem uma perda de aroma e sabor e degradação da cor. Assim sendo,

é de suma importância que na definição do processo e equipamentos utilizados na

concentração os processadores estejam cientes que o produto obtido deve apresentar um bom

aspecto e sabor, qualidades exigidas pelos consumidores.

Os sucos concentrados quase sempre precisam de um método adicional na sua

conservação. Geralmente são utilizados o congelamento, a preservação química e o

enchimento a quente (MAIA e ALBUQUERQUE, 2000).

22


3.7 Processamento de sucos concentrados

Os tipos de sucos concentrados dependem de sua composição e do método de preparação.

Comercialmente os sucos de maçã e uva são produzidos pela concentração de sucos clarificados

(despectinizados e filtrados), enquanto o suco de laranja contém substâncias pécticas e apenas parte

da polpa é removida por centrifugação. Em geral, uma planta de processamento de sucos

concentrados segue o fluxograma conforme está sendo mostrado na Figura 3 (MAIA e

ALBUQUERQUE, 2000).

Extração

Decantação Clarificação

Centrifugação

Pré-aquecimento

Desaeração

Pasteurização/Aquecimento

Concentração

Resfriamento

Vapores

Recuperação de aroma

AcondicionamentoBatch system

Acondicionamento

Estocagem câmara fria

Estocagem câmara fria

FIGURA 3. Fluxograma do processamento de sucos concentrados.

DECANTAÇÃO/CENTRIFUGAÇÃO - Tem a finalidade de eliminar os pontos escuros,

remover parte da polpa do suco e reduzir o teor de amido a níveis aceitáveis. A remoção da polpa e



do amido, que aumenta a viscosidade do suco durante a concentração, proporciona uma maior taxa

de transferência de calor na evaporação e ajuda a minimizar posteriormente os efeitos do tratamento

térmico.

CLARIFICAÇÃO - O suco é submetido a um tratamento enzimático para degradação das

pectinas e do amido e em seguida passa pelo processo de filtração ou centrifugação, onde são

eliminados os sólidos em suspensão. O suco obtido apresenta uma baixa viscosidade durante a

concentração permitindo uma alta taxa de transferência de calor e, conseqüentemente, que maiores

concentrações sejam obtidas.

A clarificação também pode ser feita através de processo não-enzimático, sendo o calor o

mais comum. Outras técnicas incluem a combinação de adição de gelatina, caseína, ácido tânico.

PRÉ-AQUECIMENTO - O aquecimento do suco a 45-50ºC faz com que o grau de

dissolubilidade do ar no suco seja reduzido facilitando a sua remoção na etapa de desaeração.

DESAERAÇÃO - Tem o objetivo de remover o ar presente no suco, o qual evita a

transmissão de calor dentro do liquido e causa queimas locais do produto, especialmente próximo

da superfície de aquecimento. O ar excedente pode ainda reagir quimicamente com uma série de

substâncias e acelerar a polimerização de fenóis e a degeneração de importantes componentes

aromáticos.

PASTEURIZAÇÃO/AQUECIMENTO - A temperatura de pasteurização deve garantir a

eliminação dos microrganismos presentes no suco, uma vez que no processo de concentração a

vácuo é utilizado temperaturas mais baixas e após concentração o suco é acondicionado sem receber

um outro tratamento térmico.

CONCENTRAÇÃO - O grau de concentração e os danos do calor à qualidade do suco

durante a concentração são determinados pelas características do suco, tempo de residência e

características de temperatura do evaporador. Os sucos clarificados e com baixo teor de polpa

podem ser concentrados em evaporadores tubulares, a placas e centrífugos, atingindo-se graus de

concentração elevados, principalmente para os clarificados. Os sucos polposos são concentrados a

baixa concentração em evaporadores centrífugos e de superfície raspada.

RECUPERAÇÃO DE AROMA - O sistema de recuperação de aroma é de grande importância

numa planta de concentração, principalmente para produtos termosensíveis. Os componentes do

aroma, que são arrastados juntamente com os vapores durante a evaporação, são separados pelos

processos de destilação e retificação. O aroma recuperado é reincorporado ao suco concentrado ou

acondicionado para posterior reincorporação.

RESFRIAMENTO - É feito no Flash-cooler, que trabalha sob o princípio da evaporação

instantânea em alto vácuo. Nesta etapa, de grande importância para a qualidade do produto, o suco é

resfriado em fração de segundos para temperatura de 10-15ºC.



BATCH SYSTEM - Sistema de tanques resfriados com água gelada ou instalados em câmara

frigorífica, que permite a formação de batches de suco com características mais uniformes.

Unidade IV – PROCESSAMENTO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSAS

4.1 Definição

Geléia é o produto elaborado a partir de sucos de frutas e concentrado até aspecto gelatino-

so, podendo ser acrescentado de outros ingredientes permitidos pela legislação.

Doce em massa e o produto elaborado com todas as partes comestíveis das frutas e concen-

trado de maneira que permita o corte (em pasta) ou que permita o espalhamento (cremoso).

A formação do gel se dá graças ao equilíbrio entre ácidos, pectinas, açúcar e água. Em meio

ácido a pectina está carregada negativamente e a adição do açúcar altera este equilíbrio, desestabili-

zando a pectina que forma uma rede de fibras que compõe o gel, cuja estrutura é capaz de suportar

líquidos. A densidade e continuidade desta rede são afetadas pelo teor de pectina. A rigidez da estru-

tura é afetada pela concentração de açúcar e ácidos (pH). Os ácidos enrijecem as fibras desta rede. A

alta acidez afeta a elasticidade (gel duro), formando a SINERESE que é o excesso de ácidos, onde

as cadeias de aproximam demais e a água é expulsa da rede. Valores de pH superiores a 3,6 não

ocorre a geleificação, pois as cadeias não se aproximam. Quanto mais açúcar menos água a estrutu-

ra suportará.

4.2 Constituição da geléia

a) FRUTAS: quando maduras tem menor teor de pectina, porém tem mais aroma, sabor e açúcares;

quando estão verdes tem maior teor de ácidos e pectinas. O ideal é o equilíbrio entre esses consti-

tuintes.

b) PECTINA: Cadeias longas de ácido galacturônico parcialmente esterificados com grupos metíli-

cos. Este grau de metoxilação é importante para a formação do gel, pois pectinas com alto teor me-

tílico forma gel com grandes quantidades de açúcares e mais rapidamente. O comprimento da ca-

deia também é importante, pois somente cadeias com mais de 250 unidades conseguem formar o

gel. GRAU DA PECTINA (graus SAG), é a quantidade de açúcar que 1 grama da pectina consegue

geleificar, sob condições de acidez e sólidos solúveis adequadas. O ideal é que tenhamos cerca de

1% de pectina na formulação.

c) ÁCIDOS: baixar o pH para ter uma geleificação adequada e manter / realçar o aroma natural da

fruta. Para a formação do gel o que interfere diretamente é a intensidade dos ácidos, ou seja a acidez

livre, que é dado pelo pH. O valor ótimo de pH está em torno de 3,2 (3,0 a 3,6). Ácidos mais usados

são o cítrico e o láctico.



d) AÇÚCARES: tem efeito desidratante. O teor varia conforme o tipo de produto a ser elaborado.

Para geléias comuns são usadas 40 partes de frutas e 60 partes de açúcares; para geléias extras são

usados 50:50; para doces em massa são usados em torno de 40 a 50 partes de açúcares para 60 a 50

partes de frutas. A concentração final deve ser de mais de 65% de sólidos solúveis totais. O teor de

açúcares redutores é de 354-40% do total de açúcares. Normalmente se adiciona em torno de 15 a

20% de glicose porque melhora a qualidade final do produto. Quanto maior o teor de pectina e áci-

dos mais açúcares a rede pode suportar.

e) ÁGUA: para geléias não se usa. Para doces em massa se adiciona o suficiente para abrandar os

tecidos, cerca de 20% sobre o peso total das frutas a ser colocada no início do processo.

f) CORREÇÕES: tanto de pectina quanto de ácido, devem ser efetuadas no final do processo. O

açúcar deve ser adicionado lentamente, posteriormente a pectina e por último o ácido, quando o

doce já estiver pronto;

g) CONSERVANTES: podem ser utilizados conservantes permitidos pela legislação: benzoato de

sódio, sorbato de potássio e dióxido de enxofre, cuidando sempre com a dosagem permitida.

h) CONCENTRAÇÃO: pode ser efetuada em tacho aberto ou a vácuo, sendo este melhor em rela-

ção à manutenção da qualidade final do produto. Porém o tempo de processamento não deve ser

muito longo, pois poderá acarretar danos à formação do gel, escurecimento e alterações de qualida-

de sensoriais. O final do processo pode ser observado de várias maneiras, como: pela temperatura,

pelo teor de sólidos solúveis totais ou pelos métodos práticos.

i) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: embalagens de vários tipos (vidros, plásticos, madei-

ra, etc) e o armazenamento pode ser feito por períodos maiores ou menores dependendo do método

de preservação empregado, desde algumas semanas até anos.

4.3 Defeitos

a) Sinérese: excesso de ácidos

b) gel fraco: tipo de pectina, pouca pectina, tempo longo de concentração

c) cristalização: excesso de sacarose

d) mofo e fermentações: pouca concentração de açúcares no produto

FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES

Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas.

a) DEFINIÇÃO: produto preparado com frutas, nas quais se substitui parte da água de constituição

por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares.



b) COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de umida-

de final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido ascórbico, sais de

cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes

c) PREPARAÇÃO DA FRUTA: lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos, fa-

tias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para aquelas

frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência)

d) XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares (75 ºB),

sendo preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve

estar entre 30 e 40% e o pH deve estar em torno de 4;

e) SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora uti-

liza muita mão-de-obra. Consiste em deixar a fruta na presença de um xarope concentrado até que

ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope e deixa-se

mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta

apresente uma concentração final de aproximadamente 68% de sólidos solúveis totais. A velocidade

de saturação é influenciada por fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de

xarope dentro e fora da fruta, diâmetro da fruta e viscosidade do xarope;

f) ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar intumescida e firme, sem estar dura ou

enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas, lavadas e

colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com circulação de ar, até que as frutas não este-

jam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma de aca-

bamento;

g) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: após o embalamento (plástico, vidro, isopor, etc) as

frutas podem ser armazenadas em ambientes de baixa umidade e temperaturas amenas;

h) FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem acontecer nesse processamento são:

a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso;

b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas ambiental,

falta de higiene e branqueamento;

c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado.

d) Flacidez: excesso de SO2 e frutas muito tenras (maduras);

e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores;

f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc



UNIDADE V - CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELOCONTROLE DE UMIDADE

- A água é o constituinte que predomina nos vegetais (2/3) com exceção dos cereais.

- Sal é conservante em quantidade acima de 15%

- Açúcar é conservante em quantidade acima de 67%

- Avaliamos a quantidade de sais ou açúcar e retiramos água até atingir esses valores

Secagem natural

Muitos países produzem grandes quantidades de frutas secas ao sol: EUA (Califórnia), Gré-

cia, Espanha, Ásia, Itália, Chile.

O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira). Para um melhor resultado

convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira iniciada ao sol e continuada até que

as frutas tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à sombra, para que os produtos não se

ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a secagem total ao sol, freqüentemente as

frutas escurecem e tornam-se coriáceas.

A formação de uma camada dura externamente, poderá acontecer se a umidade relativa for

baixa e a temperatura do ar alta. Com isso a velocidade de evaporação d a umidade que está na su-

perfície do alimento é maior que a difusão do líquido no interior do alimento, e assim formar-se-á

uma camada endurecida que depreciará bastante o produto seco. É um dos maiores problemas dos

produtos secos.

Antes de expor a fruta ao sol deve-se fazer o branqueamento e sulfitação, para evitar escure-

cimento enzimático. A quantidade final de SO2 deve ser inferior a 0,2%.

A secagem a sombra pode ser feita em galpões, movimentando-se o ar, que deverá passar

por um dispositivo contendo algum desidratante (cloreto de cálcio, óxido de cálcio, ácido sulfúrico

concentrado), que retém umidade.

Para secagem ao sol são usados pisos de cimento, que irradia calor, e dotados de cavaletes

(suporte) para aos tabuleiros, que devem estar dispostos de maneira a sofrer uma boa irradiação e

permitirem a fácil circulação do ar quente. Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros e com

possibilidade de se colocar sobre os mesmos um abrigo de vidro ou tela contra insetos, chuvas,

poeira, etc. não devendo ser muito grandes a ponto de dificultarem os trabalhos, sendo construídos

de tela metálicas ou nylon e madeira, podendo ter várias dimensões:

O tempo de secagem necessário para cada fruta depende da variedade, do seu teor de água,

do total de irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais.

Para hortaliças o tempo é de algumas horas e o ponto de secagem apresenta um teor de umidade

bem menor que para frutas.



A umidade que é de 90% na fruta fresca baixará para 20 a 25% na fruta seca. No Brasil a secagem

natural não apresenta muita importância prática. Apenas a banana, em alguns pontos do país, é pro-

cessada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o café e o cacau.

CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO

a) FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação

das enzimas elaboradas por certos tipos de microrganismos;

b) CONTROLE DAS FERMENTAÇÕES: Valor de pH, Fonte de energia, Oxigênio,

Temperaturas, Ação do NaCl;

c) FERMENTAÇÃO LÁCTICA: É um dos métodos mais antigos de preservação de alimentos.

Originário do oriente, foi introduzido na Europa e EUA com adaptações. O valor nutritivo é pouco

afetado. Ocorrem pequenas variações no valor energético, vitaminas e sais. As características senso-

riais podem ser muito modificadas É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para pos-

terior preparo de picles em vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e

chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas

mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha, cou-

ve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem,

chuchu, milho e nabo.

d) MICROBIOLOGIA DAS FERMENTAÇÕES: Poucas são as espécies responsáveis pela fer-

mentação da maioria das hortaliças. No decorrer do processo fermentativo, três grupos são encon-

trados: bactérias lácticas, enterobactérias e leveduras. As mais importantes são as lácticas e as de-

mais devem ser eliminadas

As espécies responsáveis pela fermentação láctica estão presentes nas hortaliças em baixas

quantidades. Portanto no acondicionamento das hortaliças para fermentação é essencial condicionar

o desenvolvimento da flora aeróbia e favorecem as bactérias lácticas, que são: ausência de oxigênio

e concentração adequada de NaCl. Bactéria Leuconostoc mesenteroides, é a mais importante para

iniciar a fermentação das hortaliças em salmoura. Em seguida ocorrem as bactérias Lactobacillus

brevis, Pediococcus cerevisiae e Lactobacillus plantarum. A acidez é de 0,5 a 1,2%, em ácido lácti-

co. Microrganismos indesejáveis são as enterobacteias, como: Aerobacter, Alginobacter, Escheri-

chia, Paracolobactrum e Serratia e leveduras (que produzem gás). As leveduras aeróbias formam

uma película na superfície, obtendo energia do ácido láctico, neutralizando a salmoura e permitindo

o crescimento de outros microrganismos.

A destruição do ácido láctico, do material péctico, proteínas e lipídios resultam em sabores e

odores indesejáveis e mudanças na textura, mudanças na cor e aparecimento de manchas brancas na



hortaliça. Algumas leveduras: Kluyveromyces, Candida, Cryptococcu, Pichia, Saccharomyces, To-

tulopsis, Trichosporon, etc;

e) PROCESSO DA FERMENTAÇÃO LÁCTICA

Pode ser feito por 2 métodos: método da salmoura método da salga seca

SALMOURA: empregado principalmente para frutas e hortaliças (pepino)

SALGA SECA - aplicado para o repolho.

O sal serve para lixiviar o conteúdo celular facilitando o desenvolvimento de Mo responsá-

veis pela fermentação; para evitar multiplicação de Mo nocivos e contribuir para melhoria da con-

sistência do produto.

Para a salmoura, sua concentração ideal é de 10% de NaCl, na proporção de 1,8:1 (salmou-

ra: hortaliça). Para se evitar adicionar sal durante o processo para aumentar a concentração de sal-

moura (difusão), emprega-se a equação:

Para a Salga Seca usam-se 2,5% de sal sobre o peso da hortaliça. Temperatura: < 25 ºC (óti-

mo 18 - 20 ºC)

e) FINAL DO PROCESSO:

a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara

b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a fermen-

tação continuar a acidez diminui (pH se eleva).

UNIDADE VI - REFRIGERAÇÃO

Aplicação de frio procurando-se interromper o processo natural de desenvolvimento dos ve-

getais. O produto frigoconservado permanece vivo, porque respira. Apenas retardamos o metabolis-

mo retardamos a senescência. O metabolismo é influenciado por fatores como temperatura (lei de

Want’Hoff, sendo observados em reações químicas e bioquímicas (até 40 ºC)).

Ex. Fruto colhido a 30 ºC, colocamos em 20 ºC ,podendo guardar por 2 a 3 dias, se for a 20 ºC con-

serva por 4 a 6 dias. Fruto preso à planta está 10 a 15 ºC acima da temperatura ambiente O frio deve

ser aplicado à fruta quanto mais próximo da colheita possível, porque depois de embalado ocorre

pouca dissipação de calor e a respiração aumenta.

Cadeia de frio: uma vez aplicado a frio, deve ser aplicado em todos as etapas intermediárias até

chegar ao consumidor, tornando este método bastante oneroso.

a) RESPIRAÇÃO:



Caracteriza-se pelo consumo de reservas energéticas e oxigênio com liberação de CO2 e

água. Do ponto de vista da maturação temos dois grupos básicos quanto a resposta ao etileno: Cli-

matéricas e não Climatéricas.

Climatéricas apresentam uma elevação na taxa respiratória associada ao aumento da produção en-

dógena de etileno, sendo este processo irreversível e corresponde ao início do senescência. Em ou-

tras palavras são as frutas que continuam o processo de desenvolvimento após serem destacadas da

planta. Ex. banana, maçã, pêra, pêssego, etc

Não climatéricas são aquelas que apresentam taxas de respiração decrescente e não respondem ao

etileno endógeno. Não prosseguem o desenvolvimento quando destacadas das plantas. Ex. uva, ci-

tros, abacaxi, morango, etc

b) TRANSPIRAÇÃO: Devemos aplicar o frio tão logo se efetua a colheita, através do pré-resfria-

mento e levá-las ao armazenamento com a temperatura o mais próximo possível da temperatura da

câmara fria, caso contrário pode transpirar e condensar água na superfície do produto, ocasionando

problemas sanitários

Preparo das frutas para refrigeração

a) Colheita - No final da maturação para climatéricos e quando amadurecidos para os não climatéri-

cos. Determinar o ponto ideal da colheita é fundamental para o sucesso do armazenamento refrige-

rado.

Ponto de Colheita: medição da respiração (métodos caros); Formas indiretas (cor, sabor, redução

acidez, Sólidos Solúveis Totais); Índice de Iodo (amido + iodo = cor azulada, serve para maçã) b)

Seleção : retirar materiais estranhos e fora de padrões

c) Lavagem e /ou pré-resfriamento: retirar o calor de campo. Pode-se usar água gelada, gelo pica-

do, vácuo, etc. A lavagem funciona como pré-refriamento, podendo-se usar produtos clorados a do-

sagem de 6 a 10 ppm de cloro ativo.

d) Tratamento pós-colheita:: para diminuir a carga microbiana nos frutos, podendo ser físico (água

quente) ou química. Se quente deve ser antes do pré-resfriamento.

e) Secagem: remover excesso de água na superfície

f) Classificação e embalagem: para mercado interno não tem padrões. Para a escolha da embala-

gem deve-se considerar que o produto está respirando

g) Refrigeração: Atmosfera convencional; atmosfera modificada; atmosfera controlada;

Fatores importantes a considerar no ambiente da câmara

a) Temperatura: depende do tipo de produto que irá ser armazenado e do tempo de armazenamento

previsto. Diferentes espécies ou mesmos diferentes variedades requerem temperaturas diferentes. O



ideal é o mais próximo do ponto de congelamento sem deixar congelar. As oscilações na temperatu-

ra da câmara não devem ser superiores a 1 ºC.

b) Umidade relativa do ar: Está diretamente relacionada com a qualidade do produto, pois umida-

de relativa alta proporciona ataque de microrganismos e umidade relativa baixa desidrata os produ-

tos. Para a maioria dos frutos e hortaliças entre 90 – 95%.

c) Circulação de Ar: necessária para distribuir o calor e a umidade dentro da câmara, para mantê-

las uniformes. Renovar o ar da câmara também é importante porque retiram do ambiente maus odo-

res formados durante o armazenamento e retira gases formados durante a respiração.

Armazenamento refrigerado

Busca minimizar a intensidade dos processos vitais dos vegetais, sem causar distúrbios ou

alterações fisiológicas dos produtos, através de: redução das atividades biológicas, redução de pató-

genos e redução das perdas de água. Outro objetivo é aumentar o período de comercialização, devi-

do as flutuações de mercado entre colheita e comercialização.

GRAU DE PERECIBILIDADE, é função de: tempo de desenvolvimento do fruto, taxa respiratória,

produção de etileno, fatores genéticos, diferenças fisiológicas e morfológicas

Tempo de armazenamento

Cada espécie ou cultivar apresenta um limite de armazenamento que, quando atingido, leva

a fruta a senescência e morte. È importante o conhecimento da vida de armazenamento dos dife-

rentes produtos, como forma de prevenir perdas elevadas de qualidade, em função de um tempo de-

masiadamente longo de conservação, e melhor planejar a sua distribuição no mercado

Modificação e controle da atmosfera

Em alguns casos somente a baixa temperatura pode ser insuficiente para retardar as mudan-

ças na qualidade de um produto. Além disso, a baixa temperatura por um tempo prolongado pode

conduzir ao aparecimento de distúrbios fisiológicos. Podemos então recorrer a mudança e controle

do teor de gases no ambiente de armazenamento dos produtos. Sabemos que a composição normal

do ar tem em média os seguintes valores: N=78%; O2= 21% e CO2=0,03%.

a) ATMOSFERA MODIFICADA (AM)

Seu resultado é função da inibição da produção de etileno e não de sua ação e nem da dimi-

nuição da respiração. Técnica simples com uso de filmes de PVC e polietileno com diferentes es-

pessuras. Redução da perda de peso. Aplicação de ceras comerciais (vegetais/carnaúba e/ou deriva-

dos de petróleo). Utilização de ésteres de sacarose.

b) ATMOSFERA CONTROLADA (AC)



- Redução de 50% da taxa respiração

- O2 < 8%, inicia a redução de produção de C2H4.

- CO2 compete com C2H4 pelo sítio de ligação; Eliminação de C2H4 com KMnO4 Câmaras her-

méticas c/ adição ou remoção de gases, remoção de gases com auxílio de exaustores.

UNIDADE VII – BOAS PRÁTICAS DE PÓS-COLHEITA DE FRUTOS EHORTALIÇAS.

Qualidade e Perdas Pós-Colheita de Frutas e Hortaliças

O conceito de qualidade de frutas e hortaliças envolve vários atributos. Aparência visual

(frescor, cor, defeitos e deterioração), textura (firmeza, resistência e integridade do tecido), sabor e

aroma, valor nutricional e segurança do alimento fazem parte do conjunto de atributos que definem

a qualidade. O valor nutricional e a segurança do alimento do ponto de vista da qualidade microbio-

lógica e da presença de contaminantes químicos ganham cada vez mais importância por estarem re-

lacionados à saúde do consumidor. Portanto, são decisivos enquanto critérios de compra por parte

do consumidor.

Apesar da diversidade e disponibilidade de produtos no mercado interno, sua comercializa-

ção está limitada, principalmente por serem altamente perecíveis e, geralmente, são manuseados sob

condições ambientais que aceleram a perda de qualidade, e a otimização das condições, principal-

mente de logística, podem aumentar o custo substancialmente, tornando-se inviável a comercializa-

ção. Além das perdas quantitativas registradas na pós-colheita, as perdas qualitativas dos produtos

poderão comprometer seu aproveitamento e rentabilidade.

Sabe-se que as perdas pós-colheita começam na colheita e ocorrem em todos os pontos da

comercialização até o consumo, ou seja, durante a embalagem, o transporte, o armazenamento, e em

nível de atacado, varejo e consumidor. Portanto, o produtor deve gerenciar a cadeia produtiva, enfa-

tizando os principais aspectos que interferem na qualidade do produto, como entregas mais rápidas,

gerenciamento da cadeia de frio e o uso de embalagens melhoradas.

Portanto, qualidade da fruta ou hortaliça está relacionada à fatores envolvidos nas fases pré-

colheita e pós-colheita, ou seja, na cadeia produtiva.

Dentre eles, destacamos os problemas de manuseio, como danos mecânicos e exposição dos

produtos em temperaturas elevadas prejudiciais a sua conservação, o uso indiscriminado de agrotó-

xicos, as contaminações microbiológicas dos produtos provenientes principalmente de fontes de

contaminação no cultivo e da falta de higiene e sanitização no manuseio e processamento dos mes-

mos.



CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRÉ-COLHEITA

As boas práticas agrícolas são indispensáveis para a obtenção de uma matéria-prima de qua-

lidade, principalmente do ponto de vista das contaminações por produtos químicos e de natureza

microbiológica. As principais fontes de contaminação microbiológica são o uso inadequado de es-

terco não curtido na adubação, a água de irrigação contaminada e as mãos de manipuladores não

adequadamente lavadas e limpas. O uso indiscriminado de agrotóxicos, sem obedecer o período de

carência dos mesmos, pode provocar a presença de resíduos químicos em concentrações superiores

aos limites recomendados pela legislação, e, conseqüentemente, oferecer riscos ao consumidor.

O uso de sistemas de garantia de qualidade que visam o equilíbrio dos ecossistemas e o uso

racional dos recursos naturais, contribuem para a qualidade pós-colheita dos produtos. Ao contrário,

os produtos serão expostos a doenças ou pragas no campo, deteriorando mais rapidamente na fase

pós-colheita. Medidas de controle preventivo como o cultivo protegido, a higiene no campo, com a

remoção e destruição de material vegetal como folhas, ramos e frutos doentes e infectados, bem

como espaçamento adequado e boa condução das árvores, adubação balanceada em nutrientes, re-

duzem o ataque de pragas e doenças e aplicações de agrotóxicos, aumentando a qualidade e o perío-

do de conservação pós-colheita dos mesmos.

CONSIDERAÇÕES SOBRE A COLHEITA

A colheita dos vegetais deve ser realizada nos horários mais frescos do dia e os produtos

mantidos protegidos de temperaturas elevadas. Deve-se evitar colher após chuvas intensas, bem

como quedas excessivas das frutas e hortaliças e o super enchimento das caixas no campo.

Portanto, a colheita requer alguns cuidados para evitar danos e perdas na pós-colheita. Al-

guns produtos são facilmente danificadas, tais como morango, cerejas, amoras, etc. Neste casos, os

cuidados devem ser redobrados para que não ocorram danos mecânicos que possam afetar a integri-

dade e a aparência do produto.

Esta prática também requer um bom padrão de higiene no campo, como o uso de embala-

gens adequadas (normalmente caixas plásticas), limpas, desinfetadas, empilhadas de forma a não

estar em contato com o solo e transportadas o mais rápido possível para o processamento. Os equi-

pamentos e instrumentos utilizados na colheita e no manuseio devem ser limpos e sanitizados atra-

vés de lavagem com produtos químicos adequados.

Outro fator que tem de ser levado em consideração é o estádio de maturidade do vegetal,

que, provavelmente, é um dos fatores mais importante na qualidade do produto final.

A contaminação biológica pode ocorrer facilmente durante a etapa da colheita quando o tra-

balhador entra em contato direto com o produto. Além disso, o ambiente físico do produto é difícil



de ser controlado e oferece muitas fontes de contaminação potenciais, tais como o solo, a água, o ar,

as mãos, os recipientes, etc.

Portanto, a integridade da mercadoria é crítica, já que muitos dos nutrientes necessários para

o desenvolvimento de patógenos são as porções internas dos produtos, que se tornam acessíveis

através dos danos físicos. Neste caso, as condições de higiene na colheita são muito importantes. Os

produtos danificados ou deteriorados devem ser retirados e não devem ser enviados para o mercado.

Os equipamentos e contentores que entrarem em contato com os produtos colhidos devem

ser próprios para tal finalidade e feitos de material atóxico e sem saliências e cantos vivos que difi-

cultem a sua limpeza e desinfecção ou que possam causar injurias ao frutos.

Os contentores para lixo, subprodutos, partes não-comestíveis ou substâncias perigosas de-

vem ser devidamente identificados e construídos com material apropriado. Nos casos em que se jul-

gar necessário, devem ser feitos de material impermeável.

Limpeza e desinfecção

a) Limpeza

Os equipamentos utilizados na limpeza dos diversos utensílios utilizados na colheita e no

manuseio das frutas e hortaliças devem estar em bom estado de conservação para facilitar as etapas

de limpeza e desinfecção. Os contentores utilizados e reutilizados na colheita, transporte e estoca-

gem de produtos frescos devem ser limpos e, quando necessário desinfetados.

Para a limpeza utiliza-se água com a adição de detergentes, que podem ser classificados,

conforme suas propriedades em:

Tensoativos: melhoram a qualidade umectante;

Alcalinos: favorecem a ação dissolvente sobre resíduos sólidos e fornecem boa capacidade

emulsionante;

Ácidos: retiram incrustações e removem depósitos de sais;

Sequestrantes: evitam depósitos de sais nas superfícies;

Fosfatos: dispersam os resíduos protéicos.

b) Desinfecção

A desinfecção é a etapa subseqüente a limpeza dos equipamentos e das instalações, devendo

ser realizadas para a manutenção da qualidade dos produtos frescos. A desinfecção visa a redução

da população de microrganismos presentes numa superfície higienizada para níveis próximos a

zero. Mesmo após a limpeza, há contaminação imperceptível, isto é, os microrganismos podem es-

tar presentes nas superfícies dos equipamentos e instalações. Para tal, recomenda-se a desinfecção

utilizando os diversos produtos e recomendações constantes na Tabela 1.



Os procedimentos específicos de limpeza e desinfecção para cada equipamento/contentor

devem ser descritos, considerando-se também o tipo de produto que está associado com estes.

Tabela 1- Principais agentes desinfectantes empregados para a limpeza de utensílios e insta-

lações.

A contaminação cruzada em produtos frescos é um problema que deve ser evitado através de

medidas preventivas. Portanto, observa-se o seguinte:

a. frutas e hortaliças frescas que não se prestarem para o consumo humano devem ser sepa-

radas durante os processos de produção e colheita;

b. os trabalhadores envolvidos com a colheita não devem carregar nos contentores destina-

dos à produtos colhidos outros materiais, como alimentos, agrotóxicos, entre outros;

c. equipamentos e contentores utilizados previamente para o transporte de substâncias tóxi-

cas (agrotóxicos, esterco, lixo) não devem ser utilizados para o manuseio de frutas e hortaliças fres-

cas;

d. prevenir-se contra a contaminação das frutas e hortaliças frescas ao proceder a embalagem

no campo, tomando-se o cuidado de não contaminar o produto pela exposição dos contentores ao

solo, fezes de animais ou esterco.

Seleção e Classificação do Produto

Uma vez colhido, o produto deve ser colocado em embalagens apropriadas, devendo-se evi-

tar mistura de produtos doentes com sadios. Produtos com diferentes graus de maturação e tamanho



devem ser separados. Uma seleção por maturação, tamanho, forma, bem como a remoção dos pro-

dutos injuriados, devem ser feitos com rigor.

Um dos principais fatores que influência na comercialização é a classificação dos produtos,

que por sua vez, depende de um bom controle de qualidade. Os produtos com características de ta-

manho e peso padronizados são mais fáceis de serem manuseados em grandes quantidades, pois

apresentam perdas menores, produção mais rápida e melhor qualidade. Portanto, deve-se selecionar

com rigor de acordo com o grau de maturidade, o tamanho e a forma.

Deve-se dar atenção quanto à quantidade e à uniformidade dos frutos nas embalagens. Os

produtos danificados ou injuriados devem ser removidos.

Os defeitos existentes nos frutos podem ser decorrentes da cultivar ou condições ambientais

desfavoráveis. Os insetos e microorganismos, bem como as injúrias fisiológicas, são as principais

causas dos defeitos encontrados em produtos pós-colheita. Do mesmo modo, defeitos por manuseio

inadequado têm como conseqüência amassamentos ou outros tipos de injúrias, o que conduz a dife-

rentes sintomas, como descoloração, sabores estranhos e deteriorações.

Na recepção das Unidades processadoras, a matéria-prima deve ser submetida à inspeção de

qualidade. Caso a mesma apresente características indesejáveis para o processamento, como injúrias

físicas, podridões e outros sinais de deterioração, devem ser rejeitados para processamento.

Caso haja necessidade da matéria-prima ser estocada antes do processamento, devem-se

manter os vegetais, se possível e necessário, sob refrigeração, a uma temperatura de estocagem de

acordo com o produto e com umidade relativa do ar de aproximadamente 90%. A perda excessiva

de umidade deve ser considerada, porque conduz ao enrugamento ou murchamento, depreciando o

produto.

Procedimentos de Sanificação de Frutas e Hortaliças

A prevenção da contaminação é preferida sobre ações corretivas em produtos contaminados.

Cuidados e mínima manipulação durante colheita, seleção e descarte do produto danificado, limpe-

za dos equipamentos e técnicas adequadas de estocagem devem ser empregadas para reduzir conta-

minações, deterioração e manter as frutas e hortaliças em ótimas condições higiênico-sanitárias.

As frutas e hortaliças são normalmente contaminadas com microorganismos em sua superfí-

cie, sendo as espécies microbianas e a quantidade presente em função do tipo de produto e do mane-

jo e práticas agrícolas as quais a cultura foi submetida durante seu desenvolvimento. Como exem-

plos pode-se citar as contaminações provenientes do uso de água contaminada na irrigação e da uti-

lização de esterco não curtido, que pode ser fonte de contaminação por Salmonella. Portanto, para

se obter eficiência e eficácia nos processos de desinfecção, é fundamental obter matérias-primas



com baixo nível de contaminação, uma vez que os agentes desinfectantes têm uma limitada taxa de

destruição, reduzindo em torno de 100 vezes a contaminação microbiana inicial.

Entre os tipos de microbiota natural encontrados nos produtos frescos podemos citar espéci-

es de Pseudomonas, Alcaligenes, Flavobacterium, Micrococcus, coliformes e bactérias do ácido lác-

tico. A maioria dessa microbiota natural é inofensiva. No entanto, as superfícies externas dos produ-

tos podem ser contaminadas pelo solo, pela água de esgoto, pelo ar e por animais presentes no cam-

po.

Em muitos exemplos, o crescimento de contaminantes microbiológicos não ocorre até que as

condições sejam adequadas para o seu desenvolvimento.

Durante e após a colheita, ocorrem muitas condições simultâneas, favoráveis ao crescimento

dos microorganismos. Algumas dessas condições incluem o manuseio inadequado, a contaminação

cruzada, a temperatura inadequada, provocando aumentos na velocidade de respiração do produto e

produção de calor. A redução da contaminação microbiana é importante já que ela diminui a deterio-

ração, melhorando a aparência e o valor nutritivo dos produtos. Um programa de desinfecção inten-

sivo é fundamental, pois, dele resulta a exclusão ou redução de patógenos.

A lavagem e desinfecção das frutas e hortaliças é uma prática comum para reduzir a conta-

minação superficial. Entretanto, a aplicação de tais tratamentos depende da capacidade do produto

resistir à água. Devido a sua natureza delicada, alguns produtos têm sua vida útil reduzida depois de

umectados. Em especial, isso ocorre em produtos com grandes superfícies de contato/adesão à água,

tais como morangos, outros tipos de bagas e uvas. Para esses produtos que não toleram contato com

a água devem ser usados tratamentos alternativos para redução da sujidade como o uso de escovas,

jatos de ar e acabamento, descartando-se folhas manchadas, raízes secundárias, produtos com defei-

tos e deteriorados.

As características do produto determinarão a escolha do equipamento para lavagem. As fru-

tas mais macias são geralmente lavadas sobre correias transportadoras, borifando-se sprays de água

sobre elas. Já as frutas mais sólidas tais como as frutas cítricas, maçãs e pêras podem ser lavadas em

dispositivos rotativos ou em condutos de água. As raízes são tipicamente limpas em escovadores,

constituído por escovas cilíndricas rotativas. Essas escovas devem ser limpas e desinfetadas com

freqüência, pois elas podem se tornar um meio de disseminação de contaminantes. A limpeza a ar

pode ser eficaz para remover lixo, sujeira solta, etc. de produtos mais delicados.

Tanto a lavagem como a desinfecção são necessárias para reduzir os números de organismos

patogênicos. Entretanto, é importante remover a sujeira antes da desinfecção, já que ela pode preju-

dicar o contato entre o agente sanificante e os microorganismos. A solução de cloro é o desinfetante

mais comum, mas há outros novos agentes desinfetantes disponíveis no mercado.



É importante lembrar que os desinfetantes atualmente disponíveis podem reduzir os conta-

minantes biológicos, mas não podem eliminá-los por completo. Muitas pesquisas estão sendo reali-

zados em todo o mundo para desenvolver novas tecnologias que possam eliminar totalmente das

frutas e verduras frescas os patógenos transmitidos pelos alimentos.

Para se atingir QUALIDADE, uma prática industrial comum é lavar e desinfectar os produ-

tos agrícolas em água fria, já que as baixas temperaturas reduzem a velocidade de respiração dos

produtos frescos e retardam a perda de textura e outros fatores que envolvem a qualidade. Do ponto

de vista da SEGURANÇA, o uso da água fria pode ser uma questão importante. Uma pressão dife-

rencial pode criar um efeito de sucção em alguns produtos, tais como maçãs, aipo e tomates, quando

a fruta quente é imersa em água fria. Esta sucção pode acarretar o deslocamento dos contaminantes

superficiais para dentro da polpa do produto e esses contaminantes ficarão então protegidos de ou-

tros tratamentos de desinfecção.

A lavagem com água clorada é recomendada para contrabalançar o efeito de infiltração.

Mantendo-se a temperatura da água em 5°C acima da temperatura interna do produto também con-

tribui para evitar esse efeito de sucção. Os produtos mais densos (por exemplo, as cenouras) têm

menor probabilidade de apresentar esse problema. Uma precaução adicional seria o emprego de

uma etapa de resfriamento a ar antes da lavagem ou desinfecção a fim de minimizar o diferencial de

temperatura entre a polpa da fruta e a temperatura da água.

A eficiência de um agente antimicrobiano depende do seu estado químico e físico, das con-

dições do tratamento (assim como temperatura da água, pH da solução e tempo de contato), da re-

sistência do patógeno e da natureza da superfície da fruta ou da hortaliça. O cloro, por exemplo, é

usado em concentrações que variam de 50 à 200 ppm de cloro total, a pH 6,0 a 7,5, com um tempo

de contato de 1 a 2 minutos.

O ozônio vem sendo utilizado em água nas operações de lavagem em packing house (casa

de processamento e de embalagem), geralmente na concentração de 1-2 ppm. Soluções de ácido hi-

pocloroso e seus sais (hipoclorito de sódio ou cálcio) são os mais efetivos e econômicos agentes dis-

poníveis para destruição de microrganismos em água, sendo amplamente utilizados na água de lava-

gem em packing house. Utiliza-se normalmente concentrações de cloro ativo de 50 ppm a 150 ppm,

durante 5 minutos a 10 minutos de contato dependendo da fruta ou hortaliça.

Toda substância química que desinfecta a água de lavagem e a superfície do produto (Tabela

1) deve estar de acordo com as indicações do Ministério da Saúde e com as leis reguladoras do país.

O responsavel pela atividade deve ler cuidadosamente o rótulo do agente desinfectante, os regula-

mentos e outras informações relevantes, devendo seguir a risca as informações do fornecedor para a

correta formulação do produto para obter efetiva concentração da solução e minimizar a ocorrência

de perigos químicos. Em hipótese alguma deve-se exceder os níveis recomendados da concentração



permitida do produto na água de lavagem. Concentração de sanificante acima da permitida pode da-

nificar os equipamentos, afetar a qualidade do produto, ser prejudicial à saúde do trabalhador e re-

presentar um perigo a saúde do consumidor.

A concentração de sanificante deve ser rotineiramente monitorada e registrada para assegu-

rar níveis de concentração apropriados. Outros parâmetros (como pH, temperatura, e potencial de

oxido-redução) que indicam níveis de atividade do agente ativo ou que afetam a eficiência do saniti-

ficante usado, devem ser monitorados e registrados. O processador deve estabelecer Procedimentos

Operacionais Padrões (POPs) para monitoramento, registros e manutenção do sanitificante em ní-

veis desejáveis.

A matéria orgânica e a carga microbiana se acumulam na água de lavagem, a eficiência do

sanificante decresce, tornando-o inativo/inefetivo contra os microrganismos. Deste modo é necessa-

ria a troca da solução sanificante ou a filtração da mesma com posterior ajuste da concentração do

produto químico, que deve ser um procedimento realizado sempre que se observar excesso de suji-

dade na água de lavagem.

Qualidade da água

A qualidade da água é importante para a redução de contaminação. A água utilizada para a

lavagem dos produtos agrícolas deve ser potável e livre de organismos causadores de doenças. A la-

vagem inicial para remover as impurezas superficiais pode ser realizada com água pura ou com

água que contenha detergentes apropriados para o uso em alimentos ou sais de permanganato. A

água usada na lavagem pode se tornar contaminada facilmente e rapidamente saturada com matéria

orgânica. Portanto, recomenda-se a filtragem freqüente da água utilizada para as lavagens. Esta

água deve ser trocada com freqüência durante o processo para evitar a posterior contaminação do

produto. A limpeza da água para lavagem é crítica, já que a matéria orgânica nela contida pode rea-

gir com muitos agentes de desinfecção e diminuir sua eficácia de descontaminação.

É muito importante conduzir testes microbiológicos na água e no gelo utilizados nos proces-

sos de sanitização e nos sistemas de resfriamento. Os testes mais habitualmente utilizados são aque-

les para determinar o número total de coliformes, coliformes fecais, e E. coli., uma vez que esses

testes são bons indicadores da contaminação da água.

Síntese dos Procedimentos para a limpeza de frutas e hortaliças

Recomenda-se um procedimento padrão dividido em quatro etapas para a limpeza de frutas

e hortaliças:

1. Remoção das impurezas através de uma limpeza a seco, escovação ou aspiração;

2. Lavagem inicial com água para remover as impurezas da superfície;



3. Lavagem com um agente sanificante (geralmente um agente químico);

4. Enxágue final com água potável, podendo conter 10 ppm de cloro, e posterior secagem.

Antes da etapa de lavagem, e para produtos que não resistem à umidade, é essencial remover

as impurezas superficiais por meio de uma lavagem a seco, escovação, jatos de ar ou vácuo (caso o

produto resista fisicamente a esses tratamentos). Desta forma, a etapa de lavagem será então mais

eficaz para reduzir as impurezas restantes na superfície. Uma lavagem minuciosa com um spray de

água clorada ou lavagens múltiplas são geralmente mais eficazes do que uma lavagem por imersão.

CONSIDERAÇÕES SOBRE A PÓS-COLHEITA

Além das contaminações microbiológicas, os produtos frescos podem sofrer contaminações

físicas e químicas ao serem transportados e armazenados.

Algumas práticas ao serem adotadas podem minimizar o risco de contaminações. È impor-

tante que os equipamento e instalações destinadas ao transporte e armazenamento sejam adequados

no sentido de não provocar danos mecânicos e a possibilidade de contaminação das diversas for-

mas, como por exemplo, através do acesso de animais às instalações. Outro cuidado que devemos

ter é evitar que produtos frescos contaminados (presença de podridões e agentes patogênicos) e im-

próprios ao consumo humano sejam misturados com produtos sadios antes do transporte para os lo-

cais onde os produtos serão embalados e/ou processados, devendo-se remover o máximo possível

sujeiras (solo, pedaços de madeira, pedras, entre outros). Todo e qualquer material de limpeza e/ou

outras substâncias químicas tóxicas, devem ser identificados e estocados em ambientes seguros.

Toda e qualquer condição favorável a contaminação microbiológica nos produtos deve ser

evitada. Por isso, medidas preventivas devem ser adotadas, como por exemplo evitar temperaturas

elevadas, mantendo a temperatura do produto o mais próximo possível da temperatura ótima de ar-

mazenamento, não expor os produtos a danos mecânicos ou fisiológicos, evitar o contato dos mes-

mos com água contaminada nos processos de lavagem e sanitização e manter os ambientes limpos,

livres de lixo e de refugo de frutas e hortaliças. Ademais, a matéria orgânica em decomposição pode

propagar microrganismos pelas dependências e atrair insetos que transmitem organismos causado-

res de doenças.

Dentre as estratégias de melhoria e controle da qualidade pós-colheita, destacam-se a adoção

dos Sistemas de Garantia de Qualidade como as Boas Práticas Agrícolas e/ou Produção Integrada de

Frutas e Hortaliças e as Boas Práticas de Fabricação, o resfriamento, o armazenamento refrigerado e

o uso de revestimentos (comestíveis ou não). Estas ações têm diminuído o uso de agrotóxicos e re-

duzido as contaminação microbiológicas dos alimentos.

Resfriamento pós-colheita de frutas e hortaliças



O resfriamento rápido dos produtos é de suma importância na conservação e no prolonga-

mento da vida útil dos produtos, pois altas temperaturas afetam a qualidade das frutas e hortaliças

ao interferir nos processos vitais, tais como: a) respiração; b) maturação e a produção de etileno e

outros voláteis; c) perda de peso (H2O); d) desenvolvimento e disseminação de microorganismos.

Portanto, é necessário realizar o quanto antes o pré-resfriamento que consiste na rápida remoção do

“calor de campo” de produtos altamente perecíveis, antes que sejam processados, armazenados ou

transportados a longa distância. O tempo requerido para um pré-resfriamento adequado pode variar

de 30 minutos a 24 horas após a colheita.

É importante conhecer o princípio de cada método de resfriamento, a fim de se poder identi-

ficar os riscos potenciais associados a eles. Sempre que necessário, consultar um técnico especiali-

zado para a recomendação do método de resfriamento mais apropriado a cada produto.

Riscos Associados aos Métodos de Resfriamento

Entre os métodos de resfriamento comerciais mais comuns para produtos agrícolas, aquele

que utiliza o ar (através de câmara frigorífica especial ou túnel de resfriamento) apresenta o menor

risco de contaminação. Todavia, o ar introduzido nos sistemas de refrigeração pode apresentar um

risco potencial microbiano. Os microorganismos encontrados na poeira e em gotículas de água po-

dem penetrar nos produtos durante a utilização desses sistemas de refrigeração. Tais microorganis-

mos podem estar presentes na poeira externa, no solo, no equipamento, e no refugo. Esses microor-

ganismos não podem se desenvolver no ar, mas ele pode transportá-los até o produto. Ao se usar um

sistema de resfriamento a ar, é importante manter as condições sanitárias adequadas nas dependên-

cias. Atenção especial deve ser dada à área de onde provém o ar. O sistema de ar deve receber ma-

nutenção adequada e os filtros devem ser trocados periodicamente. Os animais devem ser removi-

dos de áreas adjacentes, os depósitos de adubo composto devem ser mantidos afastados das fontes

de ar e devem ser eliminadas quaisquer outras fontes de patógenos que possam potencialmente con-

taminar o ar utilizado nos sistemas de refrigeração.

A água condensada proveniente dos evaporadores empregados nos sistemas de resfriamento

não deve cair sobre as frutas e hortaliças frescas ou processadas. Tais sistemas devem ser periodica-

mente higienizados. Os métodos de resfriamento que utilizam o gelo e a água ou ambos são os que

apresentam o maior potencial de contaminação para as frutas e verduras. Desta forma, a água e o

gelo utilizados nas operações de resfriamento devem ser considerados como fontes potenciais de

contaminação, por conseguinte, ela deve ser potavel isto é, livre de bactérias patogênicas, protozoá-

rios e vírus, e trocada constantemente (ao menos uma vez por dia, dependendo dos volumes e das

condições do produto).



A adição de derivados de cloro é uma prática comum. Em virtude de o cloro reagir com mui-

tos compostos orgânicos diferentes, sua concentração deve ser monitorada frequentemente. Uma

concentração de cloro de 10 ppm pode destruir microorganismos capazes de sobreviver, entretanto

os esporos requerem maiores concentrações. É importante instalar um dispositivo de filtragem e de-

cantação da água para remover o material orgânico e reciclar os sistemas, para reduzir a carga de

cloro e a alteração do sabor do produto.

Os equipamentos de resfriamento devem ser limpos e inspecionados periodicamente. A ma-

nutenção destes equipamentos e o uso dos procedimentos sanitários adequados sao criticos para as-

segurar a segurança do produto.

Métodos de conservação

Existem vários métodos de conservação, cuja escolha depende do tipo de produto e da dis-

ponibilidade de recursos econômicos ou tecnológicos. A seguir são descritos os principais métodos

utilizados na agricultura familiar.

Armazenamento Refrigerado

Uma vez removido o “calor de campo”, os produtos podem recuperar o calor se não forem

armazenados de modo adequado. A fim de se usufruir os benefícios do resfriamento, e quando jul-

gar-se apropriado, as frutas e hortaliças frescas deverão ser armazenadas sob condições refrigeradas.

O armazenamento em baixa temperatura associado ao controle de umidade pode prolongar a vida

útil dos produtos agrícolas frescos contribuindo para a manutenção de suas características desejá-

veis sensoriais e nutricionais, podendo também minimizar o crescimento dos microorganismos nos

produtos agrícolas.

A temperatura a a umidade relativa ótimas de conservação pode variar, dependendo da espé-

cie (Tabela 1).

Tabela 1 – Temperaturas e umidade relativa (UR) recomendadas para o armazenamento co-

mercial e o tempo de conservação para algumas frutas e hortaliças



Para o armazenamento de mais de um produto no mesmo ambiente é preciso que a tempera-

tura e a umidade relativa sejam próximas, e que gases e odores de um produto não afetem o outro

(Tabela 2 ).

Tabela 2- Grupos de frutas tropicais compatíveis

Embora a temperatura seja importante na preservação da qualidade, outros fatores do ambi-

ente devem ser controladas a fim de se maximizar a vida útil dos produtos. Alguns desses fatores in-

cluem a umidade relativa e a atmosfera gasosa (oxigênio, dióxido de carbono e etileno). Às vezes é

difícil estabelecer um equilíbrio entre esses fatores. Por exemplo, uma alta umidade relativa pode

manter a textura, mas pode também facilitar o crescimento microbiano. Alguns produtos que são al-

tamente sensíveis ao etileno (ver exemplos da tabela 1) não podem ser armazenados juntamente

com produtos que apresentam produção elevada de etileno (ver exemplos da tabela 2) .

Durante o armazenamento muitos compostos voláteis são acumulados na atmosfera de arma-

zenamento. Dentre os compostos, o etileno é aparentemente o mais importante, sendo que a remo-

ção do mesmo da atmosfera pode reduzir os processos fisiológicos relacionados ao amadurecimento

e senescência.

Entretanto, para muitas frutas e hortaliças o fator limitante na extensão da sua vida útil é o

desenvolvimento de doenças pós-colheita. Pré-resfriar os frutos o mais rápido possível, desinfectar

câmaras, embalagens e equipamentos e manter a temperatura e umidade relativa constantes e indi-

cadas para o produto ou a variedade, podem também retardar o desenvolvimento de doenças pós-

colheita durante o armazenamento.

Revestimentos Comestíveis e Ceras

Coberturas e filmes comestíveis podem ser definidos como uma camada fina e contínua de

substância alimentícia formada ou depositada sobre o alimento, oferecendo barreira aos gases, va-

por-de-água, aromas, óleos, etc, propiciando proteção mecânica e também conduzindo antioxidan-

tes, aromas, antimicrobianos aos alimentos. Podem ser feitos de muitos tipos diferentes de políme-

ros (pectina, proteínas, óleos, amido, etc.) e há muitas marcas comerciais no mercado, podendo ser,

biodegradáveis e/ou comestíveis, dependendo dos aditivos utilizados. Eles são geralmente aplicadas

às frutas e hortaliças frescas para melhorar sua aparência e para evitar perdas de umidade. Além dis-



so, tem-se pesquisado o seu potencial para serem usados na proteção de produtos minimamente pro-

cessados

Os biofilmes e as coberturas comestíveis podem também servir como portadores de compos-

tos antimicrobianos como os ácidos orgânicos metil jasmonato e cianobactérias na superfície do

produto. Para frutas muito sensíveis, eles desempenham funções de proteção contra danos mecâni-

cos e contaminação microbiana. A aplicação de biofilmes semipermeáveis também tem demonstra-

do aumentar a vida-de-prateleira de vários frutas tropicais perecíveis como a litchee e a manga.

O filme ou cobertura comestível ideal deve criar uma barreira para impedir a perda de volá-

teis desejáveis e vapor de água, enquanto restringe a troca de CO2 e O2, criando assim, uma atmos-

fera modificada para a diminuição da respiração e aumentar a vida de prateleira das frutas e hortali-

ças. A atmosfera modificada formada, entretanto, não deve criar condições para o desenvolvimento

da respiração anaeróbia, pois poderá causar sabores desagradáveis, alterar a textura das frutas e hor-

taliças, e favorecer o crescimento de microrganismos anaeróbios. Por isso, para cada fruta ou horta-

liça, existe a formulação e a concentração mais adequada, não podendo uma determinada cera ou

biofilme ser aplicado indiscriminadamente para vários produtos.

Embalagem

O produto deve ser embalado apropriadamente, devendo-se evitar misturas de produtos

doentes com sadios. Alguns produtos como as uvas e os morangos não são lavados. Eles são emba-

lados no campo imediatamente após a colheita. A embalagem no campo gera uma situação onde a

contaminação pode ocorrer facilmente se os recipientes e os materiais não forem manipulados cau-

telosamente.

Faz-se necessário fazer algumas recomendações para os produtos embalados no campo de

produção, como:

_ Evitar o contato direto dos produtos embalados com o solo;

_ Todos os recipientes, cestas ou caixas vazias devem ser desinfetados antes do uso;

_ Os recipientes usados para embalagem devem ser armazenados em um local limpo e seco,

afastado do campo;

_ As embalagens devem também ser armazenados, transportados e manuseados usando-se as

mesmas considerações sanitárias que a dos produtos.

Os principais danos que ocorrem nos frutos embalados como machucadura por impacto,

amassamento por compressão e abrasão devem ser evitados.

As embalagens, além de protegerem os produtos contra danos diversos, devem também

identificá-los apropriadamente.



Tão importante quanto a padronização do produto é a padronização das embalagens. Ambas

se complementam e impactam positivamente na qualidade do produto. As normas estão disponíveis

no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA, "Instrução Normativa Conjunta

SARC/ANVISA/INMETRO nº 009", que dispõe sobre as embalagens destinadas ao acondiciona-

mento de produtos hortícolas "in natura" (MAPA, 2002).

Transporte

No transporte dos produtos do campo para o packing house e destes para o mercado consu-

midor, algumas considerações são necessárias:

_ Os reboques e recipientes devem estar livres de sujeira visível e de partículas de alimentos;

_ Odores fétidos podem indicar contaminação microbiológica e práticas de limpeza insatis-

fatórias;

_ As unidades de transporte não devem conter qualquer condensação de água e não devem

estar úmidas;

_ Lacres herméticos são altamente recomendados, afim de, se evitar a contaminação ambi-

ental durante o transporte;

_ Se o produto fresco exigir refrigeração durante o transporte, o equipamento de refrigeração

deverá estar operando de maneira adequada. Dispositivos para a monitoração de temperatura preci-

sam ser implementados, a fim de se monitorar o desempenho do sistema de refrigeração.

Se o histórico anterior de carga indicar que a unidade de transporte tenha sido utilizada re-

centemente para o transporte de animais, alimentos crus ou substâncias químicas, os produtos agrí-

colas não devem ser colocados na unidade até que sejam tomadas medidas adequadas de limpeza e

desinfecção. O reboque ou recipiente deve ser lavado e descontaminado, seguindo-se procedimen-

tos similares àqueles descritos para equipamentos de processamento de alimentos.

Boas práticas de transporte para unidades refrigeradas

Dependendo do produto e da distância a ser percorrida, faz-se necessário o uso do transporte

refrigerado associado a cuidados de higiene, procurando-se manter os compartimentos de carga

sempre limpos e desinfectados. Algumas recomendações devem ser consideradas:

_ Os sistemas de refrigeração e resfriamento devem ser inspecionados antes de cada viagem

para assegurar seu funcionamento adequado. Eles devem também conter um plano de manutenção

programado;

_ Os recipientes devem ser adequadamente empilhados, sem haver sobrecarga, a fim de per-

mitir a circulação de ar;

_ Os registros de temperatura devem ser mantidos durante o transporte;



_ Os registradores de temperatura devem ser calibrados e à prova de adulterações para asse-

gurar que a temperatura de armazenamento adequada está sendo mantida;

_ As serpentinas de refrigeração devem ser limpas e não devem causar respingos devido à

condensação sobre a carga.

Outra questão importante é o treinamento de motoristas e outros funcionários responsáveis

pelo transporte e manuseio. Eles devem ser instruídos sobre a importância do controle de tempera-

tura e o tempo gasto no transporte para a manutenção da segurança e qualidade dos produtos fres-

cos.

UNIDADE VIII – CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS DEFRUTOS TROPICAIS.

A qualidade vem se tornando um dos quesitos dos mais importantes observados pelos

consumidores na hora de adquirir um produto alimentício. De fato, por se tratar de alimentos, a

ausência ou a baixa qualidade de um produto pode gerar transtornos, não somente ligados a

prejuízos financeiros para o consumidor, mas também relacionados à sua saúde.

Desta forma, com o aumento da vigilância do consumidor em relação à qualidade dos

alimentos consumidos, o crescimento da competição entre as indústrias e a ação efetiva dos órgãos

de fiscalização, a garantia da qualidade deixou de ser somente uma ferramenta de apoio para tornar-

se uma área de importância estratégica fundamental para as indústrias de alimentos.

A qualidade de um produto pode ser definida como um conjunto de características que

exerce influência na aceitação deste produto pelo consumidor. Nos alimentos estas características de

aceitação podem ser representadas pelo aroma, sabor, odor, dimensões de cor, viscosidade,

consistência, dimensões de textura, ausência de defeitos e materiais estranhos à vista do

consumidor. Atualmente também se observa como atributo de qualidade o valor nutritivo (proteína,

gordura, vitaminas, minerais, açúcares, qualidade biológica, digestibilidade) e a ausência de

substâncias tóxicas (toxinas microbianas, resíduos de defensivos agrícola).

O desejo do consumidor em relação à aquisição de produtos de qualidade vem despertando

há muito tempo as indústrias e lavando-as a desenvolverem programas cujo objetivo principal é a

excelência do material produzido. Um bom exemplo disso é a implantação do Programa 5S, que é

uma ferramenta básica para implantação de um sistema de qualidade. A indústria de alimentos, pelo

seu caráter de poder interferir diretamente na saúde do consumidor, adequou alguns programas e

desenvolveu seus próprios, destacando-se neste caso as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o

sistema APPCC – Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle. As BPF e o APPCC

atualmente deixaram de ser uma exigência somente do consumidor e passaram a ser cobradas por

órgãos públicos como o Ministério da Saúde e da Agricultura através de legislações específicas.



Sob o aspecto funcional a qualidade deve ser considerada como uma especificação ou um

grupo de especificações dentro de determinados limites ou tolerâncias, que devem ser atendidas. A

observação do cumprimento destas especificações é feita através do controle de qualidade.

O controle de qualidade de um produto pode ser descrito como um conjunto de ações

praticadas durante a produção, processamento, armazenamento e comercialização de um alimento,

com o objetivo de manter a qualidade destes produtos em níveis aceitáveis pelos consumidores nos

aspectos sensoriais, nutricionais e higiênico-sanitários, bem como minimizando os custos de

produção.

Na indústria de alimentos é importante que o controle de qualidade seja realizado deste o

início do processo, na recepção da matéria-prima. Depois de processado, em caso de falhas no

processo, dificilmente o produto poderá ser reaproveitado por tratar-se de alimentos em sua maioria

perecíveis. Isso pode gerar além de prejuízos materiais às indústrias, falta de confiabilidade por

parte dos consumidores. Contudo, a inspeção de produtos acabados não é uma ferramenta

dispensável.

Padrões de Identidade e Qualidade (PIQ)

Para os produtos alimentícios foram estabelecidos Padrões de Identidade e Qualidade (PIQ)

os quais estabelecem atributos de qualidade importantes e seus parâmetros, isto é, os valores que

estes atributos devem apresentar ou podem ser tolerados, para um determinado artigo ou produto,

incluindo as técnicas de avaliação dessas características de qualidade e os planos de amostragem.

Estes atributos ou indicadores de qualidade, para alimentos, são as suas características químicas,

físicas, microbiológicas e sensoriais.

Alguns PIQ são estabelecidos como critérios pela própria indústria. Outros são determinados

por órgãos oficiais municipais, estaduais, federais e internacionais (Codex Alimentarius) através de

normas específicas. Os padrões de qualidade de produtos de frutas, bem como de seus produtos

processados são baseado na legislação estabelecida pelo Ministério da Agricultura e pelo Ministério

da Saúde através da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Estes órgãos são

responsáveis pela elaboração, regulamentação e fiscalização das Resoluções, Regulamentos

Técnicos, Leis, Decretos e Portarias que visam à produção de alimentos de forma segura, dentro de

padrões de qualidade definidos.

De acordo com o Decreto - Lei n° 986 da ANVISA (BRASIL, 1969) para cada tipo ou

espécie de alimento será aprovado um Padrão de Identidade e Qualidade dispondo sobre:

denominação, definição e composição, compreendendo a descrição do alimento, citando o nome

científico quando houver e os requisitos que permitam fixar um critério de qualidade; requisitos de

higiene, compreendendo medidas sanitárias concretas e demais disposições necessárias à obtenção



de um alimento puro comestível e de qualidade comercial; aditivos intencionais que podem ser

empregados, abrangendo a finalidade do emprego e o limite de adição; requisitos aplicáveis a peso e

medida; requisitos relativos a rotulagem e apresentação do produto; métodos de colheita de amostra

e análise dos alimentos.

Os requisitos de higiene abrangerão também o padrão microbiológico do alimento e o limite

residual de pesticidas e contaminantes tolerados expostos em legislação específica.

Os Padrões de Identidade e Qualidade poderão ser revistos pelo órgão competente do

Ministério da Saúde, por iniciativa própria ou a requerimento da parte interessada, devidamente

fundamentada. Poderão ser aprovados subpadrões de identidade e qualidade devendo os alimentos

por ele abrangidos serem embalados e rotulados de forma a distingui-los do alimento padronizado

correspondente (BRASIL, 1969).

Embora definidos pelo Ministério da Saúde através da ANVISA os Padrões de Identidade e

Qualidade de alimentos também podem ser apresentados em Regulamentos Técnicos do Ministério

da Agricultura. Um exemplo de Padrão de Identidade e Qualidade especificado pela legislação é

dado a seguir.

Exemplo 1: Padrão de Identidade e Qualidade para Suco de Abacaxi (Instrução Normativa

Nº 01, de 7 de janeiro de 2000 – Ministério da Agricultura)

REGULAMENTO TÉCNICO PARA FIXAÇÃO DOS PADRÕES DE IDENTIDADE EREGULAMENTO TÉCNICO PARA FIXAÇÃO DOS PADRÕES DE IDENTIDADE E

QUALIDADE PARA SUCO DE ABACAXIQUALIDADE PARA SUCO DE ABACAXI

1. DEFINIÇÃO

Suco de abacaxi é a bebida não fermentada e não diluída, obtida da parte

comestível do abacaxi (Ananas comosus, L., Merril.), através de processo tecnológico

adequado.

2. COMPOSIÇÃO

O suco de abacaxi deverá obedecer às características e composição abaixo:

Cor: variando do branco ao marfim

Sabor: ácido, próprio

Aroma: próprio

Mínimo MáximoSólidos solúveis em °Brix, a 20°C 11,00 -Acidez total expressa em ácido cítrico (g/100g) 0,30 -Açúcares totais naturais do abacaxi (g/100g) - 15,00

3. O suco de abacaxi deverá obedecer aos Padrões de Identidade e Qualidade fixados para

suco de fruta.



Critérios a serem observados antes da análise de alimentos

Na verificação da qualidade de produtos acabados são utilizados critérios gerais que podem

ser utilizados na maioria dos produtos de frutas.

Na embalagem fechada observar

A embalagem deve apresentar-se inviolada sem nenhum vazamento; sem estufamento ou

outra alteração perceptível.

Quando a embalagem permitir, observar o aspecto e coloração características de acordo com

a origem do produto e ausência de elementos estranhos à natureza do mesmo. Em caso de

embalagem onde não seja possível observar o produto (metálica, plástica pigmentada ou cartonada)

realizar este exame após a abertura da mesma, transferindo o conteúdo para recipiente adequado

(transparente, limpo e inodoro).

No ato da abertura da embalagem da amostra

Verificar imediatamente o odor e a presença de gases (adicionados propositalmente ou

devido a algum processo fermentativo).

Para identificar as características sensoriais de um produto relativas aos atributos de

aparência, cor, textura e sabor podem ser realizados testes sensoriais específicos em laboratório de

análise sensorial.

Expressar em laudo os resultados como “Normal” ou “Anormal”. Caso seja Anormal, deverá

constar no certificado de análise qual a anormalidade encontrada.

BIBLIOGRAFIA CONSULTADA

CAMARGO, R. et al. Tecnologia dos Produtos Agropecuários – Alimentos. São Paulo, Nobel,1984. 298 p.CHITARRA, M. I. F & CHITARRA, A . B. Pós-colheita de frutos e hortaliças. Escola Superior deAgricultura de Lavras. 1990.EVANGELISTA, J. Tecnologia de Alimentos. 2 ed., s. 1, Atheneu, 1989. 652 p.GAVA, A. J. Princípios de Tecnologia de Alimentos. 7 ed. São Paulo, Nobel 1988. 284 p.MAIA, G. A. (org). Aspectos Básicos de Processamento de Frutos Tropicais. Fortaleza, 2006.225p.MAIA, G. A.; SOUSA, P. H. M. de.; LIMA, A. da S.; CARVALHO, J. M. de.; FIGUEIREDO, R.W. de. Processamento de Frutas Tropicais. Edições UFC, 2009. 277p.MAIA, G. A.; SOUSA, P. H. M. de.; LIMA, A. da S. Processamento de Sucos de FrutasTropicais. Edições UFC, 2007. 320p.SILVA, F. M. da.; MORAIS, A. M. M. B. de. Boas Práticas Pós-Colheita para Frutos Frescos.AESBUC - Associação para a escola superior de biotecnologia da Universidade Católica. 29p.CENCI, S. A. . Boas Práticas de Pós-colheita de Frutas e Hortaliças na Agricultura Familiar. In:Fenelon do Nascimento Neto. (Org.). Recomendações Básicas para a Aplicação das BoasPráticas Agropecuárias e de Fabricação na Agricultura Familiar. 1a ed. Brasília: EmbrapaInformação Tecnológica, 2006, v. , p. 67-80.


Hino do Estado do Ceará

Poesia de Thomaz LopesMúsica de Alberto NepomucenoTerra do sol, do amor, terra da luz!Soa o clarim que tua glória conta!Terra, o teu nome a fama aos céus remontaEm clarão que seduz!Nome que brilha esplêndido luzeiroNos fulvos braços de ouro do cruzeiro!

Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!Chuvas de prata rolem das estrelas...E despertando, deslumbrada, ao vê-lasRessoa a voz dos ninhos...Há de florar nas rosas e nos cravosRubros o sangue ardente dos escravos.Seja teu verbo a voz do coração,Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!Ruja teu peito em luta contra a morte,Acordando a amplidão.Peito que deu alívio a quem sofriaE foi o sol iluminando o dia!

Tua jangada afoita enfune o pano!Vento feliz conduza a vela ousada!Que importa que no seu barco seja um nadaNa vastidão do oceano,Se à proa vão heróis e marinheirosE vão no peito corações guerreiros?

Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!Porque esse chão que embebe a água dos riosHá de florar em meses, nos estiosE bosques, pelas águas!Selvas e rios, serras e florestasBrotem no solo em rumorosas festas!Abra-se ao vento o teu pendão natalSobre as revoltas águas dos teus mares!E desfraldado diga aos céus e aos maresA vitória imortal!Que foi de sangue, em guerras leais e francas,E foi na paz da cor das hóstias brancas!

Hino Nacional

Ouviram do Ipiranga as margens plácidasDe um povo heróico o brado retumbante,E o sol da liberdade, em raios fúlgidos,Brilhou no céu da pátria nesse instante.

Se o penhor dessa igualdadeConseguimos conquistar com braço forte,Em teu seio, ó liberdade,Desafia o nosso peito a própria morte!

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, um sonho intenso, um raio vívidoDe amor e de esperança à terra desce,Se em teu formoso céu, risonho e límpido,A imagem do Cruzeiro resplandece.

Gigante pela própria natureza,És belo, és forte, impávido colosso,E o teu futuro espelha essa grandeza.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada,Brasil!

Deitado eternamente em berço esplêndido,Ao som do mar e à luz do céu profundo,Fulguras, ó Brasil, florão da América,Iluminado ao sol do Novo Mundo!

Do que a terra, mais garrida,Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;"Nossos bosques têm mais vida","Nossa vida" no teu seio "mais amores."

Ó Pátria amada,Idolatrada,Salve! Salve!

Brasil, de amor eterno seja símboloO lábaro que ostentas estrelado,E diga o verde-louro dessa flâmula- "Paz no futuro e glória no passado."

Mas, se ergues da justiça a clava forte,Verás que um filho teu não foge à luta,Nem teme, quem te adora, a própria morte.

Terra adorada,Entre outras mil,És tu, Brasil,Ó Pátria amada!Dos filhos deste solo és mãe gentil,Pátria amada, Brasil!

Escola Estadual de Educação Profissional - EEEP · 2018. 5. 6. · Morte dos microrganismos -...

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