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São Luís 2018 ENDRYO RUDYERE FRAZAO GOMES SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA E SEUS BENEFÍCIOS
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São Luís 2018
ENDRYO RUDYERE FRAZAO GOMES
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA E SEUS BENEFÍCIOS
São Luís 2018
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA E SEUS
BENEFÍCIOS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras), como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
Orientador: Helington Leandro
ENDRYO RUDYERE FRAZAO GOMES
ENDRYO RUDYERE FRAZAO GOMES
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA E SEUS
BENEFÍCIOS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade Pitágoras como requisito parcial para a obtenção do título de graduado em Engenharia Mecânica.
BANCA EXAMINADORA
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
Prof(a). Titulação Nome do Professor(a)
São Luís de dezembro de 2018.
GOMES, Endryo Rudyere Frazão. Sistema de lubrificação centralizada e seus benefícios. 2018. 40 folhas. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) – Faculdade Pitágoras, São Luís, 2018.
RESUMO
O funcionamento adequado de máquinas e equipamentos industriais depende da adequação da lubrificação, já que esse procedimento retarda o desgaste natural das peças e elementos móveis. A lubrificação eficiente é um dos requisitos mais importantes, e a utilização de sistemas de lubrificação facilitam a manutenção proporcionando uma performance eficaz. Sistemas Centralizados de Lubrificação (SCL) têm se mostrado uma opção eficiente para satisfazer esses requisitos devido sua praticidade, precisão e custos, sendo o objeto de pesquisa desse trabalho que teve como objetivo descrever, através de uma revisão de literatura, os benefícios da utilização de sistemas de lubrificação centralizada para adequado funcionamento de máquinas e equipamentos industriais. Foram abordados os tipos de lubrificantes, suas características de uso, assim como os tipos sistemas de lubrificação centralizada. Conclui-se que os benefícios trazidos pela aplicação de sistemas de lubrificação centralizados às plantas industrias e às máquinas e equipamentos que a compõem justificam o investimento, uma vez que os custos na aquisição de óleos lubrificantes e falhas na produção por quebra de máquinas em decorrência de lubrificação inadequada são reduzidos, assim como os riscos para os operadores e possíveis danos ao meio ambiente. Palavras-chave: Lubrificantes; Sistema de Lubrificação Centralizados; Lubrificação Industrial.
GOMES, Endryo Rudyere Frazão. Centralized lubrication system and its benefits. 2018. 40 pages. Graduation in Mechanical Engineering - Pitágoras College, São Luís, 2018.
ABSTRACT
The proper functioning of industrial machines and equipment depends on the suitability of the lubrication, since this procedure delays the natural wear of parts and moving parts. Efficient lubrication is one of the most important requirements, and the use of lubrication systems facilitates maintenance by providing efficient performance. Centralized Lubrication Systems (SCL) have been shown to be an efficient option to meet these requirements due to their practicality, precision and costs. The objective of this work was to describe, through a literature review, the benefits of using centralized lubrication systems for the proper operation of industrial machines and equipment. The types of lubricants, their characteristics of use, as well as types of centralized lubrication systems were discussed. It is concluded that the benefits brought about by the application of centralized lubrication systems to the industrial plants and to the machines and equipment that compose it justify the investment, since the costs in the acquisition of lubricating oils and production failures due to lubrication are reduced, as are the risks to operators and possible damage to the environment. Keywords: Lubricants; Centralized Lubrication System; Industrial Lubrification.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Tipos de sistemas de lubrificação centralizada. ...................................... 19
Figura 2 – Princípio de funcionamento de um SLC. ................................................. 20
Figura 3 – SLC por estrangulamento ........................................................................ 23
Figura 4 – Diagrama SLC progressiva ..................................................................... 24
Figura 5 – Diagrama mostrando o funcionamento de um distribuidor progressivo ... 25
Figura 6 – Lubrificação automática de linha dupla (para óleo ou graxa) .................. 26
Figura 7 – Componentes básicos de um SLC .......................................................... 28
Figura 8 – Bombas de acionamento elétrico ............................................................ 31
Figura 9 – Bombas de engrenagens ........................................................................ 32
LISTA DE TABELAS Tabela 1 – Tabela DIN 51519 de classificação ISO óleos lubrificantes industriais. .. 16
LISTA DE QUADROS Quadro 1 – Usos e aplicações de alguns óleos lubrificantes.................................... 14
Quadro 2 – Vantagens e desvantagens de óleos lubrificantes e graxas. ............ Erro!
Indicador não definido.
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
API American Petroleum Institute
CAPES Comissão de Aperfeiçoamento de Pessoal do Nível Superior
CAPES Comissão de Aperfeiçoamento de Pessoal do Nível Superior
cSt centistokes
IV Índice de Viscosidade
NLGI National Lubrication Grease Institute
SciELO Acadêmico e Scientific Electronic Library Online
SCL Sistemas Centralizados de Lubrificação
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ...................................................................................................... 10
2. LUBRIFICANTES UTILIZADOS EM SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
CENTRALIZADA ...................................................................................................... 13
3. CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
CENTRALIZADA ...................................................................................................... 19
4. PRINCIPAIS DISPOSITIVOS QUE COMPÕEM OS SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA .......................................................................... 28
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 33
REFERÊNCIAS ......................................................................................................... 36
10
1. INTRODUÇÃO
Todas as indústrias, de qualquer área de produção, utilizam máquinas e
equipamentos em seus processos, por isso, a disponibilidade e a confiabilidade
desses ativos são indispensáveis para garantir que atinjam seus objetivos e atendem
as demandas de seus clientes.
Contudo, para que funcionem corretamente, máquinas e equipamentos devem
ser adequadamente lubrificadas, já que esse procedimento retarda o desgaste natural
das peças e elementos móveis decorrentes do atrito, do calor gerado, da carga a que
são sujeitas e a muitas outras condições que influenciam o desempenho.
Neste sentido, a lubrificação eficiente é um dos requisitos mais importantes, e
a utilização de sistemas de lubrificação facilitam a manutenção proporcionando uma
performance eficaz, no que se refere a redução da quebra de peças por atrito,
deformações decorrentes de resíduos de matérias em suspenção, efeitos da
oxidação, dentre outros, garantindo que chegue a quantidade especificada de
produtos lubrificantes nos locais em que são necessários, mantendo o equilíbrio em
todo o sistema de lubrificação.
Sistemas Centralizados de Lubrificação (SCL) têm se mostrado uma opção
eficiente para satisfazer esses requisitos devido sua praticidade, precisão e custos
que justificam o investimento pelos resultados alcançados, sendo então um campo de
atuação muito importante para profissionais que projetam, constroem e fazem a
manutenção de máquinas e equipamentos industriais, entre os quais o engenheiro
mecânico, que atua em todas essas fases, sendo um profissional que portanto deve
ter domínio de conhecimento técnico sobre o tema.
Quando a lubrificação é feita de forma inconsistente ou incorretamente, afeta
negativamente a condição das máquinas e a confiabilidade na planta. A maioria das
falhas de rolamentos são devidas às práticas de lubrificação que não estão à altura
da demanda de serviço, assim como a maioria das falhas mecânicas resultam de
lubrificação inadequada, ocasionando perda de tempo, paralização da produção e
redução da confiabilidade em máquinas, equipamentos e processos, que se refletem
em prejuízos para as indústrias.
Para cumprir sua função de reduzir o desgaste e prolongar a vida útil das
máquinas e dos equipamentos industriais que possuem partes móveis é necessário o
uso frequente de lubrificação, a fim de manter o filme de lubrificante de espessura
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adequada, evitando que haja aumento de calor e atrito prejudiciais aos sistemas.
Fricção e desgaste são riscos ocupacionais inerentes aos sistemas e
maquinário causando perdas consideráveis. A tarefa de um SCL é limitar essas perdas
por meio de regulação e oferta adequadas e mais eficientes de lubrificação, que
garanta maior durabilidade e precisão às máquinas e sistemas industriais. No entanto,
não basta apenas a adoção de um sistema, o equilíbrio entre este e o tipo e qualidade
do lubrificante, segundo cada demanda operacional, é indispensável.
A tecnologia de lubrificação central está relacionada aos sistemas técnicos:
transporte, distribuição e dosagem, alimentação de lubrificantes para peças móveis e
pontos de lubrificação, descarga de calor, transporte de partículas gastas de pontos
de rolamento, controle e prevenção. Então para que o SCL alcance seu pleno
desempenho, é essencial que os responsáveis pelo seu monitoramento e manutenção
tenham pleno conhecimento e domínio desse conhecimento, justificando o
desenvolvimento desta pesquisa.
A importância acadêmica desta pesquisa se encontra na perspectiva de
analisar de forma indireta, por meio de levantamento e análise do conteúdo de
trabalhos já publicados, os benefícios e as limitações que se apresentam pela adoção
de sistemas centralizados de lubrificação em máquinas industriais, produzindo
material que possa servir de referência para acadêmicos e profissionais da
Engenharia Mecânica e afins.
Os lubrificantes são produtos à base de óleos naturais ou sintéticos
amplamente utilizados na indústria, em todas as máquinas e equipamentos que
operam realizando movimentos para o adequado funcionamento, sendo
indispensável, segundo a necessidade de cada operação, definir a periodicidade de
troca e a forma de monitoramento das propriedades físico-químicas para garantir a
efetividade da atuação do produto.
A adoção de um sistema de lubrificação adequado pode trazer benefícios,
aumentar a eficiência e majorar a confiabilidade nos sistemas mecânicos de uma
planta industrial. Diante disso, apresenta-se como questão norteadora: quais os
benefícios de utilização de Sistemas de Lubrificação Centralizada em máquinas e
equipamentos industriais?
Para responder essa questão, foi traçado como objetivo geral: descrever,
através de uma revisão de literatura, os benefícios da utilização de sistemas de
lubrificação centralizada para adequado funcionamento de máquinas e equipamentos
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industriais. Para alicerçar o alcance desse, foram definidos como objetivos
específicos: apontar as características dos lubrificantes utilizados em sistemas de
lubrificação centralizada; descrever as características e tipos de sistemas de
lubrificação centralizada; conhecer os principais dispositivos que compõem os
sistemas de lubrificação centralizada.
Assim, seguindo o método da revisão de literatura para construção textual
desse trabalho, a pesquisa foi pautada em livros de referência, artigos e diversos
materiais acadêmicos e científicos referentes à temática, além de manuais oficiais de
fabricantes de componentes de SCL, disponíveis em bases de dados eletrônicas
como Google Acadêmico e Scientific Electronic Library Online (SciELO), assim como
o banco de dados da Comissão de Aperfeiçoamento de Pessoal do Nível Superior
(CAPES) do Ministério da Educação. Foram utilizados como descritores de pesquisa
os termos, juntos e/ou separados: lubrificantes industriais; lubrificação centralizada; e,
sistema centralizado de lubrificação, sendo incluídos trabalhos publicados nos últimos
dez anos, ou seja, a partir de 2008.
A estrutura do trabalho é constituída de quatro capítulos principais, além dessa
Introdução. O primeiro capítulo apresenta as principais propriedades dos lubrificantes
utilizados em SCL. O segundo capítulo descreve os tipos e respectivas características
SCL, enquanto o terceiro capítulo especifica os componentes principais e suas
funções dentro dos SCL.
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2. LUBRIFICANTES UTILIZADOS EM SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
CENTRALIZADA
O princípio de atuação de uma boa lubrificação parte da formação de uma
película de lubrificante entre as partes móveis de uma máquina, equipamento ou
sistema. De forma geral, a principal função da lubrificação é a proteção: dos
componentes contra corrosão, dos componentes da ação de líquidos e poluição
externa, além de varrer resíduos de desgaste, o óleo circulante distribui calor e
contribui para o equilíbrio térmico da máquina. A lubrificação reduz o atrito, diminuindo
a energia consumida pela máquina e, assim, proporcionando economia de energia
(MAIA, 2009).
De acordo com Cordeiro e Azeredo (2013), a vida útil das partes móveis está
diretamente relacionada à eficácia da película lubrificante, que depende: do tipo de
lubrificante aplicado; de sua capacidade específica de calor, resistência a vibrações,
da carga e a velocidade do movimento, dentre outros fatores. Então segundo cada
demanda, deve ser utilizado o tipo adequado de lubrificante, que na indústria se
apresenta normalmente na forma de óleos ou graxas.
Conforme explica Rezende (2015), em sua maioria, os óleos lubrificantes
utilizados na indústria são os minerais parafínicos ou sintéticos, solventes refinados e
de alto índice de viscosidade, possuindo boa propriedade de resistência da película,
oxidação inerente e estabilidade térmica, além de excelente capacidade de separação
da água.
O óleo base é o principal matéria-prima para todas as formas de lubrificantes,
incluindo óleo de motor, graxa e lubrificantes industriais. Pode ser classificado em óleo
base parafínico, naftênico ou aromático, dependendo da composição química. O óleo
base é produzido a partir da refinação de petróleo bruto ou através de síntese química.
Ele também é classificado em notas desenvolvidas pelo American Petroleum Institute
(API), que servem como diretrizes ao combinar óleos de motor licenciados
(CANCHUMANI, 2013).
Os óleos de base lubrificantes possuem algumas propriedades, que oferecem
diversas vantagens para fabricação de lubrificantes, como: alto índice de viscosidade;
permanece na forma líquida dentro de uma ampla faixa de temperatura com um alto
ponto de ebulição e baixo ponto de congelamento; reduz o atrito; reduz o desgaste e
evita a quebra; estabilidade hidráulica; absorção e transporte de calor para
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refrigeradores; protege contra sujeira; previne a ferrugem, formando barreira contra o
ar e a umidade, por isso são usados pra produção de lubrificantes para vários fins
(CARRETEIRO; MOURA, 2010), conforme demonstrado no Quadro 1.
Quadro 1 – Usos e aplicações de alguns óleos lubrificantes.
TIPOS APLICAÇÃO
Óleos de circulação inibida Sistemas hidráulicos/mancais
Óleos de engrenagens Redutores/multiplicadores
Óleos de turbina Sistemas circulatórios
Óleos para compressores Cilindros e mancais
Óleos de corte Corte e resfriamento
Óleos de impregnação Preparo e acabamento de fibras naturais e sintéticas
Óleos para transformação de calor Aplicado até 300F
Óleos de extensão para borracha Para uso em pneus
Óleos neutros Indústria alimentícia
Fonte: Gândara (2000, p. 27).
De acordo com o API, os óleos básicos são classificados em cinco categorias
(CÂMARA; PERES, CHRISTIANINI, 2010):
a) Grupo I: contém menos de 90% de saturados, mais de 0,03% de enxofre, e
exibe um intervalo de Índice de Viscosidade (IV) de 80 a 120. Esse é o tipo de óleo
básico com a melhor relação custo-benefício disponível no mercado;
b) Grupo II: contém mais de 90% de saturados, menos de 0,03% de enxofre e
exibe um índice de viscosidade de 80 a 120. Este óleo básico apresenta excelentes
propriedades antioxidantes e tem uma cor mais clara em comparação com óleos
básicos do Grupo I. Os óleos básicos do Grupo II estão sendo cada vez mais utilizados
nos processos industriais;
c) Grupo III: contém mais de 90% de saturados, menos de 0,03% de enxofre e
exibe um índice de viscosidade de mais de 120. Esses óleos básicos também estão
sendo usados mais comumente em diversas aplicações;
d) Grupo IV: são polialfaolefinas feitas por síntese que possuem uma faixa de
temperatura mais ampla dentro da qual permanecem líquidos e funcionais;
e) Grupo V: inclui todos os outros óleos base, incluindo silicone, polialquileno
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glicol, poliéster, etc.
Todos os óleos das classes descritas não são disponibilizados comercialmente
como lubrificantes para o consumidor final, em suas estruturas são adicionados outros
materiais de base para melhorar as suas propriedades (BARCZA, 2017).
Os lubrificantes oferecem alta resistência à formação de lacas e outros
produtos de oxidação e resistência à ferrugem e à corrosão, além de fornecem
lubrificação econômica e proteção das partes móveis metálicas das máquinas e
equipamentos contra desgaste excessivo sob cargas que foram projetadas para
atender em condições normais de funcionamento (CEDTEC, 2015).
De acordo com Belmiro e Carreteiro (2006), a aplicação dos lubrificantes é
recomendada para uso em rolamentos lisos ou de roletes, em particular, para sistemas
de circulação e de banho, motores verticais e horizontais com carcaça fechada,
máquinas de palhetas rotativas, máquinas alternativas de alta pressão, onde as
condições de operação não são severas e os óleos minerais retos podem ter um
desempenho satisfatório.
Os óleos básicos são descritos por quatro propriedades físicas que determinam
como irão funcionar em serviço. A primeira é o ponto de fluidez, que é a temperatura
mais baixa na qual uma amostra de óleo pode ser despejada determina o ponto de
fluidez. A segunda é a viscosidade, que define a resistência do óleo ao fluxo
(PEREIRA, 2015).
A terceira é o Índice de Viscosidade (IV). À medida que as mudanças de
temperatura de um óleo mudam, também aumenta sua viscosidade, definindo seu IV.
Um óleo com alto teor de IV, por exemplo, altera a viscosidade menos com a
temperatura do que um óleo com baixo teor de IV. Os óleos de motor multigraduado
especificados pelos fabricantes de veículos exigem óleos base de alto IV como ponto
de partida no processo de formulação. Óleos básicos de alta VI têm menor volatilidade
e são projetados para operar em temperaturas baixas e altas (PEREIRA, 2015).
A quarta propriedade é a pureza, pois constituintes de muitos lubrificantes,
como enxofre, nitrogênio e compostos aromáticos policíclicos, devem ser mantidos
dentro de limites estritos (CÂMARA; PERES, CHRISTIANINI, 2010).
A classificação de viscosidade dos óleos lubrificantes industriais obedece às
normas da International Standards Organization (ISO), que utiliza unidades mm²/s
(cSt) e está relacionada à viscosidade a temperatura do fluido a 40ºC (Tabela 1). É
composta por uma série de 20 classes de viscosidade que variam entre 1,98 mm²/s e
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1650 mm²/s, cada um dos quais é definido por um número (APETRO, 2012).
Tabela 1 – Tabela DIN 51519 de classificação ISO de óleos lubrificantes industriais.
Fonte: Associação Portuguesa de Empresas Petrolíferas (2012).
Por exemplo, o grau de viscosidade ISO 32 refere-se ao suporte de viscosidade
entre 28,8 a 35,2 mm²/s, cujo ponto médio é de 32,0 mm²/s. isso é ilustrado na Tabela
1, que mostra o número de grau de viscosidade ISO, os pontos médios de cada quebra
17
e os limites de viscosidade (ALLRACING, 2016).
Este sistema ISO, apresentado na Tabela 1, é usado para classificar todos os
óleos lubrificantes industriais onde a viscosidade é um critério importante na seleção
do óleo, embora para óleos de corte e alguns outros produtos especializados seja
mais importante a classificação em relação à seleção de grau (APETRO, 2012).
Por sua vez, explicam Carreteiro e Moura (2010), que a graxa é um produto
com consistência semifluida a sólida, obtida pela mistura de um agente espessante
com um lubrificante líquido, que pode ser um óleo mineral ou sintético. Aditivos podem
ser incluídos para obter propriedades específicas. O uso crescente de mancais
lubrificados com graxa, combinado com o desenvolvimento da lubrificação cíclica dos
SCL, torna a graxa um elemento crítico no mancal. A vida útil do rolamento e seu
comportamento em vários ambientes dependem significativamente das propriedades
da graxa usada.
As graxas para uso geral nem sempre atendem aos requisitos específicos de
alguns aplicativos. Os rolamentos solicitados para operar em condições específicas
de carga, velocidade ou temperatura, ou na presença de água, umidade ou vibrações,
exigem o uso de graxa cuidadosamente selecionada (RG SERTAL, 2017).
Maia (2009) afirma que as características físicas e químicas das graxas, quanto
a consistência, devem respeitar os graus da National Lubrication Grease Institute
(NLGI) que correspondem a um valor de penetração trabalhada na graxa, de acordo
com a especificação de teste ASTM/D217. Para rolamentos, a consistência de graxa
geralmente adotada é de grau 2 (normal).
Cordeiro e Azeredo (2013) explicam que a viscosidade do óleo básico que
compõe a graxa é geralmente definida em cSt (mm²/S) a 40 °C, como os óleos
lubrificantes. A densidade é de aproximada mente 0.9, com ponto de queda, que é a
temperatura na qual a primeira gota de uma amostra liquefeita pelo aquecimento
escorre, sendo entre180 °C a 260 °C, dependendo da composição da graxa, porém a
temperatura máxima de serviço da graxa deve permanecer sempre bem abaixo do
ponto de queda.
As condições de trabalho impostas ao lubrificante, como laminação e mistura,
requerem graxas especiais para rolamentos, que não podem ser selecionados com
base em suas características físicas e químicas, de modo que as especificações
baseiam-se nos seguintes critérios: resistência para rolamentos de esferas; adesão
(centrifugação); resistência a rolamentos; resistência a vibrações (falsa dilatação);
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resistência à água; resistência a altas velocidades; resistência a altas e baixas
temperaturas, dentre outras. Contudo, para selecionar o tipo de lubrificação, deve
considerar as vantagens e desvantagens (ALLRACING, 2016), conforme
apresentadas no Quadro 2.
Quadro 2 – Vantagens e desvantagens de óleos lubrificantes e graxas
ÓLEOS LUBRIFICANTES GRAXAS
Vantagens
Boa penetração no rolamento; Boa estabilidade física e química; Refrigeração; Fácil controle do lubrificante: volume e nível.
Mecanismos limpos; Selagem simplificada; Proteção; Montagem simples; Manuseio fácil; Redução ou ausência de substituição de lubrificante; Opção para usar rolamentos pré-lubrificados.
Desvantagem
Vedação necessária para montagem; Proteção inadequada contra corrosão e umidade em caso de longos períodos de não funcionamento; Tempo de atraso, se for necessário iniciar uma circulação independente antes da rotação do rolamento.
Maior coeficiente de atrito do que óleo; Redução da transferência de calor; O rolamento deve ser desmontado e lavado para ser substituído (se necessário); Nenhuma opção para verificar o nível de graxa, portanto os níveis de graxa devem ser confiáveis ou o reabastecimento periódico, pois é necessário compensar vazamentos, poluição e envelhecimento.
Fonte: Adaptado de Carreteiro e Moura (2010); Pauli e Uliana (2014); e Cordeiro e Azeredo (2013).
Os Sistemas de Lubrificação Centralizados (SLC) utilizam principalmente graxa
ou óleo lubrificantes, que devem geralmente satisfazer os seguintes requisitos: alta
intensidade de óleo; baixa fricção; alta resistência ao desgaste; alta estabilidade
térmica; não corrosivo; altamente anticorrosivo; conteúdo mínimo de poeira/água;
consistência de graxa não deve ser alterada de forma significativa, mesmo depois de
ser repetidamente movimentada (DROPSA, 2014).
19
3. CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
CENTRALIZADA
Um SLC executa a tarefa de fornecer pontos de lubrificação individual ou para
grupos de pontos, com quantidades variáveis de lubrificante exatamente mensuradas
de acordo com a necessidade, a partir de um local central para atender às diferentes
demandas das partes móveis de máquinas e equipamentos (RG SERTAL, 2017). Os
SLC são classificados de acordo com sua função e tipo de distribuição de lubrificante
(NASCIMENTO; NAPOLI; RIBEIRO, 2014), conforme demonstrado na Figura 1.
Figura 1 – Tipos de sistemas de lubrificação centralizada.
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014).
Os cuidados durante a instalação, a inicialização e a manutenção do SLC
20
ajudam a melhorar a prontidão operacional e a vida útil das máquinas, mas o sistema
deve receber a mesma atenção de manutenção que todos os outros equipamentos
sofisticados de uma máquina (NASCIMENTO; NAPOLI; RIBEIRO, 2014).
As unidades que possibilitam o movimento do lubrificante nos SLC são bombas
de pistão acionadas de forma manual, mecânica, elétrica, hidráulica ou
pneumaticamente ou bombas de engrenagem operadas de forma intermitente. O
lubrificante é medido por distribuidores de pistão instalados no sistema de tubulação.
Válvulas de medição intercambiáveis nos distribuidores tornam possível fornecer a
cada ponto de lubrificação a quantidade necessária de lubrificante por curso ou ciclo
de trabalho da bomba, sendo o princípio de funcionamento similar entre os tipos
circulatório e de consumo, também denominado de perda total (SOUZA, 2013),
conforme demonstrado na Figura 2.
Figura 2 – Princípio de funcionamento de um SLC.
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014)
Se os componentes da máquina exigirem uma grande quantidade de
lubrificante, ou se for necessário que o lubrificante seja resfriado ou aquecido, um
sistema de lubrificação com óleo circulante deve ser usado. Em todos os outros casos,
o lubrificante não é recuperado após a lubrificação do componente. A circulação de
óleo fornece fluxo contínuo até o ponto que requer lubrificação (WOLF, 2016).
O óleo usado é devolvido ao tanque principal e depois repassado pelo circuito.
A estação de bombeamento pode ser equipada com um sistema de resfriamento ou
aquecimento para manter o lubrificante em uma temperatura ideal. Com este princípio,
o nível de óleo correto é sempre mantido dentro do mancal. A circulação do óleo
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remove o calor gerado e permite velocidades mais altas e melhor confiabilidade. A
chave para este tipo de sistema de lubrificação é a vigilância cuidadosa do
fornecimento de lubrificante (FERNANDES, 2015).
Nos SLC circulatórios, depois de passar o ponto de fricção, o lubrificante é
enviado de volta ao reservatório de lubrificante para que possa ser usado novamente.
Sistemas de lubrificação circulante são usados em todos os lugares em que são
necessários, não apenas reduzir o desgaste, mas também retirar o calor do ponto de
fricção. Aplicações padrão: indústrias de papel e metal, caixas de câmbio, etc
(CARRETEIRO; BELMIRO, 2008).
No campo da tecnologia de lubrificação centralizada, é possível classificar os
sistemas circulatórios da seguinte forma (COSTA, 2013):
a) Lubrificante fornecido por uma bomba é dividido por peças hidráulicas
(tubos, distribuidores ajustáveis de válvulas dosadoras, estranguladores);
b) Repartição volumétrica da produção por limitadores de vazão ou
alimentadores progressivos; e
c) Repartição volumétrica da saída por bombas, bombas de engrenagem ou
de pistão com linhas múltiplas, com uma bomba cada por ponto de
lubrificação.
Em sistemas de lubrificação de consumo, o lubrificante novo (óleo, graxa ou
graxa fluida) é constantemente alimentado em determinados intervalos (dependendo
do tempo ou carga) nos pontos de fricção durante o ciclo de lubrificação (tempo de
contato, tempo de execução da bomba). A quantidade de lubrificante é dimensionada
de modo que aos pontos de atrito sejam fornecidos com quantidade suficiente durante
os intervalos de tempo determinados para formar uma película de lubrificante
adequada (FERREIRA, 2017).
Sistemas centralizados de consumo são os tipos mais usados. Uma bomba
distribui pequenas quantidades de lubrificante a partir de um tanque central para cada
ponto de lubrificação. O novo lubrificante substitui o antigo. Diferentes métodos podem
ser usados, dependendo da pressão requerida, e baseados, entre outros fatores, na
perda de pressão devido à viscosidade do lubrificante e aos comprimentos e diâmetros
variáveis das mangueiras que transportam o lubrificante (HISSA, 2001).
No decorrer do tempo, no SLC de consumo, o lubrificante é parcialmente gasto
como resultado do envelhecimento, evaporação, sangramento e vazamentos, por isso
recebe a denominação de perda total de lubrificação. Outra limitação desse sistema é
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que o calor não pode ser dissipado com este método de lubrificação. Expressões
adicionais para sistemas de lubrificação por perda total são habituais na literatura e
em catálogos, por exemplo: terminação de lubrificação; lubrificação de passagem
única; lubrificação com óleo fresco (MAIA, 2009).
Soluções diferentes para lubrificação de consumo são os sistemas manual e
automático estão disponíveis. Embora os sistemas automáticos exijam investimentos
iniciais mais substanciais, eles são mais confiáveis e levam a economias de longo
prazo (HISSA, 2001).
Na lubrificação centralizada com alimentação manual, todos os pontos de
lubrificação estão conectados a um único distribuidor com um niple externo de graxa.
Um operador conecta uma mangueira de graxa durante a manutenção programada e
injeta a quantidade recomendada de lubrificante, que é espalhada pelo distribuidor
entre os pontos individuais, sendo ainda possível ligar uma bomba programada para
injetar o lubrificante em intervalos regulares, dependendo dos modelos de cada
fabricante (MENEZES et al, 2013).
Aplicações desse sistema são aquelas que exigem apenas lubrificação
ocasional, ou aplicações com poucos locais, e que não requerem uma bomba
permanente, como máquinas individuais, dentre outras (SONED, 2011).
No sistema de consumo com fornecimento automático de lubrificante a
lubrificação se dá de forma volumétrica automática (para graxas a óleo ou
semilíquidas). A cada ciclo, a bomba inicia e força o lubrificante para o injetor sob
pressão, através da linha principal. Os injetores se enchem gradualmente. Quando
estão cheios, a pressão aumenta na linha principal. Um pressostato irá parar a bomba
quando o limite máximo de pressão for atingido (FERNANDES, 2015).
A quantidade de lubrificante acumulado nos injetores é descarregada no ponto
de lubrificação imediatamente antes ou depois do corte da bomba, dependendo do
tipo de injetor utilizado (direto ou indireto). Os sistemas volumétricos são dedicados à
lubrificação cíclica de pequenas e médias máquinas de tamanho reduzido e unidades
com múltiplos locais que requerem lubrificação (máquinas-ferramentas, máquinas de
embalar, máquinas de processamento de alimentos, etc.). Esses sistemas são fáceis
de projetar e modificar ALLRACING, 2016).
As quantidades medidas de lubrificantes normalmente variam de 0,01 a 1,5 cm³
por pulso de lubrificação e ponto de lubrificação. A quantidade de lubrificante a ser
alimentado nos pontos de lubrificação também pode ser influenciada pelo número de
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pulsos de lubrificação, sendo importante esclarecer que uma linha de retorno de óleo
do ponto de lubrificação para o reservatório de óleo não implica necessariamente em
um sistema de lubrificação de consumo (CEDTEC, 2015).
No SLC por estrangulamento (Figura 3), o óleo é distribuído e o fluxo é dividido
por tubos com diferentes seções transversais e comprimentos; o arranjo mais
simétrico possível deve ser utilizado. As perdas de pressão na linha principal são
mantidas baixas até as linhas de ramais (DROPSA, 2014).
Figura 3 – SLC por estrangulamento
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014)
No sistema por estrangulamento podem ser realizadas aplicações de alguns
cm³ até vários litros de lubrificante por ponto de lubrificação a uma pressão variante
entre 2 a 20 bars. É um método confiável, porém é sensível a sujeira, sendo
necessário o uso de microfiltros, além disso, permite somente o monitoramento da
linha principal, por isso o planejamento é complexo quando se trata de atender à
grandes sistemas. Além disso, o bom resultado é muito dependente da viscosidade
do lubrificante utilizado, que tem sua quantidade dividida por distribuidores de válvulas
dosadoras e válvulas limitadoras ajustáveis (PAULI; ULIANA, 2014).
Na lubrificação progressiva automática de linha única (para óleo ou graxa), a
quantidade de lubrificante enviada pela bomba é dividida e enviada para cada ponto
de lubrificação através de um distribuidor. Estes distribuidores estão equipados com
vários pistões que se movem sucessivamente, por sua vez, e em um ciclo, daí o nome,
sistema progressivo. Um distribuidor «progressivo» inclui pelo menos três pistões
interdependentes (DROPSA, 2014), conforme pode ser observado na Figura 4.
24
Figura 4 – Diagrama SLC progressiva
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014)
Quando o distribuidor recebe o lubrificante pressurizado da bomba na entrada,
o pistão é deslocado e injeta o volume de lubrificante armazenado na câmara da outra
extremidade. Quando atinge a parada de deslocamento, o próximo pistão é liberado
e deslocado. O lubrificante recebido pelo pistão será liberado durante o retorno,
acionado pelo batente de deslocamento do pistão anterior (FERNANDES, 2015).
No SLC com lubrificação progressiva em linha múltipla automática, cada
unidade pode ativar várias bombas, todas agindo de forma independente. Cada
bomba fornece um circuito, que pode ser equipado com um distribuidor progressivo.
Aplicações onde os diferentes locais que necessitam de lubrificação precisam de
fluxos de lubrificante muito diferentes (prensas de pellets, etc.) (SONED, 2011).
O funcionamento do sistema tem como lógica a criação de fluxo pressão
positiva no lado esquerdo do pistão inferior a partir do óleo lubrificante. O pistão
começa a se mover para a direita. Durante o deslocamento, o pistão empurra o volume
de óleo à sua direita em direção à saída (1), então o fluxo de óleo de alta pressão,
através da coluna do meio, cruza os diferentes níveis, independentemente da posição
dos pistões. A passagem de um pistão não interromperá seu movimento e o pistão
continuará a sua parada de deslocamento (MENEZES et al, 2013), como pode ser
observado na Figura 5.
25
Figura 5 – Diagrama mostrando o funcionamento de um distribuidor progressivo
Fonte: Centro de Desenvolvimento Técnico (2015)
Na sequência, o pistão inferior completa seu deslocamento para a direita, que
permite que uma pressão positiva seja criada no lado esquerdo do pistão central, o
qual começa a se mover para a direita e empurrar o óleo acumulado à direita para a
saída (2). Quando na parada direita, o pistão central permite que a pressão positiva
se forme no lado esquerdo do pistão superior. Este pistão começa a se mover para a
direita e empurra o óleo à direita para a saída (3). Quando na parada direita, o pistão
superior permite que a pressão positiva se forme no lado direito do pistão inferior. Este
pistão começa a se mover para a esquerda e empurra o óleo à esquerda para a saída
(4) (CEDTEC, 2015).
Quando na parada esquerda, o pistão inferior permite que a pressão positiva
se forme no lado direito do pistão intermediário. Este pistão começa a se mover para
a esquerda e empurra o óleo à esquerda para a saída (5). Quando na parada
esquerda, o pistão central permite que a pressão positiva se forme no lado direito do
pistão superior. Este pistão começará a se mover para a esquerda e empurra o óleo
à esquerda para a saída (6). Esse deslocamento traz o sistema de volta ao estágio 1
26
e o ciclo é reiniciado (CEDTEC, 2015).
Sistemas progressivos são geralmente utilizados para equipamentos de médio
e grande porte, lubrificados com óleo ou graxa, que exigem alta pressão para
movimentar o lubrificante. A operação sequencial é bloqueada se um dos locais
lubrificados estiver entupido. Isso pode ser detectado visualmente ou
automaticamente (DROPSA, 2014).
O SLC automática de linha dupla (para óleo ou graxa), compreende uma bomba
que alimenta muitos injetores através de dois circuitos separados. Os circuitos são
pressurizados alternativamente por um reversor, conforme demonstrado na Figura 6.
Quando a pressão no 1º circuito atinge um limite superior, o reversor inverte a pressão
nos 2 circuitos e assim por diante (COSTA, 2013).
Figura 6 – Lubrificação automática de linha dupla (para óleo ou graxa)
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014)
A operação do sistema é controlada e monitorada por uma unidade de controle.
Um indicador visual deve ser disponibilizado em cada injetor de linha dupla como
padrão. Ao contrário do sistema progressivo, uma saída bloqueada ou um injetor
defeituoso não leva a uma interrupção na lubrificação para outros locais (WOLF,
2016).
A vantagem de uma unidade de linha dupla é a capacidade de dosar com
precisão a quantidade de lubrificante em grandes distâncias (fábricas de cimento,
siderúrgicas, minas, usinas elétricas, grandes máquinas) (RG SERTAL, 2017).
No SLC que utiliza ar/óleo, este último é precisamente dosado por um gerador
27
de pulsos pneumáticos. O óleo é injetado em uma câmara onde se mistura com ar
comprimido. O comprimento da mangueira entre esta câmara e a saída deve ser
suficiente para gerar um fluxo contínuo de óleo. Pequenas gotas de óleo são
dispersadas na saída da mangueira, diretamente no ponto de lubrificação, sem
contato mecânico (NASCIMENTO; NAPOLI; RIBEIRO, 2014).
Na lubrificação a ar/óleo é realizada a medição de quantidade mínima de óleo
necessária a lubrificação do sistema. Uma gota de óleo é separada em faixas por uma
corrente de ar em um tubo estreito. É então transportado na direção do ponto de
lubrificação. O rolamento é continuamente fornecido com finas gotas de óleo do bocal
de saída. O ar de arraste deixa o mancal quase livre de óleo. As principais aplicações
são encontradas no campo da engenharia mecânica, onde altas demandas, como
garantia de alta eficiência com baixo desgaste e longa vida útil, especialmente no caso
de fusos de ferramentas, são feitas em lubrificação definida (ALLRACING, 2016).
Os tempos de ciclo e dosagem podem ser ajustados para uma variedade de
condições. Este sistema é o mais adequado para a lubrificação de rolamentos que
operam em altas velocidades, como fusos em máquinas operatrizes. Também pode
ser usado para lubrificar prensas (RG SERTAL, 2017).
28
4. PRINCIPAIS DISPOSITIVOS QUE COMPÕEM OS SISTEMAS DE
LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA
Um SLC básico consiste em: um reservatório, para armazenar o óleo ou graxa
a ser distribuído; uma bomba, para fornecer fluxo ao sistema; uma válvula de controle,
para direcionar o lubrificante através de várias linhas; uma ou mais válvulas de
medição, para medir e direcionar o lubrificante necessário para os componentes que
devem ser lubrificados; e uma válvula, ou linha de alívio, para permitir que o excesso
de lubrificante retorne ao reservatório de suprimento (MENEZES et al., 2013).
Embora os nomes de marcas e fabricantes variem, existem cinco componentes
principais compartilhados por todos os SLC automáticos, incluindo um timer/control
center, que é o componente é responsável por ativar o SLC nos intervalos
especificados; bomba e reservatório, que são componentes de armazenagem do
suprimento de lubrificante, bem como fornece lubrificante ao SLC conforme
necessário; linha de abastecimento, que é o caminho que conecta a bomba às
válvulas/injetores do medidor e por onde o lubrificante é bombeado para alcançar o
(s) ponto (s) de aplicação; medidor de válvulas/injetores, que mensuram e distribuem
o lubrificante para pontos de aplicação específicos (SILVA, 2012). Um diagrama
básico do SLC pode ser observado na Figura 7.
Figura 7 – Componentes básicos de um SLC
Fonte: Dropsa Lubrificação Centralizada (2014)
29
Embora cada componente possa parecer relativamente simples
individualmente, trabalhando em conjunto, geralmente são responsáveis por
economizar um tempo e dinheiro significativos para a indústria, reduzindo os gastos
com o custo de manutenção corretiva das operações cotidianas (FERNANDES, 2015).
Além de válvulas de injeção, todos os sistemas centralizados de lubrificação
com graxa incorporam um reservatório de graxa, bomba, controlador, linhas e blocos
de medição. Cada parte funciona da seguinte maneira (WOLF, 2016):
a) Reservatório: fornece uma quantidade maior de graxa que pode ser
mantida limpa e prontamente disponível para o sistema;
b) Bomba: produz o fluxo de graxa e aumenta a pressão na (s) linha (s) de
abastecimento. O tamanho da bomba irá variar dependendo da distância entre esta e
o injetor mais distante;
c) Controlador: gerencia a pressão no sistema, ligando e desligando as
válvulas de suprimento de pressão com base no tempo ou no ciclo. Também pode
receber sinais indicando fluxo de graxa restrito ou com falha no rolamento.
Em alguns sistemas, chamados de sistemas diretos, a bomba serve para
pressurizar o lubrificante e também para medi-lo nos pontos de aplicação. Outros,
chamados sistemas indiretos, usam uma bomba para fornecer lubrificante
pressurizado, mas com válvulas de medição em cada ponto de aplicação (VIDAL,
2009).
O layout básico de um sistema de lubrificação de perda total de linha única é
sempre o mesmo: bomba, distribuidor de pistão, linha principal (conexão: bomba -
distribuidor), linha secundária (conexão: distribuidor - ponto de lubrificação). Os
sistemas operados automaticamente também possuem unidades de controle e
monitoramento, pressostatos, interruptores e luzes indicadoras.
Existem dois tipos básicos de sistemas indiretos: paralelos ou em série.
Sistemas paralelos, também chamados de tipos não progressivos, usam válvulas de
medição que são acionadas por um sistema de bombeamento que leva a linha de
distribuição principal até a pressão de operação. As válvulas de medição operam
simultaneamente (MENEZES et al., 2013).
Sistemas de série ou progressivos contêm válvulas de medição em linha.
Depois que a linha principal é trazida à sua pressão operacional, a primeira válvula
opera e, em seguida, o fluxo de lubrificante passa para cada válvula subsequente.
Neste sistema, se uma válvula falhar, todas elas deixarão de funcionar (PAULI;
30
ULIANA, 2014).
No caso de mancais hidrostáticos, a pressão do óleo em conformidade com a
força de transporte é produzida em bombas fora dos mancais, sendo o óleo
alimentado sob essa pressão para os recessos, dos quais sai através do vão do
mancal. Três sistemas com características diferentes estão disponíveis, Carreteiro e
Moura (2010):
a) Sistema restritor;
b) Um circuito de fornecimento de bomba por recesso (sistema de bomba
multilinhas);
c) Retificadores do diafragma para b) com um circuito de bomba por recesso
(sistema de bomba de múltiplos circuitos).
Esse sistema tem uma curva relativamente boa e os custos estão dentro de
limites razoáveis, motivo pelo qual esse sistema é escolhido com mais frequência.
Quanto menor a taxa de entrega por circuito, menor a viscosidade do óleo e maior a
pressão da bomba, mais as taxas de entrega dos circuitos diferem umas das outras.
A diferença de pressão em uma bomba multilinhas pode ser limitada usando uma
bomba de escorvamento, que melhora a uniformidade do fluxo de óleo.
A saída total da bomba multilinhas e a pressão necessária do recesso por
circuito de distribuição, com a devida consideração à diferença de pressão permitida,
determina a seleção desta bomba de escorvamento. A pressão do recesso pode ser
mantida dentro dos limites desejados através do tamanho do recesso, e um óleo de
média viscosidade deve ser o seu objetivo, com exceção de algumas tarefas especiais
(CEDTEC, 2015).
No caso de conjuntos de rolamentos que estão sujeitos a grandes flutuações
de pressão, é possível que a pressão de escorva seja ajustada à pressão respectiva
de um recesso característico com a ajuda de uma válvula de pressão proporcional.
A lubrificação a óleo/ar utiliza de sistemas de medição de quantidade mínima
para a medição de pequenas quantidades de lubrificante, que são normalmente
usados para: lubrificação de ferramentas, lubrificação de peças unidas, pulverização
ou molhagem de superfícies, lubrificação de correntes, e relubrificação de guias
lineares e rolamentos (VIDAL, 2009).
Esses sistemas são uma alternativa ideal e de baixo custo quando nenhum
sistema de lubrificação centralizada está disponível. Se distinguem pelos baixos
custos de manutenção e operação. Utiliza ainda como componente um lubrificador
31
compacto micro bomba operada eletricamente com 2 ou 5 portas de saída e um
cartucho de graxa intercambiável com capacidade de 80 cm³, para graxa pertencente
às classes NLGI 000 a 2. Pode ser composto ainda por uma bomba de pistão
magnético ou bomba de deslocamento positivo com 2, 4 ou 6 portas de saída atuadas
por atuador solenoide (SONED, 2011).
Um sistema típico inclui uma bomba elétrica automática (Figura 8), divisores
progressivos, mangueira principal e mangueiras secundárias e domador com
configurações personalizadas (HISSA, 2001).
Figura 8 – Bombas de acionamento elétrico
Fonte: Centro de Desenvolvimento Técnico (2015)
A bomba do SLC deve ser compatível com um reservatório e sistema de
controle em uma unidade. As opções de controle disponíveis incluem a capacidade
de notificar o operador de uma falha do sistema usando uma luz especial na cabine.
O fluxo de lubrificante criado pela bomba é dividido no distribuidor progressivo e
uniformemente distribuído para cada bucha, pino e rolamento de acordo com suas
necessidades (COSTA, 2013).
Na operação desse sistema, a bomba é acionada automaticamente por um
temporizador interno ajustável. Então, o fluxo de lubrificante começa e é entregue ao
divisor primário através da mangueira principal. O divisor progressivo primário distribui
o lubrificante em quantidades de medição para o divisor secundário. Os divisores
secundários proporcionam a graxa e entregam quantidades exatas de medição aos
mancais, buchas e pinos de acordo com suas necessidades específicas através de
mangueiras secundárias (DROPSA, 2014).
Divisores progressivos do SLC são o coração do sistema. Esses divisores
utilizam pistões internos para dividir com precisão o fluxo de graxa para ajudar a
32
garantir que cada pino, bucha e rolamento receba a quantidade adequada de
lubrificante. O divisor deve fornecer graxa para todos os pontos, mesmo sob cargas
pesadas (WOLF, 2016).
Sistemas com aceleradores e monitores de fluxo são usados para monitorar
pontos de lubrificação individuais críticos, onde podem ser esperadas interrupções e
danos consideráveis até mesmo de uma breve falha de lubrificação (SOUZA, 2013).
Os reguladores de pressão são usados para dividir a quantidade de lubrificante
fornecida. Os monitores de fluxo a jusante devem ser instalados o mais próximo
possível ou diretamente no ponto de lubrificação (WOLF, 2016).
Uma bomba é alimentada em uma rede de tubulação. Uma pressão constante
é mantida na linha principal por meio de uma válvula de controle de pressão ou uma
bomba de frequência controlada. A quantidade é alocada por meio de restritores
ajustáveis. A quantidade definida é medida e monitorada por indicadores de fluxo do
tipo engrenagem, também denominado de medidor de vazão (DROPSA, 2014).
Uma bomba que alimenta a linha principal, da qual a ramificação redireciona o
fluxo para os limitadores de fluxo. Uma quantidade parcial em grande parte constante
é alimentada através de cada limitador de fluxo para as cargas a jusante (pontos de
lubrificação). Essa soma de quantidades parciais sempre tem que ser menor que a
taxa de entrega total da bomba (MENEZES et al., 2013).
Bombas multilinhas com circuitos de distribuição separados, ou ainda, bombas
de engrenagens (Figura 9) alimentam quantidades constantes de lubrificante nos
pontos de lubrificação. Eles garantem uma distribuição uniforme do óleo, mesmo com
pressão de retorno variável. As bombas são autoaspirantes ou são alimentadas por
uma bomba de escorva quando altas pressões estão envolvidas (SONED, 2011).
Figura 9 – Bombas de engrenagens
Fonte: Centro de Desenvolvimento Técnico (2015)
33
Estas instalações econômicas são caracterizadas pela operação simples e são
praticamente livres de manutenção e de confiabilidade exemplar. Os SLC devem ser
projetados para atender aos mais rigorosos requisitos da indústria. Sua operação é
baseada no princípio da progressão confiável, que prevê que o lubrificante seja
transmitido por uma bomba de pistão através de divisores progressivos até o ponto
de lubrificação. A lubrificação ocorre em intervalos de tempo medidos a uma pressão
máxima (FERREIRA, 2017).
Assim, a lubrificação de rolamentos com altas pressões de retorno também é
garantida. A bomba pode servir até três circuitos independentes, cada um com seu
próprio elemento de bombeamento, consistindo em vários pontos de lubrificação
contendo lubrificante. O sistema deve ser fácil de controlar e garantir que a quantidade
necessária de graxa/óleo seja fornecida aos pontos de lubrificação (MENEZES et al,
2013).
34
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
O mundo da manutenção está bem ciente da questão da lubrificação, porque é
uma questão importante. Garante o bom funcionamento das máquinas e, portanto, o
bom funcionamento dos processos de produção. A lubrificação boa ou ruim afeta
diretamente o desempenho de uma atividade, bem como a vida útil das máquinas.
Este é um dos aspectos da manutenção industrial em que o custo e a eficiência
procurados variam consideravelmente dependendo dos sistemas escolhidos. Nesta
pesquisa foi produzido um pequeno inventário das possíveis soluções de sistemas de
lubrificação centralizados utilizados no setor industrial, enfatizando as tecnologias de
lubrificação automática de ponto único e múltiplos.
A lubrificação é um processo projetado para reduzir o atrito entre duas partes
móveis. A introdução de um lubrificante entre duas partes reduz o atrito e, portanto,
os efeitos negativos que resultam, como a corrosão das peças, aumentos de
temperatura, choques, quebra, etc.
Pouco a pouco, a lubrificação tornou-se um problema real de manutenção, pois
é responsável por um índice significativo de quebra da máquina Lubrificante
inadequado, excesso ou deficiência de lubrificação podem ser de grande importância,
não apenas a nível de custos, mas envolve segurança e implicações ambientais,
dentre outros.
Uma lubrificação adaptada e controlada inegavelmente garante uma melhor
competitividade, uma melhor segurança das instalações e do pessoal de manutenção;
também contribui para o respeito pelo meio ambiente. Os sistemas de lubrificação
centralizados para aplicações industriais fornecem a quantidade certa de lubrificante,
nos intervalos adequados e nos pontos necessários. Como resultado, o atrito e o
desgaste são reduzidos e a vida útil de máquinas e rolamentos otimizada.
Projetados para lubrificar máquinas individuais ou fábricas inteiras, os SCL
aplicam exatamente a quantidade certa de lubrificante a qualquer ponto que precise,
proporcionando vários benefícios, como economias significativas em custos de reparo
e peças de reposição; maior confiabilidade da máquina; redução nos custos na
aquisição de lubrificantes graças ao planejamento preciso e dosagem correta; redução
do tempo de inatividade da máquina e perdas de produção; diminuição do impacto
ambiental e maior segurança do pessoal.
Conclui-se que os benefícios trazidos pela aplicação de sistemas de
35
lubrificação centralizados às plantas industrias e às máquinas e equipamentos que a
compõem justificam o investimento, uma vez que os custos na aquisição de óleos
lubrificantes e falhas na produção por quebra de máquinas em decorrência de
lubrificação inadequada são reduzidos, assim como os riscos para os operadores e
possíveis danos ao meio ambiente.
36
REFERÊNCIAS
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