APS Os sistemas que fazem o que outros prometiam

Por Bruno Spadafora Ferreira

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Introdução

Se você é, como eu, consultor de empresas que lida com sistemas de gestão empresarial ou já participou da implantação de um sistema deste tipo na sua fábrica, certamente já observou situação que vou descrever agora:

Depois de um projeto extenuante de alguns meses, ou mesmo anos, a implantação dos módulos industriais do software de gestão empresarial começa a emperrar.

Não se sabe se é melhor parar o projeto ou seguir adiante.

A implantação dos módulos administrativos financeiros até que correu bem. Mas quando chegou a hora de colocar as funções de planejamento e programação em funcionamento, começaram a aparecer as surpresas.

Onde está o software que deveria programar a fábrica e as compras de forma fácil e rápida? Por que o sistema insiste em gerar planos defasados e inviáveis?

Familiar?

Além dos possíveis problemas de implantação, bastante comuns, isso acontece porque a maior parte dos sistemas de gestão empresarial, os chamados ERP – Enterprise Resource Planning, na verdade, têm muito pouco de “planning”.

Eles se concentram no controle das transações que movimentam os processos de negócio e na disponibilização dessas informações para toda a empresa. São

Bruno Spadafora Ferreira é sócio diretor da Straight

Manufacture, empresa de consultoria gerencial

especializada em manufatura.

Ele é engenheiro mecânico aeronáutico com mestrado

em administração de empresas pela FGV e

especialista em sistemas de apoio à gestão de

manufatura.

www.straight.com.br

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sistemas de controladoria, para contadores, e se aplicam bem na parte administrativa financeira da empresa. Mas normalmente são um desastre na coordenação das atividades de manufatura, de suprimentos e de distribuição.

Esse fato, em conjunto com as expectativas irreais criadas no momento da decisão de compra, pode levar a desilusões na hora da implantação.

Este artigo tem os seguintes objetivos:

Discutir as aplicações e limitações da técnica de programação MRP – Material Requirements Planning, base da funcionalidade industrial da maioria dos sistemas ERP.

Apresentar a nova categoria de software especializados em programação avançada que substituirá, em futuro próximo, a técnica MRP. São os chamados APS – “Advanced Planning and Scheduling”.

Apresentar os tipos de manufatura que mais se beneficiam da aplicação dessas ferramentas avançadas de programação.

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ERP e MRP

ERP é uma sigla que identifica os sistemas de Gestão Empresarial Integrados.

São chamados de gestão empresarial porque, a princípio, apoiam a gestão de todas as áreas da empresa. E são chamados integrados porque permitem a troca eletrônica de informações entre os departamentos de forma ágil, confiável e automática.

Cada operação que gera uma transação registrada no sistema está imediatamente disponível para todos os envolvidos na operação em si, ou nas suas consequências. A empresa passa a dispor de uma única base de dados em que todas as informações correntes são mantidas atualizadas e disponíveis para todos as áreas envolvidas.

Assim, por exemplo, quando o recebimento de um material comprado é capturado no sistema, ele automaticamente atualiza a situação do estoque do material, atualiza a posição do pedido de compra correspondente e gera a informação de que o pagamento relativo ao recebimento passa a ser devido ao fornecedor. As áreas de almoxarifado, compras e de contas a pagar compartilham a informação do recebimento assim que o mesmo é registrado no sistema.

O mesmo acontece com todos os tipos de transações importantes como, por exemplo, faturamento de produtos, apontamentos de consumo de materiais, apontamentos de produção, pagamentos e muitas outras.

Essa rapidez de comunicação e integração de informações traz muitos benefícios, especialmente:

Maior confiabilidade e disponibilidade das informações.

Maior agilidade nos processos administrativos, com redução no lead time de processamento.

ERP é um acronismo para

Enterprise Resource Planning

Enquanto MRP é a forma

reduzida de Material

Requirement Planning

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Maior produtividade administrativa com eliminação de tarefas que não agregam valor.

Esses sistemas de gestão empresarial podem ser desenvolvidos internamente com maior ou menor grau de integração, ou podem ser adquiridos de empresas de software especializadas na construção de software ERP.

A tendência dominante em todo mundo é a utilização de sistemas ERP prontos. Existem empresas multinacionais e multibilionárias especializadas na construção e implantação desse tipo de sistemas.

No Brasil, devido às muitas particularidades da nossa legislação fiscal, esses sistemas precisam ser adaptados antes de serem aplicáveis às empresas que operam em nosso país.

Existem também empresas brasileiras especializadas na construção desse tipo de sistema, embora, a maioria delas de porte muito menor que seus competidores externos.

Confira abaixo alguns provedores de ERP.

Internacionais:

SAP

ORACLE

INFOR

SAGE

MICROSOFT

Nacionais:

TOTVS

SENIOR

ABC71

MEGA

CIGAN

A implantação de um sistema ERP impacta toda a operação da empresa, modificando procedimentos, formas de gestão e políticas. A implantação precisa ser apoiada por especialistas no software e por especialistas em processos de

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negócio. Tipicamente podem exigir de 8 meses a 2 anos de esforço e grandes investimentos em serviços, hardware e software.

Assim como atendem a área administrativo-financeira, os ERP também pretendem atender à área industrial. E aí começam as dificuldades mais sérias. Normalmente, as funções administrativo-financeiras são semelhantes para diferentes empresas, mesmo que sejam empresas de indústrias diferentes.

Entretanto, as funções de planejamento e programação se diferenciam bastante de acordo o tipo de indústria. Quanto mais perto do nível operacional, maiores as diferenças entre as indústrias. As necessidades de planejamento e programação de uma montadora de automóveis, por exemplo, são totalmente distintas das necessidades de planejamento e programação de uma fábrica de alimentos.

Quase todos os ERP existentes, a menos os de concepção mais recente, baseiam seus módulos industriais na técnica MRP – “Material Requirement Planning”, que é uma técnica que começou a ser utilizada comercialmente na década de 70. Portanto, o relacionamento entre ERP e MRP é que o MRP é uma técnica de programação utilizada nos módulos industriais de software ERP.

Historicamente, os ERP foram desenvolvidos agregando módulos e funções em torno do núcleo central que era o MRP.

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O MRP utiliza as Listas de Materiais (também

conhecida como Bill of Materials ou BoM) para

determinar a NECESSIDADE de compra ou produção

de cada uma das partes do produto final.

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A Técnica MRP

A técnica MRP é uma técnica de programação de materiais cujo objetivo é gerar o plano de materiais necessários para atender à demanda prevista dada a posição corrente de estoques, produção e compras.

O plano de materiais é composto do plano de produção e do plano de compras.

Tanto o plano de produção como o plano de compras determinam a quantidade e a data das necessidades de cada material fabricado e comprado.

Para elaborar o plano de materiais, o MRP precisa receber as seguintes informações:

Demanda de produtos acabados a ser atendida.

Posição de estoques de produtos acabados, intermediários, componentes e matérias-primas.

Posição das ordens de compra e de produção que já estão em andamento.

Estrutura de produto com os consumos padrão esperados de todos os componentes e matérias-primas utilizados em cada produto.

Para se determinar as quantidades do plano de materiais o MRP faz um cálculo chamado usualmente de explosão das necessidades. Inicialmente o MRP verifica se os estoques existentes de produtos acabados somados às eventuais ordens de produção já existentes, são suficientes para atender às necessidades colocadas. Caso os estoques sejam suficientes para atender apenas parte das necessidades, são calculadas as necessidades líquidas.

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Isto é, aquelas que não podem ser satisfeitas pelo estoque existente e que exigirão a fabricação ou compra.

Uma vez determinadas as necessidades líquidas, o MRP cria as sugestões de ordens de produção para suprir essas necessidades. Aplicando os consumos padrão para os componentes de primeiro nível do produto acabado, o MRP determina a quantidade necessária de cada componente. A seguir, ele avalia os estoques e as ordens de produção desses componentes, se existirem, para calcular as necessidades líquidas dos componentes.

Esse processo de cálculo se repete, indo de nível a nível na estrutura de produto, até chegar nos componentes comprados ou matérias-primas. Nesse caso, havendo necessidade líquida, o MRP gera sugestões de colocação de ordens de compra.

O quadro “Cálculo de Quantidades no MRP” a seguir ilustra um exemplo de cálculo de quantidades para a

estrutura de produtos e subprodutos.

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Cálculo da Necessidade Líquida do Produto Acabado:

(1) Necessidade Bruta de A: 100

(2) Estoque de A: 30

(3) Estoque de segurança: 50

(4) Ordens de produção já em andamento: 40

(5) Necessidade líquida de A: (1)-(2)+(3)-(4): 80

Explosão das Necessidades dos Componentes de 1o nível:

B C D

(7) Necessidade do componente: 80 80 160

(8) Estoque: 30 70 40

(9) Estoque de segurança: 40 60 30

(10) Ordens de produção em andamento: 50 40

(11) Ordens de compra em andamento: 40

(12) Necessidade líquida (7)-(8)+(9)-(10)-(11): 40 30 110

Explosão das Necessidades dos Componentes de 2o nível:

E F G

(13) Necessidade do componente: 80 60 110

(14) Estoque: 50 30 50

(15) Estoque de segurança: 60 30 100

(16) Ordens de compra em andamento: 30 40 50

(17) Necessidade líquida (13)-(14)+(15)-(16): 60 20 110

Ordens de Produção Sugeridas: A 80

B 40

D 110

Ordens de Compras Sugeridas: C 30

E 60

F 20

G 110

Existem ainda outras considerações que o MRP faz no cálculo de quantidades como a consideração de lotes mínimos e múltiplos, o estabelecimento de

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estoques de segurança e outras, mas em geral essas funcionalidades são simples e podem ser facilmente entendidas.

Para o cálculo das datas de necessidades, o MRP usa os lead times de obtenção. Para os produtos comprados, o lead time nada mais é que o tempo médio que os fornecedores do item precisam para o atendimento da necessidade. Assim, se um item comprado é necessário para o dia 20 de agosto e o lead time de compra é de 15 dias, o MRP sugere a colocação de uma ordem de compra para o dia 5 de agosto.

No caso de itens fabricados, o lead time representa o tempo médio para a obtenção do item fabricado. Se um determinado conjunto montado é requerido para o dia 20 de agosto e o lead time de produção é de uma semana, o MRP sugere a criação de uma ordem de produção com data de início no dia 13 de agosto. Ao fazer isso, os componentes necessários para essa ordem de produção têm a sua chegada coordenada para o início de execução da ordem.

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Cada necessidade líquida no cálculo é colocada no tempo de acordo com esse conceito de lead time. Algumas ordens podem atender à mais de uma necessidade simultaneamente, dependendo dos parâmetros e das políticas utilizados.

É importante ressaltar que o lead time de produção é considerado fixo e informado pelos usuários como parâmetro de cálculo. O lead time é definido item a item e deve considerar o tempo de produção em si, e o tempo de fila médio que cada ordem de produção precisa esperar até ser processada. Normalmente, o tempo de fila é muito maior que o tempo de processamento, e é variável em função da carga da fábrica.

Como pode ser notado na descrição feita até este ponto do cálculo do MRP essa é uma técnica simples, conhecida e divulgada e que pode ser reproduzida em sistemas desenvolvidos internamente pelas próprias empresas.

Limitações da Técnica MRP

A técnica de programação MRP possui uma série de limitações que restringem a sua aplicação somente a algumas situações. Essas limitações são mais sentidas na programação fina da produção.

A principal limitação está ligada à suposição de lead times constantes para a produção. Ela é especialmente crítica em situações de carga máquina variável ao longo do tempo que pode advir de sazonalidades de demanda ou de flutuações naturais do mercado.

Na verdade, em uma situação de demanda mais alta, os lead times deveriam ser maiores, pois assim a carga provocada pela demanda se distribuiria sobre um período maior de tempo, podendo ser absorvida pela capacidade disponível. E em situações de demanda menor, os lead times deveriam ser reduzidos.

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A manutenção dos valores adequados dos lead times pelos usuários do sistema é inviável na prática. Além disso, no mesmo horizonte de planejamento pode haver períodos de carga mais alta e períodos de carga mais baixa, onde os lead times são diferentes.

Como o MRP aplica os lead times definidos, independentemente de qualquer consideração de carga e capacidade, numa situação de excesso de demanda, o plano de produção gerado é inviável, com a carga excedendo a capacidade.

Para contornar esse problema, os sistemas MRP foram dotados de uma funcionalidade complementar, o cálculo da carga gerada pelo plano de produção sugerido. É um cálculo feito depois do plano definido. Não influencia o cálculo do próprio plano de produção.

Se o plano for inviável do ponto de vista de carga máquina os programadores de produção devem alterar manualmente as sugestões para garantir a viabilidade do plano e calcular novamente o MRP, pois as mudanças manuais podem ter outros impactos que precisam ser avaliados.

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Isso torna o processo cíclico e interativo, ou seja, um ajuste para respeitar restrições de capacidade, pode tornar o plano inviável do ponto de vista de materiais. Um ajuste nas ordens para viabilizar o plano do ponto de vista de materiais, pode tornar o plano inviável em relação à capacidade. Os ajustes têm que ser sucessivos até que o plano seja viável do ponto de vista de capacidade e de materiais simultaneamente.

Aliado a essa necessidade de intervenção manual, o processamento do MRP tipicamente demora algumas horas. Dessa forma, o ciclo de programação, pode levar alguns dias de trabalho. Em um ambiente muito dinâmico, as condições de demanda e de produção se modificam substancialmente em relação às condições existentes no início do cálculo.

Outra limitação da técnica do MRP é que havendo falta de algum material, o sistema pode indicar que uma providência deveria ter sido tomada anteriormente para lidar com o problema, com se pudéssemos agir no passado. O MRP pode, por exemplo, gerar uma sugestão de compra que deveria ter sido colocada há 2 semanas atrás para o fornecedor. Ele indica a exceção, mas não reprograma de acordo com essa restrição. Não indica o que fazer para minimizar o problema. Também não mostra quais os pedidos de venda que serão afetados pela falta.

Muitas vezes outras restrições, além de capacidade máquina e disponibilidade de materiais, precisam ser consideradas simultaneamente como: ferramentas, dispositivos e mão-de-obra. Nada disso é considerado pelo MRP.

Em resumo podemos dizer que a técnica MRP não é aplicável a ambientes muito dinâmicos e em ambientes onde a programação precisa levar em consideração as limitações de capacidade de diversos recursos simultaneamente. Ou seja, a técnica MRP não é aplicável à maioria absoluta dos ambientes de produção atuais.

Como diria Eliyahu Goldratt: “necessário sim,

mas não suficiente”

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“A técnica MRP não é aplicável à maioria absoluta dos ambientes de produção atuais”

Por isso, voltando ao cenário do início do artigo, quando as expectativas em relação ao que se pode fazer com o MRP não são condizentes com a técnica, surge a insatisfação com o sistema. Essa decepção surge das falhas no processo de compra do software, onde as limitações da técnica não são apresentadas e verificadas claramente.

A afirmação de que a técnica MRP não é adequada para a programação de produção na maioria dos ambientes atuais, não significa que o MRP não tenha aplicação prática, como será apresentado a seguir.

Devemos entender, entretanto, que o ambiente competitivo para o qual a técnica MRP foi desenvolvida, era totalmente diferente do ambiente competitivo atual.

Ciclos de programação de vários dias eram compatíveis com lead times de produção de algumas semanas. O plano de produção podia ser menos aderente às flutuações de mercado pois agilidade e nível de serviço não eram diferenciais competitivos tão relevantes como são hoje.

O ambiente competitivo mudou e muitos sistemas não evoluíram na mesma velocidade nos módulos de gestão industrial. Um dos motivos dessa falta de funcionalidade adequada é que a velocidade de processamento necessária para tratar novos algoritmos de programação mais poderosos não era viável economicamente, pelo menos até alguns anos atrás. Com o barateamento do poder de processamento, novas técnicas e algoritmos foram viabilizados, levando ao desenvolvimento de novos e poderosos software.

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Aplicações da Técnica MRP

Apesar de todas as limitações apresentadas, podemos listar algumas aplicações interessantes para a técnica MRP:

Programação de médio e longo prazos

As restrições de capacidade não são tão críticas a médio e longo prazos, pois algumas ações podem ser tomadas para deslocar as restrições, como:

Mudança de turnos de produção,

Terceirização de parte da carga,

Aquisição de novos equipamentos.

Nesse caso o sistema seria usado para calcular o perfil de carga resultante do atendimento da demanda prevista.

Produção para estoques

Nesse caso o MRP é usado para coordenar uma política de produção para estoque, onde a flutuação da demanda é absorvida pelo estoque de produtos acabados, o que permitiria, em tese, que a fábrica trabalhasse num ritmo constante com lead times previsíveis.

Programação de compras

Outra aplicação possível é na programação de compras, desde que se suponha que os fornecedores não tenham limitação de capacidade.

Apesar de limitada, a técnica MRP pode

ser utilizada com sucesso para

certas situações.

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Programação para montagem em ritmo constante

Nessa situação o ritmo de produção é dado pelo ritmo da operação final de montagem que é fixado em certos limites. Todo o resto é dimensionado para o atendimento desse ritmo, independentemente de flutuações de demanda. O ritmo pode variar ao longo do tempo, mas os recursos que alimentam a montagem normalmente não são gargalos. É o caso das montadoras de automóveis, onde a velocidade da linha de montagem determina a velocidade das áreas que a alimentam como pintura, funilaria, estamparia.

Em resumo, a técnica MRP continua sendo adequada em situações onde a coordenação da chegada dos componentes e materiais é mais

importante que a programação baseada em horas máquina.

Sempre que houver a necessidade de um gráfico de Gantt para a programação o MRP não é a ferramenta adequada para programação.

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A Vez dos APS

No vácuo da falta de funcionalidade de programação mais adequada nos sistemas ERP, surgiram empresas de software especializadas em soluções avançadas de programação.

O termo APS é relativamente recente e ainda existe certa confusão na sua aplicação. Não se trata de um sistema em si, mas de uma categoria de que têm funções de programação avançada.

No sentido mais amplo, os sistemas APS têm um escopo que vai desde o nível estratégico no desenho de redes logísticas, até o nível operacional da programação detalhada de cada máquina no piso de fábrica.

Os sistemas APS utilizam técnicas diversas para a geração de programas de produção, de materiais e de transporte.

Algumas das técnicas usadas são:

Algoritmos genéticos

Programação linear

Heurística

Regras de sequenciamento e outras

Eles procuram considerar simultaneamente todas as restrições relevantes para a geração dos programas que maximizem os objetivos de negócio colocados no momento para a empresa.

Os planos e programas gerados são viáveis para a execução e precisam de pouca ou nenhuma intervenção do programador. O ciclo de programação, que com o MRP podia demorar alguns dias, passa a ser feito em horas ou minutos. Isso por si só, já traz um salto competitivo extremamente importante.

A sigla APS significa

Advanced Planning and Scheduling e

representa os sistemas

especialistas em planejamento e

programação da produção.

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Os sistemas APS não são sistemas transacionais e, portanto, não substituem o ERP, mas pelo contrário, utilizam as informações contidas no ERP para receber a posição corrente de todos os recursos disponíveis e das demandas a serem satisfeitas.

Algumas das ferramentas APS substituem completamente a necessidade dos módulos de planejamento do ERP, enquanto outros supõem a sua utilização.

Tecnicamente, por serem mais recentes, esses sistemas são concebidos para utilizar todo o potencial dos últimos avanços de hardware e software, sendo muito velozes, dada a complexidade dos cálculos executados.

Os sistemas APS podem cobrir uma gama completa de funcionalidades relacionadas com o processo de atendimento a demanda:

Desenho da rede logística

Planejamento da Demanda e Capacidade

Gestão do Supply Chain

Gestão de Transportes

Gestão de Armazéns

Programação Avançada

Cada uma das soluções de mercado oferece especialização em uma ou mais áreas destacadas acima.

Neste artigo será discutida a funcionalidade relativa à programação de produção e de materiais, que será chamada de Programação Avançada.

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Programação Avançada – Principais Funções

O primeiro objetivo dos APS de Programação Avançada é a determinação exata do sequenciamento da produção respeitando todas as restrições de forma simultânea. Na maioria das vezes o programa de produção é representado por um gráfico de Gantt, conforme figura abaixo.

Normalmente esse programa é feito para o horizonte de alguns dias, ou no máximo para algumas semanas, dependendo do tipo de indústria.

É um programa de horizonte curto, mas bastante detalhado.

Exemplo de interface de um

típico sistema APS

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Restrições Operacionais

Quando o sistema determina que uma ordem de produção deve ser executada num horário definido, numa determinada máquina, todas as condições necessárias foram verificadas e estão disponíveis no momento adequado.

As principais restrições consideradas são:

Disponibilidade de mão-de-obra,

Disponibilidade de equipamentos,

Disponibilidade de ferramentas e dispositivos.

Algumas das soluções existentes utilizam a disponibilidade de materiais e o plano de recebimentos previstos como restrição à programação de produção. Outros mais poderosos, ao mesmo tempo em que fazem a programação da produção também geram a programação de materiais.

Estratégia de sequenciamento

É interessante notar que os planos e programas gerados devem ser avaliados segundo objetivos normalmente conflitantes, como por exemplo:

Maximização do atendimento da demanda na data requerida,

Minimização dos estoques,

Maximização do aproveitamento da capacidade produtiva,

Maximização do uso da mão-de-obra

A melhor ou pior qualidade de um plano gerado em relação a outro qualquer precisa ser avaliada dando pesos relativos a esses objetivos conflitantes. E esses objetivos conflitantes podem ter importância relativa diferente, dependendo da situação de momento da empresa.

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Em uma situação de excesso de demanda, talvez a política mais adequada seja tentar obter o máximo da capacidade produtiva, mesmo que isso signifique prejudicar o atendimento de alguns pedidos.

Em uma situação de baixa demanda, talvez o mais importante seja justamente maximizar o atendimento, eventualmente prejudicando a produtividade.

Reprogramações

Logo que o programa de produção é gerado, ele começa a receber influência de todos os eventos que acontecem no dia a dia das operações de qualquer fábrica:

Falta de operadores,

Taxa de produção diferente dos tempos padrão utilizados,

Falta de materiais,

Quebra de equipamentos e ferramentas,

Problemas de qualidade na matéria-prima ou nos produtos fabricados,

…

Portanto, a habilidade para reagir rapidamente aos desvios do programa é mais importante do que gerar um programa ótimo,

A frequência de reprogramação depende do tipo de manufatura. Tipicamente pode ser feita uma vez por turno ou uma vez por dia. Mas existem ambientes onde a programação de produção precisaria ser quase em tempo real.

Já existem soluções capazes de decidir a próxima ordem de produção para um centro de trabalho imediatamente antes do término da ordem de produção corrente. Ou seja, a decisão é deixada para a última hora, quando o sistema tem a posição mais atualizada da situação da planta para a tomada da decisão. Nesse caso o operador pode não receber um programa para o dia, nem para o turno, mas apenas o programa com horizonte suficiente para que as providências para setup possam ser tomadas.

Na grande maioria das vezes, mais

importante que achar uma

solução ótima, é obter uma boa

solução viável rapidamente.

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Em todas essas situações é fundamental que a alimentação dos dados do que esteja acontecendo na fábrica seja feita de forma rápida e confiável. Por isso muitas vezes a implantação de um sistema para Programação Avançada de Plantas vem acompanhada da implantação de sistemas supervisórios e sistemas de coletas de dados.

Datas de Entrega

Outra função muito importante dos sistemas de Programação Avançada de Plantas é a determinação da data de promessa no momento da consulta do cliente. Para empresas de produção sob encomenda é fundamental ser capaz de determinar essa data de promessa considerando os recursos ainda disponíveis no momento.

Ou então, em uma situação semelhante, determinar o impacto que um pedido prioritário terá sobre os pedidos já colocados e com datas de promessa já definidas.

Tempo de Resposta

Ao longo do tempo o sistema é capaz de monitorar continuamente a habilidade da planta em cumprir as promessas feitas em função dos eventos inesperados que ocorrem. Assim, se houver um atraso previsto é possível tomar uma ação proativa para correção do problema. A ação proativa pode envolver:

O resequenciamento da produção,

A obtenção de recursos adicionais, ou

A renegociação do compromisso com o cliente antes de acontecer o atraso.

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Benefícios da Programação Avançada

A Programação Avançada de Plantas traz os seguintes benefícios se bem implantadas em ambientes adequados:

Redução de custos de mão-de-obra:

Esse benefício acontece pelo melhor dimensionamento da mão-de-obra necessária, possibilitando a eventual diminuição de horas extras ou turnos.

Redução de custos de estoques:

O software de Programação Avançada de Plantas auxilia na coordenação de chegada de materiais, pois ele indica o momento previsto do consumo de cada insumo. Caso não haja capacidade máquina disponível, o sistema pode indicar a postergação de recebimentos previstos. A rápida identificação de possibilidades de falta possibilita o trabalho com menores estoques de segurança. Esses pontos levam à redução dos estoques de materiais comprados.

Em relação ao material em processo, o software de Programação Avançada de Plantas limita a liberação para a fábrica apenas das ordens que podem ser cumpridas na sua totalidade, com a disponibilização de todos os recursos necessários. Dessa forma, reduzem-se as filas de espera na frente de cada equipamento e também os casos de interrupção de ordens por falta de um recurso qualquer. Isso leva à redução nos estoques em processo.

Quanto ao produto acabado, a maior capacidade de reação traz maior flexibilidade para a planta, permitindo o uso de políticas de estoques de segurança menores.

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Redução dos custos de terceirização:

Em situações de terceirização variável, dependendo da carga da fábrica, o software de Programação Avançada de Plantas traz maior precisão na tomada de decisão da necessidade de terceirização, o que pode evitar terceirizações desnecessárias.

Por outro lado, a Programação Avançada de Plantas pode identificar melhor, eventuais oportunidades de oferecimento de capacidade ao mercado.

Aumento de capacidade aparente:

Em equipamentos com setup muito variável de acordo com a sequência de produção, o software de Programação Avançada de Plantas pode levar a uma redução do desperdício de tempo de setup.

Há também uma diminuição dos buracos de programação e metas mais claramente definidas para todos os setores da planta.

Todos esses fatores fazem com que haja um aumento da capacidade aparente sem que haja a introdução de novos equipamentos ou recursos.

Melhoria no nível de serviço:

A determinação a priori da viabilidade de atendimento das necessidades do cliente, permite assumir compromissos de forma consistente e com qualidade, sem adivinhações.

A monitoração constante do término previsto de todo os pedidos colocados, permite tomar ações corretivas sugeridas pelo sistema, que minimizam o efeito de atrasos, levando a uma ação proativa dos programadores.

“Talvez o mais importante de

todos os benefícios seja a melhoria da

habilidade de se adaptar e reagir de

forma ágil e consistente a um

ambiente em constante mudança”

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Onde o APS Gera Mais Resultados?

Ambientes onde a programação de produção é predominantemente baseada na capacidade e não na disponibilização dos materiais. Tipicamente ambientes com estrutura de produtos simples, mas com muitas operações.

Ambientes onde o sequenciamento da produção influencia muito na produtividade como:

Laminação,

Pintura,

Envasadoras,

Impressoras,

Reatores químicos,

Tratamento térmicos

Plantas com fluxos de produção complexos que não podem ser simplificados e onde existe dificuldade de aplicação de gestão visual. Por exemplo em fábricas organizadas por departamentos e não orientadas por produto.

Ambientes onde há variação significativa de carga ao longo do tempo ou sazonalidades.

Existência de gargalos variáveis dependendo do mix de produção.

Ambientes de produção por encomenda onde o lead time é muito variável em função da carga da fábrica.

Notadamente os tipos de indústria no quadro ao lado se beneficiam fortemente com a implantação do APS.

Gráficas

Estamparias

Químicas

Farmacêuticas

Alimentos e Bebidas

Usinagem e Ferramentarias

Têxtil e Confecções

Cabos elétricos e de transmissão

Siderurgia

Plástico e Embalagem

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ERP e APS

A maior parte dos APS já possui interfaces certificadas com os maiores fornecedores de sistemas ERP.

Entretanto, os fornecedores de software de ERP têm avançado a fronteira de seus produtos para incluir funcionalidades que antes estavam reservadas a seus “parceiros” fornecedores de APS. As estratégias dessas companhias têm sido diferentes.

A SAP, por exemplo, oferece o APO, uma suíte de planejamento avançado. Outras empresas como Oracle e INFOR adquiriram empresas que haviam desenvolvido software APS e integraram ou estão integrando estes produtos aos seus sistemas ERP.

Enquanto esse processo de integração acontece, algumas grandes empresas de ERP tentam congelar o mercado, desestimulando seus clientes a implantar produtos que concorrerão com as suas próprias soluções.

Esse processo de desenvolvimento ainda demorará alguns anos para se consolidar e para que esses fornecedores de ERP tenham a capacidade de fornecer soluções equivalentes aos APS já existentes.

Se considerarmos apenas as funcionalidades tradicionais dos sistemas ERP é impossível que um produto padrão atenda a todos os tipos de indústria com qualidade e foco.

Se considerarmos que as funcionalidades APS são ainda mais dependentes do tipo de indústria, a junção da funcionalidade APS ao produto padrão limita a aplicação do ERP. Essa limitação só não ocorrera se a opção de utilização de outra ferramenta APS, fora do padrão, mais adequada ao tipo de indústria específica, for preservada.

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O Processo de Seleção

O processo de seleção de uma ferramenta APS, é uma tarefa mais complexa do que a seleção de sistemas transacionais.

Isso ocorre por diversos motivos:

Não é simples avaliar a funcionalidade dos software pois utilizam técnicas ainda desconhecidas da grande parte dos profissionais da área de programação.

Os enfoques utilizados para a construção dos algoritmos são muito distintos e ainda não há um enfoque claramente dominante.

O nível de “inteligência” dos algoritmos varia muito de software para software.

Uma parte importante do processo de avaliação é a avaliação da capacidade do software em gerar soluções próximas das soluções ótimas. Como o método de cálculo da solução de programação muitas vezes é encarado como segredo tecnológico ele não é explicado claramente aos avaliadores.

Esta é uma das diferenças em relação à técnica de MRP, que é conhecida.

Por esses motivos, checklists funcionais não são suficientes para uma boa avaliação. O ideal é a elaboração de protótipos detalhados para o caso específico do cliente.

A elaboração de protótipo detalhado pode envolver custos de serviços pois para ter a profundidade adequada, normalmente ultrapassa o limite do esforço que o fornecedor do software está disposto a fazer.

Como em toda a seleção de software, é necessário o envolvimento dos usuários em todo o processo para garantir o comprometimento com a solução selecionada.

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Outros pontos extremamente importantes no processo de seleção são:

O suporte à implantação, por parte do fornecedor do software ou parceiros, deve ser avaliado em conjunto com o software.

A situação financeira do fornecedor do software pois o dinamismo do mercado traz incertezas em relação à continuidade das soluções.

As Opções do Mercado

O mercado de fornecedores de sistemas de Programação Avançada é extremamente dinâmico. Nos Estados Unidos existem dezenas de fornecedores. Muitas empresas surgem e desaparecem rapidamente, numa situação típica de mercado ainda não maduro.

Também são comuns os movimentos de aquisições de empresas consolidadas por gigantes, como foi o caso recente da compra integral da Preactor International pela alemã SIEMENS, no caso um movimento mais focado em complementar sua suíte de aplicativos voltados ao gerenciamento de operações de manufatura. Ou da incorporação de um APS canadense pela americana Demand Solutions em seu portifólio voltado para planejamento de demanda.

No Brasil algumas dessas empresas têm presença local direta, enquanto outras têm representantes locais. Por não tratarem das complexidades da legislação fiscal brasileira, esses software exigem um esforço de “tropicalização” bem menor que o necessário para os sistemas ERP. Basicamente a “tropicalização” se restringe à tradução do software.

Já existem algumas dezenas de implantações deste tipo de software no Brasil, mas de forma geral ainda acredito que o mercado ainda não está ciente da disponibilidade desse tipo de ferramenta e todos os seus benefícios.

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Como em outras situações semelhantes, as empresas arrojadas e com capacidade de investimento, os Early Adopters, poderão conseguir uma vantagem competitiva substancial com a utilização dessa nova tecnologia em um mercado pouco informado, mas crescentemente exigente.

Os principais fornecedores de soluções avançadas de programação são:

SIEMENS – Preactor APS

SEED – Seed APS

SAP – APO Advanced Planning and Optimization

ORTEMS – Ortems PS

LINTER – Drummer APS

JDA - JDA Factory Planner

INFOR – INFOR Advanced Scheduling

DEMAND SOLUTIONS – DSX APS

ASPROVA – Asprova APS

Voltando ao cenário do início deste livro, tenho apenas uma última observação:

Definitivamente, os APS realmente fazem o que os outros sistemas apenas dizem fazer.

Se você já teve uma experiência ruim na implantação dos módulos industriais do seu ERP, não desista!

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Sobre a TECMARAN

A TECMARAN é uma empresa especializada em soluções para gerenciamento da produção de bens e serviços. Alia tecnologia de ponta e experiência profissional para gerar resultados para o negócio de seus clientes.

Criada em 1993 por engenheiros de produção e acumulando experiência em mais de uma centena de projetos em indústrias de diferentes setores e portes, a TECMARAN se orgulha de ser reconhecida como empresa ética e confiável.

Pioneira na difusão das ferramentas APS no Brasil, a TECMARAN se orgulha de ter sido responsável pela localização, distribuição e suporte do Preactor por mais de 10 anos. Foi também a TECMARAN responsável pela capacitação e credenciamento da maioria das empresas e consultores Preactor.

Atualmente é reconhecida como um dos melhores Gold Solution Provider da Preactor International, uma empresa SIEMENS, tendo recebido diversos prêmios mundiais, como melhor estudo de caso e melhor revendedor.

A TECMARAN participa ativamente da história dos sistemas APS e a edição deste livro é mais um passo nesta trajetória.

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