Aula Just in Time - Luciano
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Planejamento, Programação e Controle da Produção MRPII/ERP, 4a Edição © Editora Atlas, São Paulo
JUST IN TIME
Capítulo 10 + materiais
Planejamento, Programação e Controle da Produção MRPII/ERP, 4a Edição © Editora Atlas, São Paulo
Histórico do Just in Time
• Meados da Década de 70;• Japão• Fábrica da Toyota Motor Company• Taichi Ohno• Forma alternativa à produção em massa • “produção enxuta”, • Gestão dos materiais (coordenar produção c/ demanda
específica de diferentes mod. e cores)
• Trabalho humano nas fábricas.
Planejamento, Programação e Controle da Produção MRPII/ERP, 4a Edição © Editora Atlas, São Paulo
Problemas de Produção
• Problemas de Qualidade
• Problemas de Quebra de Máquina
• Problemas de Preparação de Máquina. (lotes grandes de produção = menor custo de produção unitário)
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Filosofia Just in Time
Estoques
Problemas FilasQuebras
Demanda instável
Entregas atrasadas oudefeituosas
Opearadores destreinados
Retrabalho
Refugo
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Filosofia Just in Time
Estoques reduzidos
Problemas
Problemasvisíveis
Problemas Problemas
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Filosofia Just in Time
Estoques reduzidos
Problemas
Ataque seletivo aos problemas
Resultado: sistema opera suavemente com menores níveis de estoque
Problemas Problemas
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Filosofia Just in Time - eliminar desperdícios
Desperdício de espera
Desperdício de superprodução
Desperdício de transporte
Redução de setupscoordenação produção-demandalayout celularprojeto modularpadronização
Ênfase nos fluxosbalanceamento de linhas e célulasalgum excesso de capacidade
Layout celular ou em linha
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Filosofia Just in Time - eliminar desperdícios
Desperdício de processamento
Desperdício de movimento
Desperdício de produzir defeitos
Engenharia e análise de valor
Estudos de tempos e movimentos
Responsabilidade pela qualidadeconstruir qualidade, disciplinacontrole de processo e não apenas de produtopoka Yokevisibilidade
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Filosofia Just in TimeDesperdício de estoques
Reduzir flutuações de demandaSincronismo de fluxosRedução de setupsPrevenir defeitos
Melhoria contínua do processo
Zero defeitosSetup zeroEstoques zeroQuebra zeroLead time zeroLote unitário
Plan
Check
Do
Act
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Filosofia Just in Time - qualidade total
QualidadeTotal
Melhoriacontínua
“Ownership”
Integração
Visibilidade
LiderançaPrevenção
hábitoperfeccionismo
direçãoconsistência
poka yokeSPC
cliente internoquebrarbarreiras
gestão à vistacorrigir próprioserrosautoridade
Inspeção100%quem faz inspeciona
Participaçãocriatividadeproatividade
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Filosofia das operações JIT
• Eliminação de desperdícios;
• Envolvimento dos funcionários na produção;
• Esforço de aprimoramento contínuo.
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Envolvimento de todos
• Cultura organizacional• Resolução de problemas por equipes• Inclusão de tarefas de manutenção e set-up
(enriquecimento de cargos)• Rotação de cargos• Multi-habilidades• Responsabilidade pessoal e engajamento
(ownership - propriedade)
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Aprimoramento contínuo (Kaizen)
Desempenho real x idealIdeal – “atender à demanda no momento exato com qualidade perfeita e sem desperdício”.
Aproximação com o tempo.diferença em ser transitório ou contínuo.
Critério – medida de desempenho- qualidade- velocidade- confiabilidade- flexibilidade- custo
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Técnicas JIT
1 – Práticas básicas de trabalho1.1 – Disciplina1.2 – Flexibilidade1.3 – Igualdade1.4 – Autonomia (autoridade parar linha, coleta de dados, programação de materiais, resolução de problemas)1.5 – Desenvolvimento de pessoal1.6 – Qualidade de vida no trabalho1.7 - Criatividade
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Técnicas JIT
2 – Projeto para a manufatura
• Projeto determina 70% a 80% dos custos de produção;
• Redução do número de componentes
• Redução do número de submontagens
• Melhor uso de materiais
• melhor uso de métodos
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Técnicas JIT
3 – Foco na operação• simplicidade, repetição e experiência trazem
competência;• Focalizar conjunto limitado e gerenciável de
produtos, tecnologias, volumes e mercados;• Estabelecer políticas básicas de manufatura
estruturadas em uma única missão de manufatura.
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Técnicas JIT
4 – Máquinas simples e pequenas• usar várias máquinas pequenas em
detrimento de uma grande;• equipamento barato e feito em casa para
modificar máquinas universais;• qualificação da engenharia;• flexibilidade do arranjo físico;• minimização dos riscos de investimento.
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Técnicas JIT
5 – Arranjo físico e fluxo• fluxo suave de materiais, dados e
pessoas;• posto de trabalho próximo evita estoque;• arranjo para a visibilidade;• linhas em forma de U para balancear a
capacidade;• arranjo físico celular.
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Células de Produção - “U”
Três operadoresTempo de Ciclo
de 1,5 min./unidade
Dois operadoresTempo de Ciclo
de 2,0 min./unidade
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Técnicas JIT
6 – Manutenção produtiva total (TPM)
• elimina a variabilidade em processos;
• responsabilidade de manutenção e reparos simples;
• envolvimento de todos os funcionários;
• planos de manutenção;
• manutenção entre paradas.
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Técnicas JIT
7 – Redução de set-up• set-up = tempo decorrido na troca do processo do
final da produção de um lote até a produção da primeira peça boa do próximo lote.
• tempo para busca de ferramentas e equipamentos;• pré-preparação de tarefas;• prática de rotinas de set-up;• auxílios mecânicos simples.
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Técnicas JIT
8 – Envolvimento total das pessoas• seleção de novos funcionários• negociação direta com fornecedores sobre
programação, qualidade e informações sobre entrega;
• auto-avaliação de desempenho;• orçamento de melhorias;• planejamento e a revisão do trabalho diário;• negociação direta com o cliente sobre
problemas e necessidades.
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Técnicas JIT
9 – Visibilidade• exibição de medidas de desempenho no local
de trabalho;• luzes coloridas indicando paradas;• exibição de gráficos de controle da qualidade;• listas de verificação e técnicas de melhoria
visíveis;• produtos bons e ruins e produtos concorrentes;• controle visual com kanbans;• arranjo físico sem divisórias.
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Técnicas JIT
10 – Fornecimento JIT
• parcerias para entrega no momento necessário;
• problema de JIT forçado.
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Sistema Kanban
KP - produção
Número da peça: 1213Descrição: Rotor tipo CLote: 12 peçasC.P.: célula J-32Armazém: J-32
KT - transporte
Número da Peça: 1213Descrição: Rotor tipo CLote: 12 peçasC.P. origem: célula J-32C.P. destino: posto L-45
Prioridade normal
Prioridade moderada
Prioridade alta
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Sistema Kanban
KT-C
KT-CKT-B
KT-B
KT-A
Centro de produção
M-12
Centro de produção
J-32
Container vazio
Container cheio
A B C D E
KT KP KT KP
A B C D E
Est. Ent Est. Sai Est. Ent Est. Sai
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Sistema Kanban
Centro de produção
M-12
Centro de produção
J-32
Container vazio
Container cheio
A B C D EA B C D E
KT KP KT KPKP KT
Est. Ent Est. SaiEst. Ent Est. Sai
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Sistema Kanban
Centro de produção
M-12
Centro de produção
J-32
Container vazio
Container cheio
A B C D EA B C D E
KT KP KT KP
Est. Ent Est. SaiEst. Ent Est. Sai
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Sistema Kanban
Centro de produção
M-12
Centro de produção
J-32
A B C D E
KT KP KT KP
A B C D E
Est. Ent Est. SaiEst. Ent Est. Sai
Pull system - 2 cartõesAlternativa: quadrado kanban
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MP
Informa produto acabado“baixa” componentes
Percorre a estrutura
PA
Linhas de montagem
Backflushing