AT37 portugues novoprojeto - Smart Manufacturing Begins ... · traz como tema de capa um dos...

AutomationToday AMÉRICA LATINA • DEZEMBRO / 2012, ANO 14, Nº 37

faz parte daMigrar

evolução

Tecnologia de controle que faz bem à máquina

Cobertura da 21a Automation Fair®, na Filadélfi a

Histórias de sucesso de indústrias na Argentina, Brasil, Colômbia, Equador e México

A sustentabilidade da sua empresa pode depender de uma estratégia acertada de migração

Renovação

2 AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2012

é uma publicação quadrimestral da Rockwell Automation. Rua Verbo Divino, 1488 – 1º andar – São Paulo – 04719-904 - Tel.: (11) 5189.9500

Todos os direitos reservados. O conteúdo desta publicação não pode ser reproduzido, total ou parcialmente, sem a expressa autorização da Rockwell Automation.

COORDENAÇÃO GERAL • Eliana Freixa (Gerente de Comunicação Regional para a América Latina) E-mail: [email protected] – Tel.: (55 11) 5189.9612

EQUIPE EDITORIAL • Rebecca Archibald (Publisher The Journal - Rockwell Automation)• Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) • Márcia M. Maia (Jornalista responsável e redatora no Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação)

FOTOGRAFIA• Arquivo Rockwell Automation / Istockphoto

DESIGN E PRODUÇÃO• Projeto gráfico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]• Tiragem: 15.000 exemplares

Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.

ENTRE EM CONTATO

Envie seus comentários e sugestões sobre a revista Automation Today e os artigos aqui publicados para [email protected]. Sua opinião é muito importante! Obrigado.

Carta aoLEITOR

Para quem, como nós, trabalha na indústria, não dá mesmo para fi car acomodado, apoiando-se apenas no conhecimento adquirido na faculdade. O meio fabril, por si, é dinâmico, e o ambiente de negócios em que está inserido é crescentemente desafi ador. Isso faz com que sempre valha a pena ir à Automation Fair®, que continua sendo uma das mais ricas fontes de atualização profi ssional. Nesta edição, trazemos a cobertura da feira e de alguns dos muitos eventos paralelos que contribuem com a atualização contínua dos participantes. Se você foi, sabe que valeu a pena. Se perdeu a 21ª Automation Fair®, prepare-se para a próxima, que será em Houston, Texas. Enquanto isso, aproveite o conteúdo deste número, que traz como tema de capa um dos maiores desafi os industriais: a migração de sistemas legados. Aproveitamos para agradecer aos que responderam a pesquisa que promovemos, via site, sobre esta publicação. O resultado apontou que estamos no caminho certo: os leitores elogiaram a Automation Today. Mesmo assim, fi zemos mudanças sutis no visual da revista a partir desta edição, para melhorá-la ainda mais. Independentemente de pesquisa, você pode participar com opiniões, sugestões, críticas e dúvidas a qualquer momento. É só usar o canal informado no box abaixo, nesta mesma página.No espírito do tema desta carta, desejamos que o ano de 2013 seja de renovação: um ano verdadeiramente novo, estimulante e com realizações importantes para o seu crescimento. Boa leitura!

Eliana FreixaGerente de Comunicação Regional para a América Latina

AutomationToday

DEZEMBRO 2012 • AUTOMATION TODAY 3

Matéria deCAPA

O objetivo de uma migração deve alcançar além do resultado imediato, e preparar a empresa para as demandas futuras, potencializando o ROI

Encontre o endereço mais perto da sua empresaCONTATOS

Novos negócios fortalecem operação na ÁsiaDESTAQUES4

13

Calendário de cursos de janeiro a abril de 2013TREINAMENTOS26

CASOS DE SUCESSO Indústria de laticínios, usina de açúcar, indústria automobilística e mercado de óleo e gás se benefi ciam das soluções da Rockwell Automation17

27

faz parte daMigrar

evolução

Como um sistema de controle pode fazer tão bem ao desempenho de uma máquina

SOLUÇÕES7

• Versão 4.0 do PharmaSuite• Novos adaptadores EtherNet/IP de dois canais• Módulos de E/S com tempo de resposta menor• Switch industrial para ambientes de TI

e de controle

PRODUTOS5

Dados, fatos e novidades condensados na matéria de cobertura da Automation Fair® 2012

AUTOMATION FAIR®9

DESTAQUES


A Rockwell Automation fechou acordo para a compra da Harbin Jiuzhou Electric Co. Ltd.A aquisição fortalece a presença da empresa no mercado de controle de motores na região da Ásia-Pacífi co, adicionando recursos signifi cativos em projeto, engenharia e fabricação de produtos de acionamento de média tensão. Durante sete anos, a Jiuzhou atendeu a Rockwell Automation como fabricante contratado, além de atender à sua bem estabelecida base própria de clientes, nos setores de energia elétrica, petroquímica, siderurgia, metalurgia, saneamento, cimento e construção.“O negócio de acionamentos de média tensão da Jiuzhou fortale nossa estratégia para mercados emergentes e nossos recursos em linhas de produtos de média e alta potências”, disse Mike Laszkiewicz, vice-presidente e gerente-geral, de equipamentos de Potência da Rockwell Automation. “À medida que a China expande a área de consumo de sua economia, os investimentos vão continuar a crescer, requerendo medidas de economia de energia em fábricas e aplicativos integrados de energia em muitos setores”, disse Bob Ruff , presidente da Rockwell Automation na Ásia-Pacífi co. “Consequentemente, as oportunidades de mercado para controle de energia nos setores de OEM, processo e indústrias pesadas na Ásia devem gerar um potencial de crescimento signifi cativo. Acionamentos de média tensão são parte integrante de muitos projetos de automação de grande porte. Esses acionamentos ajudam a maximizar a disponibilidade dos ativos e gerenciar o consumo de energia.”

Rockwell Automation ajuda a estabelecer normas para o setor de energia solar concentrada naquele país

Rockwell Automation adquire negócio de acionamentos de média tensão da Harbin Jiuzhou Electric Co. Ltd.

A aquisição expande a presença da empresa no crescente mercado asiático de controle de motores e propicia, também, acesso à tecnologia de inversores para alimentação de rede de energia de concessionária

A Lauren-Jyoti, joint-venture entre a Lauren Engineers & Constructors, empresa norte-americana, e a indiana Jyoti Power Structures, fechou contrato para construir uma nova usina solar de energia elétrica de 50 MW para a Godawari Green Energy, na Índia. Ela será uma das primeiras usinas térmicas de energia elétrica solar, de porte de concessionária, comissionada no país, resultante da iniciativa do governo indiano para aumentar a produção de energia solar em 20 mil megawatts até 2020. Para realizar o projeto, a joint-venture Lauren-Jyoti colocou um pedido de 1,9 milhões de dólares junto à Rockwell Automation, que fornecerá um sistema de controle distribuído (SCD) PlantPAx com painéis controladores locais para energia solar, ajudando a estabelecer normas

Índia: pedido de 1,9 milhões de dólares para nova usina de energia elétrica solar

para o setor de energia solar concentrada. “Este trabalho conjunto entre a Lauren-Jyoti e a Rockwell Automation ajudará a construir uma das primeiras usinas térmicas de energia elétrica solar na Índia”, disse Siddharth Agrawal, diretor da Godawari Green Energy.“Este pedido é significativo porque nos proporciona a oportunidade de estabelecer normas para o setor de usinas de energia solar concentradas”, disse Terry Gebert, vice-presidente e gerente-geral de Soluções Globais da Rockwell Automation. “O setor está destinado a ter um tremendo crescimento devido ao compromisso de diversos países em ampliar suas capacidades de energia alternativa. Estamos posicionados agora para fazer parte dessa iniciativa de crescimento global.”


PRODUTOS

Com o melhor da tecnologia Rockwell Automation e Cisco, o novo switch industrial Stratix 5700 é gerenciável, layer 2, e atende a uma ampla variedade de aplicações – o que inclui desde fabricantes de máquinas a soluções de convergência ou integradas para TI. Usando o software de infraestrutura de redes Cisco IOS, o Stratix 5700 proporciona integração segura do chão de fábrica ao nível corporativo e também simplifica o projeto e o desenvolvimento de redes no nível de máquinas, por meio de ferramentas de configuração e de monitoramento. O conjunto avançado de recursos do Stratix 5700, entre eles a configuração simplificada e a integração com redes de TI e da área de manufatura ajuda as indústrias a tomar decisões empresariais melhores e com base em mais informações. “Em nosso relacionamento com a Cisco, nossa meta é desenvolver ferramentas e produtos que simplifiquem o projeto da rede e das comunicações, para

Novos módulos de E/S atingem velocidades maiores

Os módulos de E/S do ControlLogix melhoram o tempo de resposta do sistema para aplicações de controle sequencial de alta velocidade e permitem máquinas mais rápidas em uma ampla linha de aplicações discretas

Stratix 5700 gerencia dados em ambientes de TI e de controle

ajudar a aumentar a produtividade e a rentabilidade”, disse Mark Devonshire, gerente de produto da linha Stratix da Rockwell Automation. A introdução do Stratix 5700 amplia a família, que já conta com • Stratix 2000 sem gerenciamento; • Stratix 6000 fixo e gerenciável; • Stratix 8000 modular e gerenciável e • Switch 8300 modular gerenciável

layer 3. O portfólio contém muitos recursos populares utilizados atualmente por organizações de TI e de controle que implementam rede Ethernet padrão não-modificada, com configurações otimizadas para uso em aplicações EtherNet/IP.A família de switches Stratix 5700 é fornecida com configurações de 6, 10 e 20 portas fixas. O hardware inclui características como: sincronização de tempo conforme IEEE-1588, Qualidade de Serviço (QoS) (níveis de prioridade) e Protocolo Ethernet Resiliente (REP). Recursos adicionais de software também ajudam a melhorar o desempenho da rede e a

resolução de problemas, e permitem maior disponibilidade da rede. O básico do Stratix 5700 é fornecido com duas entradas de energia, alarmes de entrada e saída, porta de console, slots SFP prontos para fibra ótica, montagem em trilho DIN e faixa de temperatura de operação de -400 C a +600 C. As opções de modelos incluem duas portas giga, cartão de memória flash SD, revestimento conformal coating e duas configurações de software diferentes para um total de 20 modelos, para melhor adequação às aplicações de máquinas e usuários finais.

PARA MAIS INFORMAÇÕES:

http://literature.rockwellautomation.com/idc/group s/literature/documents/pp/enet-pp005_-en-e.pdf

Os módulos de 24 Vcc, utilizados com a família de PACs ControlLogix 5570, podem melhorar significativamente o Tempo de Resposta total do Sistema (SRT) com nova tecnologia de hardware e recursos de comunicação P2P, que reduz substancialmente o tempo gasto pelos módulos para se comunicar com o controlador. Como o SRT equivale ao tempo necessário para a resposta do módulo de entrada, processamento do controlador e resposta do módulo de saída, reduzir a latência da E/S resulta em velocidades de máquinas mais elevadas, para maior produção de peças. Para um desempenho ainda mais rápido, os novos módulos também funcionam no modo P2P independente do controlador, ao estabelecer conexões no chassi que permitem que os módulos de E/S se comuniquem diretamente entre si. No modo P2P, o tempo de resposta das entradas e saídas pode ser menor que 100 microssegundos (μs). Os recursos P2P são ideais para aplicações com rápidas sequências de detecção e energização, como rejeição de peças em altas velocidades. A capacidade de processamento de um controlador não é o único fator a influenciar na performance. Para usuários finais e fabricantes de máquinas com aplicações de controle sequencial de alta velocidade, as novas E/S podem aumentar a velocidade em que as máquinas podem operar, resultando em maior produção.Os módulos de E/S de 24 Vcc do ControlLogix podem ser utilizados com o ControlLogix 5570 ou qualquer outro controlador programável da Rockwell Automation.

PARA SABER MAIS, ACESSE: http://ab.rockwellautomation.com/IO/Chassis-Based/1756-ControlLogix-IO

PRODUTOS


O software PharmaSuite para sistemas de execução de fabricação (MES) de indústrias do setor de ciências médicas e biológicas estabelece um novo padrão de baixo risco, baixo custo e menor tempo para obtenção de resultados, atendendo, ao mesmo tempo, as exigências dos órgãos que regulamentam o setor.Essa nova versão oferece desempenho, capacidade de uso e vantagens de implantação significativas, capacitando os usuários a reduzir os custos de conformidade e melhorar os recursos de fabricação.O PharmaSuite contém um conjunto abrangente de funções que abordam as aplicações mais comuns, como pesagem, enchimento e embalagem, qualidade e registro eletrônico de lotes. A suíte de software permite que indústrias controladas atendam suas metas operacionais e os requisitos de produtividade de forma consistente e previsível. O software faz o rastreamento de materiais, de equipamentos e do pessoal envolvido no processo

Simplifi car o projeto de redes e, ao mesmo tempo, manter sua robustez – duas metas que os novos adaptadores FLEX I/O EtherNet/IP de dois canais ajudam a alcançar. Com eles, os OEMs podem conectar máquinas nas infraestruturas de TI de seus clientes finais usando uma única rede. Com as portas duplas, os usuários podem, também, utilizar o adaptador para exibir diagnósticos por meio de um simples navegador de internet, reduzindo o tempo de resolução de problemas e o tempo parado.Os novos adaptadores suportam uma topologia de anel no nível de dispositivo (DLR), que proporciona uma infraestrutura de rede robusta e tempos de recuperação extremamente rápidos, mantendo o custo de implantação baixo. Infraestruturas do tipo

DLR são conectadas no dispositivo final e não no switch. Dispensando switches e cabeamento desnecessários, os usuários podem reduzir o tempo do projeto e simplificar a implantação. O anel também agrega uma medida de redundância muito eficiente, pois uma única falha de rede, como o rompimento de um cabo, não provocará a falha dos outros dispositivos no anel. Uma rede de topologia DLR pode se recuperar em menos de 3 milissegundos em um sistema com 50 nós. Durante esse tempo, a conexão entre o controlador de automação programável e o dispositivo de E/S não é interrompida. Os adaptadores também suportam topologia do tipo “daisy-chain” para aplicações que envolvam dispositivos localizados a longas distâncias da CPU.Os adaptadores 1794-AENTR e 1794-AENTRXT para ambientes agressivos são compatíveis com software de programação RSLogix 5000 versão 16 e mais recentes, e RSLinx versão 2.58 e mais recentes. Os adaptadores FLEX I/O também permitem a conexão de até oito módulos de E/S.

PARA SABER MAIS, ACESSE: http://ab.rockwellautomation.com/IO/1794-FLEX-IO-Communication-Interfaces

Novos adaptadores EtherNet/IP de dois canais

Nova funcionalidade da Solução MES PharmaSuite

Versão 4.0 reduz drasticamente o tempo e o esforço para definir e manter receitas-mestre, praticamente eliminando os papéis do chão de fábrica

de fabricação e mantém um registro eletrônico completo do lote. O PharmaSuite está baseado nas normas S88 e S95, que permitem melhor integração com sistemas de terceiros utilizados nas operações de fabricação. A suíte de software está baseada na plataforma FactoryTalk ProductionCentre, testada e aprovada em várias instalações de diversos setores e escalas de implantação. Ela aproveita a arquitetura orientada a serviços para uma implantação e integração econômica e flexível entre a empresa e seus sistemas de automação. Seu projeto orientado a objetos facilita e agiliza a montagem e modificação de aplicativos, e sistematicamente as implementa em diversos locais.

PARA SABER MAIS, ACESSE: hhttp://www.rockwellautomation.com/rockwellsoftware/lifesciences/


SOLUÇÕES

medida que os fabricantes de alimentos e bebidas se adaptam às demandas dos consumidores quanto ao frescor e conveniência dos produtos, eles dependem de fornecedores de embalagens de diversos tipos e de uma grande variedade de materiais, formatos e tamanhos. A Evergreen Packaging, de Memphis, no Tennesse - EUA, trabalha com as indústrias para desenvolver embalagens à base de fi bras para praticamente tudo: desde sucos e doces a produtos especiais, como ovos líquidos e amaciante de tecidos.Em sua fábrica em Olmsted Falls, Ohio - EUA, a empresa produz embalagens cartonadas para leite a partir de bobinas de papelão fornecidas por uma de suas fábricas de papel. A operação de alta velocidade pode produzir embalagens cartonadas variando entre 110 ml a 1,8 litros, com uma capacidade média de produção aproximada de 400 mil embalagens por hora.A Evergreen desejava atualizar seus equipamentos de produção – a maior parte com mais de uma década de uso – com uma plataforma de controle padrão. Isto ajudaria a simplifi car a programação e a confi guração, melhoraria os recursos de resolução de problemas e asseguraria uma disponibilidade maior de serviços de suporte e peças de reposição.

Necessidade de simplifi carA fábrica utiliza oito máquinas seladoras e máquinas de conversão

Veja como um fornecedor de embalagens cartonadas para leite padronizou sua tecnologia de controle para ajudar a incrementar o desempenho, reduzir o tempo parado e simplificar a operação e a manutenção

Faz bem à máquina

para dobrar, imprimir, cortar e fechar as embalagens cartonadas. Depois de imprimir o texto e as imagens na folha cartonada da bobina, a mesma máquina de conversão faz o vinco no cartão ao longo do que serão as bordas da embalagem de leite, onde a caixa será dobrada posteriormente. Uma matriz de corte desce e recorta uma peça plana, vincada e impressa chamada de “blank” ou matriz.As matrizes são carregadas em uma seladora, que apanha essas peças planas e as dobras lateralmente, criando uma aba de sobreposição lateral para a junção, que é aquecida e comprimida. As matrizes seladas e dobradas são carregadas, em seguida, em embalagens de papelão corrugado e despachadas para o laticínio, que utiliza máquinas especializadas para transformar as matrizes em recipientes abertos, a serem abastecidos e selados na parte superior.Durante mais de cinco anos, as máquinas da Evergreen utilizaram uma mistura de tecnologias de controle de diversos fornecedores. Até recentemente, as máquinas consistiam de acionamentos, lógica de relés e controladores programáveis ultrapassados, operando com um software proprietário, que os tornava cada vez mais difíceis de operar, manter e receber suporte. Para fazer alterações nas máquinas, os engenheiros tinham que realizar uma reprogramação complexa para cada nova função de controle.O acesso a uma assistência técnica confi ável também era uma preocupação crescente, porque a empresa tinha difi culdades cada vez maiores para encontrar engenheiros com os conhecimentos e a capacitação

necessária para atender tecnologias mais antigas e diversifi cadas. Além disso, recursos limitados de diagnóstico tornavam a resolução de problemas um desafi o contínuo.A grande quantidade de fi ação do projeto do sistema de controle existente era outra área de complexidade, difi cultando a manutenção e os reparos e multiplicando os pontos potenciais de falha.“Algumas de nossas máquinas tinham cerca de 15 botões de parada de emergência, todos interligados por fi ação em série, que criava um pesadelo para a resolução de problemas”, disse Richard Stewart, engenheiro de projeto sênior da Evergreen Packaging. “Mesmo um problema simples, como um sensor defeituoso, era extremamente difícil de ser identifi cado e localizado, colocando toda a operação sob o risco de prejuízos substanciais devido ao tempo parado.”

Juntando tudo isso...A Evergreen pediu para a Rockwell Automation fornecer uma solução

A`

“Algumas de nossas máquinas tinham até 15 botões de parada de emergência com fiação em série, que criavam um pesadelo para a resolução de problemas”Richard Stewart, da Evergreen Packaging

SOLUÇÕES


de controle padrão. No coração de cada máquina há um controlador de automação programável (PAC) CompactLogix™, que proporciona uma plataforma de controle fl exível, escalável e confi ável para a fábrica. Apresentando tecnologias avançadas de controle e de rede, o PAC CompactLogix permite que a Evergreen conecte os componentes da máquina em um ambiente aberto e integrado. O controlador acompanha a sequência dos eventos da máquina e permite que os operadores monitorem os parâmetros e as informações de status em tempo real, para identifi car e diagnosticar facilmente os problemas. A programação do sistema é feita usando o software de programação RSLogix™ 5000, que ajuda a acelerar a preparação e a confi guração do sistema de controle. Os engenheiros simplesmente selecionam os motores e os acionamentos da máquina, e todas as informações do encoder e os parâmetros dos acionamentos são carregados automaticamente.“Usar um único pacote de programação em todas as nossas máquinas minimizou

signifi cativamente a curva de aprendizado de nossos operadores”, disse Stewart. “Os recursos fáceis de utilizar do software comprovaram ser um grande fator para economizar tempo, especialmente a capacidade de integrar todos os acionamentos e interfaces em um único arquivo do projeto.Como parte do programa de atualização, as máquinas foram equipadas com os inversores CA PowerFlex® 70 e PowerFlex 40. Os inversores ajudam a maximizar a produção, reduzir o desgaste das partes mecânicas da máquina e proporcionam recursos incrementados de diagnóstico e de monitoramento. Conectado ao controlador por meio de uma rede EtherNet/IP™, eles podem proporcionar aos operadores acesso a informações detalhadas sobre o acionamento e sobre o status dos motores.Para ajudar a melhorar a segurança e a confi abilidade da máquina, cada máquina está equipada com um controlador de segurança Smart- Guard™ 600, que concentra todos os circuitos de segurança

em um único sistema. Conectado ao controlador da máquina via DeviceNet™, o controlador ajuda a simplifi car as funções de segurança, facilita a resolução de problemas e minimiza o tempo parado, dando aos operadores uma identifi cação clara e o status de cada evento de parada de emergência.

Integração compacta o sistemaA tecnologia de controle integrado permitiu à Evergreen reduzir o

tamanho de sua instalação em 50%. Ela também minimizou a quantidade de peças de reposição a ser mantida em estoque, economizando espaço

e capital.Com melhor acesso aos dados

de desempenho da máquina, os gerentes podem facilmente

visualizar parâmetros em tempo real e verifi car a capacidade de produção e os índices de rejeitos. Isso permite que a unidade planeje paradas para manutenção com base no tempo real de operação, resultando em uma manutenção preventiva mais econômica.Esses recursos incrementados de monitoramento e de diagnóstico ajudaram a Evergreen a reduzir seus custos de manutenção e aumentar o tempo operacional em 25%.Os controles padrão ajudam a reduzir os custos de manutenção e de suporte da Evergreen e melhoram a confi abilidade da máquina. A qualidade do produto e a rapidez de fornecimento se tornam cada vez mais importantes para seus clientes, e a Evergreen está, agora, mais bem posicionada para atender essas demandas e, ao mesmo tempo, melhorar signifi cativamente sua competitividade e reforçar seus lucros.

Setor de bens de consumo embalados da Rockwell Automationwww.rockwellautomation.com/industries/cpg

A operação de conversão de alta velocidade da Evergreen Packaging pode produzir embalagens cartonadas variando entre 110 ml a 1,8 litros, com uma capacidade média de produção aproximada de 400 mil embalagens por hora

Melhores recursos de monitoramento e de diagnóstico ajudaram a Evergreen a reduzir os custos de manutenção e aumentar o tempo operacional em 25%


em destaque na Filadélfia

A Automation Fair® 2012 retratou o ambiente industrial global cada vez mais conectado, em que a demanda tecnológica parece não se esgotar e a construção de redes estratégicas de parcerias se confirma como elemento decisivo à sustentabilidade das indústrias em geral

Virtualização, flexibilidade e integração

ois bilhões de TVs no mundo. Cinco bilhões de telefones. Sete bilhões de pessoas. E dez bilhões de dispositivos conectados à internet. Produzimos mais transístores do que arroz. E ainda: apenas 7% dos dados gerados têm algum signifi cado e por um curto intervalo de tempo. Essas informações – desconcertantes – foram compartilhadas por Fran Dougherty, da Microsoft, em sua palestra aos mais de 60 jornalistas e analistas industriais que participaram do Manufacturing Perspectives 2012, evento que antecedeu a 21a Automation Fair®. Numa interpretação imediata desses números, pode-se dizer que a humanidade, hoje, tem sede de tecnologia e de conectividade, ao mesmo tempo em que está se afogando numa massa de dados que não D


“Acreditamos que a colaboração é a melhor forma de chegar a soluções completas que respondam às demandas dos clientes. Nos últimos 20 anos, fomentamos parcerias que, hoje, se mostram consistentes e são parte estrutural da cultura da Rockwell Automation, diferenciando-nos da concorrência e permitindo que a empresa se concentre em seu foco: desenvolver plataformas de controle” Keith Nosbusch – CEO Rockwell Automation

A migração de sistemas

legados teve destaque

em um dos estandes:

migrar não precisa

signifi car estouro de

orçamento e perda de horas

de produção

ABRANGENTE E ACESSÍVEL

Em 2012, mais de 650 profi ssionais participaram do Process Solutions Users Group e mais de 300 estiveram no Safety Forum – eventos específi cos

que antecedem a Automation Fair®. Além dos próprios estadunidenses, o período de 5 a 8 de novembro na Filadélfi a atraiu profi ssionais de dezenas de países da América Latina, Europa e Asia. Gratuitamente, a Rockwell Automation ofereceu aos visitantes da Automation Fair® a possibilidade de escolher entre 70 sessões técnicas, 21 workshops, 18 laboratórios práticos e oito fóruns industriais cobrindo os segmentos automotivo, naval, energia & meio ambiente, alimentos & bebidas, petróleo & gás, fabricação de máquinas & equipamentos, biociências e água & saneamento.

consegue administrar. Esse é o cenário da vida cotidiana de pessoas e de indústrias, as quais, aliás, mudaram de perfi l drasticamente nas últimas

décadas. “A intensifi cação do comércio entre as nações, a digitalização, o surgimento de uma nova classe média mundial e a desagregação das cadeias de suprimento têm sido os vetores da evolução do segmento industrial. O que parecia impossível

em determinado momento se mostra inevitável no momento seguinte”, afi rmou Craig Giffi , da Deloitte LLP, outro palestrante do evento. Mas nem tudo é modernidade na indústria mundial. “Os sistemas legados predominam, e um dos maiores desafi os do setor é trazer todos os dados dos sistemas legados e integrá-los a novos sistemas, que sejam fl exíveis e inteligentes a ponto de conseguir identifi car as informações críticas no meio dessa massa”.Em sintonia com essa efervescência do segmento industrial mundial, a Rockwell Automation atraiu mais de 10 mil pessoas à Filadélfi a, entre 5 e 8 de novembro. “Nos 21 anos desse evento, mais de 120 mil pessoas já estiveram na Automation Fair®. Em 2012, dos 139 estandes,


“Até 2020, haverá 35 bilhões de conexões permanentes de internet, metade das quais em dispositivos móveis. A computação em nuvem e a virtualização são as novas ferramentas que nos abrirão caminho rumo a um futuro conectado com segurança” Sujeet Chand – VP e CTO Rockwell Automation

Peter Daenen, da Ford América do Sul, ministrou palestra interativa intitulada “A Realidade da Produção Flexível”, em que compartilhou a experiência da empresa com o uso crescente de ferramentas de virtualização para simular projetos. Ele mostrou como a produção flexível reduziu à metade o gasto de capital na base industrial global da companhia. Para tanto, a Ford se apoiou na globalização de seus produtos, práticas e padrões de produção, assim como na integração entre projeto-produção-supply chain e entre sistemas de TI e de automação industrial

Mais de uma centena de parceiros compartilharam com os visitantes as suas soluções e o know-how de seus especialistas

Visitantes no estande de Controle Inteligente de Motores: literalmente por dentro dos equipamentos

13 foram da própria empresa (veja na página 12), 107 de empresas parceiras em diversos níveis, além de oito editoras especializadas e nove universidades”, detalhou John McDermott, VP de Vendas e Marketing Global da Rockwell Automation. O tema da 21a edição da feira se baseou no tripé otimização em toda a planta, desempenho de máquinas e produção sustentável. Os principais destaques foram:• Studio 5000 – nova plataforma

de software, que reúne as funcionalidades de confi guração, visualização e simulação, numa base modular preparada para o trabalho colaborativo.

• Midrange systems – novos servodrives, switches gerenciáveis e inversores de frequência que estendem os benefícios da Arquitetura Integrada a aplicações de menor porte.

• Assurance Integrated Support – nova modalidade de contrato de prestação de serviços a preço fi xo, em três níveis, sem prazo de carência nem limite de utilização.

“A Automation Fair® continua sendo um evento essencialmente de transferência de conhecimento, um encontro para aprender e treinar, para compartilhar experiências, ampliar e estreitar relacionamentos”, afi rma o CEO da empresa, Keith Nosbusch. E a próxima edição já está confi rmada: será de 12 a 14 de novembro e, pela primeira vez, na cidade de Houston, Texas.


Gerenciamento de EnergiaEstande dedicado a demonstrações de soluções que tornam possível reduzir o consumo energético e a pegada de carbono, por meio do gerenciamento do uso e da demanda, do monitoramento do consumo por máquina e de padrões que permitem prever o impacto das mudanças na produção sobre o consumo e as emissões. Tudo isso usando os sistemas de automação e energia de que empresas já dispõem.

Infraestrutura de Rede EtherNet/IPO visitante pode ver, nesse estande, como desenvolver projetos de redes robustos, seguros e fl exíveis utilizando uma vasta e crescente gama de produtos com conectividade EtherNet/IP.

Componentes EssenciaisEstande com todas as linhas da marca Allen-Bradley, com mais de um século de desenvolvimento e experiência em sensores e chaves, interfaces de operação e produtos para infraestrutura de energia, conectividade, lógica e segurança industrial.

FIRST Robotics FIRST® (For Inspiration and Recognition of Science and

O que se viu nos estandes da Rockwell AutomationTechnology) é uma organização sem fi ns lucrativos que foi fundada em 1989 pelo inventor Dean Kamen, com o objetivo de criar um ambiente científi co e tecnológico estimulante aos jovens. Neste estande, sempre presente na Automation Fair®, o visitante pode ver como empresas, a exemplo da Rockwell Automation, estão comprometidas em inspirar as novas gerações a abraçar a carreira de engenharia. Nesse sentido, a empresa anunciou que está em fase fi nal de acerto com uma grande escola de nível médio, em São Paulo, para trazer o programa FIRST® ao Brasil.

SoftwareO visitante teve oportunidade de ver exemplos de manufatura inteligente na prática. No estande, demonstrações de ferramentas escaláveis para visualização e geração de relatórios, que permitem obter informações críticas em tempo real, para melhor tomada de decisão, desde o nível operacional até o gerencial.

Arquitetura Integrada Um estande de visitação obrigatória para profi ssionais de todos os segmentos industriais, que mostrou a convergência das disciplinas de produção em um único sistema de controle e informação, gerando otimização dos recursos, desempenho superior e operação sustentável.

Controle Inteligente de Motores Nesse estande, o visitante pode ver a estrutura física dos produtos para aplicações de baixa e média tensão com segurança intrínseca e conectividade à rede EtherNet/IP, e entender de que forma essa tecnologia permite maior disponibilidade operacional e segurança dos ativos e das pessoas, além de menor gasto energético.

Soluções para Fabricantes de MáquinasEstande dedicado ao segmento que tem papel determinante no desempenho de todas as demais indústrias. Os fabricantes de máquinas e equipamentos são estratégicos para um ambiente industrial global mais produtivo, seguro e lucrativo – ou seja, para o mundo industrial sustentável.

Indústrias de Processo Estande do PlantPAx – o sistema de automação de processo da Rockwell Automation, que combina tecnologias de controle de toda a planta e a escalabilidade sem paralelo da Arquitetura Integrada, com todas as funções-chave do DCS. Nesse estande, o visitante viu como esse sistema de controle único e abrangente integra todas as camadas da organização e todas as suas disciplinas numa estrutura única.

SegurançaEstande obrigatório para profi ssionais de toda a indústria, mostrou soluções inovadoras que, muito além de promover a segurança de pessoas e ativos, incrementam a produtividade e reduzem desperdícios, além de alinhar os usuários às mais diversas normas exigidas globalmente por diferentes segmentos.

ServiçosO visitante conheceu de que formas a Rockwell Automation pode ajudar empresas de todos os segmentos a lidar, com custos e qualidade excepcionais, com necessidades cotidianas, como suporte técnico remoto, suporte de engenheiros em campo, prazos e orçamentos apertados, migração de sistemas de controle, treinamento de pessoal técnico, disponibilidade operacional, manutenção etc.

Para acessar todo o material relativo ao evento de 2012 – ver fotos, consultar apresentações, ler notícias e assistir a vídeos – visite o site

www.automationfair.com

faz parte daMigrar

evolução


Matéria deCAPA

A necessidade de evoluir é essencial à sustentabilidade dos negócios. Mas é natural que tentemos estender ao máximo o ciclo de vida de nossos sistemas e produtos de automação. Da mesma forma, é natural migrar para soluções mais competitivas quando se tem uma estratégia para mitigar os riscos provocados pela obsolescência

les representam capital investido: componentes, softwares e sistemas de automação são instrumentos essenciais ao sucesso de indústrias. Porém, independentemente do quanto seja inovadora, nenhuma tecnologia dura para sempre. Na hora de migrar, escolher fornecedores cujas soluções se apoiem em tecnologias fl exíveis é uma das opções acertadas. Afi nal, o objetivo de uma migração não é apenas o resultado imediato. É, também, investir hoje, de modo economicamente racional e operacionalmente efetivo, porém estendendo a visão às demandas futuras. Na migração, é preciso considerar as exigências do ambiente de negócios atual, que são:• otimização do uso de equipamentos e sistemas, que

devem ter vida útil longa, além de custos de operação e de manutenção baixos;

• atuação em conformidade com normas e padrões globais de segurança, qualidade e meio ambiente;

• acessibilidade e segurança de dados;• uso de tecnologias inovadoras e que sejam fl exíveis

para permitir adaptações às demandas futuras;• parcerias com fornecedores que possam dar suporte a

qualquer momento, em qualquer lugar.

E


Matéria deCAPA

Em resumo, o que o mundo industrial de hoje exige é uma velha conhecida – produtividade. E a pressão nesse sentido é crescente, alcançando, é claro, os investimentos em automação, que devem ser feitos de modo a trabalhar em seu nível ótimo de aproveitamento, com base em arquiteturas que maximizem o retorno sobre o investimento (ROI) e minimizem os riscos. As modernas plataformas são de grande valor diante da necessidade de adaptação a um mercado altamente dinâmico. Se chegou a hora de migrar seu sistema legado, você deve concentrar esforços em escolher uma arquitetura que se

baseie em novas tecnologias e abra as portas de sua indústria à inovação fabril.

A natureza exigeSe, na vida selvagem, migrar é uma necessidade para a sobrevivência, a analogia vale para o ambiente industrial. Mesmo sabendo que é inevitável, migrar não é nada fácil. Quando a migração diz respeito ao sistema de controle, a difi culdade é ainda maior, pois requer investimento. Mas evitar traumas na migração é perfeitamente possível, se levar em consideração, na escolha de fornecedores, aqueles que ofereçam:• profundo conhecimento não apenas

do próprio ramo de atuação, mas igualmente do SEU segmento de mercado;

• recursos globais que permitam lhe dar suporte onde quer que seja necessário;

• uma estrutura de trabalho que inclua equipes para atuar em conjunto com o seu pessoal desde o desenvolvimento do projeto de migração até o acompanhamento por todo o ciclo de vida de seu novo

sistema;• fl exibilidade ao seu plano de migração, conforme sua disponibilidade de recursos e necessidade de

atender a demandas mais urgentes. Isso signifi ca dizer que o fornecedor que vai estar ao seu lado não deve defi nir como você vai migrar, mas apoiá-lo em sua estratégia de migração, seja ela total ou por fases.A metodologia de automação por módulos e a compatibilidade total entre os elementos que compõem o sistema de controle fabril – qualquer que seja o segmento e o porte da aplicação – permitem fazer a migração sem parada total das operações. Esse tipo de migração, que tem o nome de Programa StepForward, inclui a seleção e conversão de ferramentas, serviços de consultoria, planejamento e treinamento. São facilitadores que permitem a você atuar de forma proativa, fazendo o upgrade de seus sistemas no compasso do seu orçamento e

Observação: Esta ilustração representa um caminho possível de migração do sistema de controle, com as ferramentas habilitadoras associadas. A Rockwell Automation pode recomendar caminhos similares com produtos adicionais para auxiliá-lo a atingir suas metas de migração. Os detalhes específi cos de cada migração podem variar.

StepForward – Migrando o sistema de controle de sua empresa em seu próprio ritmo com ferramentas que o orientam durante a transição1

Sistema de Controle

ExistenteIntegrated

Architecture BuilderAvaliação da Base

Instalada

Lógica do Programa

Utilitários de conversão de código

Ferramentas de tradução de software

Módulo 1756-RIO

Controlador Lógico

Módulo 1756-RIOFerramentas

de conversão de fi ação de E/S

Visualização

Ferramentas de conversão de IHM

E/S e dispositivos

de campoFerramentas

de conversão de fi ação de E/S

Módulo 1756-RIO


da necessidade da sua aplicação, priorizando tarefas de migração ao mesmo tempo em que mitiga riscos à operação como um todo.

Ponte para a otimização fabrilSenão o maior, um dos maiores obstáculos enfrentados hoje pelas indústrias é a fragmentação de sistemas que existe nas empresas em geral. Tudo o que se objetiva é tomar decisões melhores, mais rapidamente, com os menores custos de suporte e os mínimos riscos. E o que se tem são sistemas dissociados e não fl exíveis, o que inviabiliza atingir aqueles objetivos. Com base na diversidade de mercados em que atua globalmente e cujas demandas e desafi os conhece profundamente, a Rockwell Automation desenvolveu sua estratégia de automação industrial. O resultado é a Arquitetura Integrada, caracterizada por funcionalidade, fl exibilidade e escalabilidade sem paralelos no mercado global, redução do custo total de propriedade, uso de tecnologias sofi sticadas para atender a qualquer tipo de necessidade industrial, em todas as etapas, inclusive alcançando os níveis gerenciais. Com a Arquitetura Integrada, a migração torna-se um processo, ao longo do qual são identifi cadas novas oportunidades de melhoria, que podem ser planejadas e executadas conforme o orçamento da empresa.Quando um piloto de ultraleve ajuda um pássaro de cativeiro a encontrar a sua rota de migração, ele parte do princípio que a ave sabe voar, e seu papel é o de guiá-la para que encontre o caminho correto. E é exatamente essa a vivência da Rockwell Automation diante do desafi o de migração do mercado: da avaliação da base instalada, ajudando a empresa a compreender seus riscos por área, linha, máquina e até

por painel, à sugestão de opções de migração, construindo pontes entre seu sistema atual e aquele que atenda às suas necessidades atuais e futuras.

Custo – e riscos – da obsolescênciaAproximadamente três quartos das fábricas norte-americanas têm mais de 20 anos. O impacto fi nanceiro de paradas não programadas alcança 20 bilhões de dólares, também nos EUA. Quase 60% das empresas daquele país reportam difi culdades para treinar jovens engenheiros e técnicos a operar e manter sistemas de controle antigos. Esses dados apontam para um fato que ultrapassa as fronteiras dos Estados Unidos: a obsolescência custa caro e dá muito trabalho para administrá-la. Junto com esse fato, vêm as dúvidas: como posso quantifi car meu risco por obsolescência? Quais são as opções existentes para reduzir esse risco? Preciso manter minha linha rodando... posso migrar sem parar? Estas perguntas assolam gestores fabris de forma cada vez mais contundente. Afi nal, a incerteza do ambiente econômico global, somada à velocidade crescente com que a tecnologia evolui, torna a decisão de migrar um ato de coragem – como saber se o momento é agora, por onde começar, a tecnologia escolhida vai durar? A quantifi cação dos riscos causados por obsolescência deve ser um processo contínuo, repetido à medida que a vida útil dos produtos vai transcorrendo. Esse processo deve começar identifi cando os equipamentos, comparando seu desempenho com as metas existentes de produtividade e estabelecendo uma hierarquia com os níveis de prioridade que ocupam no processo produtivo. Isso permitirá traçar um plano para ir atacando os gaps antes que se tornem gargalos

e que efetivamente comprometam a produtividade. Se você não dispõe de tempo nem de recursos para essa atividade, a Rockwell Automation oferece o serviço de Avaliação de Base Instalada, realizado com metodologia específi ca por técnicos especializados. A partir dos relatórios gerados por essa análise, será mais fácil tomar decisões como: reduzir ou eliminar os riscos identifi cados? Em que intervalo de tempo? De quanto vou precisar? Como posso planejar esse investimento ao longo do tempo?

Indústrias de processo A Rockwell Automation tem larga experiência em migrar a maioria dos sistemas DCS antigos. E está constantemente expandindo seus recursos para tanto. Com isso, tem ajudado usuários que procuram migrar facilmente seus sistemas SDCD antigos para o sistema PlantPAx,

“Um dia de parada pode nos custar até 35 mil dólares em lucros perdidos e provocar condições inseguras para nossos funcionários. Quando se opera 24 horas por dia, não há a oportunidade de recuperar lucros perdidos resultantes de uma parada. O retorno do nosso investimento em um novo sistema foi tremendo” *Roger Hill, gerente-geral da Golden Triangle Energy Cooperative, Missouri, EUA

VOCÊ SABIA

que a Rockwell Automation...

• Tem alguns controladores e produtos de E/S com ciclo de vida de 30 anos ou mais?

• Comunica a retirada de produtos do mercado com até dois anos de antecedência?

• Dá suporte aos produtos pelo dobro do tempo que a média do setor de automação?

• Dispõe de serviços de avaliação, treinamento e suporte para ajudar indústrias a identifi car e minimizar riscos?

• Pode ajudar a fazer a migração de uma só vez ou de forma escalonada, em função das necessidades específi cas da empresa?

• Pode ajudar a reutilizar grande parte das linhas existentes, sem mexer nelas ou com reconfi guração mínima?

FIQUE POR DENTRO


Matéria deCAPA

fazendo essa migração em etapas. Scanners de E/S espelham o sistema existente em funcionamento e coletam os dados enviando-os para o controlador ControlLogix®, o coração do sistema PlantPAx. Esses dados são utilizados para simular e testar o sistema e minimizar os riscos durante a conversão. Um novo conjunto de conversão de fi ação de campo permite a remoção dos sistemas antigos de E/S sem a necessidade de remover a fi ação de campo existente, reduzindo signifi cativamente os

“Eu não tenho palavras para descrever o suporte que recebemos da Rockwell Automation. Do início ao final, sempre estiveram conosco, dando orientação e análises especializadas. Essa assistência foi fundamental para nos ajudar a maximizar o valor dos ativos existentes em nossa fábrica, bem como dos novos investimentos em tecnologia” *

Rich Steward, engenheiro de Projeto Sênior da Evergreen Packaging, no Tennessee - EUA, empresa com operações em El Salvador, Israel e Arábia Saudita

(*) Depoimentos de clientes extraídos do catálogo “Migrations Solutions” da Rockwell Automation, publicação MIGRAT-BR002A-EN-P de Setembro de 2011.

custos da instalação e os riscos associados à substituição das E/S. Uma extremidade dos cabos é conectada diretamente na antiga unidade de terminação em campo, e a outra extremidade é conectada no módulo de E/S do ControlLogix. Utilitários de base de dados e de confi guração convertem as bases de dados existentes de tags dos equipamentos, e as estratégias de controle em informações que o sistema PlantPAx pode aproveitar, prevenindo a necessidade de reescrever os códigos desde o início, o que ajuda a reduzir riscos, tempo de engenharia e o tempo de projeto em geral.Em etapas ou de uma só vez, migrar é inevitável. E isso pode ser feito de forma planejada e sem paradas traumáticas e custosas, com o apoio de parceiros experientes e bem recomendados.

A empresa norte-americana Colorado Springs Utilities migrou seu sistema SDCD ultrapassado para o PlantPAx da Rockwell Automation. Com a migração, a Colorado Springs:

• reduziu os custos operacionais anuais em 240 mil dólares;

• aumentou a disponibilidade do sistema em praticamente 100% – uma redução de custo de 50 mil dólares/ano;

• melhorou seus recursos para a solução de problemas, economizando 40 mil dólares em suporte e manutenção do sistema;

• padronizou os equipamentos nas instalações, permitindo otimizar o estoque de peças em comum;

• concluiu o projeto um ano antes do que havia sido projetado.

Identifi cação de riscos

Avaliação

Diminuição de riscos

Contrato de serviços durante o ciclo de vida

Eliminação de Riscos

Serviços de migração

Avaliação da base instalada com análise do ciclo de vida

Contrato de Serviços projetados para maximizar a vida útil da automação do chão de fábrica

descontinuada

Serviços de suporte para o planejamento da migração

Serviços durante o ciclo de vida

EDEZEMBRO 2012 • AUTOMATION TODAY 17

CASOS DE SUCESSO ARGENTINA

Atualização em tempo recordeEm apenas duas semanas, fábrica de laticínios migra de uma tecnologia de controle obsoleta para uma solução da Rockwell Automation e retoma suas operações com êxito, otimizando recursos, com maior capacidade e melhor controle da qualidade de seus produtos

m sua capacidade produtiva máxima, a planta Villanueva da Dairy Partners America (DPA), localizada em Córdoba, Argentina, produz anualmente 30 mil toneladas de leite em pó. Quando foi necessária a atualização tecnológica da unidade, os responsáveis pela empresa não tiveram dúvidas em escolher a tecnologia da Rockwell Automation. A DPA foi fundada em 2003 como uma joint-venture entre a Nestlé e a Fonterra, duas das mais importantes empresas do setor de laticínios do

mundo. Além das operações locais, a empresa está presente no Brasil, Venezuela, Colômbia e Equador. O sistema industrial de Villanueva era de 1985, ano de inauguração da planta. “Não há fabricação local do fornecedor de nosso antigo sistema, e há escassez de peças de reposição críticas. Se não fi zéssemos uma atualização, comprometeríamos o trabalho da planta”, explicou Martin Vilella, chefe de Engenharia e Manutenção de Villanueva. “Com a atualização, também procuramos implantar novos sistemas de processamento e tratamento das informações, o que proporcionou um valor agregado devido à mudança de sistemas”. A falta de renovação afetava cada

vez mais as comunicações na planta. “O problema mais grave começou quando o sistema de visualização de controle foi atualizado e surgiram problemas de telecomunicação com o hardware existente, que já estava obsoleto”, observou Fabricio Zanelatto, gerente de projeto da Autex, integrador de Córdoba que participou do projeto.Vilella confi rmou isso ao explicar que, como não haviam feito atualizações dos CLPs, e sim do sistema SCADA (sigla em inglês para Sistema de Controle de Supervisão e Aquisição de Dados) e da IHM, ocorreram defi ciências de comunicação entre os sistemas. “À medida que íamos avançando em termos de tecnologia, as comunicações se tornavam


CASOS DE SUCESSO ARGENTINA

cada vez mais difíceis, perdíamos a segurança de continuidade e colocávamos nossas instalações em risco”, explicou ele.

Em 14 diasA Rockwell Automation e a Autex propuseram fazer uma migração total dos sistemas de automação da planta. A DPA estava relutante quanto a uma mudança desse porte, porque achava que o trabalho levaria no mínimo 30 dias. Para a empresa, era impossível parar a produção durante tanto tempo. “Asseguramos para a DPA que isso não ocorreria. Temos experiência na substituição de sistemas de tecnologia em prazos curtos. Em sete dias podemos fazer a substituição. Finalmente pararam 14 dias”, disse Zanelatto. O integrador acrescenta que a DPA estava satisfeita com o sistema redundante do antigo fornecedor. “Não é comum que plantas com mais de 20 anos tenham sistemas redundantes e, para o cliente, isto era muito importante”, comentou ele.Finalmente, depois de três anos amadurecendo o plano de substituição do sistema, em 2010, com o aval do departamento de Engenharia da empresa no Brasil, foi decidido implantar o projeto. Em julho do ano passado, foi feita a parada da planta para a atualização tecnológica. A unidade de Villanueva é composta pela planta de fabricação de leite em pó e de uma central de limpeza CIP (sigla em inglês para Cleaning in Place, ou seja limpeza in-loco). Ficou decidido que os dois sistemas seriam independentes. Na planta de produção de leite, o sistema de controle antigo foi substituído pela plataforma Logix da Rockwell Automation. Sua

arquitetura é composta por um controlador ControlLogix redundante, com estações remotas em uma rede ControlNet redundante, com sistema de visualização de terceiros, composto por três estações clientes e uma estação de engenharia. Para a automação da central CIP das três linhas, os CLPs antigos foram substituídos por controladores ControlLogix com uma estação cliente para visualização.A implantação transcorreu tranquilamente. No oitavo dia dos trabalhos, a atualização e a substituição física estavam prontas e os testes de operação começaram. “No décimo quinto dia, a planta estava operando. Foi impressionante a precisão profi ssional do trabalho dos especialistas”, salientou Vilella. “Foram dias estressantes porque a planta estava totalmente parada e não se sabia se ela voltaria a partir corretamente, porém a implantação se desenvolveu dia a dia conforme o esperado”, recordou o chefe da planta, que atribuiu o sucesso da implantação à excelente coordenação dos consultores da Rockwell Automation, dos gerentes de projeto do integrador Autex de Córdoba e do pessoal técnico da DPA.A cooperação de todos os turnos da produção nos testes e controle da nova tecnologia também teve um impacto positivo. “As áreas industriais participaram e contribuíram com ideias. Isso foi fundamental para fazer a partida da planta no dia seguinte após a conclusão da implantação”, comentou ele. Mais qualidade A DPA investiu 140 mil dólares no projeto. Vilella destaca que a tecnologia da Rockwell Automation permite mais precisão no controle dos processos. “Otimizamos os

recursos, aumentamos a capacidade de trabalho e melhoramos a operação. Ajustamos desvios-padrões na maioria dos processos e malhas de controle. Conseguimos a estabilização de processos e temos mais segurança e confi abilidade. Melhoramos o controle da qualidade”, enumerou ele. Além disso, ao unifi car a tecnologia da planta com a tecnologia da Rockwell Automation, a tarefa de manutenção fi cou mais simples. Antes de iniciar o projeto, a DPA analisou a proposta de vários fornecedores. “A maioria não tinha a abrangência de que necessitávamos”, disse Vilella. “De fato, uma outra empresa global de automação apresentou uma opção mais econômica que a da Rockwell Automation, porém sua oferta não nos convenceu.”A proatividade da Rockwell Automation na apresentação de soluções diferenciou a companhia entre as demais empresas. “Em nível internacional, pertencemos ao grupo Nestlé, que defi ne uma série de padrões para realizar atualizações tecnológicas e nos dá a possibilidade de contratar fornecedores diferentes. Um deles, o valor agregado da Rockwell Automation, foi a confi ança que a empresa nos transmitiu, com o nível de seus profi ssionais e sua participação na defi nição do projeto. Localmente, já tínhamos uma boa experiência com eles”, assegurou Vilella. “Queríamos contar com uma empresa líder mundial para levar o processo avante”, acrescentou. “Na Rockwell encontramos não apenas isto, mas, também, a confi ança transmitida pela equipe de que seria possível fazer a substituição em duas semanas, e o fornecimento constante de conhecimentos e experiência por parte da empresa. Além disso, outro benefício da empresa foi a sua base instalada”. Com a atualização realizada, a DPA praticamente cobriu a totalidade dos processos tecnológicos da planta com a tecnologia da Rockwell Automation, que hoje é padrão na Villanueva.

A implantação transcorreu tranquilamente. No oitavo dia dos trabalhos, a atualização e a substituição física estavam prontas, e os testes de operação começaram

“O valor agregado da Rockwell Automation foi a confi ança que a empresa nos transmitiu, com o nível de seus profi ssionais e sua participação na defi nição do projeto. Localmente, já tínhamos uma boa experiência com a empresa” Martin Vilella, chefe de Engenharia e Manutenção da planta Villanueva da DPA

A


CASOS DE SUCESSO BRASIL

Tecnologia e expertise Rockwell Automation em projeto da Translift de virador de chassis

Diante de grandes desafi os trazidos por seu cliente – como manobras de pega e de depósito realizadas em movimento –, a Translift encontrou na Rockwell Automation o apoio técnico necessário para que seu projeto fosse bem-sucedido

Translift é uma empresa brasileira especializada em desenvolver e implantar sistemas de movimentação de produtos, partes e peças. Com apenas seis anos de mercado, já conta com uma sólida carteira de clientes, que inclui empresas multinacionais de diversos segmentos, entre os quais montadoras de veículos leves e pesados e fabricantes de máquinas agrícolas. Localizada na cidade de Diadema, na grande São Paulo, a Translift fornece desde equipamentos simples, operados manualmente, até sistemas turn-key totalmente automatizados. Este é o caso do virador de chassis, projeto desenvolvido e instalado em uma fábrica de veículos pesados em São Bernardo do Campo, São Paulo, retratado nesta matéria.

Desafi os e exigências O cliente pediu à Translift uma solução totalmente automatizada para uma sequência de tarefas que incluía identifi car, posicionar e pegar

um chassi em movimento, com diferentes tamanhos e formatos, e girá-lo 180º. Essas operações vinham sendo feitas, até então, com equipamentos operados manualmente. A intervenção do operador tornava o processo lento, limitando um eventual aumento da produção. Além disso, o fato de se movimentarem manualmente mais de 60 tipos de peças, com variações de peso, comprimento, largura, centro de massa e pega, vulnerabilizava o operador, expondo-o a riscos de queda de peças e a problemas de saúde por questões de ergonomia. Por fi m, a solução deveria ocupar, no máximo, o mesmo espaço do processo manual, uma vez que o cliente não dispunha de espaço adicional em seu chão de fábrica. Além disso, o cliente decidiu manter o sistema anterior montado e pronto, para atuar como backup em caso de uma eventual necessidade.Diante da complexidade do projeto, a Translift escolheu a Rockwell Automation como parceira no desenvolvimento da solução, que deveria atender às seguintes exigências:• o equipamento deveria reconhecer

a peça, que entra em movimento

na área de operação, e posicionar-se para fazer a carga na área de pega;

• deveria, também, girar e transladar simultaneamente a peça, desviando das interferências existentes na área de operação;

• o novo processo deveria ser realizado num tempo inferior ao processo manual, de modo a eliminar o gargalo da produção neste ponto;

• deveria ser utilizado sistema de automação moderno que contemplasse recursos de monitorização de falhas e de produtividade;

• a linguagem de programação adotada deveria ser compatível com a já utilizada pelo cliente, de modo que não fosse preciso dispender tempo e recursos adicionais com retreinamento dos operadores.

Segurança e precisãoTrês características do processo até então usado pelo cliente da Translift dão uma ideia da necessidade de modernizá-lo e de desenvolver um projeto totalmente automatizado:• o operador lidava com uma botoeira pesada, com tamanho de aproximadamente 700 mm para movimentar os eixos do sistema antigo;

CASOS DE SUCESSO BRASIL


• as garras de pega fi cavam ao lado do operador, que permanecia na área de operação;

• o operador fazia o giro de uma carga com peso superior a três toneladas.

Com o virador de chassis automatizado, um scanner lê o código de barras que identifi ca o tipo de chassis e envia essa informação ao controlador. O chassis segue no transportador por aproximadamente 150 metros. Ao entrar na área do virador, um conjunto de fotocélulas reconhece a entrada e busca a identifi cação correspondente – o virador busca a ‘receita’, que se constitui de um conjunto de parâmetros específi cos daquele chassis. Por falta de modelos 3D atualizados de todos os produtos, foi necessário testar empiricamente cada chassis, identifi cando todos os pontos de pega e de depósito, para viabilizar a defi nição dos parâmetros por chassis.

SoluçãoO controlador ControlLogix L73 proporcionou total fl exibilidade para que a lógica fosse desenvolvida com base no conhecimento preexistente do pessoal que operava o sistema anterior.A aplicação usou 11 inversores PowerFlex 755, dez deles em CIP Motion, tecnologia que permite fazer controle de eixo baseado em rede Ethernet. Foi possível fazer o sincronismo dos eixos pela lógica mestre-escravo. Esse sincronismo considerou os dez eixos de movimentos reais e, também, cinco

eixos de movimentos virtuais, que só rodam na CPU do controlador Logix. Por uma particularidade do processo, o eixo virtual foi tratado como mestre. Dessa forma, foi possível zerar qualquer mínima diferença entre os eixos traseiro e dianteiro, que se deslocam e se posicionam de forma independente. Os eixos são do tipo telescópico: uma correia é bobinada e desbobinada conforme o movimento. O PowerFlex 755 aceita dois feedbacks simultâneos – um da velocidade do sistema (que vem do encoder instalado na linha e diz respeito ao movimento de translação) e um da régua linear.Switches gerenciáveis Stratix 8000 e 6000, E/S remotas e topologia tipo estrela foram outras escolhas feitas para esta aplicação. Esta topologia tem a vantagem de ser ponto a ponto, o que permite manter a rede em funcionamento caso se perca a

conexão em um ou mais pontos. Os switches atendem ao Protocolo PTP (Precision Time Protocol) e estão em conformidade com a IEEE 1588.“Os engenheiros da Rockwell Automation foram incansáveis, nos deram todo o apoio de que precisamos ao longo dos vários meses durante os quais os testes se estenderam. Isso foi essencial para que entregássemos ao nosso cliente uma solução à altura das expectativas dele”, conclui Anderson Catanho, gerente de Engenharia Elétrica da Translift e coordenador do projeto.

DESAFIO

• Desenvolver e implantar um virador de chassis automatizado, capaz de assimilar um aumento de produção e, ao mesmo tempo, garantir a segurança dos operadores

SOLUÇÃO

• Controladores ControlLogix• Inversores PowerFlex 755• Switches Stratix 8000 e 6000• FLEX I/O

RESULTADOS

• O novo virador de chassis é capaz de produzir até 30% mais do que o sistema anterior, e os operadores trabalham com segurança total


CASOS DE SUCESSO COLÔMBIA

Pacifi c Rubiales Energy adota plataforma de automação PlantPAx, obtém maior nível de segurança e menor custo operacionalEsta companhia canadense, com sede em Toronto e escritórios em Bogotá, se dedica à produção e exploração de petróleo pesado e gás natural

A Pacifi c Rubiales Energy (PRE) é a segunda maior produtora de gás e petróleo da Colômbia. Considerando o crescimento estimado da produção, a empresa necessitava de um sistema de automação que permitisse obter um maior nível de supervisão e controle dos seus processos de produção. Por esse motivo, a empresa adotou a plataforma PlantPAx, que, entre outros benefícios, permitiu reduzir os tempos de implantação e os custos de manutenção e de peças de reposição.No fi nal de 2009, a PRE operava 35 blocos petrolíferos na Colômbia (sete de produção e 28 de exploração). A empresa também tem participação em vários oleodutos no país, incluindo o Oleoduto ODL (Llanos Orientales), um consórcio controlado pela empresa estatal Ecopetrol, que tem capacidade de transporte de 160 mil b/d. A PRE é proprietária, ainda, da Meta Petroleum, petroleira colombiana que opera nos campos de Rubiales e Piriri na bacia de Llanos, associada à Ecopetrol. Suas reservas comprovadas mais prováveis dos blocos Rubiales-Piriri, Quifa, A Creciente, Guaduas, Rio Ceibas, Abanico e Puli aumentaram em 34,3%

durante 2009. Rubiales, seu principal campo petrolífero, conta com cerca de 230 poços produtores ativos. Este campo possui várias instalações de produção para petróleo cru (CPF1, CPF2, CPF Quifa), que recebem o petróleo cru vindo dos poços e aplicam um tratamento primário para eliminar a presença de água e de impurezas. O principal desafi o da empresa era poder contar com uma solução de automação para ajudá-los a atender suas múltiplas demandas de crescimento rápido. A empresa buscava uma solução fl exível, que permitisse adotar ou adequar as tecnologias de automação, instrumentação e controle aos processos de produção básicos da empresa. “Tínhamos a necessidade de passar para um nível mais elevado de supervisão e controle, com um sistema robusto e com amplo suporte na Colômbia, considerando o crescimento estimado da produção da companhia”, disse Carlos González, Enterprise Architecture Manager da Meta Petroleum.Isto implicava, ainda, a integração de forma efi ciente das tecnologias necessárias aos sistemas de otimização e informações corporativas, facilitando a tomada de decisões em tempo real. Adicionalmente, era indispensável criar valor para a empresa, otimizando processos, permitindo reduções de custo e garantindo a segurança de suas operações.Foi feita uma licitação aberta para a compra de um novo sistema

de controle, com a participação de empresas renomadas do setor de petróleo e gás. A Rockwell Automation foi a vencedora, apoiando sua oferta na base já instalada de CLPs Allen-Bradley na PRE. ”A maior vantagem da oferta da Rockwell Automation está baseada em seu sistema PlantPAx, que permite uma integração completa com a base instalada, além de oferecer um excelente serviço de forma direta e também por meio de vários integradores autorizados na Colômbia”, explicou González.

Reduções signifi cativasO sistema PlantPAx é uma solução de controle e de informações integradas que ajuda as indústrias a obter otimização no nível de planta, em uma ampla variedade de setores. O sistema tem múltiplas capacidades de visualização, históricos e controle distribuído, além de contar com funções que proporcionam maior disponibilidade, integração de dispositivos, gestão de ativos e produtividade de projeto. “Antes de implantar este sistema, havia um sistema baseado em interface homem-máquina limitada, de pouco uso, e cuja funcionalidade não estava à altura de nossas necessidades futuras”, relembra González. O primeiro sistema de controle PlantPAx foi instalado na CPF-1 em 2008 e seu processo de implantação total demorou cerca de dois anos. “Em função dos resultados obtidos e com


CASOS DE SUCESSO COLÔMBIA

o suporte técnico local existente, nossa empresa tomou a decisão de padronizar o sistema PlantPAx em outras instalações (CPF-2 e CPF-Quifa), o que resultou em tempos de implantação mais curtos e menores custos de manutenção, de peças de reposição e de capacitação”, comentou o engenheiro.Adicionalmente, a Rockwell Automation executou outros

projetos, como: automação e padronização em campo (poços e agregados), acesso a informações em tempo real, análises de históricos por meio do sistema PREdata-WebServer, otimização de tratamento de água e petróleo cru e implantação de KPIs e EPIs, além de sistemas de controle de injeção de água.Na opinião de González, a arquitetura PlantPAx “assegura uma solução escalável, fl exível e confi ável para infraestruturas petrolíferas de última geração”. Além disso, o sistema “proporciona a possibilidade de processar informações. Fotos, capturas de tela, diagramas ou imagens opcionais podem ser movidos e/ou redimensionados fora da sala de controle, já que estão disponíveis a todos os níveis corporativos”, acrescentou ele. O componente de telecomunicações e de conectividade da infraestrutura tecnológica é capaz de oferecer comunicações seguras, de alta disponibilidade, cobertura e capacidade. Esta plataforma é fundamental para o acesso, interação e transação de informações de monitoramento e controle (dados), dos diversos componentes ou elementos dos sistemas envolvidos na automação. Por outro lado, o PlantPAx é um sistema fácil de instalar e usar, com interfaces simples para o usuário, via internet.Além de sua arquitetura aberta, o sistema é capaz de crescer ou adaptar-se de acordo com as necessidades da empresa, comunicar-se com total facilidade e de forma transparente ao usuário com os equipamentos da planta e com o restante da empresa (redes locais e administrativas).

Relação de alto nívelUm dos maiores desafi os da PRE foi poder contar com um parceiro tecnológico que apoiasse a empresa em seu rápido processo de crescimento. “A Rockwell Automation conhece nossas necessidades e oferece continuamente tecnologias e serviços adicionais ao portfólio existente, que defi nitivamente agregam muito valor”, afi rmou González. A Rockwell Automation fez o acompanhamento completo dos projetos que a PRE estava desenvolvendo na Colômbia. Depois da fusão com a Meta Petroleum, houve a oportunidade de apresentar a plataforma PlantPAx, a qual, em parceria com a Endress+Hauser, fortaleceu ainda mais a proposta da Rockwell Automation, permitindo apresentar ao cliente uma alternativa técnico-comercial favorável.Até o momento, o sistema vem funcionando de forma apropriada, inclusive foram geradas melhorias no sistema e adequações em seu crescimento em áreas como produção (poços), otimização de sistemas de tratamento de petróleo cru e águas, sistemas de parada de emergência baseados em plataforma ICS Triplex (AAdvance) para as diversas instalações de produção, entre outros. “A relação comercial com a Rockwell Automation tem sido de alto nível e qualidade, correspondendo ao que esperamos de uma empresa internacional reconhecida no mercado”, concluiu González. Como próximo passo, a PRE pretende acelerar projetos de otimização utilizando a infraestrutura de automação, instrumentação e controle, e de sistemas de informações em tempo real já instalados. Adicionalmente, a empresa procura estabelecer procedimentos anuais de medição de utilização da infraestrutura existente, para tomar medidas corretivas que sejam necessárias (capacitações, novos projetos etc). Por último, contemplam aumentar a cobertura de variáveis medidas e controladas a partir do centro de controle de operações (superando a 80%) e projetar uma estratégia de melhoria para a distribuição do fl uxo nos conjuntos de tratamento de água de Campo Rubiales.

DESAFIO

• Implantar uma solução de automação que permitisse atender os múltiplos desafi os de crescimento da PRE. A solução deveria ser fl exível e permitir adequar as tecnologias de automação, instrumentação e controle aos processos de produção da empresa

SOLUÇÃO

• A arquitetura PlantPAx, uma solução integrada de controle e de informações que ajuda as indústrias a obterem otimização no nível de planta, em uma ampla variedade de setores. No início, foi instalada na CPF-1 e depois foi padronizada em outras instalações (CPF-2 e CPF-Quifa)

RESULTADOS

• Tempo de implantação, custo de manutenção, peças de reposição e de capacitação menores

• Integração efi ciente das tecnologias aos sistemas de otimização e informações corporativas, facilitando a tomada de decisões em tempo real

• Comunicações seguras, de alta disponibilidade, cobertura e capacidade

• Maior segurança das operações


CASOS DE SUCESSO EQUADOR

Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos otimiza gestão de dados de usina açucareiraO engenho de açúcar San Carlos é uma fazenda agroindustrial do fi nal do século XIX, com extensão atual de quase 20 mil hectares próprios e 4500 hectares de outros fazendeiros. Está localizado no estado de Guayas, no Equador e é propriedade da Sociedad Agrícola e Industrial San Carlos S.A. Há três anos, a empresa decidiu atualizar o sistema de controle de sua usina com a incorporação da suíte FactoryTalk, um pacote integrado de aplicações de software para produção de grande rendimento, e uma série de controladores da família ControlLogix para a automação de várias áreas no processo de fabricação de açúcar. Um dos principais benefícios trazidos por esta solução é que ela permite tomar decisões de gestão da operação, gerando economia considerável de energia e redução na perda de produto.

O complexo San Carlos é um dos principais centros agroindustriais do Equador e produz anualmente cerca de 3,7 milhões de sacas de 50 kg de açúcar branco sulfi tado. Essa quantidade equivale a um faturamento bruto aproximado de 130 milhões de dólares. A usina também produz açúcar bruto para exportação e, em menor escala, para atender às necessidades do mercado interno. Além disso, são produzidos açúcar impalpável, rapadura, rapadura granulada, mel de cana, entre outros.

A produção do complexo industrial equivale a aproximadamente 35% do açúcar que o mercado equatoriano consome e, além disso, atende cotas de exportação para os EUA. A San Carlos cultiva diretamente entre 75% a 80% da cana de açúcar que mói anualmente, comprando a diferença de outros produtores e fazendeiros. No local, trabalham regularmente 1500 pessoas, das quais 380 diretamente na usina. Na época da safra, o número de pessoas se eleva a quase 4 mil. O uso intensivo de mão de obra, associado a atividades

que têm relação indireta com o produto, como seu transporte e comercialização, faz com que a San Carlos seja uma das grandes geradoras de emprego no país. Em 1992, a companhia iniciou o processo de automação de sua usina, com a partida de um sistema de controle distribuído na seção dos evaporadores. “Nesse momento, tivemos uma mudança importante, pois começamos a obter informações em tempo real”, relembra Manuel Aguilar, superintendente da Usina. Com o passar dos anos, a empresa começou a ter problemas por falta de assistência técnica no local.Essa situação trouxe difi culdades para obter peças sobressalentes, necessárias diante de casos de obsolescência. Adicionalmente, houve um incremento constante dos requisitos de automação da usina. “Entretanto, não desejávamos crescer com aquele sistema que não tinha assistência”, declarou Aguilar.

Ampliando a visão Foi assim que, em 2009, a empresa equatoriana decidiu implementar a solução de visualização cliente/servidor FactoryTalk View e, um ano depois, adquiriu o sistema de controle baseado no ControlLogix, ambos da Rockwell Automation, através do distribuidor ofi cial La Llave, no Equador. Meses depois, o sistema foi complementado com a partida


DESAFIOS

• Obter melhor serviço de suporte técnico

• Obter maior quantidade de dados e informação confi áveis

• Atualizar o sistema de controle da usina

SOLUÇÃO

• Sistema IHM cliente/servidor• FactoryTalk View• FactoryTalk Historian• FactoryTalk VantagePoint• Controladores ControlLogix• Switches Stratix 8000

RESULTADOS

• Melhoria na tomada de decisões gerenciais

• Economia considerável de energia e redução na perda de produto

• Maior quantidade e qualidade das informações dos processos; melhoria no gerenciamento dos dados

• Obtenção de um sistema de controle mais fácil de programar e confi gurar

CASOS DE SUCESSO EQUADOR

do software FactoryTalk Historian, um conjunto de ferramentas para armazenamento de dados históricos. E, em 2011, foi instalada uma ferramenta analítica simples e de geração de relatórios via internet, denominada FactoryTalk VantagePoint, para completar o sistema de controle e de informações.

Usina de Cogeração“Este ano, migramos para o FactoryTalk e ControlLogix 5000 uma aplicação que atendia nossos turbogeradores na usina de cogeração de energia elétrica e, assim, praticamente todas as nossas instalações fi caram nas mãos da Rockwell Automation”, disse o executivo. De acordo com Aguilar, depois de uma profunda análise de mercado, a decisão fundamental que levou a empresa a adquirir esta suíte de controle completa de automação da Rockwell Automation foi baseada no fato de que este sistema “é muito mais simples de confi gurar e programar do que o oferecido pela concorrência”. A isso adiciona-se o fato de que a solução também é bem fácil de operar pelo pessoal encarregado de supervisionar as operações. “Realizamos um esforço constante para capacitar nosso pessoal de engenharia em termos de automação e controle”, afi rmou ele. “Trabalhamos sete dias por semana, durante 24 horas por dia e, assim,

uma hora perdida é extremamente valiosa, já que não temos como recuperá-la”, acrescentou Aguilar.

Suporte e confi ançaO superintendente da usina destaca que o equipamento é moderno, atualizado e com expectativa de crescimento. “Para nós, é muito importante contar com informações em tempo real e muito bem documentada, ter acesso aos relatórios, às curvas de tendências e aos dados históricos, entre outros. Por esses motivos, decidimos ampliar sua cobertura e, hoje, esse sistema constitui o elemento supervisor de toda a usina”, destacou ele. Na opinião de Aguilar, o sistema oferece a grande vantagem de poder “tomar decisões de gestão da operação que culminaram em uma grande economia de energia e na redução da perda de açúcar”.

Usina de cogeração Desde 2004, o engenho conta com uma usina de cogeração com queima de biomassa (bagaço de cana), que permite suprir completamente suas operações. Conta com potência instalada de 33 MW, e seu excedente (cerca de 9 MW) é vendido ao Sistema Nacional Interconectado de Energia do Equador. “Neste processo, as informações são críticas, já que permitem estabelecer o controle da demanda de vapor do processo”, assinala Aguilar. “A fl utuação da demanda é controlada automaticamente pelo sistema fornecido pela Rockwell Automation”. Aguilar acrescenta que, por ter uma solução de automação desse tipo, “é possível tomar decisões que permitem economia de energia e um maior volume de vendas”. Um dos projetos mais ambiciosos da empresa é criar uma nova etapa de cogeração, que inclui caldeiras de maior pressão e temperatura, e a inclusão de um turbogerador de 40 MW para poder vender até 35 MW. Ele destaca, também, o serviço de pós-venda e o suporte técnico oferecidos tanto pela Rockwell Automation quanto por seu distribuidor La Llave, que sempre foram efi cientes e oportunos. “Até o momento, nos sentimos totalmente amparados. Além disso, quando

tivemos algumas difi culdades, especifi camente na implantação do FactoryTalk, contamos com o apoio direto dos especialistas da Rockwell Automation do Peru e da Venezuela, que possuem uma maior experiência nesse assunto”, disse o profi ssional. Com o apoio e a assessoria da Rockwell Automation, a companhia cuidou para que o projeto da arquitetura do sistema de controle permitisse contar com uma solução redundante em suas áreas mais críticas. “Caso contrário, seria muito grave para a geração de vapor, um dos nossos principais processos de operação, se o controlador não funcionasse corretamente”, esclareceu Aguilar. A grande diferença que se percebe é a facilidade que este tipo de sistema apresenta para programar e confi gurar. “O serviço pós-venda e a assistência técnica ágil também são fundamentais”, concluiu ele.

“A flutuação da demanda é controlada automaticamente pelo sistema fornecido pela Rockwell Automation”Manuel Aguilar, superintendente


CASOS DE SUCESSO MÉXICO

Migração de sistema de controle em indústria de petróleo e gás

S omente a baía de Campeche, no México, tem mais de 100 plataformas marítimas, onde trabalham, no total, cerca de cinco mil pessoas. As instalações costumam ser conjuntos modulares de várias plataformas – uma principal e outras satélites – unidas por gigantescas tubulações que, por sua vez, servem de estrutura para pontes móveis e formam uma geometria notável de dutos e conexões.A maior parte das plataformas marítimas extrai petróleo cru e gás natural, que, invariavelmente, surgem misturados. Esta característica geológica obriga a separar os dois tipos de hidrocarbonetos nas instalações oceânicas, para, depois, bombeá-los até terra fi rme, pois ambos têm destinos distintos: o gás é comprimido na planta de rebombeamento de Atasta, no Estado de Campeche, e o petróleo cru é recebido no Terminal Marítimo Dos Bocas, no Estado de Tabasco, onde está localizado o Ativo Integral Abkatún-Pol-Chuc, que conta com 91 estruturas marítimas localizadas nas águas do Golfo do México, onde se processa uma produção diária de 421.549 barris de óleo e 744.300 milhões de pés cúbicos de gás. Essa produção é transportada através dos sistemas compostos por tubulações ou linhas de processo de vários diâmetros, equipamentos e vasos de pressão de dimensões variáveis.

Histórico Com uma produção aproximada de 107 mbpd (milhões de barris por dia) de petróleo, esta plataforma recebe 17% da produção total da Região Marítima Sudoeste. Desde o início de sua operação, em 1994, o sistema digital foi instalado para supervisão, monitoramento e controle da área de compressão da plataforma do complexo Abkatún-A-Permanente, de propriedade da PEMEX Exploración y Producción. O sistema estava em operação até 2005. Devido à atualização tecnológica e à

retirada do mercado do modelo de equipamento usado anteriormente, não se achavam mais peças de reposição nem serviços.A sala de controle PRAXIS da plataforma Abkatún-A-Permanente tinha um Sistema Digital de Monitoramento e Controle (SDCD) composto de dois CLPs redundantes – sendo que um deles já apresentava grandes defi ciências em sua operação – e contava com três estações de interface (IHM), das quais apenas duas funcionavam. Além da obsolescência e das defi ciências do sistema, as telas de operação nas IHMs congelavam, retardando a resposta de controle por parte do pessoal de operação. Outro problema era a falta de monitoramento de diversos sinais nas telas das IHMs, provocando demora na detecção de falhas, e o cabeamento excessivo no interior dos gabinetes impedia uma atenção efi ciente a essas falhas. Como consequência, as condições de operação e de segurança não eram as melhores, até o ponto em que a operação se tornou crítica e a atualização do sistema se fez necessária para assegurar a continuidade da operação.

Amplitude da mudançaCom esse histórico, era necessário fazer a migração do SDCD da plataforma Abkatun-A-Permanente. Foi necessário submeter a aquisição do sistema a um processo de licitação pública internacional, no qual se escolheu a melhor opção que abrangia todos os requisitos técnicos, econômicos, administrativos e legais solicitados pela PEMEX Exploración y Producción. A oferta que atendeu esses requisitos foi proposta pela Automatización Industrial do Sureste SA de CV (Solution Provider da Rockwell Automation para aplicações em petróleo e gás) e consistiu de um sistema ControlLogix com redundância nos processadores de controle, nas fontes de alimentação de todos os racks do sistema, redes de controle ControlNet redundantes e comunicação EtherNet/IP para o link com o sistema de visualização. Foram utilizados os processadores de controle da família L63, dimensionados para processar a quantidade de Entradas/Saídas (E/S) do sistema sem nenhum problema,

módulos de comunicação, módulos dedicados para o cálculo do fl uxo de gás e de tarefas a serem realizadas pelo controlador. Como esta aplicação estava localizada em uma plataforma off shore, todo o hardware recebeu revestimento à base de epóxi (Conformal Coating), com grau de proteção G3, conforme Norma ANSI/ISA-S71.04-1985. Para as interfaces de E/S do sistema, foi utilizada exclusivamente a família de módulos AB 1756, que atende a todas as exigências de diagnóstico, densidade e condições de trabalho exigidas para o setor de petróleo e gás, administrando um total de 297 sinais analógicos, 462 sinais digitais e formando 52 malhas de controle.

Soluções e melhoriasUma das grandes vantagens obtidas com o ControlLogix foi o uso de sistemas pré-cabeados (IFMs) da família AB 1492 para a integração dos sinais dos cartões de E/S em campo, resultando em grande economia de tempo na passagem e identifi cação do cabeamento do sistema. A partida do sistema foi realizada malha por malha, sem parar a produção da plataforma. A alimentação elétrica do sistema foi feita com fontes de alimentação redundantes para todos os racks do sistema. Foram utilizadas, também, fontes redundantes para a alimentação elétrica da instrumentação em campo. As fontes do sistema AB 1756, por serem externas ao chassi, podem alimentar-se a partir de barramentos elétricos independentes, conseguindo, assim, proporcionar grande disponibilidade de alimentação elétrica para o sistema.Havia a necessidade de conhecer a quantidade do fl uxo de gás de entrada na plataforma, de acordo com as normas AGA 3 e AGA 8, e a composição molar do gás, devido ao fato de provir de diversos poços e sua composição molar ser muito variável. O ControlLogix foi implementado com módulos de cálculo de fl uxo de gás (AFC), que permitem a digitação manual no módulo, da composição molar do gás que está fl uindo on-line em tempo real, com até 21 componentes por ponto de medição de gás natural. Assim, consegue-se atualizar a composição desta variável quando há alguma troca


TREI

NAM

ENTO

SCal

endá

rio d

e ja

nei

ro a

abril

/2013

CASOS DE SUCESSO MÉXICO

de poço de envio. O sistema do módulo AFC conta adicionalmente com uma porta modbus RTU para conectar-se futuramente a um analisador on-line e, então, a troca da composição será feita de forma automática. Para a visualização, foram implementadas duas IHMs para a operação e uma para confi guração e engenharia, com telas de operação e de diagnósticos. Outra necessidade da PEMEX Exploración y Producción era a integração da visualização do SDCD da plataforma Abkatún-A-Permanente com os escritórios em terra, a uma distância de 70 km. Para isso, o

projeto contemplou a integração das informações das IHMs do SDCD, via fi bra óptica, a um servidor de dados localizado na plataforma ABK-A-Compressão e fazer o link em terra fi rme utilizando a infraestrutura de telecom existente da PEMEX. Em terra, foram instaladas licenças para a visualização do SDCD da Plataforma Abkatún-A-Permanente. Isto dá às áreas de operação e de manutenção a total confi ança e garantia de satisfação e cumprimento das normas, requisitos e padrões de qualidade mais elevados.A modernização do SDCD com ControlLogix reduziu as intervenções de

manutenção corretiva do sistema e o risco de parar a produção da plataforma; se eliminaram as paradas falsas por falhas do SDCD e se incrementou a disponibilidade de reforma da linha, por contar, agora, com um sistema de alta confi abilidade.Também melhoraram as condições de operação da plataforma, com o registro de histórico de eventos e relatórios para a avaliação de falhas, podendo-se determinar a causa-raiz.Ao melhorar o sistema de controle de um processo industrial, a confi abilidade operacional daquele processo é aumentada, gerando maior segurança das instalações e do pessoal.


CONTATOSAcre, Amazonas, Rondônia e Roraima JAV DA AMAZÔNIA COMERCIAL DE ELETRÔNICOS www.jav.com.br • Manaus (AM) – Fone/Fax: (92) 3237-6406

Alagoas, Bahia, Paraíba, Pernambuco, Rio Grande do Norte e SergipeJAV DISTRIBUIÇÃO DE MATERIAIS ELÉTRICOS E AUTOMAÇÃOwww.jav.com.br• Salvador (BA) – Fone: (71) 3026-9999 – Fax: (71) 3026-9980

Amapá, Ceará, Maranhão, Pará e PiauíJAV DISTRIBUIÇÃO DE MATERIAIS ELÉTRICOS E AUTOMAÇÃO www.jav.com.br• São Luiz (MA) – Fone/Fax: (98) 3313-8700

Espírito Santo MACROTEC LTDA. – www.macrotec.ind.br• Vitória (ES) – Fone/Fax: (27) 3317-6965

Goiás, Distrito Federal e Mato Grosso SUPPORT–COMÉRCIO DE EQUIPAMENTOS E AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL www.supportautomacao.com.br• Cuiabá (MT) – Fone/Fax: (65) 3054-4267• Goiânia (GO) – Fone: (62) 4006-7400 – Fax: (62) 4006-7401

Minas Gerais (exceto Sul do Estado) MACROTEC LTDA. www.macrotec.ind.br• Belo Horizonte (MG) – Fone: (31) 3379-3400 – Fax: (31) 3379-3401 • Uberlândia (MG) – Fone/Fax: (34) 3221-5800 • Ipatinga (MG) – Fone/Fax: (31) 3823-9399

Paraná ELETRONOR DISTRIBUIDORA DE MATERIAIS ELÉTRICOS www.eletronor.com.br • Curitiba (PR) – Fone/Fax: (41) 3217-1900• Londrina (PR) – Fone/Fax: (43) 3026-8080

Rio Grande do Sul ELETRONOR DISTRIBUIDORA DE MATERIAIS ELÉTRICOS www.eletronor.com.br• Porto Alegre (RS) – Fone/Fax: (51) 3314-8000 • Caxias do Sul (RS) – Fone/Fax: (54) 3220-3800• Rio Grande (RS) – Fone/Fax: (53) 3931-0000

Santa Catarina JAV AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL www.jav.com.br• Joinville (SC) – Fone: (47) 2101-8000 – Fax: (47) 2101-8001 • Chapecó (SC) – Fone/Fax: (49) 3321-7600 • Criciúma (SC) – Fone/Fax: (48) 3439-0948

São Paulo (Interior, exceto Vale do Paraíba, região de Sorocaba e Baixada Santista), Sul de Minas Gerais e Mato Grosso do Sul INTERENG AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL www.intereng.com.br• Jaboticabal (SP) – Fone/Fax: (16) 3209-1700 • Bauru (SP) – Fone: (14) 3104-7700 – Fax (14) 3104-7701 • Americana (SP) – Fone: (19) 3471-6600 – Fax: (19) 3471-6601

São Paulo (região metropolitana), Baixada Santista, Vale do Paraíba e região de Sorocaba LADDER AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL – www.ladder.com.br• São Caetano do Sul (SP) – Fone/Fax: (11) 4224-0300 • São José dos Campos (SP) – Fone/Fax: (12) 3935-3000 • Sorocaba (SP) – Fone/Fax: (15) 3224-2410

Escritórios de vendas Rockwell Automation • São Paulo (SP) - Rua Verbo Divino, 1488, 1º

andar - CEP 04719-904 - Tel.: (11) 5189-9500• Belém (PA) - Tel.: (91) 3249-5600 • Belo Horizonte (MG) - Tel.: (31) 3227-4099• Campinas (SP) - Tel.: (19) 3255-6162• Curitiba (PR) - Tel.: (41) 3233-6623• Rio de Janeiro (RJ) - Tel.: (21) 2484-4428• Salvador (BA) - Tel.: (71) 3341-0888

Escritórios Rockwell Automation na América Latina

• Escritório central para a América Latina Tel.: 1-954-306-7900

• Argentina – Tel.: 54-11-5554-4000 www.rockwellautomation.com.ar

• Caribe – Tel.: 1-787-300-6200 www.rockwellautomation.com.pr

• Chile – Tel.: 56-2-290-0700 www.rockwellautomation.com.cl

• Colômbia – Tel.: 57-1-649-9600 www.rockwellautomation.com.co

• Costa Rica – Tel.: 506-2201-1500 www.rockwellautomation.com

• México – Tel.: 52-55-5246-2000 www.rockwellautomation.com.mx

• Peru – Tel.: 51-1-441-5900 www.rockwellautomation.com.pe

• Venezuela – Tel.: 58-212-949-0611 www.rockwellautomation.com.ve

www.prosoft-technology.com

+1-661-716-5100

Onde a Automação Conecta.™

PLX30 Gateways Serial e EtherNet/IPCaracterísticas

Gateway EtherNet/IP para IEC-61850Características

Novos Módulos para CompactLogix™

Características

Novos Gateways Novos Módulos In-Chassis Novos Produtos Wireless

Módulos DNP3 EthernetCaracterísticas

Módulo Siemens Industrial Ethernet para ControlLogix®

Características

Hotspot Industrial 802.11abgn de alta velocidadeCaracterísticas

A S I A P A C I F I C | A F R I C A | E U R O P E | M I D D L E E A S T | L A T I N A M E R I C A | N O R T H A M E R I C A

vooooooosssssssss GGGGGGGGGGaaaaaaaaatttttteeeeeeeewwwwwwwwwwwaaaaaaaaaaayss NNNNooovvvooss MMMMMóóóóódddduuullllloooossss IIIInnnnn-CCCCChhhassssssiiiiiissss NNNNNNNoooooovvvvvvvvooooossss PPPPPPPPrrrrrrrooooooooooddddddddddduuuuuuttooooosssss WWWWWWWWWWWWWWiiirrrrreeeeee

AT37 portugues novoprojeto - Smart Manufacturing Begins ... · traz como tema de capa um dos...

Documents

Transcript of AT37 portugues novoprojeto - Smart Manufacturing Begins ... · traz como tema de capa um dos...