Apostila_Boas Praticas de Fabricacao_Kiany

INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO MARANHÃODIRETORIA DE ENSINO SUPERIORDEPARTAMENTO ACADÊMICO DE QUÍMICACURSO: Preparo, Conservação e Transformação de Alimentos DISCIPLINA: xxxPROFESSORA: Kiany Sirley e Gilda Maira

EMENTA

- Boas práticas de fabricação;

- Pré-preparo e preparo;

- Rotulagem e identificação;

- Cuidados com a água, pessoal, utensílios e controle de pragas e deposição do lixo;

- APPCC e PPHO;

- Importância da higiene pessoal.

Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do MaranhãoDiretoria de Ensino Superior

Departamento Acadêmico de Química

Apostila

BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

São Luis- 2010 –

Sumário

1. INTRODUÇÃO......................................................................................................................... 4

2. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO.....................................................................................52.1 Fundamentos.....................................................................................................................52.2 Elementos Boas Práticas de Fabricação...........................................................................62.3 Por quê implantar BPF?.....................................................................................................6

3. PRÉ-PREPARO E PREPARO.................................................................................................93.1. Compra, transporte e recebimento de alimentos..............................................................93.2 Armazenamento de alimentos............................................................................................93.3 Preparo de alimentos.......................................................................................................10

4. ROTULAGEM E IDENTIFICAÇÃO........................................................................................12

5. CUIDADOS COM A ÁGUA, PESSOAL, UTENSÍLIOS E CONTROLE DE PRAGAS E DEPOSIÇÃO DO LIXO..............................................................................................................13

5.1 Condições de saneamento da água.................................................................................135.2 Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensílios....................................145.3 Controle integrado de pragas...........................................................................................155.4 Acondicionamento e destino do lixo.................................................................................16

6. APPCC e PPHO.....................................................................................................................176.1 Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle............................................................176.2 Procedimentos Padrão de Higiene Operacional..............................................................18

7. IMPORTÂNCIA DA HIGIENE PESSOAL..............................................................................20

REFERÊNCIAS.......................................................................................................................... 22

1. INTRODUÇÃO

As Boas Práticas de Manipulação de Alimentos são as práticas de organização e higiene utilizadas em todos os países do mundo, necessárias para garantir a produção de alimentos seguros. No Brasil, desde 1993, está regulamentado que os estabelecimentos relacionados à área de alimentos estão obrigados a adotar as suas próprias Boas Práticas de Manipulação, de acordo com a atividade desenvolvida e com as suas instalações e equipamentos. As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são obrigatórias pela legislação brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos".

Os procedimentos higiênico-sanitários nas BPF são instituídos pela Agência Nacional de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (ANVISA), pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) e pelos órgãos fiscalizadores e reguladores das atividades realizadas nesses tipos de estabelecimentos. Elas são a base higiênico-sanitária para implementação do Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) e forma parte da base da Gestão da Segurança e Qualidade.

As Boas Práticas, juntamente com os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP's) devem, dentro do manual, descrever como são as condições da empresa em relação às legislações vigentes através da publicação das Portarias 326 / 1997, Resolução RDC nº 275/2000, RDC nº 216/2004 pela ANVISA e Portaria 368/1997 pelo MAPA.

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Boas práticas de fabricação

2. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são um conjunto de regras, normas e atitudes as quais, quando aplicadas ao manuseio de alimentos, asseguram que estes cheguem até o consumidor em condições higiênico-sanitárias adequadas necessárias e suficientes para atendimento do que reza a legislação em vigor. Ou seja, são os procedimentos necessários e indispensáveis para a obtenção de alimentos inócuos e saudáveis.

A qualidade da matéria-prima, a arquitetura dos equipamentos e das instalações, as condições higiênicas do ambiente de trabalho, as técnicas de manipulação dos alimentos, a saúde dos funcionários são fatores importantes a serem considerados na produção de alimentos seguros e de qualidade, devendo, portanto, serem considerados nas BPFs.

Os requisitos que fazem parte do programa de BPF para que os alimentos sejam produzidos com segurança e qualidade, são: contaminação pelo ambiente, contaminação pelos colaboradores, contaminação pelos produtos químicos, pragas, instalações, água, limpeza e sanificação e contaminação cruzada.

As normas que estabelecem nas BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos, utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências, chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a adequação das não-conformidades detectadas nas instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se fundamental.

A implementação das Boas Práticas de Fabricação em Serviços de Alimentação, Cozinha Industrial e Refeitório, além de ser uma exigência legal, eleva a qualidade dos produtos, protege a saúde pública, diminui gastos com internações hospitalares, dá maior segurança e satisfação ao comensal. Deve envolver todas as pessoas, desde os proprietários até os manipuladores dos estabelecimentos, pois este é um trabalho de equipe, implicando em mudanças comportamentais e de cada um estar ciente de sua responsabilidade.

2.1 FundamentosOs fundamentos das BPFs são simples e compreendem quatro práticas:

Exclusão de microorganismos indesejáveis e material estranho: é uma prática muito desejada e efetiva. Microrganismos ou materiais estranhos excluídos não ameaçam a segurança ou salubridade do produto. Exemplos de exclusão incluem os sistemas sanitários de ordenha mecânica em circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, fechamento hermético de embalagens, entre outros.

Remoção de microorganismos indesejáveis e material estranho: a remoção de microrganismos e materiais estranhos do leite pode utilizar filtração ou centrifugação. Embora seja efetiva até certo grau, nenhuma prática pode remover completamente microrganismos ou material estranho. A remoção de resíduos e microrganismos é essencial para a limpeza dos equipamentos.

Inibição de microrganismo indesejável: a inibição de microrganismos indesejáveis é uma prática amplamente utilizada. As opções incluem armazenamento a baixas temperaturas ou condições de congelamento, adição de ingredientes como sal ou açúcar, e processos fermentativos, onde microrganismos indesejáveis são inibidos por um grande número de organismos benignos.

Destruição de microorganismos indesejáveis: a destruição dos microrganismos é a última medida, quando outras práticas falharam ou foram ineficazes. Embora algumas tecnologias alcancem níveis próximos da completa esterilidade do produto, não é sempre praticada a destruição completa dos microrganismos presentes.

É feito na implantação do programa de BPF a descrição de todos os procedimentos operacionais das seções de produção, elaboração e execução de treinamentos periódicos para funcionários; treinamento de integração; noções básicas de microbiologia e parasitologia para manipuladores de alimentos; higiene pessoal e higiene com equipamentos e utensílios de

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trabalho. Mas a invisibilidade dos microrganismos e de alguns materiais estranhos propõe a necessidade por mudanças para a implementação efetiva destas práticas simples.

2.2 Elementos Boas Práticas de FabricaçãoAs Boas Práticas de Fabricação têm uma atuação ampla e efetiva quando todos os

elementos são incorporados. Elas podem ser divididas em seis elementos: Fábrica e imediações: compreende essencialmente o meio ambiente exterior e

interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes durante o processamento ou depois de transformado em produto acabado. Exclusão é a palavra-chave. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pragas. Os resíduos devem ser apropriadamente isolados a periodicamente removidos do local. A fábrica deve ser desenhada e construída para acomodar estes procedimentos , sendo de fundamental importância que o desenho interno e os materiais de construção facilitem as condições sanitárias de processamento e embalagem. As operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas das operações com o produto acabado.

Pessoal: é o mais importante entre os seis elementos. As pessoas são a chave para planejar, implementar e manter sistemas efetivos de Boas Práticas de Fabricação. As verificações do Programa de Boas Práticas de Fabricação devem ser feitas pelos funcionários que trabalham diretamente com os vários processos. Consequentemente, os funcionários precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos que estão diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho. Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como tecnologia ou mercado, em constante evolução. Os funcionários devem seguir hábitos de higiene pessoal, incluindo-se roupas apropriadas

Limpeza e sanitização: compreendem programas e utensílios usados para manter a fábrica e os equipamentos em limpeza e em condições próprias de uso. Remoção e destruição são as palavras-chave

Equipamentos e utensílios: compreendem os aparelhos grandes e pequenos, simples e complexos, que são utilizados para transformar o leite cru, ingredientes, e aditivos no produto final embalado. As considerações das Boas Práticas de Fabricação incluem o material no qual equipamentos e utensílios são construídos bem como seu desenho e fabricação. Este elemento também inclui a manutenção preventiva dos equipamentos para garantir a entrega de alimentos com segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas fechados é uma prática efetiva

Processos e controles: inclui uma ampla gama de dispositivos e procedimentos através dos quais o controle é exercido de forma consistente. Os controles podem incluir dispositivos manuais ou automáticos que regulam cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, Ph, acidez, peso, etc. Inibição e Destruição são práticas adotadas. Este elemento também inclui sistemas de registro que contém informações que documentam a performance do sistema de processamento turno por turno, dia após dia;

Armazenamento e distribuição: compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente de armazenagem e distribuição também devem ser defendido da ameaça de pragas e poluição ambiental.

2.3 Por quê implantar BPF?A tendência do mercado para a aliança do preço à qualidade dos produtos faz com que

a Indústria de Alimentos busque de uma forma mais efetiva o controle da qualidade dos produtos que fabrica. Por outro lado, a portaria 1428/93 do Ministério da Saúde estabelece um rigoroso controle dos estabelecimentos ligados à cadeia produtiva de alimentos.

Em fevereiro de 1998, o ministério da Agricultura e do Abastecimento (MAA), através da Portaria n°46, institui a Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob regime do Serviço de Inspeção Federal (SIF), adequando-se às exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade determinados tanto pelo mercado nacional quanto pelas normas e padrões internacionais. A Portaria salienta, ainda, a importância do Programa de Boas Práticas de Fabricação dentro do Sistema APPCC.

As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação envolvem requisitos que vão desde projeto e instalações do prédio, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e

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de limpeza e sanificação de ambiente e equipamentos, controle integrado de pragas até a completa descrição dos procedimentos envolvidos no processamento do produto.

O Centro de Excelência em Laticínios (CEL) tem desenvolvido trabalhos com as empresas de Laticínios com o objetivo de propiciar às mesmas a oportunidade de vivenciar a metodologia de implantação das BPFs bem como praticar o modelo proposto. A metodologia proposta pelo CEL permite à empresa efetuar levantamento de indicadores de desempenho fundamentais para o gerenciamento do negócio. Os indicadores de qualidade são estruturados no nº de reclamações de clientes, nº de devolução de produtos, nº de produtos contaminados ou, ainda, nº de superfícies contaminadas. Outro indicador importante no processo é o de produtividade que pode ser formado à partir de dados de recursos como nº de funcionários, matéria-prima, energia elétrica, horas trabalhadas. No início da implantação são estabelecidos os indicadores de qualidade e produtividade, e acompanhados ao longo da execução dos trabalhos. A análise destes índices permite ao empresário visualizar o impacto do programa em pilares fundamentais para a sobrevivência das empresas no atual mercado, tais como:

Oferta de produtos nos padrões de qualidade estabelecida em contrato de comercialização ou exigências de portarias ministeriais; Redução de custos operacionais oriundos de, por exemplo, reclamações de clientes, reprogramação de fabricação, horas ociosas de fábrica; Redução de desperdícios; Redução de retrabalhos e o que consideramos como grande ganho, a sensibilização das empresas para a mudança comportamental e de gestão das fábricas (planejar, executar, monitorar e ajustar); Aproveitamento de oportunidades de ampliação do mercado, na medida em que o mercado já exige a implantação do programa pelas empresas fornecedoras de produto alimentício.

2.4 HigieneOs manipuladores de alimentos devem manter alto grau de higiene pessoal e, onde for

necessário, vestir roupas de proteção, usar touca e botas adequadas. Cortes e feridas, onde é permitido que continuem em atividade, devem estar protegidos por material à prova de água. Os colaboradores devem sempre lavar as mãos quando a higiene pessoal possa afetar a segurança alimentar, como por exemplo: no início das atividades de manipulação de alimentos; imediatamente após usar o banheiro (privada); após manipular produtos crus ou qualquer outro produto contaminado, que podem resultar na contaminação de outros produtos alimentícios.

Deverá ser realizado controle adequado para garantir o cumprimento destas exigências. Deve-se considerar o que segue: todas as pessoas devem lavar suas mãos ao entrar nas áreas de manipulação de alimentos, antes de iniciar seus serviços, após manipular material contaminado, após acidentes e após usar as instalações do banheiro. Quando necessário para fins de minimizar a contaminação microbiológica, os colaboradores devem emergir as mãos em soluções desinfetantes.

As roupas protetoras, toucas, botas e/ou luvas, adequadas para a atividade do colaborador, devem ser mantidas e trocadas convenientemente, para garantir as condições sanitárias. Os colaboradores das áreas de manipulação devem usar e colocar as toucas de maneira correta; toda pessoa que esteja em serviço, em uma área de manipulação de alimentos, deverá manter-se em apurada higiene pessoal, em todas as etapas dos trabalhos. Deverá manter-se uniformizada, protegida, calçada adequadamente e com os cabelos cobertos. Todos os elementos do uniforme deverão ser laváveis, a menos que sejam descartáveis, e manter-se limpos, de acordo com a natureza dos trabalhos desenhados.

Se para manipular certos alimentos, forem usadas luvas estas deverão ser mantidas em perfeitas condições de higiene. O uso das luvas não dispensa o colaborador da obrigação de lavar as mãos cuidadosamente. Deverão ser colocados avisos que indiquem a obrigação de lavar-se as mãos.

As pessoas envolvidas nas atividades de manipulação devem evitar (refrear) qualquer comportamento que possa resultar na contaminação do produto alimentício, como exemplo, fumar; cuspir; mastigar ou comer; espirrar ou tossir sobre o alimento não protegido.

Deve-se considerar o que segue: todas as pessoas admitidas nas áreas de manipulação devem tirar as jóias, bijuterias e outros objetos que possam cair, ou contaminar de alguma forma, os alimentos. As bijuterias, incluindo esparadrapos ou similares que não possam ser removidos, devem estar cobertos e protegidos; artigos de uso pessoal e roupas usadas em via pública não devem ser mantidos nas áreas de manipulação e devem ser guardados de

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maneira a evitar contaminações. Não deverão ser depositados roupas nem objetos pessoais nas áreas de manipulação de alimentos.

Os manipuladores de alimentos são, muitas vezes, responsáveis pela veiculação aos alimentos de microrganismos causadores de enfermidades ao homem. As condições de saúde dessas pessoas, a higiene pessoal (roupas, cabelos, unhas, etc.) e os hábitos higiênicos (antes, durante e após os trabalhos, ao sair e ao retornar ao serviço, após a utilização de sanitários, antes e depois das refeições) são fatores que devem ser considerados com vistas à elaboração do plano. A educação sanitária deve ser voltada à manutenção de hábitos e atividades higiênicas, treinamento sistemático do pessoal e condições de saúde do pessoal.

Consideram-se como visitantes todas as pessoas não pertencentes às áreas ou setores onde se manipulem alimentos.

Os visitantes das áreas de manufatura e processamento de produtos alimentícios devem vestir roupas protetoras e observar a higiene pessoal, sempre que necessário. Deve-se considerar o que segue: o acesso de pessoas e visitantes deve ser controlado para fins de prevenção de contaminações. O padrão do trânsito dos colaboradores não deve resultar na contaminação cruzada dos produtos.

A contaminação cruzada é a contaminação de um alimento para o outro por substâncias estranhas de origem biológicas , químicas ou físicas, nocivas a saúde. Na industria de alimentos o fluxo não deve permitir o cruzamento de produtos de áreas sujas (matéria-prima, recepção) com as das áreas limpas (processamento). Nas grandes indústrias é recomendado que as áreas sejam separadas fisicamente. Quando não for possível a separação física, deve-se pelo menos isola as áreas limpas das sujas, evitando assim que as matérias-primas ofereçam riscos de contaminação cruzada.

Pessoas com doenças infecto-contagiosas ou com lesões de pele não podem manipular alimentos. As pessoas que sabidamente, ou que são suspeitas, de estarem com alguma doença ou de serem portadoras de agentes que possam ser transmitidos por alimentos, devem ser afastadas das áreas de manipulação de produtos alimentícios, caso haja risco de contaminar o produto. Qualquer pessoa assim afetada deve comunicar imediatamente esta condição ao gerente. Exemplos de condições que devem ser relatadas ao gerente de forma que o encaminhamento ao médico e possível exclusão da manipulação de alimentos devem ser considerados, incluem: hepatite viral A (icterícia); diarréia; infecção gastro-intestinal; vômito; febre; infecções naso-faríngeas com febre; infecções de pele, irritações, cortes infeccionados, lesões, feridas; secreções nos ouvidos, olhos ou nariz.

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3. PRÉ-PREPARO E PREPARO

3.1. Compra, transporte e recebimento de alimentosOs cuidados com as boas práticas, como dito anteriormente, devem ser adotados em

todas etapas do processo de produção dos alimentos, garantindo assim, que ele chegue seguro ao consumidor.

Na compra dos materiais devem ser considerados alguns itens para garantir a compra de produtos de boa qualidade, como:

Não adquirir produtos clandestinos (sem nome e endereço do fabricante e sem outras informações obrigatórias do rótulo); Verificar as condições de higiene e manipulação do fornecedor; Possuir uma lista dos fornecedores, para ter opções de escolha dos produtos; Verificar as condições da embalagem, do produto, não compre produtos com embalagens violadas, amassadas, enferrujadas, molhadas, emboloradas ou rasgadas.

No transporte dos alimentos, é necessário que os veículos de transporte estejam limpos, fechados, e em bom estado de conservação. As temperaturas, durante o transporte, deverão ser adequadas para cada tipo de alimento. Se o próprio estabelecimento transporta os produtos adquiridos, os alimentos perecíveis devem sempre ser mantidos em caixas térmicas, para manter as temperaturas recomendadas pelo fabricante ou por este manual. Lembre-se: nunca se deve transportar alimentos conjuntamente com pessoas ou animais, produtos tóxicos ou que exalem odor (sabonetes, desinfetantes, venenos, etc).

Para continuar garantindo a qualidade do alimento, também são necessários alguns cuidados em caso de recebimento do alimento, como:

Receba ou descarregue os alimentos em área protegida de chuva, sol e que seja limpa, bem iluminada e livre de pragas; Observe se o entregador está com o uniforme limpo; Verifique se a temperatura do alimento está de acordo com o recomendado no rótulo e/ou adequada para seu transporte; Rejeite alimento que tenha prazo de validade vencido, sinais de dano ou deterioração; Leve os alimentos como frutas e verduras para serem selecionados e lavados em uma pia isolados antes de serem armazenados, ou antes, de seguirem para a área de preparo; Limite o tempo de permanência na zona de temperatura perigosa (5°C a 60°C). Armazene os alimentos de refrigeração rapidamente – não deixe mercadoria nos corredores; Verifique se os rótulos contêm todas as informações necessárias.

3.2 Armazenamento de alimentosOs cuidados no armazenamento para não comprometer a qualidade e a segurança do

alimento devem ser obedecidos, como: Substituir as caixas de madeira por caixas de material plástico porque são fáceis de lavar e isto evita a entrada de sujeira e insetos no estabelecimento; Guardar os produtos de limpeza e higiene em local separado dos alimentos para evitar contaminação; Organizar os alimentos de acordo com a data de vencimento, segundo a regra: Primeiro que entra, primeiro que sai (PEPS) e Primeiro que vence, primeiro que sai (PVPS); Separar e identificar os produtos que estão impróprios para o consumo, colocando-os em embalagens adequadas para que não contaminem os demais alimentos; As prateleiras, geladeiras e congeladores devem estar em perfeitas condições de higiene e funcionamento.

Como deve ser o Estoque Seco? Arejado, sem umidade ou calor excessivo. O excesso de umidade possibilita a presença de fungos ou bolores; Limpo, livre de entulhos (equipamentos e utensílios que não estão em uso); Os alimentos devem ser colocados nas prateleiras de forma organizada, separados por grupos, respeitando o empilhamento máximo recomendado pelo fabricante;

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Os produtos devem estar em estrados longe do chão no mínimo a 25 cm; longe das paredes no mínimo a 10 cm; longe do teto no mínimo a 60 cm. O espaçamento entre pilhas deve ser de, no mínimo, 10 cm; As prateleiras devem ser de material liso, resistente e de fácil limpeza.

Todo alimento perecível deve ser, após a compra, imediatamente armazenado sob refrigeração ou congelamento. Deve-se dispor os alimentos no equipamento de modo a permitir a circulação do ar, distantes entre si e das paredes. E evitar a superlotação. A temperatura dos equipamentos deve estar regulada de acordo com o alimento que exige a menor temperatura. Deve-se evitar a contaminação cruzada entre os alimentos embalando-os e distribuindo-os de maneira adequada. Evitar também guardar alimentos preparados com alimentos acondicionados em caixas de papelão. Não se deve desligar os equipamentos com o objetivo de economizar energia, pois este procedimento não economiza energia e propicia a multiplicação dos microorganismos. Deve-se controlar periodicamente a temperatura dos alimentos armazenados registrando em planilhas próprias.

OBS:- Excesso de gelo prejudica o funcionamento do equipamento e também a manutenção da qualidade dos alimentos.- Mantenha um estoque mínimo de produtos;- Jamais utilize produtos com a validade vencida.

3.3 Preparo de alimentosA área de preparo dos alimentos, os móveis e equipamentos devem ser em número e

tamanho suficientes em relação à quantidade de alimentos que será preparada. Na área de preparo dos alimentos deve existir uma pequena pia para higiene das mãos com sabão líquido sem perfume e papel toalha não reciclado (ou então esperar que as mãos sequem naturalmente). As mãos não devem ser lavadas na mesma pia onde são lavadas e desinfetadas as verduras, frutas e legumes. As mãos devem ser higienizadas entre uma atividade e outra, em pia utilizada somente para este fim.

LEMBRE-SE:- Antes de iniciar o trabalho verifique se o ambiente, as mesas, as pias, os ralos e utensílios estão rigorosamente limpos;- Trabalhe organizando as atividades e a cada etapa lave a pia, mesas e utensílios para evitar a contaminação cruzada;- Selecione e higienize as frutas, verduras e legumes que serão consumidos crus ou em sucos. Frutas, verduras e legumes que serão cozidos, fritos ou assados devem ser lavados, mas não necessitam de desinfecção;- Prepare as carnes, acondicione-as e guarde-as sob refrigeração;- Nunca utilize produto com validade vencida.

Não se pode utilizar qualquer produto para desinfecção dos alimentos. Os produtos desinfetantes com a finalidade de diminuir a carga bacteriana nos alimentos devem ser registrados no Ministério da Saúde com indicação para este fim. A descrição do procedimento de higienização, isto é, limpeza e desinfecção, deve permanecer à disposição da autoridade sanitária.

O dessalgue dos produtos cárneos deve ser feito em água sob refrigeração até 10°C ou através de fervura.

O tempo de manipulação que os produtos perecíveis podem permanecer em temperatura ambiente não deve ultrapassar 30 minutos. Em área climatizada entre 12 e 18°C, não deve ultrapassar 2 horas. Portanto, os alimentos devem sempre ser manipulados em pequenas porções.

A entrada de caixas de madeira e papelão é proibida, porque trazem contaminações, insetos e roedores.

O produto pré-preparado deve conter identificação (nome), data de manipulação e validade. Exemplos de produtos pré-preparados: carne crua temperada, lasanha crua congelada.

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Os alimentos a serem resfriados e congelados, devem estar acondicionado em vasilhas rasas, cobertas, em pequenas porções para facilitar o resfriamento de 60°C a 10°C no prazo máximo de 2 horas. Em seguida, deve ser submetido a temperaturas inferiores a 5°C. A partir da temperatura de refrigeração, o congelamento deve atingir temperatura igual ou inferior a – 18 °C. Para resfriar mais rapidamente o alimento, pode ser utilizado o resfriamento forçado, realizado das seguintes formas: imersão em gelo antes de levar a geladeira ou através de equipamentos próprios para resfriamento rápido. Em pequenas quantidades o alimento quente pode ir direto para o refrigerador ou congelador. Cuidado para não alterar a temperatura do equipamento, mesmo que temporariamente.

O descongelamento dos alimentos pode ser feito em geladeira a 4°C ou em forno de convecção ou microondas.

ATENÇÃO!- NUNCA DESCONGELE ALIMENTOS EM TEMPERATURA AMBIENTE;- Cuidado com o líquido que escorre durante o descongelamento: ele pode ser fonte de contaminações;- É proibido recongelar alimento que foi descongelado, pois há aumento da carga microbiana no produto.

Os alimentos devem ser bem cozidos e atingir, no mínimo, 70°C no seu centro geométrico, para que haja redução significativa da quantidade de bactérias.

O óleo de fritura só pode ser reutilizado quando não apresentar alterações de cor e cheiro e não tiver formação de espuma ou fumaça. Os óleos e gorduras para fritura não devem ser aquecidos a temperaturas superiores a 190°C.

Os alimentos que já sofreram cocção (cozimento) e que foram adequadamente conservados em geladeira ou congelador podem ser reaquecidos desde que atinjam, no seu interior, a temperatura de, no mínimo, 70°C.

As normas para o uso de ovos são rígidas, porque eles podem vir contaminados com a salmonela, bactéria que vive naturalmente no intestino das aves. Dentre elas temos:

Não é permitida a venda nem a utilização de ovos com a casca rachada; O conteúdo interno do ovo não deve entrar em contato com a casca; As embalagens de ovos não devem ser reutilizadas; O prazo de validade registrado na embalagem deve ser obedecido; Não é permitido oferecer ovos crus para o consumo, bem como alimentos preparados onde os ovos permaneçam crus. Portanto, não utilize ovos crus no preparo de maioneses, mousses e outros. Nestes casos devem ser utilizados ovos pasteurizados, desidratados ou cozidos; Para o correto cozimento do ovo, submeta-o a fervura por 7 minutos; Ovos fritos devem apresentar a gema dura.Os alimentos enlatados não devem ser utilizados quando as latas estiverem amassadas,

estufadas ou enferrujadas. Se a lata for amassada, rompe-se o verniz que isola o alimento da parede da lata. Esta parede pode conter substâncias (tais como chumbo) que, ao entrarem em contato direto com o alimento, o contaminam quimicamente.

Todas as latas devem ser lavadas antes de serem abertas. A porção não utilizada deve ser transferida para vasilha adequada, devidamente identificada e mantida sob refrigeração.

LEMBRE-SE:- Não deixe produtos prontos para o consumo, que estão para serem servidos, sobre a mesa ou fogão desligado. Os produtos servidos quentes devem permanecer à temperatura mínima de 60ºC;- Os alimentos servidos frios devem esperar na geladeira à 4ºC;- Mantenha a matéria-prima e demais ingredientes em recipientes limpos, tampados ou nas embalagens originais e identificados com nome e prazo de validade.

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4. ROTULAGEM E IDENTIFICAÇÃO

A rotulagem possibilita ao consumidor uma melhor escolha do alimento e promove práticas alimentares saudáveis. Permite a rastreabilidade do alimento, previne o risco à saúde e ajuda a garantir o comércio de alimentos seguros.

Os alimentos embalados precisam de rótulo. As informações que obrigatoriamente devem constar no rótulo de alimentos embalados são:

Nome do produto, indicando a sua natureza; Lista de ingredientes em ordem decrescente de quantidade. Isto é, o ingrediente que estiver em maior quantidade deve vir primeiro, e assim por diante. Esta informação é importante para portadores de doenças saberem o que estão consumindo; Conteúdo líquido (quantidade do produto em volume ou peso); Identificação de origem: razão social e endereço do fabricante, do distribuidor e do importador, se for produto importado; Identificação do prazo de validade: constar o DIA e o MÊS para produtos com duração menor que 3 meses; constar o MÊS e o ANO para produtos com duração superior a 3 meses; Modo de conservação; Número de registro no órgão competente, quando for o caso.

PRODUTOS QUE NECESSITAM DE REGISTRO: alimentos de origem animal, adoçantes, água mineral, alimentos para fins especiais (infantis, para idosos, controle de peso, dietéticos, para praticantes de atividade física, para gestantes e nutrizes), bebidas em geral, sal e palmito.

Estas informações são necessárias, por vários os motivos. Por exemplo, a lista de ingredientes permite que o consumidor identifique o que está comendo. Para pessoas alérgicas estas informações são essenciais. A indicação do modo de conservação permite que o produto tenha sua qualidade e segurança preservadas. A identificação da origem permite a identificação do responsável pela fabricação, distribuição ou importação do alimento, fato necessário caso o produto venha a causar algum problema. E a indicação do prazo de validade evita que sejam comercializados ou consumidos alimentos que, mesmo com a aparência normal, já tenham perdido a qualidade original.

Mas existem algumas restrições. Por exemplo, não é permitido colocar no rótulo Indicações de propriedades medicinais ou terapêuticas, como também conselhos de uso para melhorar a saúde e/ou evitar doenças. Assim como usar palavras, sinais ou desenhos que possam levar o consumidor a erro e atribuir ao produto qualidades que não existem.

Um produto que tenha sido retirado da sua embalagem original, deve ser identificado com uma etiqueta na nova embalagem com as mesmas informações da embalagem de origem acrescidas da data de transferência, do novo prazo de validade e do número da nota fiscal.

Os alimentos preparados ou fracionados, no local de comercialização e embalados na presença do consumidor, devem ser rotulados, no mínimo, com as informações exigidas pelo Código do Consumidor, como: nome do produto; quantidade; ingredientes; preço; prazo de validade; e identificação de origem.

A rotulagem nutricional é a informação obrigatória que deve constar no rótulo do alimento, composta, principalmente, pelos seguintes itens: valor energético, quantidade de carboidratos, proteínas, gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar e sódio por porção do alimento. Ela é obrigatória, para que os consumidores tenham a possibilidade de conhecer e controlar a ingestão de alguns componentes alimentares que são importantes para a redução do risco de desenvolvimento de doenças crônicas associadas à alimentação.

PRODUTOS DISPENSADOS DE INFORMAÇÃO NUTRICIONAL: alimentos preparados e embalados em restaurantes e em estabelecimentos comerciais, como sanduíches, sobremesas, etc; produtos fracionados no varejo, como queijos, presuntos e salames; frutas, verduras, legumes e carnes in natura e alguns outros produtos industrializados (bebidas alcóolicas, especiarias, águas minerais naturais, vinagre e sal).

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5. CUIDADOS COM A ÁGUA, PESSOAL, UTENSÍLIOS E CONTROLE DE PRAGAS E DEPOSIÇÃO DO LIXO

Manter a higiene de um estabelecimento que comercializa alimentos é prática fundamental. Ela garante um alimento seguro, livre de microorganismos que podem causar doenças. A higiene de tudo que envolve o local de trabalho, incluindo: o controle das condições de saneamento da água; a limpeza de instalações (cozinha, despensa, depósito, sanitários, etc.); utensílios e equipamentos; o controle de insetos e roedores; o correto armazenamento e o destino do lixo deve ser realizado periodicamente e rigorosamente.

5.1 Condições de saneamento da águaA água é um recurso natural e como tal deve ser usada com muito critério, evitando

sua contaminação e desperdício. A água utilizada na manipulação de alimentos é uma matéria prima e por isso sua potabilidade deve ser garantida. Água potável é a água segura para beber. No Brasil a potabilidade da água é estabelecida através de legislação federal. Essa legislação exige que a água seja tratada. Água tratada é a água adicionada de agente desinfetante com o objetivo de eliminar os microorganismos e tornar a água própria para beber, ou seja, potável. O Cloro é o agente desinfetante mais eficiente e de menor custo para o tratamento da água. O teor recomendado pela legislação brasileira é no mínimo 0,5 mg/L e no máximo 2,0 mg/L de cloro livre.

ATENÇÃO!Os agentes desinfetantes devem ser registrados no Ministério da Saúde.

Outros agentes desinfetantes podem ser utilizados desde que fique provada a eficiência na eliminação dos microorganismos.

A água pode ser proveniente do abastecimento público (SABESP), de poço ou de caminhão-pipa. Geralmente a água da SABESP é tratada com cloro e a sua qualidade é avaliada pela Prefeitura Municipal através do Programa de Controle da Qualidade da água de Abastecimento Público. Deve tomar cuidado com água de poço, em virtude da contaminação do solo. Para abrir ou perfurar um poço profundo é preciso solicitar autorização. A água de poço deve passar por análise laboratorial, no mínimo, a cada 6 meses. O tratamento da água de poço pode acontecer na saída do poço ou na entrada da caixa d’água. Para água de Caminhão-Pipa, deve exigir da empresa fornecedora da água a apresentação de alguns documentos, como: outorga do poço; cadastro ou licença de funcionamento na vigilância sanitária; laudo de análise da água; comprovante que a água foi clorada a cada carga, ou seja, que foi colocado cloro dentro do tanque do caminhão pipa; e nota fiscal.

A água pode ser armazenada em reservatórios, com as seguintes condições: Superfície lisa, resistente e impermeável, livre de rachaduras; Tampada, para evitar a proliferação do mosquito da dengue e a presença de material estranho; Fácil acesso, para limpeza e desinfecção; Ter estravasador na sua parte superior; Protegida contra inundações, infiltrações; Limpa e desinfetada a cada 6 meses e nas seguintes situações: quando for instalada; e na ocorrência de acidentes que possam contaminar a água.

Como se faz a limpeza e a desinfecção da caixa d’água?Observe com atenção e corrija imediatamente os vazamentos, para evitar

contaminação e desperdício.1. Feche o registro de entrada de água do estabelecimento ou amarre a bóia;2. Armazene água da própria caixa para usar enquanto estiver fazendo a limpeza;3. Esvazie toda a água da caixa;4. Tampe a saída para que a sujeira não desça pelo ralo;5. Utilize um pano úmido e a água armazenada para lavar as paredes e o fundo da caixa. Se a caixa for de fibrocimento, substitua o pano úmido por uma escova de fibra vegetal ou de fio de plástico macio. Não use escova de aço, vassoura, sabão, detergente ou outros produtos químicos;

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6. Retire a água da lavagem e a sujeira com uma pá de plástico, balde e panos. Seque o fundo com panos limpos;7. Encha a caixa e adicione 2 litros de hipoclorito de sódio para cada 1.000 litros de água;8. Aguarde 2 horas. Não use água neste tempo;9. Passadas as 2 horas, abra a saída da caixa e a esvazie totalmente abrindo todas as torneiras e acionando as descargas para desinfetar todas as tubulações do estabelecimento;10. Encher novamente a caixa e utilizar a água normalmente. Tampe bem. A tampa tem que ter sido lavada antes de ser colocada no lugar;11. Anote a data da limpeza do lado de fora da própria caixa d’água.

NOTA:O hipoclorito de sódio é a água sanitária a 2,5% de cloro que pode ser comprada no supermercado. No seu rótulo deve constar a indicação para desinfecção de alimentos.

5.2 Higienização de instalações, equipamentos, móveis e utensíliosA higienização compreende duas etapas: limpeza e desinfecção. A limpeza consiste na

remoção de terra, resíduos de alimentos, sujidades e/ou outras substâncias indesejáveis. Já a desinfecção é a operação de redução, por método físico e/ou químico, do número de microorganismos a um nível que não comprometa a segurança do alimento.

A higienização dos equipamentos, móveis e utensílios é muito importante porque as bactérias se multiplicam em resíduos que permanecem nos utensílios, equipamentos e no ambiente de trabalho, contaminando os alimentos ali produzidos. Portanto, higiene é fundamental. Além disso, uma boa organização é importante para manter a higiene de um local. É preciso reservar um lugar para cada coisa e evitar manter nas áreas de preparo ou de estoque de alimentos: plantas, enfeites, objetos estranhos à atividade, equipamentos e utensílios que não estão sendo utilizados.É importante que o processo de higienização de instalações, equipamentos e utensílios seja descrito e registrado, nos POPs (Procedimentos Operacionais Padronizados), e disponível para a autoridade sanitária. Nos procedimentos devem ser descritos o método utilizado, sua freqüência, o responsável pelo procedimento, condições de uso, concentração do produto utilizado, temperatura, tempo, ação mecânica, especificação dos produtos e local da utilização.

A higienização deve ocorrer em área própria, isolada, dotada de tanque ou pia, água corrente, fria e quente. Não havendo possibilidade deste espaço físico próprio, os procedimentos de higienização devem garantir a segurança do processo para evitar a contaminação cruzada.

LEMBRE-SE:- Os equipamentos e utensílios devem ser higienizados antes e após o uso.- Não deve-se colocar equipamentos e utensílios higienizados diretamente sobre o piso.

Todos os materiais utilizados na limpeza (panos, vassouras, etc.) devem ser mantidos em bom estado de conservação e guardados em locais próprios, separados de acordo com o tipo de utilização. Ex: panos de chão separados de panos de pia.

Não é permitido o uso de esponja de aço. O uso de escovas de metal, lãs de aço e outros materiais abrasivos não são permitidos pois podem deixar fragmentos que podem passar para o alimento.

Não é permitido o uso de panos convencionais para a limpeza, secagem de mãos, utensílios, equipamentos, devendo ser utilizados aqueles constituídos de materiais descartáveis.

A periodicidade da higienização do ambiente deve estar de acordo com o volume e condições de produção ou minimamente como descrito abaixo:

Todos os dias: pisos, rodapés, ralos, as áreas de lavagem e produção, maçanetas, lavatórios, sanitários, cadeiras e mesas, recipiente de lixo; Diariamente ou de acordo com o uso: equipamentos, utensílios, bancadas, superfícies de manipulação, saboneteiras, borrifadores; Toda semana: paredes, portas, janelas, prateleiras, coifas, geladeiras, câmaras frigoríficas;

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Quinzenalmente ou a cada 15 dias: estrados ou similares e depósitos; Todo mês: luminárias, interruptores, tomadas, telas; De acordo com a necessidade ou regulamentação específica: teto ou forro, caixa de gordura, filtro de ar condicionado, canaleta de ar.

Não é permito reutilizar embalagens vazias de produtos de higiene. As embalagens destes produtos devem ser desprezadas após seu uso.

Os uniformes e panos de limpeza não podem ser lavados na área de produção. Estes materiais devem ser lavados separadamente em área própria.

É proibido ter animais domésticos no local de trabalho, pois eles podem contaminar as áreas de produção, equipamento e utensílios.

O processo para higienização dos equipamentos, móveis e utensílios, deve seguir os seguintes itens:

Realizar a limpeza para remoção de sujidades e a lavagem com água e sabão ou detergente; Enxaguar e efetuar a desinfecção química deixando o produto em contato com a superfície que será desinfetada, conforme recomendação do fabricante. Para as superfícies que entrarão em contato com os alimentos realizar um enxágüe obrigatório; Deixar secar naturalmente ou usar pano descartável. Os funcionários que realizarem esta tarefa devem utilizar Equipamentos de Proteção Individual (EPI): bota de borracha ou sapato fechado e luvas nitrílicas;

O sistema de limpeza a seco consiste na retirada de partículas, de sujidades ou resto de produtos através de métodos físicos. Deve-se desmontar o equipamento sempre que possível para facilitar a limpeza. A remoção de sujidade aderida deve ser feita com escovas de cerdas sintéticas, de dureza adequada à superfície. A sujeira deve ser retirada pelo sistema de aspiração ou outro compatível com o processo. No sistema de limpeza a seco, a higienização só deve ser empregada quando o nível de contaminação ambiental exigir. Não é permitido varrer o piso seco, pois quando se varre a seco a sujeira que estava depositada no chão ficará em suspensão no ar, podendo contaminar os alimentos.

A higienização das instalações e equipamentos não pode ser realizada durante a produção/manipulação dos alimentos. A higienização dos mesmos só deve ser feita quando terminada essas etapas. A desinfecção pode ser feita com água quente, desde que a temperatura da água esteja, no mínimo, a 80ºC, devendo os utensílios e equipamentos ficar imersos durante 1 minuto. Pode-se utilizar máquinas de lavar louças, desde que atinjam temperaturas de 55 a 65ºC na lavagem e de 80 a 90ºC no enxágüe, ou conforme recomendação do fabricante. Os equipamentos devem ser desmontados cuidadosamente, para facilitar sua limpeza e desinfecção.

Agentes desinfetantes recomendados para empresas que manipulam alimentos:

* Ou de acordo com a recomendação do fabricante.

5.3 Controle integrado de pragasO Controle Integrado de Pragas consiste em um conjunto de medidas preventivas

necessárias para impedir a instalação e a proliferação de insetos (moscas, baratas, formigas), ratos e pombos, visando diminuir a necessidade da aplicação de produtos químicos.

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OBS:- Estes produtos devem ser registrados no Ministério da Saúde.- Observe sempre as instruções do rótulo e siga rigorosamente

É IMPORTANTE LEMBRAR QUE:Os restos de alimentos e o lixo são focos de contaminação. Quando acumulados, atraem insetos e ratos que provocam doenças por carregarem microorganismos nas patas e no corpo, além de estragarem os produtos e as instalações!

Algumas práticas preventivas podem ajudar nos problema com pragas, como: Evitar buracos e fendas nas portas, nas janelas, no teto, pisos e paredes e entre os azulejos. Verificar todos produtos recebidos, pois caixas podem vir com insetos e roedores. As pragas se instalam em seu estabelecimento se encontrarem facilidades de acesso, abrigo e alimento; Evitar o uso isolado de produtos químicos pois, além de não controlarem a instalação de pragas, podem até favorecer o aumento destas, além da possibilidade de contaminar os alimentos; Havendo necessidade de aplicar produtos químicos, contrate uma Empresa Controladora de Pragas que apresente licença de funcionamento expedida pela Vigilância Sanitária.

Toda Empresa Controladora de Pragas Urbanas deve possuir cadastro/licença na Vigilância Sanitária e ter um responsável técnico. Este responsável técnico, por ocasião de sua visita ao estabelecimento de alimentos, deve elaborar um relatório técnico registrando os motivos da presença de pragas no estabelecimento (condições de acesso, abrigo e alimento) e as medidas que devem ser adotadas para eliminá-las (instalação de telas, proteção de ralos, etc.). Quando da aplicação de produtos químicos, o relatório deve conter as seguintes informações sobre os produtos químicos utilizados para este fim: Nº de registro no Ministério da Saúde; Composição (ingredientes ativos e grupo químico); Concentração, quantidade aplicada, ação tóxica, antídoto; e Telefone do Centro de Controle de Intoxicações para o caso de intoxicação.

OLHE A DICA:- Não é uma boa empresa controladora de pragas a que apenas “joga” veneno a cada visita!- Não existe obrigatoriedade de uso e nem de freqüência de aplicação de produtos químicos. O intervalo de visitas é determinado conforme as necessidades específicas de cada estabelecimento (com maiores ou menores problemas de pragas).

5.4 Acondicionamento e destino do lixoO lixo na área de manipulação deve ser acondicionado em sacos plásticos resistentes

e estes, conservados em recipientes de plástico ou de metal (de fácil limpeza), com tampa e pedal, permanecendo sempre fechado. O recipiente do lixo deve estar afastado das mesas, pias, utensílios e do armazenamento de alimentos para evitar a contaminação cruzada.

Em áreas externas do estabelecimento é muito importante evitar o acúmulo de caixas, garrafas e sucatas. Estes materiais favorecem o aparecimento de roedores e insetos, por exemplo, o mosquito da dengue que se reproduz na água de chuva acumulada. Portanto, coloque o lixo em estrados altos para evitar contato com roedores e outros animais, protegido da chuva e do sol, em recipientes bem fechados, de fácil limpeza e separados por tipo: lixo orgânico (restos de alimentos) e lixo reciclável (papel, vidro, plástico e metal). Além do mais, deve-se lavar diariamente os recipientes e a área reservada para o lixo, trocar o saco de lixo com freqüência, antes que fique cheio, para que possa ser fechado com facilidade, evitando o mau cheiro e as pragas e sempre lave as mãos após a remoção do lixo.

O óleo de fritura que não pode ser mais usado deve ser reciclado. Existem empresas especializadas no reprocessamento que fazem a coleta desse material. Os resíduos devem ser acondicionados em recipientes rígidos, fechados, identificados e fora da área de produção. Com estes cuidados, se evita a presença de roedores. Estes resíduos não devem ser descartados diretamente no esgoto e muito menos no sistema de água de chuva.

FIQUE ATENTO!O trajeto de remoção do lixo deve ser por local diferente de onde entram os alimentos, para que ambos não entrem em contato, evitando a contaminação. Na impossibilidade, utilize horários diferentes!Se o lixo for coletado por empresas especializadas, o contrato deve indicar o destino dos resíduos e as notas fiscais deverão permanecer no próprio estabelecimento.

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6. APPCC e PPHO

6.1 Análise de Perigos e Pontos Críticos de ControleAPPCC é a sigla para “Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle”, ou em inglês,

HACCP, Hazard Analysis of Critical Control Point. Um programa criado pela Pillsbury Company em 1959 para cumprir as exigências da NASA para o fornecimento de alimentos aos tripulantes de viagens espaciais. É uma poderosa ferramenta para gerenciar a prevenção da contaminação de seus produtos por agente físicos (pedras, parafusos), químicos (resíduos de pesticidas, sanitizantes) e biológicos (bactérias, fungos).

O Sistema tem enfoque na prevenção do problema e não na inspeção final do produto. ele permite comprovar através de documentação técnica apropriada, que determinado processo produtivo/manipulação é seguro.

Para a implantação do Sistema de APPCC na indústria sob inspeção federal, alguns requisitos são básicos:

Sensibilização para a Qualidade: o dirigente da empresa deve estar sensibilizado para os benefícios e dificuldades relativos às mudanças de comportamento necessárias ao sucesso, na adoção da gestão pela qualidade em sua empresa. Comprometimento da Direção da Empresa com o Plano: para que o Sistema de APPCC tenha sucesso, a Direção da empresa deve estar comprometida com o plano. Esse comprometimento implica conhecimento dos custos e benefícios, decorrentes da implantação do mesmo, incluindo também a necessidade de investimento na educação e na capacitação do corpo funcional com relação ao Sistema de APPCC. Capacitação: implica na elaboração de um programa de educação e treinamento nos princípios de APPCC, envolvendo todo o pessoal responsável, direta e indiretamente, pelo desenvolvimento, implantação e verificação (Auditoria Interna do Programa). Implantação e Execução: A empresa deve fornecer as condições previstas neste Manual para que o Sistema de APPCC seja implantado e cumprido. Os procedimentos de controle da qualidade, baseados no APPCC, devem ser específicos para cada indústria e cada produto. Responsabilidade: é de responsabilidade da Direção-Geral e do nível gerencial das empresas assegurar que todo o corpo funcional esteja conscientizado da importância da execução das atividades do Programa ou Plano de APPCC.

A eficácia do APPCC depende da implantação das Boas Práticas de Manipulação (BPM) e da realização de práticas educativas junto aos manipuladores de alimentos. A falta das Boas Práticas pode levar a contaminação dos alimentos e, conseqüentemente, causar males aos indivíduos. Deve ser enfatizado que o APPCC, apenas estuda os perigos e indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos alimentos, sendo que as condutas e critérios de Boas Práticas de Fabricação configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle higiênicao-sanitário eficaz.

Na pirâmide de qualidade, o sistema de garantia de inocuidade alimentar BPF juntamente com o APPCC, compõem a base dos sistemas de controle de qualidade. Devido à complexidade dos fatores que afeta a questão de segurança alimentar, esta deve ser analisada em toda a cadeia produtiva (produção da matéria-prima, processamento, transporte, comercialização e consumo), passando por todos os processos intermediários que se aplicam aos diversos tipos de alimentos.

O sistema de APPCC baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva. O sistema é composto basicamente por cinco elementos:

1. Identificação e análise dos fatores de risco e perigos potenciais: serve para evidenciar a presença de riscos em todas as etapas do processo. O ciclo do alimento é analisado localizando-se as fontes de risco potencial e o momento específico de contaminação, determinando as possibilidades de sobrevivência dos microrganismos ou de sua permanência ou difusão.

2. Determinação dos pontos críticos de controle: requer conhecer o processo, estabelecendo seu fluxograma para através de uma descrição clara e simples, cobrindo todas as etapas de fabricação. O fluxograma deve conter informações tais como: matérias primas; etapas do processo; etapas de embalagem; condições do processo (tempo, temperatura); pH; contaminação biológica, química ou física; inativação de nutrientes essenciais; formação de substâncias inaceitáveis.

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3. Seleção de critérios para o controle: especificar estes critérios e determinar limites críticos - os critérios são as especificações ou características físicas, químicas ou biológicas que requerem ser atingidas no processo para garantir a qualidade do alimento. Os mais comuns critérios microbiológicos são contagem total de mesófilos, coliformes totais e fecais, bolores e leveduras, detecção de Salmonella, etc. e seus limites devem ser fixados a partir das guias e padrões de legislação, literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados e normas internas de cada empresa.

4. Monitoramento dos pontos críticos e tomada de decisões: caso os resultados indiquem que não estão sendo atingidos os parâmetros microbiológicos propostos. A folha de monitoramento deve incluir a etapa de processo, o perigo envolvido, a medida preventiva de controle, a variável envolvida, o limite crítico, a monitoração da variável, as medidas corretivas e o número de registro do formulário.

5. Verificação de que o sistema está funcionando conforme o planejado: estabelecendo ações corretivas, montando um sistema de registro de auditoria. Procura-se verificar se o sistema é operacional, se os pontos críticos de controle são ou não apropriados, se a monitoração foi efetivamente praticada.

É necessário analisar e observar o processo para detectar possíveis pontos/etapas onde pode ocorrer contaminação, ou seja, encontrar o ponto crítico, a situação/procedimento no qual pode ser exercido o controle de um ou mais fatores que podem diminuir ou eliminar um perigo. Que pode ser controlado, a partir da Observação do cumprimento dos padrões de processo e adequação da operação de forma a minimizar os riscos. E aplicar uma ação corretiva imediata.

Vantagens do APPCC/BPF:1. Garantia da segurança dos alimentos – saúde do consumidor final;2. Atendimento da legislação em vigor – MS e MA e de Legislações Internacionais;3. Garantia da qualidade do alimento/bebida;4. Redução custos operacionais;5. Otimização de fluxos de produção;6. Redução de perdas de matérias - primas e produtos;7. Marketing para a empresa – maior credibilidade junto ao cliente;8. Seleção de fornecedores confiáveis;9. Aplicável a qualquer tipo de indústria de alimentos / bebidas;10. Maior competitividade do produto;11. Facilitar, padronizar e racionalizar os programas de segurança e qualidade de alimentos;12. Viabilizar a aplicação do sistema APPCC;13. Identificar e controlar as causas de perda da qualidade e da ocorrência de perigos nos alimentos;14. Diminuir custos de processos (retrabalho, desperdício);15. Aumentar a produtividade;16. Ampliação de mercado e de confiança e credibilidade do produto.

A segurança dos alimentos está diretamente relacionada a presença de perigos identificados durante o processo de produção dos mesmos. A introdução de perigos pode ocorrer em qualquer estágio da cadeia produtiva, por isto há necessidade de se assegurar a qualidade do alimento em toda a cadeia. As empresas que compõem essa cadeia englobam desde os produtores de alimentos para os animais, produtores primários, produtores/manipuladores de alimentos para o consumo humano, transporte, estocagem do produto, distribuidores (pontos de venda), empresas de embalagens utilizadas, produtos de limpeza, equipamentos, ingredientes/aditivos.

6.2 Procedimentos Padrão de Higiene OperacionalO Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) são procedimentos descritos,

desenvolvidos, implantados e monitorizados, visando estabelecer a forma rotineira pela qual o estabelecimento industrial evitará a contaminação direta ou cruzada e a adulteração do produto, preservando sua qualidade e integridade por meio da higiene antes, durante e depois das operações industriais. Este método tem o objetivo de evitar a contaminação direta ou cruzada ou a adulteração dos produtos por meio das superfícies dos equipamentos, utensílios, instrumentos de processo e manipuladores de alimentos.

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O Plano PPHO é um compromisso da empresa com a higiene, devendo ser escrito e assinado pela sua administração geral e seu responsável técnico, que passam a responsabilizar-se pela sua implantação e fiel cumprimento, incluindo:

Treinamento e Capacitação de Pessoal; Condução dos procedimentos antes, durante e após as operações; Monitorização e avaliações rotineiras dos procedimentos e de sua eficiência; Revisão das ações corretivas e preventivas em situações de desvios e alterações tecnológicas dos processos industriais.

O Plano PPHO deve ser estruturado em 9 pontos básicos: PPHO 1. Potabilidade da Água; PPHO 2. Higiene das superfícies de contato com o alimento; PPHO 3. Prevenção da contaminação cruzada; PPHO 4. Higiene Pessoal dos Colaboradores; PPHO 5. Proteção contra contaminantes e adulterantes do alimento; PPHO 6. Identificação e Estocagem Adequadas de substâncias Químicas e de Agentes Tóxicos; PPHO 7. Saúde dos Colaboradores; PPHO 8. Controle Integrado de Pragas; PPHO 9. Registros.

As características do PPHO abrangem os procedimentos de limpeza e sanitização, compreendendo: conservação e manutenção sanitária de instalações, equipamentos e utensílios; freqüência (antes / durante / após operação industrial); especificação e controle das substâncias detergentes e sanitizantes utilizadas e de sua forma de uso; formas de monitorização e respectivas freqüências; aplicação de ações corretivas a eventuais desvios, garantindo, inclusive, o apropriado destino aos produtos não conformes; elaboração e manutenção do Plano de implementação do PPHO, dos Formulários de Registros, dos documentos de monitorização e das ações corretivas adotadas. Todos os documentos devem ser assinados e datados.

Para implantação das BP/PPHO, deve ser elaborado o Plano de Ação adequado, baseado na aplicação do check-list, para adequação das não conformidades para todas as etapas, estabelecendo ações corretivas e a mobilização de pessoal e recursos para a sua execução. Os itens críticos para o controle dos perigos à saúde do consumidor devem ser priorizados.

Esta avaliação inicial tem como principal objetivo o levantamento do momento atual da empresa quanto ao cumprimento dos requisitos fundamentais do Programa de BP; é realizada uma avaliação na documentação de referência, no caso da empresa já estar desenvolvendo alguma atividade de BP, e uma inspeção utilizando o roteiro de diagnóstico inicial. Deve-se montar uma equipe multidisciplinar, para que estabeleçam como serão implantadas, controladas e quais necessitam de registros. Isto é importante, para garantir a produção de um alimento seguro.

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7. IMPORTÂNCIA DA HIGIENE PESSOAL

Todos os funcionários devem ter boas condições de higiene, bons hábitos pessoais, boas condições de saúde e ser, continuamente, treinados em boas práticas de fabricação/manipulação.

A Higiene Pessoal é importante, pois nós todos trazemos em nossa boca, mãos, nariz ou sobre a pele as bactérias causadoras de doenças. Essas bactérias podem ser levadas ao alimento. Mantendo-se saudável e limpo, o manipulador pode ajudar a evitar uma doença por consumo de alimento contaminado.

Ela inclui-se dentre as medidas de prevenção primária visando a proteção do indivíduo às doenças infecciosas e parasitárias: mão e pele, cabelo e barba, jóias, perfumes, comida e fumo e banho diário. Portanto, para manter a higiene pessoal todos funcionários devem:

Tomar banho e fazer a barba diariamente (bigodes devem ser aparados); Lavar a cabeça com freqüência e escovar bem os cabelos; Escovar os dentes após cada refeição; Conservar as unhas curtas, limpas e sem esmaltes ou bases; Os funcionários uniformizados não devem sentar-se ou deitar-se no chão, sacarias ou outros locais impróprios; Não se deve enxugar o suor com as mãos, panos de prato, panos de copa, guardanapos, aventais ou qualquer outra peça da vestimenta.

A lavagem das mãos é uma etapa de fundamental importância. Uma vez que as mãos se tornam um dos principais mecanismos de contaminação dos alimentos. Portanto, elas devem ser lavadas sempre que:

Chegar ao trabalho; Iniciar ou trocar de atividade; Utilizar o sanitário; Tossir, espirrar ou assoar o nariz; Usar esfregões, panos ou material de limpeza; Remover lixo e outros resíduos; Tocar em caixas, sacarias e garrafas; Pegar em dinheiro; Manipular alimentos não higienizados ou crus; Antes de tocar em utensílios higienizados; Antes de colocar, e após retirar, as luvas descartáveis; Tocar os cabelos, o rosto ou o corpo; Fumar ou mascar chiclete; Tocar na roupa, avental ou nos sapatos; Usar produto químico de limpeza; A toda interrupção de serviço.

Qual é a maneira correta de lavar as mãos e antebraços?A lavagem deve ser feita com sabonete líquido, neutro e inodoro, massageando as

mãos e antebraços durante, pelo menos, 20 segundos (1, 2 e 3). Limpe também embaixo das unhas (3). Enxágüe, seque com papel toalha não reciclado (4), ou ar quente, e aplique anti-séptico (5) aprovado para este fim, deixando-o secar naturalmente. Sabão antiséptico, aprovado pelo Ministério da Saúde, pode ser utilizado e deve permanecer em contato com a pele no tempo determinado pelo fabricante.

Dentro do estabelecimento, é necessário que os funcionários utilizem uniformes limpos. Estes devem ser trocados diariamente e usado somente dentro do estabelecimento.

O uniforme completo é composto de: Calça ou saia, camisa ou camiseta de cor clara; Avental ou jaleco de cor clara, sem bolsos acima da cintura; Protetor de cabelo (touca, rede) que proteja totalmente os cabelos; Sapato fechado antiderrapante ou botas de borracha em bom estado de conservação; Uso de casaco de proteção para entrar em câmaras frias.

É importante evitar: A utilização de avental plástico próximo a fontes de calor;

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Carregar no vestuário canetas, lápis, espelhinhos, ferramentas, pentes, pinças, batons, cigarros, isqueiros, relógios, crachás; Usar adornos como brincos, anéis, pulseiras, relógios, alianças, piercings, colares, amuletos, fitas, etc.; Utilizar perfumes e desodorantes muito perfumados; Utilizar maquiagem; Utilizar panos ou sacos plásticos para a proteção do uniforme.

LEMBRE-SEA lavagem dos uniformes é responsabilidade do empregador.

As luvas são indicadas somente para algumas situações específicas. As luvas de borracha nitrílica de cano longo para lavagem e desinfecção de ambientes e utensílios. Luvas isolantes térmicas devem ser utilizadas na manipulação de utensílios quentes. Luvas de tela metálica ou malhas de aço devem ser utilizadas no corte de carnes e pescado para proteger as mãos. E luvas de plástico (descartáveis), na manipulação de alimentos que não serão cozidos novamente ou que serão consumidos crus. No caso de utilização de luvas de plástico, elas devem ser descartadas sempre que houver mudança de atividade, não dispensando a lavagem das mãos a cada troca. Não é permitido o uso de luva descartável em procedimentos que envolvam calor, como cozimento ou fritura e quando do uso de máquinas de moagem, tritura, moldagem ou similares.

OBS:Para alimentos prontos para o consumo tipo pães, doces, saladas, evite usar as mãos.Utilize pegadores, garfos ou pinças.

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REFERÊNCIAS

AZEVEDO, C. S. C. et al. Boas Práticas de manipulação de alimentos. Secretaria Municipal de Saúde. São Paulo, 2006.

BRASIL. M.A.A. Portaria 326 de 30/07/97. Regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e boas práticas de fabricação. Diário Oficial da União, p. 28-33, de 01/08/97.

BRASIL. M.A.A. Portaria 368 de 04/09/97. Regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas de fabricação para estabelecimentos elaboradores/ industrializadores de alimentos. Diário Oficial da União, de 08/09/97.

BRASIL. M.A.A. Portaria N° 46 de 10/02/98. Manual Genérico de Procedimentos para APPCC em Indústrias de Produtos de Origem Animal. Diário Oficial da União p. 24-28, de 16/03/98.

BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução RDC N° 259 de 20 de setembro de 2002.

SEBRAE. Boas práticas. Ed. 1. Fascículo 2, 3 e 4. São Paulo, 2004.

SEBRAE. Segurança dos alimentos: necessária para garantir a saúde do consumidor. Ed. 1. Fascículo 1. São Paulo, 2004.

SOARES, A. G. et al. Boas Práticas de Manipulação em Bancos de Alimentos. Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento. Embrapa. Documentos 74. Rio de Janeiro, 2006.

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