Apostila de roletes 30-10-09.pdf

GAVI SOLUÇÃO EM TRANSPORTE E

TRANSFERÊNCIA DE MATERIAIS

ÍNDICE INTRODUÇÃO 02 TIPOS DE ROLETES 03 SELEÇÃO ESPAÇAMENTO ENTRE ROLETES 08 DESENHOS DOS TIPOS ROLETES 10 INSPEÇÃO 13 VIDA ÚTIL DOS ROLOS - NORMAS 16 TOPOGRAFIA DOS TRANSPORTADORES 22 TRANSIÇÃO DA CORREIA TRANSPORTADORA 29 DISPOSIÇÃO DOS CAVALETES NAS MESAS IMPACTO 35 MEDIDAS PADRÃO DOS ROLETES 36 FOTOS DOS ROLETES COM PROBLEMAS 40

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ROLETES INTRODUÇÃO As correias transportadoras constituem o meio mais difundido para o transporte de grandes quantidades de materiais a granel. Os sistemas em operação hoje atingem capacidades de até 40.000 t/h, cobrindo distâncias de até 50 km Os dados levantados em 1991 revelam que o dispêndio energético em transporte de materiais compromete 40% da energia utilizada em processo minerais, somando dezenas de milhões de kWh gastos. A magnitude dos investimentos em sistemas de transporte por correias representa significativa parcela do capital aplicado na indústria de mineração e os custos de operação chegam a totalizar 16% do custo global. O crescente aumento de preços da energia a colocam como o item de maior peso, correspondendo a 35% do custo total de operação. O segundo elemento mais importante do custo operacional é: manutenção e reposição do material rodante. Várias soluções estão sendo buscadas para manter os dispêndios de capital controlados. Melhorias de lay-out, velocidades maiores e novos tipos de correias com resistência e dureza aumentadas são algumas das medidas empregadas para otimizar os desempenhos, porém, muito pouco se fez para melhorar o item responsável por predominante parcela dos custos, ou seja o rolo transportador. O seu projeto foi mantido praticamente inalterado nos últimos 50 anos. A partir de 1997 os rolos de retorno e impacto começaram a sofrer modificações, substituindo os anéis de borracha pôr borracha vulcanizada diretamente no tubo. O transportador de correia tem a mesma configuração básica quanto ao arranjo dos rolos desde os tempos de sua invenção sem grandes alterações. Isto significa que há normalmente 3 rolos por suporte, e os 2 rolos laterais são inclinados, num ângulo variável entre 1 e 45º.

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ROLETES

Roletes é um conjunto de rolos cilíndricos, com um eixo, rolamentos, vedação e suportes de sustentação (cavaletes). Os rolos são capazes de efetuar livre rotação em torno do seu eixo, e são usados para suportar e / ou guiar a correia transportadora. Normalmente dividem-se em 8 tipos : I 1 - ROLETES DE CARGA – Rolete sobre o qual se apóia o lado de carregamento da correia transportadora. 2 - ROLETES DE RETORNO - Rolete sobre o qual se apóia o lado o lado de retorno da correia transportadora . 3 - ROLETES DE IMPACTO – Rolete dotado de rolos com material elástico, localizados na região de carregamento do transportador, com a finalidade de absorver o choque resultante do impacto do material sobre a correia. 4 - ROLETES AUTO-ALINHADOR - Conjunto de rolos cujo suporte é dotado de mecanismo giratório, com a finalidade de controlar o deslocamento lateral da correia através do contato da mesma com os rolos guias laterais convenientemente dispostos. Usualmente são colocados tanto no lado de carregamento quanto no lado de retorno da correia. 5 - ROLETES DE TRANSIÇÃO – Rolete dotado de rolos laterais fixos ou ajustáveis, convenientemente dispostos, a fim de acompanhar a mudança da concavidade da correia normalmente nas proximidade dos tambores de descarga e retorno. 6 - ROLETES DE ANÉIS - Tipos de rolete de retorno onde o(s) rolo (s) é constituído de anéis de borracha espaçados, de modo a evitar o acumulo de material no rolete e promover o desprendimento do material aderido à correia. 7 - ROLETE HELICOIDAL - Tipo de rolete de retorno onde os rolos em forma helicoidal, destinado a promover o desprendimento do material aderido à superfície da correia . 8 - ROLETE EM CATENÁRIA - Conjunto de rolos suspensos, dotados de interligações articuladas, de modo a permitir livre conformação dos mesmo, auxiliando a centralização automática da correia transportadora. Pode ser utilizado tanto no lado de carregamento quanto no lado de retorno da correia. A eficiência de qualquer equipamento industrial projetado racionalmente é em função de sua vida útil, da mão de obra e custo de sua manutenção. Em transportadores de correia, os rolos são o fator principal, já que eles ditam a vida dos transportadores de correia, por isto os rolos devem ter uma longa vida útil requerendo um mínimo de manutenção. Os rolamentos para os rolos, devem ter uma ótima qualidade, devem possuir proteção contra contaminante, incluindo partículas sólidas e água.

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A seleção dos rolos, para cada transportador é em função do material transportado (peso especifico), velocidade da correia, espaçamento entre cavaletes, peso da correia e capacidade de carga desejada, considerando um percentual de 70% de sua capacidade, os rolos são projetados obedecendo às normas da ABNT/ ou CEMA. Entretanto, especial atenção deve ser dada aos rolos aplicados em curvas convexas, onde há significativo aumento dos esforços aplicados, em função do tensionamento da correia nestas regiões. Em geral, os rolos possuem corpos metálicos para carga, metálicos e revestido com borracha para retorno e revestido com borracha para impacto. Porém, para aplicações específicas, o material do tubo poderá ser de poliuretano ou outros materiais. A flecha admissível no eixo é de 9 minutos máximo e os rolamentos deverão ser montado obedecendo ao padrão mínimo de concentricidade e alinhamento recomendados. O encosto do rolamento deverá ser diretamente no eixo.

Obs. Originalmente os rolos de retorno e impacto são com anéis de borracha, a partir de 1997 estão sendo vulcanizado diretamente no eixo. A partir de 2000 os rolos estão sendo vulcanizados com uma proteção de anel cerâmico refratário, sobre o local dos rolamentos para evitar que se incendeiem.

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Seção transversal típica de um rolo metálico ( rolo de carga )

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Seção transversal típica de um rolo vulcanizado ( rolo de impacto )

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Seção transversal típica de um rolo vulcanizado ( rolo de retorno )

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SELEÇÃO DO ESPAÇAMENTO ENTRE ROLETES

Os fatores a serem considerados quando selecionamos o espaçamento dos roletes são: o peso da correia, peso do material, capacidade de carga dos rolos, flecha da correia, vida esperada dos rolamentos e a tensão na correia. Para calculo podemos utilizar o padrão ABNT - NBR 6678 – ou padrão Americano CEMA

LARGURA ESPAÇAM. b ESPAÇAM.DA DOS ROLETES DOS ROLETES

CORREIA 0,8 1,6 2,4 DO RETORNO IMPACTO16" 1,5 m 1,5 m 2,4 m20" 1,5 m 1,5 m 1,2 m24" 1,35 m 1,2 m 1,2 m30" 1,35 m 1,2 m 1,2 m36" 1,35 m 1,2 m 1,05 m42" 1,35 m 1,00 m 0,90 m54" 1,20 m 1,00 m 0,90 m60" 1,20 m 1,00 m 0,90 m72" 1,20 m 0,90 m 0,90 m 2,5 m84" 1,20 m 0,90 m 0,90 m 2,5 m

TABELA PADRÃO DA ABNT

ESPAÇAMENTO a DOS ROLETES DE CARGAPESO ESPECÍFICO DO MATERIAL ( t/m³ )

0,3 A 0,4 M3,00 m

LARGURA ESPAÇAM. b ESPAÇAM.DA DOS ROLETES DOS ROLETES

CORREIA 0,48 0,80 1.20 1.60 2.40 3.20 DO RETORNO IMPACTO18" 1,68 m 1,52 m 1,52 m 1,52 m 1,37 m 1,37 m24" 1,52 m 1,37 m 1,37 m 1,22 m 1,22 m 1,22 m30" 1,52 m 1,37 m 1,37 m 1,22 m 1,22 m 1,22 m36" 1,52 m 1,37 m 1,22 m 1,22 m 1,07 m 1,07 m42" 1,37 m 1,37 m 1,22 m 1,07 m 0,91 m 0,91 m48" 1,37 m 1,22 m 1,22 m 1,07 m 0,91 m 0,91 m54" 1,37 m 1,22 m 1,07 m 1,07 m 0,91 m 0,91 m60" 1,22 m 1,22 m 1,07 m 0,91 m 0,91 m 0,91 m72" 1,22 m 1,07 m 1,07 m 0,91 m 0,76 m 0,76 m 2,44 m84" 1,07 m 1,07 m 0,91 m 0,76 m 0,76 m 0,61 m 2,44 m96" 1,07 m 1,07 m 0,91 m 0,76 m 0,61 m 0,61 m 2,44 m

TABELA 5.19 DA CEMA

ESPAÇAMENTO a DOS ROLETES DE CARGAPESO ESPECÍFICO DO MATERIAL ( t/m³ )

0,3 A 0,4 M

0,3 A 0,4 M3,05 m

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Obs. 1) O espaçamento indicado ficará restrito à flecha que ocorre entre dois roletes sucessivos. O valor desta flecha ( f ), entre dois roletes, será : ( Wm + Wb ) . a2

f = --------------------- 8T0Onde: T0 = tensão para garantir uma flecha mínima da correia entre os roletes (kg) Wm = peso do material transportado (kg/m) Wb = peso da correia (kg/m) a = espaçamento dos roletes de carga (m) f = flecha da correia (m) 2) Valores recomendados para porcentagens da flecha da correia : Tab. - 05

INCLINAÇÃO MATERIAL

DOS ROLETES

todo fino 50% pedaços detamanho máximo

100% pedaços de tamanho

máximo 20º 3% 3% 3% 35º 3% 2% 2% 45º 3% 2% 1,5%

3) Na região de impacto, usa-se flecha máxima de 1% flecha Rolete a Ex. do trabalho feito no transportador D15 para evitar que os rolos de retorno se incendiassem por estarem com espaçamento grande entre os rolos. Reduzimos os espaços entre os rolos, aumentamos a sua vida útil e distribuímos melhor a carga nos pontos de apoio, assim vamos evitar que eles peguem fogo. Largura da correia = 84” Velocidade da correia = 3,6 m/s Peso da correia = 76,19 Kg/m Peso do rolo = 135 Kg Fator Kdr = 1,90 ( Kdr = coeficiente de segurança do rolo de retorno ) Peso das partes moveis = 97 Kg Eixo analisado = 50 mm

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Rolo retorno

Rolo Impacto Rolo transição

Rolete de carga ou impacto duplo Rolete de carga ou impacto triplo

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Rolete auto alinhante de carga Rolete em catenária Rolete de retorno c/ e sem anéis. Rolete auto alinhante de retorno. Rolete de transição Rolete de retorno duplo (em “V”) Com e sem anéis Rolos com anéis de borracha A ’A

Corte AA’ PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:

Anéis de borracha montados sob pressão;

Rolamento de esfera (rolo de retorno) e auto compensador de rolos (rolo de impacto);

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Rolos Vulcanizados

Corte BB’

B B’

Anel refratário

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS:

Processo vulcanizado;

Rolamento de esfera (retorno) ou auto compensador (impacto) de rolos c/ anel

refratário;

AVALIAÇÃO COMPARATIVA

Quanto aos anéis de borracha: Contém um inserto metálico interno, com objetivo de impedir que o anel gire no tubo. Possíveis desvios deste processo: - Pouca interferência na montagem das borrachas no tubo; - Problemas no anel interno das borrachas; - Variação do diâmetro externo tubo. Quanto aos rolos vulcanizados:

São vulcanizados a quente, através de autoclave, diretamente sobre o tubo, eliminando o inserto metálico e proporcionando maior adesão borracha-tubo.

Quanto ao anel refratário: O rolamento foi isolado termicamente do conjunto tubo-borracha mediante a utilização de um anel refratário que minimiza a transferência de calor do rolamento para a borracha. O anel refratário especificado para utilização nos rolos de impacto / retorno, suporta uma temperatura de até 1500ºC e representa aproximadamente 1% (um por cento) do preço unitário do rolo.

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Quanto ao peso:

Tomando-se como exemplo os rolos de retorno das correias de 48” vulcanizados a quente houve uma redução de aproximadamente 9% (nove por cento) do peso do rolo, a qual contribui diretamente para melhoria das condições de carga no rolamento e de manuseio e montagem da peça na área. INSPEÇÃO Sabemos que é a correia o item de maior valor em um transportador. Por isto dizemos que os esforços e cuidados prestados à correia se tornam insignificantes quando comparados com os resultados obtidos, livres de problemas e uma longa vida de serviço prestado. Entendemos ser a inspeção dos transportadores de correia o ponto limite entre a preservação de um patrimônio valioso e/ou seu abandono. O trabalho de inspecionar os transportadores, seja delegado a uma pessoa ou a um grupo de pessoas responsáveis pela sua manutenção, deve ser encarado de forma responsável e eficiente, observando os seus pontos críticos. Tão importante quanto observar rasgões ou desgaste na correia, rolos travados, raspadores sem funcionar, vazamento de materiais, etc., é verificar a maneira como ocorrem, sua localização, a fim de se determinar as causas. Alem disso é também importante à correção dos itens levantados pela inspeção. Na imediata correção das falhas como: dobramento da correia, curvatura acentuada, desalinhamento, desquadramento, rolos travados, etc., podemos evitar danos custosos e prematuros. Os itens que consideramos fundamentais em uma inspeção nos transportadores são: O estado de roletes e tambores, perfeito alinhamento da correia, o estado de sua cobertura, o estado das emendas, o seu esticamento e seus componentes de limpeza, (raspadores e limpadores), alem das guias de material e os chutes, para evitar os vazamentos. MONTAGEM E MANUTENÇÃO DE TRANSPORTADORES. Queremos na realidade deixar uma serie de informações úteis e práticas, para a desenvoltura da atividade de manutenção propriamente do transportador, sem, contudo defini-las como as únicas possíveis de serem aplicadas, ou mesmo as únicas através das quais se alcançarão as soluções dos problemas. A sua forma de apresentação se dará através de uma relação de anormalidades ou problemas, e uma apresentação de causas em ordem de provável ocorrência e as propostas de soluções para eliminação das mesmas. Nos transportadores de correia, como em todas as máquinas, uma montagem correta, de acordo com as recomendações do fabricante, e o cumprimento de um programa de manutenção preventiva bem esquematizado evitam uma série de defeitos, garantem um bom funcionamento e aumentam a vida útil do equipamento. 1 – ESTRUTURA a) A estrutura deverá estar perfeitamente alinhada e nivelada transversalmente. Em transportadores curtos, o alinhamento pode ser verificado com o auxílio de um barbante (fio de nylon) esticado de uma extremidade à outra da mesma. Em transportadores longos, o barbante deve ser esticado por partes, em cada trecho da estrutura, ou com auxílio do teodolito (topografia).

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2 – TAMBORES a) Proceder à limpeza dos pontos onde serão fixados. b) Os tambores deverão girar macia e livremente a um toque de mão, sem arranhar ou fazer ruído. c) Todos os tambores devem estar alinhados a 90º com a linha de centro dos transportadores. Este alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante (nylon) sobre os mesmo. d) Os tambores devem ser instalados com uma folga mínima de 600 mm acima do piso para facilitar a limpeza 3 - ROLETES a) Seus rolos deverão girar macios e livremente a um toque de mão sem arranhar ou fazer ruído. b) Todos os roletes devem estar alinhados a 90º com a linha de centro dos transportadores. Este alinhamento pode ser obtido esticando-se um barbante sobre os mesmos. c) É conveniente montar os cavaletes dos roletes deixando os parafusos de fixação no meio do rasgo de seus suportes. Isto permite uma movimentação posterior no sentido que for necessário para corrigir algum desalinhamento. d) Durante a montagem, não devemos apertá-los de maneira definitiva, e sim de tal modo que se possa ajustá-los. Isto facilita o alinhamento da correia com uma ligeira mudança de posição de alguns roletes, através de leves batidas com um martelo em seus suportes. e) Os roletes que tem os rolos laterais inclinados de 2º deverão ser montados de tal forma que a direção do deslocamento da correia coincida com a direção da inclinação dos rolos laterais. f) Os roletes que não têm os cavaletes laterais inclinados de 2º podem ser montados nesta inclinação se necessário, com o auxílio de pequenos calços (arruelas) do lado de trás de seus suportes. Entretanto, a inclinação não pode ser superior à indicada, porque provocará um desgaste acentuado na cobertura inferior da correia. g) Os roletes auto-alinhadores devem ser montados de 12 a 19 mm acima da linha normal dos demais roletes para garantir um bom contato com a correia. A maioria dos auto-alinhadores trabalhará melhor quando a correia estiver seca, pois quando úmida, o coeficiente de atrito entre correia e rolos diminui bastante. Para ambientes úmidos, os cavaletes auto-alinhadores devem possuir rolos laterais. h) A posição mais atuante para roletes auto-alinhadores se situa de 10 a 15 metros a partir dos tambores extremos, dependendo da largura da correia. Para transportadores de grande capacidade e comprimento, espaçamentos de 30 m deverão ser usados, não pode usar cavaletes auto-alinhantes sob as guias de material.

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i) Os rolos guias dos roletes auto-alinhadores não devem ser colocados antes de se fazer um trabalho prévio de alinhamento da correia e não devem ser colocados em transportadores com maquinas moveis na parte da carga. j) Todos os tipos de rolos guias desgastam a correia quando ficam em contato permanente com a mesma. k) Os transportadores reversíveis não deverão possuir roletes de carga inclinados de 2º e os roletes auto-alinhadores deverão ser especiais, diferentes dos descritos nos item ( e ) e ( f ) l) Todas as correias no retorno devem estar elevadas o suficiente do piso para facilitar a inspeção, manutenção e limpeza. m) Os rolos guias devem ficar com 25 a 30 mm de distancia da borda da correia em cada lado, pois com a distancia maior ou menor o conjunto perde a eficiência de alinhar a correia.

Errado certo n) Sempre colocar o conjunto A. A. de carga entre dois cavaletes, em uma distancia igual ou menor que 0,90 m, como é um conjunto que está apoiado sobre rolamento, uma distancia maior ou em uma área de transição, ele receberá muito peso e o esforço da correia que causará danos ao conjunto, por isso quando for preciso colocar um A. A. de carga antes dos chutes, perto do retorno da correia, devemos observar a distancia do tambor traseiro ate o ultimo cavalete da transição.

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Vida Útil do Rolo conforme a norma ABNT - NBR 6678 – Vida do Rolamento A vida de um rolo depende de muitos fatores tais como, material transportado, espessura da parede do tubo, eficiência da vedação do rolamento, meio ambiente, etc. Porem, como todos estes fatores não são quantificáveis, a vida do rolamento é utilizada como indicativo da vida do rolo. Entende-se como vida do rolamento, o numero de horas a uma determinada rotação que 90% dos rolamentos atinge antes que apareçam os primeiros sinais de fadiga (descascamento) em seus anéis ou corpos rolantes. A vida real da carcaça do rolo pode ser, portanto, inferior à vida do rolamento. É recomendado normalmente uma vida de 30.000 horas a 500 rpm, sendo este valor de referencia. Para aplicações ESPECIAIS, a vida do rolamento deve ser acordada entre usuário e fornecedor. CEMA B = Rolos Eixo 20 mm - Rolamentos 6204 CEMA C = Rolos Eixo 25 mm - Rolamentos 6205/6305 CEMA D = Rolos Eixo 30 mm - Rolamentos 6206/6306 CEMA E = Rolos Eixo 40/45 mm - Rolamentos 6308/6309 CEMA F = Rolos Eixo 50/60 mm - Rolamentos 6310/6312 Convém observar que diâmetros de rolos maiores são mais adequados a serviços mais pesados, estando os eixos maiores relacionados com os diâmetros maiores. Os diâmetros maiores apresentam menor resistência ao rolamento, menor penetração na correia, maior espessura do tubo (rolos de aço) etc., garantindo de um modo geral uma maior vida útil. Na tabela abaixo, conhecendo-se o diâmetro do rolo, pode-se verificar a velocidade máxima da correia dentro dos critérios estabelecidos. A NBR 8011 estabelece critérios adicionais para a velocidade de correia.

Correia (m/s) Rolo 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 675 127 255 382 509 637 764 891 1019 1146 1273 1401 1528

100 95 191 286 382 477 573 668 764 859 955 1050 1146127 75 150 226 301 376 451 526 602 677 752 827 902152 63 126 188 251 314 377 440 503 565 628 691 754165 58 116 174 231 289 347 405 463 521 579 637 694178 54 107 161 215 268 322 376 429 483 536 590 644194 49 98 148 197 246 295 345 394 443 492 541 591219 44 87 131 174 218 262 305 349 392 436 480 523

Velocidade de rotação do rolo unidade: rpm

Aumento da velocidade da correia. Deve-se observar que uma variação para mais na velocidade, pode permitir a redução na largura da correia e diminuição da carga nas estruturas, para uma mesma capacidade desejada. Esta vantagem pode trazer, em contrapartida: maior desgaste da correia; possível degradação do material transportado; impacto maior sobre os roletes, principalmente quando transportando materiais pesado; e perda de produto devido ao vento, quando o material é fino e seco. Pode, portanto, reduzir a vida de alguns componentes do transportador.

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A velocidade do transportador não deve ocasionar rotação superior a aproximadamente 600 rpm nos rolos. Problemas que ocorrem com o aumento da velocidade das correias:

a) Aumento da velocidade para uma mesma capacidade. Redução da vida útil de alguns componentes Maior desgaste da cobertura da correia Maior degradação do material transportado Maior impacto nos roletes Maior desgaste de raspadores b) Rotação do rolo. A rotação do rolo não deve ser superior a 600 rpm para não comprometer o sistema de vedação. c) Controle de material fugitivo. Quanto maior a velocidade da correia, mais difícil é o controle do material fugitivo nas transferências. d) Chutes. Quanto às velocidades são elevadas, o material transportado é projetado mais longe dificultando o desenho dos chutes, a coleta dos finos retirados pelos raspadores pode-se tornar praticamente, impossível.

A norma NBR 8011 indica alguns valores orientativos para velocidades máximas, conforme mostrado a seguir. Material: carvão mineral, terra, minérios moles, pedras britadas e materiais abrasivos. Correia menor que 1600 mm, velocidade até 4 m/s Correia com mais de 1800 mm, velocidade até 5 m/s.

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70% da carga é suportada pelo rolo central que também responde pela força proporcional de atrito. Apesar da diferença de carga, todos os rolos são iguais.

Atrito provocado pelo deslocamento e pela deformação da correia com o rolo.

Atrito dentro do material transportado. Deve-se lembrar que a correia não é totalmente rígida, tendo sempre uma deflexão entre os suportes de apoio dos rolos. Portanto quanto maior a distancia entre os roletes, maior a flecha e maior o atrito.

Problemas nos cavaletes com ângulo de 45º. Maior distancia de transição Pouca distancia da borda da correia para guia de material Maior facilidade da correia escapar da guia causando vazamento quando ocorre um desal. Maior dificuldade de acamamento da correia Maior carga no rolo central. Perda de precisão de eventuais balanças

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Alguns problemas de resistência que tende a aumentar o esforço dos motores. Resistência à rotação dos roletes devido ao atrito no sistema de vedação. Resistência ao movimento devida à flexão da correia e do material ao passar sobre os rolos Resistência devida ao atrito da correia nos rolos resultante de imprecisões de montagem, desalinhamento, etc. Resistência devido ao atrito do material nas guias de material Resistência devida ao atrito entre a correia e raspadores e limpadores. Resistência devida à inclinação dos roletes (2º) no sentido do movimento da correia. Resistência devido à caída do material contra o sentido da correia nas transferências. Norma NBR 6678 Esta norma padroniza dimensões de rolos e suportes, arranjo e folgas de roletes, carga e procedimentos para seleção e inspeção de roletes de transportadores de correia.

Posição do rolo guia.

Série a min m q carga q retorno r s15 10 150 50 7020 10 180 50 7025 20 230 2/3 1/2 75 12030 25 280 s s 100 15040 25 280 100 15050 25 280 100 15060 25 320 100 150

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Roletes auto-alinhantes de transportadores reversíveis não possuem o braço de alavanca com o rolo-guia, sendo substituído por dispositivos especiais. Todos os demais detalhes e dimensões aqui normalizadas, entretanto, também se aplicam aos roletes auto-alinhantes destes transportadores. Roletes auto-alinhantes para correias com rolos de retorno em “V” não são normalmente necessários. Em casos especiais podem ser usados roletes auto-alinhantes planos. O rolete auto-alinhante deve ser fabricado com as mesma dimensões h dos demais roletes porém, como no rolete auto-alinhante de carga, é conveniente uma pressão adicional da correia para sua mais rápida atuação; recomenda-se a utilização de um calço de 10 a 20 mm sob a base do cavalete. Desta forma aumenta-se a pressão necessária. Não há necessidade de se alterar o valor de h nos roletes auto-alinhante de retorno. Devido à instabilidade dos roletes auto-alinhantes de maior porte, recomenda-se que a partir de transportadores com 1000 mm de largura sejam utilizados pontos de apoio adicionais tal como no detalhe X, do desenho acima. Este critério se aplica tanto na carga como no retorno.

Folga (C) entre as extremidades dos rolos de carga deve ser a mínima possível, não podendo ser superior aos valores indicados na tabela. Especial atenção deve ser dada a transportadores que utilizam correias com espessura inferior a 10 mm e com perfis compostos de curvas acentuadas. Nestes casos, a folga não deve ser superior a 10 mm. Quanto menor a folga entre os rolos maior é a vida da correia. Folga máxima entre rolos de carga. Folga rolo suporte.

Série Rolete Folga "C"15 duplo 10 mm

15, 20, 25, 30 triplo 15 mm40 triplo 20 mm50 triplo 25 mm

60 triplo 30 mm

Ø Rolo Folga B75 a 127 30 mm

152 a 178 38 mm194 50 mm219 60 mm

Estas folgas se aplicam a todos os tipos de roletes de carga, inclusive aos roletes de impacto e transição.

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Norma NBR 6171. Esta norma padroniza a folga das bordas das correias transportadoras em relação ao obstáculo lateral mais próximo. Para completar as informações consultar também a norma NBR 6177. Folga das bordas das correias transportadoras. Distância (C) entre as bordas da correia e o obstáculo lateral mais próximo (individual ou continuo), que possa interferir no deslocamento da correia transportadora conforme figura. Condições específicas. As folgas mínimas das bordas das correias devem ser conforme indicado na tabela. Nenhum valor pode ser inferior aos valores para obstáculo individual com V < 3 m/s. Se o lado transportador da correia for côncavo, deve-se levar em conta a possibilidade de a correia levantar-se e ficar plana.

Largura da correia (b)

(mm) v < 3 m/s v = ou > 3 m/s (10% de b) v < 3 m/s (0,075% de b) v = ou > 3 m/s (10% de b)

400 - 650 50 40 - 65 30 - 49 40 - 65800 - 1400 75 80 - 140 60 - 105 80 - 140

1600 - 2000 100 160 - 200 120 - 150 160 - 2002200 - 3000 160 220 - 300 165 - 225 220 - 300

Obstaculo individual Obstaculo continuo ou repetitivoFolga minima "c" (mm)

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Topografia dos transportadores

ALINHAMENTO

O alinhamento dos tambores não influencia muito no desalinhamento das correias, pois ela passeia sobre os tambores. O desalinhamento só prejudica quando a linha de centro do tambor estiver mais de 50 mm da linha de centro do transportador. Isto ocorre porque a borda da correia pode sair do tambor e forçar um desgaste prematuro e dar inicio a um desalinhamento.

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EXEMPLO DE UM LEVANTAMENTO NOS TAMBORES.

ALINHAMENTO DOS TAMBORES TAMBOR LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 1,708 1,708 00 2 1,708 1,710 -02 3 3,150 3,140 +10 4 1,614 1,594 +20 5 1,727 1,708 +19 6 3,200 3,185 +15 7 1,863 1,863 00

Nos roletes de carga uma diferença maior que 10 mm no alinhamento deve ser acertado. Isto porque os rolos irão trabalhar forçados pela correia e sofrerão desgaste mais rápido.

ALINHAMENTO ROLOS DE CARGA

ROLOS LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 1,181 1,160 -11 2 1,186 1,155 -16 3 1,190 1,151 -20 4 1,176 1,165 -06 5 1,152 1,189 +18 6 1,162 1,179 +08 7 1,170 1,170 00

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O alinhamento dos rolos de retorno não influencia muito no desalinhamento das correias,

pois ela passeia sobre os rolos. O desalinhamento só prejudica quando a linha de centro do rolo estiver mais de 50 mm da linha de centro do transportador, porque a borda da correia pode sair do rolo e forçar um desgaste prematuro, começar a desalinhar a correia e tocar na estrutura.

ALINHAMENTO DOS ROLOS DE RETORNO ROLOS LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 1.181 1.160 +11 2 1.170 1.170 00 3 1.165 1.175 -05 4 1.150 1.190 -20 5 1.195 1.145 +25 6 1.170 1.170 00 7 1.110 1.230 -60

NIVELAMENTO Quando o nivelamento dos tambores ultrapassar a 0,5 % do comprimento dos tambores, ele começará a influenciar no desalinhamento das correias.

TAMANHO TOLERÂNCIA 100 MM 0,5 MM 500 MM 2,5 MM 1000 MM 5 MM 2000 MM 10 MM 2500 MM 12,5 MM

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NIVELAMENTO DOS TAMBORES TAMBOR LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 20,500 20,502 -02 3 21,208 21,207 -01 7 20,064 20,061 -03 8 20,901 20,903 +02 5 21,050 21,051 +01 6 20,067 20,067 00 4 49,363 49,393 +30

Quando o desnível de um rolete de carga para o outro ultrapassar mais de 05 mm devemos corrigir. Isto porque se o rolo estiver mais baixo ( - ) a correia forçará os rolos anterior e posterior a ele. Se o rolo estiver mais alto ( + ) a correia irá forçá-lo mais que o normal. Este fato causará um desgaste prematuro e ajudará um pouco no desalinhamento da correia.

NIVELAMENTO DOS ROLOS DE CARGA ROLOS LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA.

1 21,029 21,041 -12 2 21,030 21,042 -12 3 21,032 21,043 -12 4 21,033 21,044 -11 5 21,034 21,046 -11 6 21,036 21,047 -11 7 21,037 21,048 -11 8 21,038 21,049 -11 9 21,040 21,050 -10

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Quando o nivelamento dos rolos de retorno ultrapassa a 0,5 % do seu comprimento, começam a influenciar no alinhamento das correias.

TAMANHO TOLERÂNCIA

100 MM 0,5 MM 500 MM 2,5 MM 1000 MM 5 MM 2000 MM 10 MM 2500 MM 12,5 MM

ESQUADRO O esquadro dos tambores influencia no desalinhamento quando estão próximos um do outro sem roletes entre elas, ex.: tambor motriz / tambor encosto, tambor cabeça (descarga) / tambor de desvio etc. e ultrapassam 0,5 % do comprimento dos tambores. Quando o tambor é o de esticamento, este esquadro às vezes ultrapassa esta medida uma vez que ele é forçado mais de um lado, para poder alinhar a correia.

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ESQUADRO DOS TAMBORES TAMBOR LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1\3 1,512 1,489 +23 3\7 36,473 36,471 +02 7\8 2,135 2,129 +06 8\5 2,506 2,504 +02 5\6 2,093 2,095 -02 6\4 288,940 288,911 +29

Quando a somatória de 03 cavaletes de carga chegar mais ou menos a 20 mm, eles devem ser corrigidos porque tendem a forçar a correia causando desalinhamento.

ESQUADRO DOS ROLOS DE CARGA ROLOS LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 ---- ---- ---- 2 0,945 0,940 +05 3 0,784 0,795 -11 4 0,798 0,803 -05 5 0,792 0,797 -05 6 0,935 0,824 +111 7 0,945 0,943 +02 8 0,395 0,405 -10

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Quando o esquadro dos roletes de retorno ultrapassa 10 mm, o rolo começa a forçar a correia para o lado que está mais aberto no sentido da correia, causando desalinhamento.

ESQUADRO DOS ROLOS DE RETORNO ROLOS LADO ESQUERDO LADO DIREITO DIFERENÇA

1 5,840 5,820 +20 2 2,800 2,820 -20 3 4,770 4,800 -30 4 3,680 3,640 +40 5 4,430 4,350 +80 6 3,240 3,250 -10 7 2,150 2,160 -10 8 3,320 3,285 +35

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TRANSIÇÃO DE CORREIA TRANSPORTADORA

1. OBJETIVO

A norma ABNT estabelece os procedimentos para o cálculo da distância mínima de transição entre as regiões de carregamento e descarga de transportadores de correias.

2. DEFINIÇÃO

Transição é a distância mínima a ser mantida entre o último rolete com inclinação normal no transportador e o tambor mais próximo (descarga ou retorno), com o objetivo de se evitarem tensões excessivas na correia.

Esta Norma permite determinar as distâncias mínimas de transição para transportadores de correia que empregam correias de alma de tecidos (lonas) e de cabo de aço.

Quando se empregam cavaletes com rolos inclinados, o topo do tambor de descarga será sempre levantado (Figura 02). É opcional o levantamento do topo do tambor de retorno. Este procedimento não se aplica aos transportadores de correia com cavaletes de rolos planos (Figura 01).

As Tabelas 01 e 02 apresentam as distâncias mínimas de transição com almas de tecidos, ou cabos de aço.

Nas referidas tabelas, a percentagem de tensão admissível é o valor determinado por:

P = 100 . T / T1

Onde:

T = tensão atuante na correia, região onde se quer determinar a distância mínima de transição.

T1 = tensão admissível da correia

Quando a distância mínima de transição indicada nas Tabelas 01 e 02 forem maior que o espaçamento normal dos roletes de carga, utilizam-se roletes de transição no intervalo compreendido entre o último rolete de carga e o tambor.

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LL2

L1R

s1 s2

Calculam-se as alturas, ou espessuras dos calços dos roletes na área de transição por:

S1 = RL1 / L . s2 = RL2 / L .......

Exemplo de cálculo dos calços para uma correia de 60” com alma de tecido, tensão admissível <60%, espaçamento = 900mm, R = 160 e L = 2745.

160 . 900 160 . 1800 s1 = ----------------- = 52 mm s2 = --------------- = 105 mm

2745 2745

R = no máximo a metade da altura cavalete

Rs1 s2

Distancia mínima: Correia lona =1.0 vezes a largura da correia.

Correia cabo aço = 1.8 vezes a largura da correia.

Distância da Transição

Com levantamento do topo do tambor.

1° rolete carga 35°

< 60% tensão admissível

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31



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Distancia de transição Podemos definir como distância de transição a distancia necessária para que a correia passe de sua forma plana a configuração dos roletes. Esta distancia deve ter valores mínimos para se evitar a sobretensão das suas bordas. As correias com cabo de aço necessitam de distância de transição, aproximadamente igual a 2 vezes a distância de correias com lonas. Assim sendo, ao se mudar de correia de lona para correia com cabo de aço, estes valores devem ser cuidadosamente verificados. Distâncias de transição insuficiente, entre outras inconvenientes, provocam a ruptura prematura de emendas.

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Disposição dos cavaletes de impactos e de carga sob as guias de material.

LINHA DE CENTRO TR.TXA

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA

POSIÇÃO DOS CAVALETES ATUAL

700 360 370 490 360 630 670 350 1020

POSIÇÃO DOS CAVALETES APÓS MELHORAMENTO

700 360 370 490 360 430 4 30 430 350 1020

ACRESCENTAR 01 CAVAL.

TR.TX A SOBRE TR.TX B

LINHA DE CENTRO TR.BX A LINHA DE CENTRO TR.BX B

GUIA DE MATERIAL

SENTIDO DA CORREIA

POSIÇÃO DOS CAVALETES ATUAL

980 680 350 720 960 760 360 360 700

POSIÇÃO DOS CAVALETES APÓS MELHORAMENTO

860 4 00 400 350 420 420 400 400 400 400 360 360 350 350

ACRESC. 01

TR.BX A E BX B SOBRE TR.BX C

ACRESCENTAR 01 CAVAL. ACRESCENTAR 03 CAVALETES

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MEDIDAS PADRÃO DOS ROLETES

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FORMA CONSTRUTIVA DO ROLO DE CARGA, FORMA CONSTRUTIVA DO ROLO DE CARGA, COM DUPLO ENVELOPE COM CAIXA ESTAMPADA Os rolos de carga modelo IHI, usam rolamentos SFF 309 ZZ da SKF, diâmetro do eixo 45 mm.

FORMA CONSTRUTIVA DO ROLO DE CARGA COM CAIXA ESTAMPADA

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Rolos tradicionais Sandvik

FORMA CONSTRUTIVA DO ROLO DE CARGA COM CAIXA ESTAMPADA

Rolos Conformados Sandvik

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Rolos afastados da correia. Desnivelamento, correia nova ou correia muito esticada?

uito material acumulado, carcaça com desgaste. Sobre carga, falta inspeção, falta manutenção ou material da carcaça pouco resistente?

Rolo travado, m

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Carcaça com amassamento e muito desgaste. Descuido no manuseio, montagem errada ou material carcaça pouco resistente?

da

As distâncias entre os rolos de impacto maior que o recomendado. A norma (NBR 6678 / 1988)

sob as guias estão desnivelados.

recomenda colocar a largura da correia, no máximo 25 mm. Cavaletes de impacto e carga

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Rolos de impacto e carga na região de impacto sob a guia de material.

o comOs cavaletes de impacto e carga sob as guias estã afastamento maior que o padrão, com isso a tancia de 400 mm entre os

flecha aumenta e o material passa pelas guias. Medidas padrão: discavaletes de impacto e 500 mm entre os cavaletes de carga.

Com os rolos desnivelados e os cavaletes fora da medida padrão, a correia abaixa com o peso do material e acontecem os vazamentos.

1100 mm 910 mm

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proteção nos decks sob cavaletes da mesa de Em algumas transferências se coloca chapa de

impacto para evitar que o material caia na correia.

Acúmulo de material na proteção entre os cavaletes, travando os rolos da mesa de impacto. Para se evitar um problema cria-se outro bem pior. Vários olos travados pelo acúmulo de material.

r

Rolos de retorno normal e em “V”.

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GAVI SOLUÇÃO EM TRANSPORTE E TRANSFERÊNCIA DE MATERIAIS

Material acumulado sob a correia travando os rolos de retorno.

que a correia desliza por cima, causando

Quando o material sob as correias não é retirado, ele se transforma numa parede de material, em danos aos rolos e a própria correia.



Rolo de retorno que pegou fogo.

ste rolo foi aberto e verificado que não tem a proteção do refratário. Este refratário está sendo de impacto para proteger a borracha e evitar que pegue fogo,

uando houver problemas nos rolamentos. Podem-se observar sinais que a capa externa correu no alojamento, portanto o ajuste não estava correto.

O tipo de rolamento utilizado nos rolos de retorno do porto é SKF 630922 ( 100/45) x 25.

Eutilizado nos rolos de retorno e q

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GAVI SOLUÇÃO EM TRANSPORTE E TRANSFERÊNCIA DE MATERIAIS

Os cavaletes auto alinhantes de carga e retorno, devem ter uma altura de 12 a 19 mm mais do que os cavaletes anterior e posterior. (NBR 6678 / 1988)

Todo e qualquer auto alinhante deve ser montado a uma distância de no mínimo 8 metros, para qu

alquer tambor e não pode ser montado próximo as guias de material.

Anel refratário

Anel refratário de qualidade inferior

A. A. 1880 do tambor, está sem eficiência

A. A próximo a guia de material

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norma NBR 6171 / 1993 determina que, as folgas mínimas das bordas das correias até o obstáculo mais próximo, fiquem com 10% da largura da correia para cada lado, quando a velocidade for = ou maior que 3 m/s

A. A mais baixo que os cavaletes Anterior e posterior

A

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Altura dos rolos guias com relação a correia.

Correia cortando a estrutura e caído. Falta de inspeção, manutenção ou?

Rolo guia pegando na estrutura, A. A. mais baixo que os anteriores e posteriores. Falta de inspeção, manutenção ou projeto errado?

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Transição dianteira (descarga) e traseira.

a diminuição dos ângulos até chegar ao tambor.

Transição montadas com rolos desnivelados e sem

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Transição traseira muito curta, forçando a correia.

Transição forçada causando desgaste na parte superior do rolo.

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Apostila de roletes 30-10-09.pdf

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