APLICABILIDADE DA MCC EM UMA EMPRESA DE MINERAÇÃO · vegetação densa e uma camada estéril...

APLICABILIDADE DA MCC EM UMA

EMPRESA DE MINERAÇÃO

LAURO DE SOUZA MOREIRA NETO (UEPA)

[email protected]

Diego Moah Lobato Tavares (UEPA)

[email protected]

No contexto produtivo atual, a manutenção e sua gestão assumem

importância crescente devido, fundamentalmente, ao aumento da

complexidade dos sistemas físicos e das suas relações com o ambiente

que o cerca. Desta forma, aos gestores buscarem novas e modernas

estratégias de manutenção para assegurar o aumento da

competitividade em nível internacional. A empresa de mineração, foco

deste estudo e, em que estão presente equipamento de grande porte que

necessitam de elevada confiabilidade em virtude dos elevados custos

referentes a qualquer indisponibilidade dos mesmos, torna-se

adequada a utilização de uma metodologia de manutenção focada na

funcionalidade e confiabilidade de tais equipamentos. O objetivo deste

estudo foi de realizar um estudo sobre a aplicação da Manutenção

Centrada em Confiabilidade (MCC), um método que enfatiza a análise

das funções dos equipamentos e consequências das falhas, na

sistemática de manutenção de uma empresa mineradora. Após a

aplicação realizou-se uma análise comparativo entre o cenário atual e

o pós MCC.

Palavras-chave: Manutenção, Mineração, MCC.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção

Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.

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1. Introdução

O desenvolvimento de novas tecnologias tem promovido mudanças fundamentais na estrutura

e nos processos de trabalho. A adoção mais intensa de sistemas automatizados e modernos

equipamentos têm levado as áreas de manutenção a uma posição estratégica, em face da

importância da disponibilidade operacional para o resultado global das empresas. O objetivo

geral deste trabalho é realizar um estudo sobre a aplicação da Metodologia de Manutenção

Centrada em Confiabilidade (MCC), um método que enfatiza a análise das funções dos

equipamentos e consequências das falhas, na sistemática de manutenção de uma empresa

mineradora de bauxita localizada no oeste do estado do Pará, às margens do Rio Trombetas,

particularmente no seu Sistema de Controle de Rejeitos.

De modo mais abrangente, a Manutenção Centrada na Confiabilidade MCC, do inglês RCM

(Reliability- Centred Maintenance), é a aplicação de um método estruturado para estabelecer

a melhor estratégia de manutenção para um dado sistema ou equipamento a partir de um plano

de manutenção gerado através das reais necessidades do equipamento considerando o

contexto em que está inserido.

Esta começa identificando a funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no

seu contexto operacional, identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha

os efeitos e consequências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde

podemos identificar consequências significantes que afetam a segurança, a disponibilidade ou

custo, permitindo, assim, selecionar as tarefas adequadas de manutenção direcionadas para os

modos de falha identificados.

Autores como Srikrishna et al. (1996) salientam que a confiabilidade de um equipamento ou

de um elemento de máquina permite decidir sobre a qualidade e frequência da manutenção

necessária. A MCC é um método que analisa se e quando a manutenção é tecnicamente

factível e efetiva. Permite elevar a eficiência da manutenção, preservando as funções do

sistema, através da utilização da técnica de Análise de Modos e Efeitos de Falhas – FMEA,

gerando um plano integrado de manutenção que eleve a qualidade e a produtividade das

empresas (XENOS, 1998).

2. Referencial teórico

2.1. Definição de manutenção



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A manutenção é o ramo da Engenharia que visa manter, por longos períodos, os ativos fixos

da empresa em condições de atender plenamente a suas finalidades funcionais

(MIRSHAWKA; OLMEDO, 1993), ou seja, volta-se para a preservação de máquinas,

equipamentos, instalações gerais e edificações, procurando obter de cada um o maior tempo

de vida útil possível e eliminar paralisações quando estiverem sendo chamados a operar.

Assim, dentre outras funções da manutenção podemos ressaltar que a mesma tem, também, a

finalidade de preservar ao meio ambiente (PINTO; NASIF, 1999) e garantir a segurança

humana (MOUBRAY, 2000).

2.2. Manutenção corretiva

De acordo com Fitch (1992), a manutenção corretiva é uma atividade de manutenção reativa

para manter a condição de integridade operacional e a viabilidade do sistema após a

ocorrência da falha. Porém, a utilização deste método de manutenção contempla aspectos

negativos como falhas aleatórias em momentos inoportunos e a possibilidade dessas falhas

acarretarem perigo para os demais componentes e resultarem em custos adicionais.

2.3. Manutenção preventiva

Para a ABNT a manutenção preventiva foi definida pela NBR 5462 (1994) como a

manutenção efetuada em intervalos predefinidos, ou de acordo com critérios prescritos,

destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de item.

Para Monchy (1989), Wireman (1992) e Xenos (1998) a manutenção preventiva são as ações

tomadas para manter um item físico em condições operantes por meio de inspeções, detecção,

prevenção de falhas e troca de peças.

2.4. Manutenção de rotina

É o método de manutenção que faz uma abordagem aos equipamentos a partir de inspeções e

verificações técnicas dos itens físicos, nas quais, segundo Mirshawka e Olmedo (1993), serão

feitas intervenções leves e efetuadas em intervalos de tempo pré-determinados.

A responsabilidade pela realização da manutenção de rotina não é exclusiva da manutenção,

ela pode e deve ser feita pelos operadores dos equipamentos, com caráter diário.

2.5. Manutenção preditiva

Para Pinto e Nasif (1999) a manutenção preditiva é a atuação realizada com base em

modificações de parâmetros de condição ou de desempenho, cujo acompanhamento obedece a

uma sistemática, como por exemplo: temperatura, ruídos, pressão e vibrações.

A finalidade da manutenção é fazer o acompanhamento dos equipamentos a partir de

instrumentos de medição próprios e identificar mudanças que possam causar falhas.



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2.6. Manutenção periódica

Manutenção periódica pode ser definida como a manutenção efetuada em intervalos pré-

determinados de tempo, os quais são seguidos criteriosamente, independente do estado de

conservação do componente. Para Lima (2000), o intervalo entre intervenções é definido

proporcionalmente à deterioração do item físico.

2.7. Manutenção centrada em confiabilidade

Confiabilidade é definida como a probabilidade que um equipamento irá desempenhar

satisfatoriamente a sua função, durante um intervalo de tempo especificado e sob certas

condições pré-determinadas (XENOS, 1998).

Uma das funções principais da manutenção é aumentar a confiabilidade do item físico no qual

é aplicado. Conforme Lafraia (2001), essa confiabilidade é quase inteiramente uma função da

qualidade do programa ou plano de manutenção.

A MCC é uma metodologia sistemática, usada para otimizar as estratégias de manutenção

planejada, ou seja, a manutenção corretiva, preventiva e por melhorias, balanceando as

paradas relacionadas a manutenção de modo à ampliar a disponibilidade física do

equipamento que é a relação entre as horas programadas de operação e as horas de parada por

manutenção ocorridas. Para Wireman (1998), a MCC representa uma evolução da

manutenção tradicional, que tem como principal objetivo reduzir os custos da manutenção,

enfocando as funções mais importantes do sistema, evitando ou removendo tarefas de

manutenção que não são estritamente necessárias. Para culminar em tal objetivo, a MCC

identifica os modos de falha que afetam as funções, determine a importância de cada falha

funcional a partir de seus modos de falha e seleciona as tarefas aplicáveis e efetivas na

prevenção das falhas funcionais (MOUBRAY, 2001; SMITH, 1993; PINTO e NASIF, 1999).

O foco da MCC está na preservação da função do sistema, ao invés de restabelecer o item

físico para uma condição ideal. Cabe frisar que preservar a função não é o mesmo que

preservar a operação de um item, como afirmam Smith (1993), Moubray (2000) e muitos

outros autores. Autores como Rausand et al. (1998) observam por sua vez, que além do

enfoque tradicional, a MCC pode estender a sua análise para cobrir tópicos e problemas de

suporte logístico e até mesmo para a gestão de peças sobressalentes.

Conforme Moubray (2000) os resultados esperados com a implementação da MCC são: (i)

maior segurança humana e proteção ambiental; (ii) melhoria do desempenho operacional em

termos de quantidade, qualidade do produto e serviço ao cliente; (iii) maior efetividade do

custo da manutenção; (iv) aumento da vida útil dos itens físicos mais dispendiosos; (v)



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criação de um banco de dados completo sobre a manutenção; (vi) maior motivação do pessoal

envolvido com a manutenção; e (vii) melhoria do trabalho em equipe.

3. Metodologia

A metodologia empregada na realização deste trabalho consiste, inicialmente, de uma revisão

bibliográfica sobre o tema Manutenção Industrial, tratando os aspectos associados às

definições de Manutenção e descrevendo um pouco da evolução do Gerenciamento da

Manutenção e seus diversos métodos de aplicação. Logo após, são abordados os aspectos

mais especificamente associados ao processo da Manutenção Centrada em Confiabilidade, em

que é apresentada a sistemática para aplicação da MCC numa empresa mineradora de bauxita.

A aplicação da metodologia MCC seguirá as seguintes etapas: (i) preparação do estudo (ii)

seleção do sistema e subsistema funcional; (iii) análise das funções e falhas funcionais; (iv)

análise dos modos e efeitos falhas; (v) seleção das tarefas de manutenção e elaboração do

plano de manutenção; e (vi) comparação entre o plano de manutenção atual e o proposto pela

MCC.

4. Estudo de caso

4.1. Descrição do processo da empresa

A Mineração Rio do Norte (MRN) está localizada no município de Oriximiná, a 880

quilômetros de Belém, capital do Estado do Pará. A história da empresa teve início com a

descoberta das primeiras ocorrências de bauxita na Amazônia, localizadas no oeste do estado

do Pará, pela Alcan (Rio Tinto Alumínio Canadense) na década de 60. Na Figura 1 abaixo o

Porto onde ocorrem as operações da empresa

Figura 1: Porto Trombetas



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Fonte: Mineração Rio do Norte S.A.

As operações da Mineração Rio do Norte em Porto Trombetas consistem basicamente na

extração do minério, beneficiamento, transporte ferroviário, secagem e embarque de navios.

A capacidade atual de produção da MRN é de 18,1 milhões de toneladas ao ano, o que lhe

garante a posição de maior produtora nacional de bauxita, além de ser uma das maiores

plantas de beneficiamento de bauxita do mundo.

A Mineração Rio do Norte está operando atualmente em três minas denominadas Saracá,

Almeidas e Aviso, localizadas à aproximadamente 30 Km do núcleo urbano de Porto

Trombetas. Nelas, o minério encontra-se a uma profundidade média de 8m, coberto por uma

vegetação densa e uma camada estéril composta de solo orgânico, argila, bauxita nodular e

laterita ferruginosa.

Para que a bauxita seja lavrada, deve ser realizado o decapeamento da área, através da retirada

das camadas de estéril de cima da camada única de minério, e o desmonte ou escarificação do

minério que encontra-se compactado. Esta operação se faz de forma sequencial, em faixas

regulares, onde o estéril de cobertura escavado é depositado na faixa adjacente, na qual o

minério fora anteriormente lavrado.

Da lavra, o minério escavado é transportado em caminhões fora-de-estrada (Figura 2) até as

instalações de britagem (Figura 3), onde é reduzido a uma granulometria de até três

polegadas. De lá, ele segue através de correias transportadoras para as instalações de lavagem,

ciclonagem e filtragem (Figura 4).

Figura 2: Caminhão “Fora-de-Estrada”



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O processo de lavagem é importante para a redução do teor de sílica reativa presente no

minério, elevando seu teor de pureza para cerca de 50% de alumina aproveitável, o que

garante maior valor agregado ao minério e maior competitividade para a empresa.

Figura 3: Britador do Platô


Na lavagem, um spray de água é direcionado contra os grãos do minério, removendo a argila

que se encontra agregada em sua superfície. Estes grãos são posteriormente classificados em

peneiras vibratórias conforme sua granulometria. Já a argila, com elevado teor de sílica, se

dissolve na água de spray sendo bombeada para uma bateria de ciclones que retira o minério

dissolvido na água resultando no produto superfino após sua filtragem.

Do processo de beneficiamento, resulta aproximadamente 8% de massa sólida diluída em

água como rejeito de bauxita, que é manuseada pelo sistema de Controle e Disposição de

Rejeitos que recupera cerca de 80% desta água e armazena os sólidos restantes em bacias de

sedimentos construídas em áreas já lavradas, onde o rejeito é adensado, sem qualquer aditivo

químico. Depois de cheios, os reservatórios são revegetados com espécies nativas. A água

recuperada do adensamento retorna para as instalações de beneficiamento do minério em

circuito fechado conforme será descrito com maiores detalhes posteriormente.

Nos primeiros anos de operação da MRN, o rejeito resultante do beneficiamento da bauxita

foi disposto no lago Batata localizado nas proximidades da empresa. Isto foi feito porque na

época, não existia tecnologia disponível que pudesse evitar o assoreamento de corpos hídricos

http://www.mrn.com.br/meio_ambiente/lago_batata.html



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ou o alagamento de grandes áreas da floresta. O lago Batata é hoje constantemente

monitorado e referência de estudos da comunidade científica sobre os princípios ecológicos

para a mitigação do impacto.

Figura 4: Planta de Beneficiamento


Depois de beneficiado, o minério é transportado da área da Mina até o Porto, ao longo de uma

ferrovia de 28 km. Nesta operação, são utilizados trens, cada um deles com 46 vagões. Como

a bauxita pode ser comercializada tanto úmida quanto seca, na área do Porto, o minério pode

ter dois destinos, antes de embarcar em navios (Figura 5) ou alimenta os três fornos secadores

ou segue úmido para o pátio de estocagem.

Figura 5: Embarque de Bauxita



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O porto tem calado para receber navios com capacidade aproximada de 60 mil toneladas. A

Figura 6 mostra o processo pelo qual a bauxita passa desde a extração até o embarque de

navios.

Figura 6: Fluxograma do Processo


4.2. Descrição do sistema de disposição de rejeitos

O rejeito da planta de beneficiamento é enviado por gravidade, em tubulação de 1,6 m de

diâmetro, para o reservatório de rejeitos diluídos com uma porcentagem de sólidos entre 8 a

10%. Após o lançamento no reservatório de rejeitos diluídos, denominado TP-2 (Tailings

Pond), a polpa entra em estado de adensamento, aumentando a porcentagem de sólidos, a

partir de onde será lançado para os tanques de espessamento, denominados SP’s (Settling

Pond), utilizando duas dragas de sucção. O adensamento proporciona um aumento na lâmina

d’água, criando assim área de trabalho para as dragas. Nesta etapa não há adição de produtos

químicos. Este material é dragado com um teor de sólidos em torno de 25 a 30% para os

reservatórios de rejeito espessado onde ocorre o processo de secagem por camadas.



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O lançamento em camadas de 0,5 m de espessura viabiliza o processo de secagem, em que

ocorre um escoamento de água por canais de drenagem, induzidos pela leve topografia de

fundo de reservatório. Esta água é recuperada através do dreno localizado na parede oposta à

alimentação do reservatório, e segue por um canal de drenagem, até os lagos de reservas L1 e

Urbano. A evaporação é um processo influenciador no processo de secagem.

A área do rejeito possui um sistema de circuito fechado para alimentar a planta de

beneficiamento de água recuperada: o Lago 1 recebe água de drenagem dos SP’s e água nova

do igarapé do Saracazinho e alimenta o TP-1, que funciona como reservatório de água. O lago

do Urbano recebe água de drenagem dos SP’s e alimenta o TP-2. O Lago 2 é o extravassor do

TP-2 e juntamente com o TP-1formam o circuito de alimentação de água recuperada da Planta

de Beneficiamento. A Figura 7 mostra a disposição dos diversos elementos que compõem o

Sistema de Controle de Rejeitos da empresa.

Figura 7: Sistema de Controle de Rejeitos


4.3. Processo de dragagem e contexto operacional dos equipamentos

O processo de dragagem da bacia de rejeitos da empresa Mineração Rio do Norte é realizado

através de duas dragas de fabricantes distintos, AMMCO e ELLICOTT (Figura 8), porém de

constituição e operação bastante similar.

Uma draga de sucção e recalque com desagregador é um equipamento que desloca material

sólido de um ponto à outro. O material é “cortado” abaixo da linha d’água e depois,



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juntamente com a água, é aspirado pela bomba de dragagem que o recalca através da

tubulação de dragagem até o ponto desejado. O processo pode ser, portanto, dividido em duas

etapas distintas: o processo de corte do material, e o processo de transporte hidráulico do

material.

A draga é equipada com uma lança que pode ser levantada e abaixada, sendo que na

extremidade da lança existe um elemento rotativo, denominado de desagregador ou cortador,

que “corta” ou desagrega o material do fundo do tanque receptor de rejeitos TP-2.

Para manter o desagregador na posição, contra as forças de corte, a draga é fixada na parte de

trás, através de uma estaca vertical, denominada de spud, que penetra no fundo do canal

podendo, assim, girar no plano horizontal em volta do spud. Para controlar o movimento de

giro, a draga é equipada na parte posterior com dois guinchos que têm cabos de aço fixados a

certa distância lateral da draga, sendo um a cada lado.

Figura 8: Draga ELLICOTT

Fonte: Autores (2015)

Olhando-se da parte de trás para a parte posterior da draga, o lado esquerdo denomina-se

bombordo (BB) e o lado direito boroeste (BO). Puxando-se o cabo de giro de BE, a draga fará

um movimento de giro para a direita e, conseqüentemente, o desagregador na ponta da lança

descreverá um arco de um circulo tendo o spud como centro.

Fotografia 9: Bomba Principal de Dragagem



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Embora ambas as dragas do sistema apresentem o mesmo princípio de funcionamento, cada

uma delas é responsável pela dragagem de uma área específica do tanque TP-2 e também pelo

bombeamento do material para tanques SP’s distintos. O que representa um contexto

operacional diferente para cada draga.

A draga AMMCO opera na região leste, próxima do ponto de lançamento do rejeito no tanque

TP-2, enquanto a draga ELLICOTT na região oeste, oposta ao ponto de lançamento. Isso leva

à uma condição mais crítica de operação para a draga AMMCO, uma vez que nesta área do

tanque TP-2 o material sedimentado apresenta uma granulometria média maior em relação ao

material sedimentado na parede oeste em virtude da diferença de peso específico do material

que compõe o rejeito, o que leva à sua distribuição heterogênea neste tanque. Além disso a

draga ELLICOTT bombeia material somente para os tanques SP’s 7C 8, 9, 9A, 10 e 5 Oeste,

enquanto a draga AMMCO pode bombear material para qualquer um dos tanques existentes.

Outra diferença operacional entre as dragas é o fato de que a draga AMMCO possui uma

bomba auxiliar, denominada Booster, instalada em série com a bomba principal da draga na

margem do tanque TP-2, para possibilitar uma pressão de recalque que possibilite o

bombeamento do material, à partir da draga AMMCO, para os tanques SP’s localizados à

grandes distâncias. Isso também lhe garante uma maior capacidade de bombeamento em

relação à draga ELLICOTT, restrita à tanques mais próximos. Além disso, no caso de uma

paralisação da bomba principal por motivo de falha, a bomba auxiliar garantirá o

bombeamento do material mesmo com a perda de parte da capacidade do sistema.

5. Análise do caso



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Analisando as planilhas desenvolvidas pela metodologia da MCC para as bombas principais

das dragas, observou-se que, para as seis funções principais e secundárias avaliadas para cada

uma, foram identificadas oito falhas funcionais, que indicaram trinta e cinco modos de falha

em cada caso. Também foram definidas vinte e quatro tarefas de manutenção e duas propostas

de mudanças do projeto para a draga ELLICOTT e vinte e quatro tarefas de manutenção e

uma proposta de outra mudança de projeto para a draga AMMCO. Esse conjunto de

informações permitiu elaborar planos sistematizados de manutenção para as bombas de

dragagem, além de criar procedimentos de manutenção específicos de acordo com o contexto

operacional do equipamento. Esta diferença de periodicidade de tarefas para um componente

similar está diretamente relacionada ao fato das bombas apresentarem contextos operacionais

diferentes, o que leva consequentemente ao consumo diferenciado dos componentes entre

uma e outra. O que também representa a necessidade de estratégias diferenciadas de

manutenção. Abaixo são presentadas nos Quadros 1 e 2 a Planilha de Decisão final que

corresponde, portanto, ao Plano de Manutenção Proposto pela metodologia MCC.



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Quadro 1: Planilha de Decisão e Plano de Manutenção Proposto -

ELLICOTT

Quadro 2: Planilha de Decisão e Plano de Manutenção Proposto - AMMCO



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Com a definição de padrões mínimos de desempenho a partir do conhecimento da capacidade

máxima dos subsistemas de bombeamento, foram criados padrões de controle e definições

quantitativas e objetivas das falhas evitando, assim, interpretações subjetivas, além de alinhar

estes padrões que serão posteriormente adotados por todos os envolvidos na operação e

manutenção do equipamento.

A MCC identificou também potenciais modos de falha que não eram contemplados nos

planos de manutenção vigentes na empresa e eliminou a necessidade de determinadas tarefas

que tratavam modos de falhas irrelevantes, gerando com isso planos de manutenção mais

eficientes.



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Ao definir tarefas de inspeção direcionadas aos componentes essenciais de cada bomba com a

periodicidade adequada, os planos gerados aumentam a eficácia na identificação de falhas, ou

da tendência de falhas, ao otimizar o tempo do executante na realização das rotas de inspeção

e aumentam a responsabilidade deste quanto ao laudo. Da mesma forma, através das tarefas

de troca e reparos programados, elimina-se a subjetividade que há na execução das inspeções

visuais de componentes críticos.

A análise determinou que do total de modos de falhas identificados para cada sistema,

quatorze apresentam implicações com consequências econômicas diretas relacionadas à

compra de materiais e de componentes, e a grande maioria dos trinta e cinco modos de falhas,

apontados em cada planilha de informação, envolvem custos diretos com mão-de-obra, além

de demais custos indiretos.

Através da definição objetiva da periodicidade da manutenção feita utilizando curvas de

confiabilidade dos componentes, diminuem-se os riscos destas falhas e todos os custos

relacionados, além disso, passa a existir um mecanismo de acompanhamento das condições

dos componentes das bombas, mesmo que aproximado, o que possibilita melhor

previsibilidade e planejamento.

Percebe-se que, desta forma, muitas das ações pró-ativas para evitar a falha são realizadas

pelos operadores. Isso diminuirá a carga de trabalho dos mecânicos e, assim, eles poderão

trabalhar mais em análises de falhas do que na própria atividade de manutenção, permitindo,

dessa forma que as planilhas da MCC sejam constantemente reavaliadas. Com a

implementação do estudo de caso, a nova atitude da manutenção passa a ser a preservação das

funções do sistema, ao invés da preservação dos próprios equipamentos.

Durante a realização do trabalho, é possível efetuar uma comparação entre a sistemática atual

de manutenção adotada pela empresa para os equipamentos e a proposta, conforme

apresentada no Quadro 3 abaixo.



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Sistemática atual de manutenção do equipamento. MCC

Ênfase no item físico.Ênfase na preservação da função dos sistemas e subsistemas

funcionais.

Enfoque em tarefas corretivas ou somente baseada em

inspeção.

Enfoque em tarefas de manutenção preventiva, preditiva, de

melhorias e opção de operar até a falha.

Planejamento de toda a manutenção apartir de rota de

inspeção geral no equipamento.

Condições definidas a partir das inspeções em componentes

relevantes e através de variáveis de controle criadas.

Periodicidade das tarefas de manutenção definidas

apartir da experiência própria.

Periodicidade das tarefas de manutenção definidas de maneira

objetiva e mais eficiente através de métodos estatísticos.

Definição das tarefas de manutenção envolvendo

apenas conseqüências operacionais

Definição das tarefas de manutenção envolvendo conseqüências

operacionais, segurança humana, integridade ambiental, e

econômica.

Ênfase na visão reativa da manutenção. Ênfase na visão pró-ativa e de planejamento.

Quadro 3: Comparativo entre a Sistemática de Manutenção Atual e a Proposta

A metodologia, também se mostrou eficiente para resgatar e documentar o conhecimento

acumulado dos profissionais envolvidos no processo de manutenção e operação, sendo uma

ferramenta eficaz na redução os efeitos da rotatividade de pessoal com sua resultante perda de

experiência e especialização. Cabe ressaltar que o pessoal da manutenção, da operação, do

planejamento, e da engenharia de manutenção e processo passam a conhecer melhor o

funcionamento de seus itens físicos, dos potenciais modos de falha que conduzem às falhas

funcionais, bem como de suas causas e consequências. Além do mais, todas as informações

são armazenadas em planilhas que poderão ser utilizadas em estudos posteriores para

otimização das estratégias de manutenção e melhoramentos funcionais da área.

6. Conclusão

Através do estudo podemos concluir que a metodologia proposta se tornou bastante eficaz em

diversos sentidos na elaboração do plano de manutenção da bomba principal da draga

ELLICOTT e garantirá, não só, o aumento da disponibilidade física do sistema de controle e

disposição de rejeitos da empresa, como também sua segurança operacional, e a minimização

de impactos ambientais.

De fato, sendo responsáveis por todo o controle das bacias de rejeitos, este tipo de

equipamento apresenta uma grande responsabilidade de caráter ambiental e, portanto,

qualquer indisponibilidade ou problema operacional representa um elevado risco de geração

de impactos e mesmo da perda de certificações relacionadas ao controle ambiental concedias

à empresa o que motivou o desenvolvimento do presente trabalho, abrindo a perspectiva de

novas estratégias serem adotadas na gestão da manutenção desses equipamentos e em

empresas do setor.



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Como resultado maior deste trabalho, está o aperfeiçoamento do conhecimento e experiência

dos envolvidos no estudo e que fazem parte da equipe de profissionais da empresa, que

poderão disseminar todos os conceitos aprendidos e aplicar o método convenientemente nos

demais subconjuntos dos equipamentos ou mesmo em outras áreas carentes de planos

melhores estruturados.

REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e Manutenção. Rio de

Janeiro, 1994.

LAFRAIA, João Ricardo Baruso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade. Rio de

Janeiro: Qualitmark, 2001,

MOUBRAY, John. Manutenção Centrada em Confiabilidade. São Paulo (SP): Aladon Ltds, 2000.

PINTO, Alan Kardek; NASIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro (RJ): Qualitymark,1999.

RAUSAND M.; VATN J. Reliability Centered Maintenance. In C. G. Soares editor, Risk and Reliability in

Marine Tecnology, Balkema, Holand, 1998.

SMITH, Anthony M. Reliability Centered Maintenance. Boston: McGraw-Hil, Inc. 1993.

SRIKRISHNA, S.; YADAVA G. S.; RAO, P. N. Reliability-centered maintenance applied to power plant

auxiliaries. Journal of Quality in Maintenance Engineering, United Kingdom, v. 2 N. 1,p. 3-14, 1996.

WIREMAN, Tery. Developing Performance Indicators for Managing Maintenance. New York: Industrial

Press, Inc., 1998.

XENOS, Harilaus Georgius. Gerenciamento da Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de

Desenvolvimento Gerencial, 1998.

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