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PRO 3414 – Princípios de Gestão da Produção e LogísticaPRO 3414 – Princípios de Gestão da Produção e Logística

Produção Enxuta - IV

(Planejamento e Controle (Planejamento e Controle Just-in-Time)

Capítulos 10 e 15, de “Administração da Produção – edição compacta” São Paulo: Atlas, 1999.

Depto. de Engenharia de ProduçãoEscola Politécnica da USP

Prof. Dr. Dario Ikuo Miyake

2020

PRO 3414 – Princípios de Gestão da Produção e Logística

Conjunto de técnicas para planejamento e controle JIT e

Produção Enxuta

5S

Sistema JIT/Kanban para produção puxada

- 381 -Escola Politécnica da USP – Prof. Dario Ikuo Miyake


Gerenciamento Visual/Sistema Andon

Nivelamento da Produção (Heijunka)

Setup Rápido

Manutenção Autônoma


Setup Rápido: Histórico

Técnica desenvolvida por Shigeo Shingo Aplicada pela primeira vez na Toyota Motor Co.

(Sistema de Produção Toyota) Também chamada de Rapid Changeover ou Troca

Rápida de Ferramentas (TRF)


Rápida de Ferramentas (TRF) Em inglês: Single Minute Exchange of Dies – SMED Meta: Realizar o setup da máquina num tempo

cuja duração em minutos seja de somente um dígito (< 10 minutos)*

Viabiliza:• Diversificação da produção para atender demanda• Flexibilidade para produção em pequenos lotes

* Atualmente, os tempos buscados podem ser menores muito menores


Moldetrocado

Limparmolde

Obterferramentas

Buscar próximo molde

Retirarmolde

Parar amáquina

.....

Na manufatura: Ex. Produção de diferentes peças em lotes

Processode

produção

Última peça

Setup Rápido: Tempo de Setup


Tempo de Setup

Neste intervalo de tempo, atividades de setup são executadas com a máquina parada

Última peça do lote

anterior

A partir deste momento, a máquina poderia ser

ligada novamente e entrar em operação.

Então, o setup se encerra aqui?


Processaramostra

Inspe-cionar

Regular

Tempo de Obtenção da

Processode

produção

Última peça Próximo lote de matéria prima já está

Na manufatura: Ex. Produção de diferentes peças em lotes

Setup Rápido: Tempo de Setup

.....Processaramostra

Processo de

produção


Tempo de troca de molde

Obtenção da 1ª peça boa do

lote seguinte

Tempo Total de Setup

Última peça do lote

anterior

Próximo lote de matéria prima já está sendo usado mas o processo ainda

está fora da condição normal

Parcela do tempo total de setup em

que a máquina fica parada

O setup só termina quando a máquina começar a produzir

peças em conformidade com as especificações

de qualidade


Setup Rápido:Natureza das atividades de Setup

TiposSetup Interno ao tempo de interrupção do processo de

produção

Setup Externo ao tempo de interrupção do processo de

produção

• Realizada depois que a

• Pode ser feita enquanto a máquina ou processo ainda


Natureza da atividade

• Realizada depois que a máquina ou o processo foi parado

máquina ou processo ainda estiver operando na produção de itens do lote anterior

• Pode ser feita após a retomada da produção

Exemplos em processo

de manufatura

• Soltar o molde usado no processo anterior

• Retirar o molde usado no processo anterior

• Prender o molde a ser usado no próximo processo

• Buscar o molde a ser usado• Buscar ferramentas• Buscar o material a ser

processado• Limpar o molde a ser usado


Tem

po to

tal d

esde

a p

arad

a do

pro

cess

o Setup Rápido: Estágios Teóricos

Não há distinção de setupinterno e externo

Conversão de Setup Interno

emSetup Externo

Melhoria doSetup Interno

Obtenção da

Identificação do modo de execução mais racional das

atividades de setup: Externo ou

Interno

InicialInicial 11 33 44

Separação das atividades de Setup Externo

das deSetup Interno

22

Melhoria do Setup Externo

55

Int


Tem

po to

tal d

esde

a p

arad

a do

pro

cess

o (m

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na) a

té s

ua re

tom

ada

SetupInterno

e

SetupExterno

Ext

Obtenção da matriz a ser

montada e suaverificação e

limpeza

Int

Montagem, posicionamento e fixação da matriz seguinte, ajustes

e teste

Ext

Int

Ext

Int

Ext

Int

Ext

Int

Ext

Int

Ext

Int

Ext

Int

Remoção da matriz anterior e

dispositivos associados

ExtTransporte da

matriz removida até seu armário

Ext Ext Ext

Int


Análise do tempo de setup

Etapas do processo de setup

Problema Ação de melhoria

no

Exe

cuto

r

Tempo (min) por tipo de setup

E: ExternoI: Interno

Régua de tempo

E I

Setor: Máquina: Matriz: Folha:

Formulário de Análise do Método de Setup

1h 2h 3h

1

Setup Rápido 1. Observar e enumerar as etapas do processo de setup2. Registrar o tempo gasto em cada etapa (elemento)3. Classificar o modo como cada etapa deve ser feita (setup

interno ou externo) para reduzir o tempo total de setup4. Obter o total dos tempos de etapas que devem ser feitas

como setup interno (I) e das que podem ser feitas como setup externo (E)


Total

1

2

3

4

5

6

7

Hora início:

Hora término: Data: Visto: PGO

8

Tempo total:

9

10

Formulário para coleta de dados sobre o método atual de setup para sua análise


Setup Rápido: Exemplo de Separação de Setup Externo do Setup Interno

máquina A

A

A

B B1. Parar o processo e retirar a ferramenta A

3. Retirar a ferramenta B e transportá-la até a máquina com o carrinho 1

4. Instalar a ferramenta B na máquina e ligá-la

Antes:

2. Transportar a ferramenta A com o carrinho 1 e guardá-laCarrinho 1

1 2 3 4Em produção Em produção

Tempo de Setup Interno


máquina

A BA

A

B

1. Retirar a ferramenta B e transportá-la até a máquina com o carrinho 1

3. Instalar a ferramenta B na máquina e ligá-la

Depois:Utilização de um carrinho adicional

Carrinho 2 Carrinho 11. Trazer e posicionar o carrinho 2 próximo à máquina

4. Transportar a ferramenta A com o carrinho 2 e guardá-la

2 34

Em produção Em produção

1

Tempo de Setup Interno

2. Parar o processo e retirar a ferramenta A


máquina

h1 h2 h3

máquina máquina máquina

Setup Rápido: Exemplos de Redução do Tempo de Setup Interno

Antes:


Padronização das dimensões da ferramenta

a ser instaladaFacilitação do

posicionamento na máquina

Stop

Guia

máquina

hCalços

máquina máquina máquina

desnecessário ajustar hDepois:


Setup Rápido: BenefíciosRedução do tempo de setupEliminação dos erros de setupMaior padronização das atividadesAumento da segurançaMaior liberdade na escolha dos operadoresAumento do índice de utilização das máquinasRedução da perda de produção


Redução da perda de produçãoFabricação em lotes/bateladas menores e Redução do capital em estoquesRedução de tarefas improdutivas (tanto de setup interno como externo) Eliminação da necessidade de inspeçãoCapacidade de produção adicional e Redução do investimento em novas máquinasAumento de faturamento



Produção Enxuta

5S





Setup Rápido




Gerenciamento VisualOs recursos de Gerenciamento Visual (ou Controle Visual) possibilitam expor anormalidades, problemas, desvios, desperdícios, e falta de adequação para que ações corretivas sejam prontamente realizadas para:

Corrigir problemas,


Corrigir problemas,Reduzir custos de produção,Reduzir possíveis desperdícios,Reduzir lead time de produção e assim manter a pontualidade,Reduzir inventário,Assegurar condições de trabalho seguras,Contribuir com a lucratividade da empresa.


Aplicação original:

Setor 35

Setor6

Andon e Sistema de Parada de Linha


Aplicação original: Painel luminoso colocado em vários pontos da fábrica que mostra se um

determinado setor está com problemas na produção. Se verificar alguma anormalidade que não consiga resolver sozinho, o

operador pode acionar o botão/cordão de parada da máquina ou da linha e acionar o painel Andon.

Se um processo pára (ex. defeito, falha) e o problema não é resolvido em poucos minutos, a fábrica toda pode parar. Todos os responsáveis avisados pelo Andon são então mobilizados para prontamente ajudar a eliminar o problema ou restabelecer condições adequadas para operação.


Equipamentos para Sistema Andon

Painel indicador de localização da ocorrência

Alarme audível / Sirene(alternativa: auto falante musical)

– Anormalidade, Parada– Manutenção, Preparação– Operando normalmente


Painel indicador do atual

estado da máquina

Antenas para transmissão wireless

Painel de 3 estados para múltiplas linhas

Andon tipo “picolé” (sinalização de 1 a 5 estados diferentes)

Botoeiras


Botão para contagem incremental manual

Meta de produção acumulada

XProdução acumulada real

Meta de produção por turno e desempenho de cada turno

Equipamentos para Sistema Andon

- 395 -Escola Politécnica da USP – Prof. Dario Ikuo Miyake- 395 -

Sensor fotoelétrico de presença

Refletor

Indicador das quantidades de unidades processadas e refugos

– Quantidade planejada

– Quantidade real acumulada

– Variação (quant. a mais ou a menos)



Produção Enxuta

5S





Setup Rápido




Manutenção Produtiva Total (MPT)*

MPT

O modelo de Gestão Industrial da MPTe seus 8 pilares


Me

lho

rias

In

div

idu

ali

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as

Ma

nu

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ção

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Qu

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TP

MOffice

TP

M E

co

Co

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l

* Tradução de Total Productive Maintenance (TPM)


Periódica

Preditiva

Aprimoramento das práticas de manutenção

Tipos de Atividades de Manutenção


ManutençãoCorretiva

Manutençãocom Melhorias

Prevenção daManutenção

ManutençãoPlanejadaManutenção

Autônoma


Importância da MPT para a produção enxuta

MPT *

Me

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ias

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Ma

nute

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ônom

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Ma

nute

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A plena implantação da MPT requer grandes investimentos e esforços num programa de médio a longo prazo, mas a adoção de algumas de suas ferramentas pode reforçar ou complementar as ações de


Me

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s

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nção

Aut

ônom

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nção

da

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M

Co

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l

complementar as ações de implementação da produção enxuta

Dentre os métodos da MPT mais adotados por adeptos da produção enxuta destacam-se: Avaliação do rendimento operacional

global dos equipamentos (ativos) pelo OEE Desenvolvimento dos operadores para a

prática da Manutenção Autônoma

Como a MPT pode ajudar na implantação e sustentação da

produção enxuta?

O gerenciamento efetivo dos pilares da MPT contribui substancialmente para a estabilidade do sistema de

produção


Atividades de manutenção autônoma desempenhadas pelos próprios operadores

Práticas de 5S estendidas à limpeza de máquinas e equipamentos seguindo procedimentos padronizados bem definidos Eliminação de fontes de sujeira e facilitação da limpeza de lugares de difícil

acessoRealização de inspeções seguindo procedimentos bem definidos e explorando


Realização de inspeções seguindo procedimentos bem definidos e explorando os 5 sentidos humanos: visão, tato, audição, olfato, “fala”.

Execução de tarefas simples de manutenção rotineira (e.g. lubrificação, reaperto de parafusos, fixação de partes soltas)

Identificação de anormalidades em máquinas/equipamentos Uso de Etiquetas Vermelhas para apontar anormalidades identificadas pelo

operador que não podem ser resolvidas por ele mesmo. Estas etiquetas são colocadas de forma visível no próprio local onde a anormalidade foi identificada e serve para acionar os técnicos de manutenção.

Descrição de procedimentos corretos ou de ideias de melhoria implantadas e sua exposição no posto de trabalho (compartilhamento de conhecimento)


Promoção da Manutenção Autônoma

Visualização de partes críticas

Exemplos de melhorias propostas para facilitar a execução da manutenção autônoma


Placa translúcida

Paulino Graciano Francischini



Painel removível para facilitar o acesso



Ponto deLubrificação




Anteparos para eliminar focos de sujeira


- 403 -Escola Politécnica da USP – Prof. Dario Ikuo MiyakePaulino Graciano Francischini



Plano inclinado e bandeja para facilitar limpeza



Bandeja



Etiquetas e Etiquetagem

TPM Etiqueta de AnomaliasNº TPM Etiqueta de AnomaliasNºIdentificação visual das anomalias

Prática da manutenção autônoma e ferramenta de comunicação entre Produção e Manutenção


TPMOPERADOR

Etapas

Prioridade

1 2 3 4 5 6 7

A B C

Equipamento ___________________

Encontrada por: ______Data __/__/__

Anomalia Detectada

Descrição da Anomalia

TPMMANUTENÇÃO

Etapas

Prioridade

1 2 3 4 5 6 7

A B C

Equipamento _________________

Encontrada por: _____Data __/__/__

Anomalia Detectada

Descrição da Anomalia

Identificação visual das anomaliaslocalizadas pela Produção


PRO 3414 – Princípios de Gestão da Produção e LogísticaPRO 3414 – Princípios de Gestão da Produção e Logística

Produção Enxuta:Considerações FinaisConsiderações Finais

Depto. de Engenharia de ProduçãoEscola Politécnica da USP

Prof. Dr. Dario Ikuo Miyake

2020


Desenvolvimento gradual do SPT na Toyota Motor Co. ao longo de décadas

1947: Reposi-cionamento das máquinas (layoutem L)

1949: Elimina-ção dos depósitos intermediários

1962: Kanban adotado em toda a empresa (usinagem, forjaria, montagem, etc.)

1953: Sistema de super-mercado na fábrica

1965: Adoção do Kanbanpara comandar suprimento de componentes externos

1948: Retirada pelo processo seguinte (transporte “contra a corrente”)

1949 - 1950: Reposi-cionamento de 3 ou 4 máquinas (layout em ferradura)

1950 1955 1960 1965 1970 1975

-407 -

1945 -1950: Troca de ferramentas (2 a 3 horas)

em L)

1962: Controle total das máquinas com pokayoke

1963: Adoção do sistema autono-matizado de seleção de peças

Fonte: Adaptado de T. Ohno (1988)

1950: Sincronização das linhas de usinagem e montagem

1950: Controle Visual, sistema andon adotado na montagem do motor

1961: Andon ins-talado na fábrica de montagem em Motomachi

1962: Troca de ferramentas na fábrica Matriz (15 minutos)

1965: Sistema Toyota passa a ser ensinado a empresas afiliadas

1966:: Primeira linha autono-matizada, fábrica de Kamigo

1971: Troca de ferramentas nas fábricas Matriz e Motomachi (3 minutos)

ferradura)

1971: Sistema de parada de posição fixa, na montagem

A própria experiência da Toyota Motor Co. indica a necessidade de um esforço permanente e consistente com perspectivas de longo prazo para que a implantação do sistema de produção enxuta avance.

Isso depende de uma forte liderança perseverante que seja capaz de paulatinamente estimular e conduzir a implementação e integração do conjunto de práticas e ferramentas Lean que a organização necessita.


Como se capacitar para implementar

um sistema de

Integração dos conceitos gerenciais epráticas da Produção Enxuta:

modelo do Sistema de Produção Toyota (SPT)*

Melhor Qualidade - Menor Custo - Menor Lead TimeRacionalização do Fluxo de Produção através da eliminação de desperdícios

JustJust--inin--TimeTime(JIT)(JIT) JidokaJidoka• Trabalho em equipe


um sistema de produção mais enxuto (lean )?

* Toyota Production System (TPS)

Estabilidade operacional: Trabalho padronizado, Melhoria contínua (kaizen), Processos robustos (manutenção), Fornecedores estáveis

(JIT)(JIT)

“A peça certa, notempo certo,

na quantidade certa”

Fluxo contínuo, Sistema Puxado,

Takt Time, Troca rápida,Heijunka

JidokaJidoka

“Tornar os problemasvisíveis”

Parada automáticade máquina, Poka Yoke,

Separação Homem-Máquina,Gerenciamento visual, Andon

• Trabalho em equipe• Solução de problemas• Empowerment

Modelo da Casa do SPT


Disseminação do desenvolvimento de sistemas de produção enxuta

Empresa Negócio País Sistema corporativo de excelência operacional / fonteGlobal HealthIndustries

Suplementosalimentares e probióticos

EstadosUnidos

GHI Lean Manufacturing Operation Systemhttp://www.globalhealthindustries.com/quality-assurancecontrol/lean-manufacturing/

Kohl-GruppeAG

Fornecedora de peças usinadas

Alemanha K-LEAN Production Systemhttp://en.kohl-gruppe-ag.de/k-lean-424.html


AG peças usinadas http://en.kohl-gruppe-ag.de/k-lean-424.htmlVitablend Pré-misturas

para nutrição humana e animal

Holanda Vitablend Househttp://www.vitablend.nl/index.asp?objectid=17&titel=Vitablend#id58

Elastómerosde Querétaro

Peças de silicone e borracha

México Elastómeros de Querétaro Production Systemhttp://www.elastomeros.mx/lean-manufacturing.html

Riduco S.A. Peças e produtos de plástico

Colombia Programa “Conocimiento em Potencia”http://www.riduco.com/lfl/index.php?option=com_content&task=view&id=32&Itemid=52

Minh HoangGarment JSC

Confecção de roupas

Vietnam LEAN Management Manufacturing Systemhttp://www.mhg.com.vn/organization/


VitablendPerformance System

LEAN Management Manufacturing

System

Querétaro

GHI Lean Manufacturing

Operation System

Programa K-LEAN QuerétaroProduction

System

Programa Conocimiento

en Potencia

K-LEANProduction

System


CORRÊA, H.L. & GIANESI, I.G.N. Just in time, MRP II e OPT: Um enfoque estratégico. São Paulo, Atlas, 1992.

HARMON, R.L. & PETERSON, L.D. Reinventando a fábrica. Rio de Janeiro, Campus, 1991.

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OHNO, T. Toyota production System: beyond large-scale production. Productivity Press, 1988.

Bibliografia


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SHINGO, S. Troca Rápida de Ferramenta. Porto Alegre, Bookman,1998.

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