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Avaliação de defeitosem peças injetadas em termoplásticos

Notas explicativas A obtenção de peças de boa quali-

dade está diretamente associada adois importantes fatores técnicos nainjeção de termoplásticos: o projeto/construção do molde e o processo detransformação, estando estes dois fatores sujeitos a variáveis de difícilcontrole.

No projeto/construção do molde,os cálculos relativos ao comporta-mento do plástico durante o proces-so de transformação são extrema-mente complexos. Também, é prati-camente impossível conseguir a repe-tição exata no aço das medidas espe-cificadas no projeto devido ao des-gaste das ferramentas de usinagem edas partes mecânicas das máquinasoperatrizes.

No processo, a obtenção dos pa-râmetros de injeção especificados noprojeto sofre variações, tanto em rela-

ção às características da resina a serinjetada, quanto nas condições decontrole de temperaturas, pressões,velocidades, tempos, e todos os ou-trosparâmetros de controle.

Desse fato resulta que, freqüen-temente, nos primeiros testes de ummolde existem correções que devemser procedidas. Após o teste inicial ascotas são controladas relativamenteao desenho de produto, e então sãoefetuadas as devidas alterações.

Entretanto, todo teste de moldedeve ser realizado com critério, se-guindo uma seqüência de ações quepermitam obter o máximo de aproxi-mação com os requisitos projetados.

Com o intuito de auxiliar na re-solução de problemas durante os tes-tes de injeção de materiais termo-plásticos, a ficha técnica apresentadanesta edição descreve os principaisdefeitos encontrados em peças inje-tadas, relacionando as possíveisações que devem ser tomadas para

minimizar ou eliminar tais defeitos,que podem ter origem no projeto, no

processo ou em ambos. A ficha téc-nica deve acompanhar todos os tes-tes até a aprovação finaldo molde.

O uso é bastante simples. Porexemplo, se durante o teste a peçaestá apresentando porosidade, ooperador da máquina, conforme a ficha técnica, deve seguir a seguinteseqüência:

1 - secarmaterial;2 - reduzirtemperatura do cilindro;3 - reduzirvelocidade de injeção;4 - reduzirvelocidade da rosca;5 - limpar saídas degases; e6 - verificar contaminação dematerial.

 A terminologia utilizada em grande parte da literatura técnica disponível no Brasil, apresenta definiçõesna língua inglesa. Para melhor en

tendimento, as Figuras 1, 2 e 3 apresentam esquematicamente os termoscanal de injeção ( ), canal deataque ( ) e canal de entrada( ).

--

-

-

runner sprue 

gate 

Figura 1- Indicação de canal de injeção (runner)e de ataque (sprue) para injeção capilar 

Existem ainda outros fatores quepodem afetar o desempenho do pro-

cesso e conseqüentemente a quali-dade da peça injetada. O mais signi-

 ficativo é o sistema de refrigeração domolde. Não são apresentadas aquipossíveis ações para este fator umavez que implicam em alterações sig-nificativas da ferramenta sendo, ge-ralmente necessárias revisões com-pletas do projeto original.

Figura 2 - Indicação de canal de injeção (runner)e de ataque (sprue) para injeção em leque 

Figura 3 - Indicação de canal de entrada (gate) para injeção submarina

 A ficha traz também um resumodas informações técnicas dos termo-plásticos mais utilizados comer-cialmente, principalmente no queconcerne a características para iden-tificação do material e o seu respec-tivo código de reciclagem.

Devido as variações que podeha-ver entre as resinas de diferentes fabricantes, é altamente recomen-dado que, ao definir a matéria-prima,seja solicitado a ficha de especificação

do material ao fabricante.

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Revista Brasileira da Indústria de Ferramentais

 AVALIAÇÃO DE DEFEITOS EM PEÇASINJETADAS EM TERMOPLÁSTICOS

CLIENTE

DESCRIÇÃO

ANÁLISE DOS DEFEITOS (Assinale com “x”)

Teste Nº

Data

Ordem de Serviço Nº

Empresa:

Contato:

Nome da Peça:

Material a Processar:

e-mail:

Fone: Fax:

 Avaliação feita por:

Observações:

     P    o     r    o     s      i

      d     a 

      d     e 

     F    r    a     g  

     i      l     i      d     a 

      d     e 

     E    x     c     e     s     s     o 

      d     e 

     r    e       b 

    a     r      b     a 

     Q      u     e 

     i    m    a 

       d     e 

     g      a     s     e     s 

     P    e     ç      a 

     a     c 

     i    m    a 

      d     a     s 

     m    e 

      d      i      d     a     s 

     Q      u     a 

      l     i      d 

    a       d 

    e 

    s     u     p      e     r      f

     i    c      i    a 

      l       b 

    a      i    x     a 

     L     i    n

      h    a 

       d     e 

    s     o       l      d 

    a      r    u 

     i    m

     P    e     ç      a 

      i    n    c     o     m    p  

      l    e      t     a 

     L     i    s      t     r    a     s 

     p      r    a 

     t     e     a 

      d     a     s 

     M    a     r    c     a 

       d     e 

     r    e     c 

      h    u     p      e 

     P    e     ç      a 

     a       b 

    a      i    x     o 

      d     a     s 

     m    e 

      d      i      d     a     s 

     F    a 

      l      h    a     s 

       d     e 

    p      r    e     e     n    c 

      h     i    m    e     n

     t     o 

     E    m    p      e     n    a     m    e     n

     t     o 

AÇÕES SUGERIDAS(seguir a seqüência das ações conforme a numeração - em

ordem crescente - da coluna do “defeito apresentado”)

 Aliviar tensão de moldagem

 Aumentar carga de material no canhão

 Aumentar contrapressão

 Aumentar força de fechamento

 Aumentar pressão de injeção

 Aumentar pressão de recalque

 Aumentar temperatura do molde

 Aumentar tempo de injeção

 Aumentar tempo de recalque

 Aumentar tempo de resfriamento

 Aumentar velocidade de injeção

Elevar temperatura do material

Limpar faces do molde

Limpar saídas de gasesReduzir contrapressão

Reduzir pressão de injeção

Reduzir pressão de recalque

Reduzir quantidade de material reciclado

Reduzir temperatura do cilindro

Reduzir temperatura do molde

Reduzir todos os tempos de ciclo

Reduzir velocidade da rosca

Reduzir velocidade de injeção

Secar material

 Verificar contaminação de material

 Verificar temperatura desigual no molde

 Aumentar dimensão das saídas de gases

 Aumentar dimensão do canal de ataque de injeção ( )

 Aumentar dimensão do canal de injeção ( )

 Aumentar dimensão do canal de entrada ( )

Posicionar canal de entrada ( ) perto de seções espessas

Reposicionar canal de entrada ( )

Reprojetar mecanismos de extração

 Verificar fechamento do molde

sprue 

runner 

gate 

gate 

gate 

     N      O 

     P     R 

      O       C      E

      S       S       O 

     N      O 

     P     R 

      O      J       E     T

      O 

Fonte: RTP Co. e Centimfe - Manual do Projectista para Moldes de Injeção de Plástico

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Revista Brasileira da Indústria de Ferramentais

TABELA ORIENTATIVA(valores reais de cada material devem ser obtidos junto aos fabricantes)

INFORMAÇÕES TÉCNICAS DAS RESINASTERMOPLÁSTICAS MAIS UTILIZADAS

Códigode

reciclagem

Classes   Materiais   Sigla

Temperaturasadmissíveisao uso (°C)

Breve   Constante

Contração(%)

Densidade(Sólido)

g/cm3

Características da chama /reconhecimento do material

     M    a     t     e     r     i    a      i    s 

      O      l    e      f     í    n     i    c     o     s 

     M    a     t     e     r     i    a      i    s 

      E    s     t      i    r    e     n     i    c     o 

    s 

     M    a     t     e     r     i    a      i    s 

     C      l    o     r    a      d     o     s 

     M    a     t     e     r     i    a      i    s 

      d     e 

      E    n    g  

    e     n     h    a     r     i    a 

130

Polietileno deBaixa Densidade

Polietileno de Alta Densidade

PolipropilenoHomopolímero

PolipropilenoCopolímero

Poliestireno

CristalPoliestireno de Alto Impacto

Copolímero de Acrilonitrila,Butadieno e Estireno

Copolímero de Acrilonitrilae Estireno

Poli (Cloreto de Vinila)Flexível

Poli (Cloreto de Vinila)Rígido

Poli (Óxido de Metileno)Poliacetal

Policarbonato

Poli(Tereftalato de Etileno)

Poli(Tereftalato de butileno)

Poliamida 6

Poliamida 6.6

Poliamida 11

Poliamida 12

Poliamida 610

Poli(Fluoreto de Vinilideno)

Poliamidas c/ 30%

Fibra de vidro

PEBD

PEAD

PPH

PPC

PSC

PSAI

ABS

SAN

PVCf

PVCr

POM

PC

PET

PBT

PA 6

PA 6.6

PA 11

PA 12

PA 610

–

–

PVDF

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140

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150

150

150

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95

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80

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120

120

120

+/– 3

0,3 - 0,6

1,2 - 1,8

1,8 - 2,5

1,0 - 2,5

0,5 - 2,2

0,3 - 1,2

1,2 - 2,0

0,5 - 0,7

1,9 - 2,3

0,5 - 0,7

1,0 - 2,0

0,4 - 0,7

0,4 - 0,7

0,4 - 0,7

0,3 - 0,6

1,2 - 2,2

1,2 - 2,2

1,5 - 2,0

1,5 - 2,0 0,954

0,965

0,92

0,905

1,04 - 1,08

1,03 - 1,06

1,04 - 1,06

1,06 - 1,10

1,19 - 1,35

1,38 - 1,41

1,41 - 1,42

1,20 - 1,22

1,39

1,57

1,12 - 1,15

1,13 - 1,16

1,15

1,01 - 1,04

1,01 - 1,05

1,3

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Facilmente inflamável, continuando acesoapós retirada a chama. Goteja, tem chama

clara com núcleo azulado. Cheira a parafina.

Queima na chama e extingue-sevagarosamente ou não quando forada chama. A chama é amarela com

centro azulado com odor de vela/parafina.Materiais com vapores neutros.

Queima imediatamente e continuaqueimando fora da chama. Aparência dachama é brilhante, fuliginosa e o odor da

 fumaça é doce/borracha queimada.Materiais com vapores neutros.

Facilmente inflamável, queima com luminosi-dade até depois de retirado da chama.

Chama cascateante, com fuligem (preta).Cheiro de doce de fruta.

Difícil de queimar e se apaga quandoretirado da chama. Aparência da chamacom borda verde. Odor da fumaça é de

ácido clorídrico.Materiais com vapores ácidos.

Queima imediatamente e continuaqueimando fora da chama. Aparência da

chama é azul. Odor da fumaça é de formol.Material com vapor neutro.

Difícil de queimar e se apaga quandoretirado da chama. Aparência da chama

é luminosa e fuliginosa.Material com vapor neutro.

Queima na chama e extingue-sevagarosamente ou não quando fora dachama. Aparência da chama é amarela/

laranja fuliginosa. Odor da fumaça é doce/aromático. Materiais com vapores ácidos.

Difícil de queimar e se apaga quandoretirado da chama. Aparência da chama

com fumaça azulada.Odor da fumaça é de osso queimado.

Materiais com vapores alcalinos.

Não queima, odor da fumaça é picanteMaterial com vapor ácido.

Fonte: Rosalina Borguezan - Plastibrás Ind. de Plásticos Ltda. - Joinville - SC

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