Post on 05-Dec-2018
TIXOCONFORMAÇÃO E
HIDROCONFORMAÇÃO: UMA
REVISÃO DE LITERATURA SOBRE OS
PROCESSOS NÃO CONVENCIONAIS DE
CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Christianne Lacerda Soares (UFMG )
chrislacerda3@hotmail.com
Washington Moreira Cavalcanti (UFMG )
washington.cavalcanti@hotmail.com
Na natureza, o homem foi capaz de identificar diversos materiais que
facilitassem o seu dia-a-dia. Dentre os materiais mais utilizados e com
maior versatilidade no processo industrial, encontra-se o metal. A
partir deste material e dos avannços significativos no campo das
ciências dos materiais, o homem foi capaz de classificar o metal e de
criar processos inúmeros que permitiriam a sua modificação
denominados processos de conformação mecânica. Dentre tais
processos, além de outras classificações, pôde-se distingui-los entre
processos convencionais e processos não convencionais de
conformação mecânica. Estes últimos, objeto de estudo deste trabalho,
contam com tecnologias avançadas que utilizam outras energias além
da mecânica para transformar o metal. Dentre tais tecnologias, o
estudo foca na tixoconformação e na hidroconformação. Neste
trabalho, o objetivo foi a realização de uma revisão bibliográfica
acerca dos processos de conformação mecânica, com foco nos
processos de tixoconformação e hidroconformação, e a identificação
de suas aplicações, vantagens e desvantagens em relação aos
processos convencionais de conformação mecânica. Ambas
apresentam-se como alternativas seguras na fabricação de peças com
geometria complexa, além de proporcionar excelente acabamento
superficial, elevados ganhos de produtividade e menor nível de falhas,
apresentando-se como mais indicadas para demandas tão específicas
como as que ocorrem no mercado atual.
Palavras-chaves: Tixoconformação, Hidroconformação, Processos não
convencionais, Metal, Conformação Mecânica
XXXIII ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO A Gestão dos Processos de Produção e as Parcerias Globais para o Desenvolvimento Sustentável dos Sistemas Produtivos
Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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1. Introdução à conformação dos metais
Na natureza, o homem foi capaz de identificar diversos materiais que facilitassem o seu dia-a-
dia. Dentre os materiais mais utilizados e com maior versatilidade no processo industrial,
encontra-se o metal definido como “Substância simples, com brilho próprio, boa condutora de
calor e de eletricidade” (FERREIRA, 2000, pág. 459). Apesar da definição simples, sem o
metal como parte fundamental do processo industrial, este último não teria alcançado o nível
de avanço tecnológico observado nos dias atuais.
Entretanto, apenas a identificação dos metais não possibilitaria tal nível de utilização. Assim,
após as descobertas significativas no campo das ciências dos materiais, o homem foi capaz de
classificar os metais e de criar processos inúmeros que permitiriam a sua modificação e
transformação para melhor lhe servir. Entre tais processos, surgiram aqueles denominados de
conformação mecânica, definida como o processo de modificação de um corpo metálico para
outra forma definida (FILHO et al., 2011). Pode-se ainda definir o processo de conformação
mecânica como “... qualquer operação durante a qual se aplica esforço mecânico [...]
resultando em uma mudança permanente das formas e dimensões.” (MORO; AURAS, 2007).
Schaeffer (1995) destaca a importância deste processo: “De todos os processos de fabricação,
a conformação mecânica tem um papel de grande importância porque é a forma de produzir
peças com excelentes propriedades mecânicas com uma perda mínima de material”.
Dentre os processos de conformação dos metais, em um universo variado de classificações,
pode-se distinguir: os processos convencionais e os processos não convencionais de
conformação mecânica. Os primeiros, já largamente utilizados na indústria contemporânea,
envolvem, entre outras, as tecnologias de extrusão, laminação, dobramento, trefilação,
forjamento e corte. Os últimos, que serão o objeto principal de estudo deste trabalho, fogem
do comum e envolvem tecnologias mais avançadas, como a hidroconformação e a
termoformagem. Este estudo tem como objetivos a realização de uma revisão bibliográfica
acerca dos processos de conformação mecânica dos metais, com foco nos processos não
convencionais, e a identificação de suas aplicações, vantagens e desvantagens.
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2. Fundamentos da conformação plástica dos metais
A conformação plástica, de acordo com Cetlin e Helman (2005), é definida como a
modificação da forma de um corpo para outra, predefinida, com geometria e dimensões
controladas, pela aplicação de esforço mecânico. Os metais apresentam características
incomparáveis que os asseguraram preferência para uso em processos industriais. Dentre tais
características, pode-se citar:
Excelentes condutores térmicos e elétricos;
Maleáveis e adaptáveis a inúmeros processos industriais;
Detentores de propriedades elásticas e plásticas moldáveis.
Dentre essas características, este estudo terá como foco estas últimas, que possibilitarão o
entendimento mais claro dos processos não convencionais de conformação mecânica.
2.1 Elasticidade e Plasticidade
A elasticidade e a plasticidade são definidas por Moro e Auras (2007) como:
a) Elasticidade: capacidade que um material possui de se deformar quando se encontra
sob a aplicação de um esforço e de voltar à forma anterior quando este para de existir;
b) Plasticidade: capacidade que um material possui de se deformar quando se encontra
sob a aplicação de um esforço e de manter essa deformação mesmo quando se aumenta
a intensidade e o tempo do esforço.
A deformação plástica do metal possibilita a modelagem de distintos materiais e, por
conseguinte, o uso diversificado nas indústrias modernas.
Para se compreender as relações mais íntimas dos materiais que viabilizam sua conformação,
os mecanismos da plasticidade foram criados. Schaeffer (1995) assevera que: “Através da
metalurgia física esclarecem-se aspectos analisando monocristais e suas deformações.” Filho
et al. (2011) complementa: “Dois mecanismos estruturais básicos podem estar presentes no
cristal durante o processo de deformação plástica: escorregamento e maclação.” Estes
conceitos se esclarecem a seguir:
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Quadro 1 - Descrição dos processos de escorregamento e maclação
Processo Descrição Figura
Escorregamento
ou Deslizamento
Uma parte do cristal move-se em
relação à outra segundo determinados
planos e direções cristalográficas
(planos e direções de escorregamento).
Os átomos, nesse movimento,
deslocam-se em distâncias múltiplas de
uma distância inter-atômica, mantendo
a continuidade do reticulado cristalino.
Estrutura cristalina
Escorregamento
Maclação
Uma parte do cristal inclina-se em
relação à outra parte a partir de um
plano limite das duas partes (plano de
maclação). Como um espelho, verifica-
se que uma parte do cristal torna-se
imagem gêmea da outra parte.
Na maclação, muitos planos se
movimentam mantendo uma
regularidade onde os átomos de um
plano deslocam-se de uma mesma
distância em relação aos átomos de
outro plano.
Estrutura cristalina
Maclação
Fonte: Os autores, adaptado de Filho et al., 2011, p. 100
Ambos Filho et al. (2011) e Filho (2010) concordam que o principal mecanismo e o mais
importante é o deslizamento. Filho (2010) assevera ainda que o processo de deslizamento se
parece com um baralho espalhado sobre a mesa, empurrando uma das extremidades,
elucidando com a Figura 1:
Figura 1 - Processo de deslizamento
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Fonte: Filho, 2010, p. 14
No primeiro momento (a), os cristais encontram-se orientados antes do processo de
deslizamento. Em (b) é possível perceber a orientação após a aplicação da deformação sem
restrição. Por último, em (c) verifica-se a orientação após a aplicação da deformação com
restrições para o deslizamento (exemplo de um ensaio de tração com as extremidades fixadas
em garras, limitando a orientação do deslizamento) (FILHO, 2010).
Os mecanismos da plasticidade atuam de forma ordenada na modificação dos planos de
movimento do material, readequando-o à nova forma almejada. Para manter-se sobre o novo
plano de deformação, todavia, é mandatório que este material ultrapasse a região de
comportamento elástico, que é diferente para cada tipo de material. Assim, imprescindível se
torna compreender como os parâmetros de tensão e deformação influenciam e determinam o
comportamento de um metal durante a conformação.
2.2 Tensão x Deformação
A relação tensão versus deformação é de elevada importância para a compreensão do
comportamento do material diante de um estado de tensão. (Rocha, 2012). Inicialmente, os
conceitos de tensão e deformação devem ser esclarecidos:
a) Tensão: definida como o quociente entre carga atuante (força) e a área na qual a mesma
está aplicada (Rocha, 2012).
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b) Deformação: definida como o quociente das alterações de comprimento ou alterações
angulares entre os comprimentos iniciais e finais da peça (Schaeffer, 1995).
Por meio da curva gerada no gráfico tensão x deformação é possível perceber zonas ou áreas
específicas que possibilitam ao metal a deformação permanente:
Figura 2 - Diagrama Tensão x Deformação
Fonte: Rocha, 2012, p. 24
O diagrama acima representa um ensaio de tração onde uma barra cilíndrica é submetida a
uma carga de tração uniaxial crescente. Do ponto 0 até σp verifica-se a região de
comportamento elástico do material, ou seja, a tensão aplicada até σp possibilitaria que este
material retornasse à sua forma original. Entretanto, o mesmo foi elevado a esforços maiores.
Entre os pontos A e B constata-se a zona de deslizamento de discordâncias, iniciando-se o
processo de deformação plástica da barra. De U até F tem-se o início e fim do processo de
ruptura, até a ruptura total em F (Rocha, 2012). Portanto:
“Para um material de alta capacidade de deformação permanente, o diâmetro
do corpo de prova começa a decrescer rapidamente ao se ultrapassar a carga
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máxima (ponto U). Assim, a carga necessária para continuar a deformação
diminui até a ruptura do material.” (ROCHA, 2012, p. 25).
Na Figura 2, é notável a influência desse diagrama na propriedade plasticidade dos metais. Ao
ultrapassar a zona de conformação elástica, o material passa pela zona de deformação plástica,
onde sua forma é modificada permanentemente. Caso os esforços aplicados permaneçam, o
material continuará a deformar até sua quebra ou ruptura.
3. Operação de conformação mecânica por deformação
A conformação mecânica dos metais, segundo Chiaverini (1986), é um campo de grande
importância dentro da área de técnicas de fabricação de peças metálicas e refere-se à mudança
de forma e de dimensões de metais através da aplicação de esforços mecânicos externos.
Dentre os vários processos de conformação mecânica, os componentes podem ser obtidos por
diferentes processos de fabricação e a melhor escolha implica no conhecimento dos esforços
aplicados, nas condições de trabalho, produtividade e do custo (Rocha, 2012).
Para Chiaverini (1986), por conformação mecânica são produzidas diversas formas de
materiais metálicos, perfis e peças acabadas. Os principais métodos de fabricação por meio da
deformação mecânica de metais são:
Quadro 2 - Descrição dos processos de conformação mecânica dos metais
Processo Descrição Ilustração
Laminação
Consiste na passagem de um corpo sólido (peça)
entre dois cilindros (ferramentas) que giram à
mesma velocidade periférica, mas em sentidos
contrários. Pode a frio ou a quente.
Forjamento
A forma desejada da peça é obtida por
martelamento ou aplicação gradativa de pressão.
Esse processo normalmente é efetuado a quente,
embora certos metais possam ser forjados a frio.
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Processo Descrição Ilustração
Extrusão O material sofre redução em sua área de seção
transversal pela aplicação de pressões elevadas e
escoamento através do orifício de uma matriz.
Trefilação
Realizada pela condução de um fio (uma barra ou
tubo) através de uma ferramenta (fieira) de
formato externo cilíndrico e que contém um furo
no centro por onde passa o fio. Esse furo, com
diâmetro decrescente, apresenta um perfil na
forma de funil curvo ou cônico.
Dobra ou
Repuxo
Realizado em ferramentas denominadas estampos
de dobramento. Esses estampos são formados de
uma parte superior (macho) e uma inferior
(fêmea). As máquinas de conformação podem ser
prensas excêntricas ou prensas viradeiras.
Embutimento
Uma ferramenta de embutimento de copo, por
disco ou esboço que se deseja embutir, é colocada
sob guia (ou prensa-chapas) o qual prende a chapa
pela parte externa. O equipamento de
conformação é uma prensa excêntrica para peças
pouco profundas ou uma prensa hidráulica para
embutimento profundo.
Estiramento Realizado pela operação de conduzir o material
por força de tração através de uma ferramenta
matriz de formato externo cilíndrico.
Corte ou
Cisalhamento
Pode ser por prensa ou guilhotina. Dependendo do
tipo de corte, são definidos diversos grupos de
operações da prensa, onde a operação de corte é
usada para preparar o material para posterior
estampagem (blank), ou na execução de furos em
prensa (piercing ou punching) ou na execução de
entalhes (notching).
Fonte: Os autores, adaptado de Chiaverini, 1986
Os processos supramencionados já são utilizados na indústria moderna em escala industrial.
As vantagens e desvantagens destes processos, em geral, são diferenciadas pela caracterização
do processo a frio ou a quente.
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Os processos a frio proporcionam ao material conformado maiores limites de resistência,
melhor acabamento superficial, além de menor índice de rugosidade e aumento da resistência
mecânica de certos metais não-ferrosos (ROCHA, 2012). Já as desvantagens estão
relacionadas à necessidade de maquinário capaz de gerar grandes esforços mecânicos e
possibilidade de acontecer encruamentos (CHIAVERINI, 1986).
Nos processos a quente, as vantagens envolvem a necessidade de menos esforço mecânico,
melhora da tenacidade do material, aumento da resistência mecânica e capacidade de
alteração profunda, devido à recristalização contínua que ocorre durante o processo
(CHIAVERINI, 1986). Chiaverini (1986) cita também as desvantagens: possibilidade de
formação de cascas de óxido, necessidade de ferramental de boa resistência ao calor e
dificuldade de obtenção de dimensões dentro de tolerâncias estreitas.
4. Processos não convencionais de conformação mecânica
Os processos não convencionais de conformação mecânica ocorrem quando se utiliza uma
fonte de energia não tradicional, mais especificamente química, elétrica ou térmica, ao invés
da energia mecânica. Aplica-se quando os materiais metálicos a serem trabalhados são de
conformação dificultada, como os aços temperados, carbonetos, ferros fundidos e materiais
cerâmicos, segundo Kalpakjian e Schmid (2001, tradução nossa).
Cetlin e Helman (2005) relatam que diferentes processos nessa área são capazes de atender às
exigências de qualquer utilização, com base em dados técnicos ou parâmetros com dimensões
e tolerâncias definidas, associados a custos e prazos bastante competitivos, pois estes
processos dispensam o elevado investimento na confecção de ferramental e permitem o
trabalho em diversos tipos de materiais, inclusive temperados, mesmo em produções em
pequenas escalas.
Neste estudo, serão abordados os processos não convencionais denominados termoformagem
e hidroconformação. Estes processos têm se tornado populares, principalmente nas áreas
automobilísticas e aeroespaciais. Nos itens a seguir, os mesmos serão detalhados e suas
aplicações, vantagens e desvantagens serão identificadas.
4.1 Termoformagem ou Tixoconformação
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O processo de termoformagem, conhecido também como tixoconformação, é um processo de
fabricação relativamente novo que utiliza o material no estado semissólido para obtenção de
componentes e ligas metálicas (VIEIRA; FREITAS; FERRANTE, 2011).
Para que ocorra a tixoconformação, é necessário que a conformação da peça ocorra na faixa
de temperatura entre sólido e líquido. De acordo com Batalha (2003): “A temperatura é
escolhida em geral para uma proporção de ~ 60 % de fase sólida e ~ 40 % de fase líquida”. O
diagrama a seguir demonstra a aplicação desta afirmação:
Figura 3 - Diagrama de obtenção de peça por Tixoconformação
Fonte: Os autores, adaptado de Batalha, 2003
No trabalho de termoformagem ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a
tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre a usinagem a firo e a quente
(KOBAYASHI, OH e ALTAN, 1989, tradução nossa).
No processo de conformação de ligas metálicas no estado semissólido, Vieira, Freitas e
Ferrante (2011) descrevem, que a tixoconformação é uma tecnologia na qual conformam-se
peças a uma temperatura onde coexistem líquido e sólido. Os mesmo autores afirmam que na
etapa em que o material for mais líquido, classifica-se como tixofundição. Porém, quando a
maior fração de material estiver em estado sólido dá-se o nome de tixoforjamento. Vieira,
Freitas e Ferrante (2011) asseveram ainda que se se partir da liga no estado líquido e houver o
resfriamento sob ação de agitadores até uma temperatura que permita a coexistência de estado
líquido e sólido, com a subsequente conformação, o processo será chamado de reofundição. O
diagrama a seguir ilustra estas três fases:
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Figura 4 - Diagrama de obtenção de peça por Tixoconformação.
Fonte: Vieira, Freitas e Ferrante, 2011, p. 440
Ferraresi (1997) destaca que cada etapa do processo de conformação do metal é vital na
determinação da qualidade do produto final. Deve ser monitorada tanto a qualidade do
material utilizado, quanto os parâmetros de aquecimento, moldagem e esfriamento, para
obtenção de peças de alta qualidade. O Quadro 3 a seguir apresenta as vantagens e
desvantagens do processo de tixoconformação:
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens da obtenção de peças por tixoconformação
Vantagens Desvantagens
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Vantagens Desvantagens
Curto tempo de processo;
Geometrias de peças complexas;
Near-Net-Shaping (fabricação próxima
da forma final);
Menor desgaste do ferramental, ligas de
alumínio são processadas com
temperatura de até 100ºC inferior à de
fusão;
Menor porosidade e segregação, estado
semissólido favorece difusão e
solubilidade;
Redução de trincas a quente, o menor
choque térmico durante o resfriamento
com relação aos componentes obtidos
por fundição.
Processo restrito apenas a ligas de
alumínio, ferro e algumas ligas de cobre;
Janela de aplicação do processo de
conformação estreita;
Elevada solicitação térmica da ferramenta;
Custos tecnológicos elevados para
manutenção do sistema mecânico
simultaneamente com o controle de
temperatura operacional;
Quando necessário, dificuldade de
controle da velocidade de agitação para
homogeneizar o metal.
Fonte: Os autores, adaptado de Batalha, 2003
Para Alves, Vieira e Oliveira (2012) esta é uma técnica economicamente viável por propiciar
aumento da vida útil das matrizes, alta produtividade, propriedades mecânicas, redução no
volume de defeitos no produto e acabamento final com elevado padrão de qualidade.
4.2 Hidroconformação
A hidroconformação conceitua-se com um processo de conformação de peças metálicas por
meio da aplicação de forças de deformação combinadas com pressões exercidas por fluidos.
Esta tecnologia é muito parecida com a estampagem, diferenciando-se desta por, entre outros
aspectos, necessitar somente de uma matriz. A hidroconformação teve suas primeiras
aplicações entre os anos de 1940 e 1950, sendo a tecnologia patenteada por Fred Leuthesser,
Jr. e John Fox da Companhia Schaible em Cincinnati, Ohio, Estados Unidos da América.
O processo de hidroconformação “[...] consiste na obtenção de peças metálicas por
conformação a partir da aplicação simultânea de pressão hidrostática de fluido e esforços de
compressão sobre o material a ser conformado.” (PONCE, BORTOLUSSI, BATALHA,
2005). Já Teixeira (2007) assevera que a hidroconformação incide na aplicação de uma
pressão hidráulica agregada à restrição do movimento, utilizando um molde, de forma a
conceber o material de acordo com a geometria pretendida no molde.
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Segundo Dohmann e Hartl (1997, tradução nossa), o processo de hidroconformação é
relativamente novo e vem sendo utilizado em escala industrial desde o final da década de
sessenta para a produção de peças hidráulicas e no setor automotivo.
A hidroconformação de tubos “[...] é um processo de conformação plástica dos metais a frio;
permite a fabricação de peças com geometrias complexas com variações nas seções transversais e
nas linhas de centro, através da aplicação de elevadas pressões hidráulicas no interior do tubo"
(CALDIN; BUTTON, 2007). No processo de hidroconformação de chapas, pode-se utilizar
somente um equipamento de punção ou uma matriz, o que permite eliminar ajustes necessários
entre a matriz e o punção existentes nas ferramentas utilizadas na estampagem convencional.
(ZHANG, 1999, tradução nossa).
Assim, é possível a obtenção de peças com geometria complexa e boa qualidade a custos não
tão altos. A informação é confirmada por Teixeira:
“As vantagens [...] surgem pela possibilidade de obtenção de peças de
geometria complexa, com um menor número de operações de processo,
quando comparadas às tecnologias convencionais [...]. [...] a redução do
contacto com ferramentas (punções, lâminas de corte, ...) permitem um
melhor acabamento superficial, além de, reduzir situações de tensões
residuais provocadas pelo processos de conformação por impacto.”
(TEIXEIRA, 2007, p. 11).
Outras vantagens do processo de hidroconformação incluem sua aplicação em diversos
campos, aumentos significativos da relação resistência mecânica/peso e da economia de mão
de obra e de material (PONCE, BORTOLUSSI, BATALHA, 2005). Além destas, esta
tecnologia pode ser utilizado em qualquer metal que possa ser estampado incluindo alumínio,
bronze, carbono, inox, cobre e ligas de alta resistência; possui ainda baixos custos de
desenvolvimento e tempo reduzido de ciclo, gerando produtividade (Jones Metal Product
Company, 2011, tradução nossa).
Em contrapartida, as desvantagens deste método estão associadas ao desgaste das ferramentas
por efeito das elevadas pressões e a defeitos como enrugamento, estricção e ruptura; além
destes, o material a ser hidroconformado deve ter elevada capacidade de resistência a esforços
multiaxiais e possuir boa ductilidade (Teixeira, 2007). Ponce, Bortolussi e Batalha (2005)
citam as mesmas limitações e acrescentam a necessidade de se ter um sistema com controles
rápidos, precisos e ágeis já que este é um processo de alta precisão baseado em fenômenos
complexo como a plasticidade dos materiais.
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5. Considerações Finais
A necessidade mercadológica faz com que o homem, a cada dia, seja criativo e inove nas
soluções industriais. Neste trabalho, foi possível identificar a aplicação de algumas dessas
tecnologias inovadoras e que cada vez mais, impulsionam o progresso industrial.
Frente ao mercado cada vez mais exigente em termos de produtividade e qualidade e a
necessidade de fabricação de peças cada vez mais complexas com aplicações intrínsecas e
formatos exclusivos, os processos não convencionais de conformação mecânica se mostram
favoritos para atender a essa demanda. Suas desvantagens foram igualmente apresentadas;
porém, ainda assim, se sobressaem em termos de capacidade, produtividade e custo.
O objetivo fundamental deste artigo foi apresentar os processos não convencionais de
conformação mecânica existentes e identificar suas aplicações, vantagens e desvantagens. Os
processos identificados como não convencionais mostraram-se muito eficientes na fabricação
de insumos e peças para a manufatura com elevado ganho de produtividade e superior
qualidade dimensional. Além disso, os mesmos permitem um maior nível de deformação e
menor nível de falhas em relação aos produtos obtidos nos processos convencionais de
conformação mecânica.
Esta revisão de literatura, focada principalmente nos processos de Termoformagem e
Hidroconformação, mostra que estes processos são capazes de superar, em casos específicos,
a estampagem convencional. Apesar da limitação em relação a sua aplicação restrita somente
para alguns tipos de metais, para aqueles que procuram soluções exclusivas para a manufatura
de peças com geometria complexa, alta qualidade e baixo custo, os processos não
convencionais de conformação mecânica se mostram como os mais indicados.
REFERÊNCIAS
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microestrutura de ligas de alumínio reciclado condicionadas para tixoconformação.
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BATALHA, G. F. Introdução Manufatura Mecânica. São Paulo: Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo, 2003. Disponível em:
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Salvador, BA, Brasil, 08 a 11 de outubro de 2013.
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<http://sites.poli.usp.br/d/pmr2202/arquivos/transparencias2202.pdf.> Acesso em: 28 de abril
de 2013.
CALDIN, R.; BUTTON, S. T. Análise da conformabilidade na hidroconformação de
recortes de chapas de aço soldados a laser. Campinas: UNICAMP, 2007. Disponível em:
http://www.grima.ufsc.br/cobef4/files/031002002.pdf. Acesso em: 28 de abril de 2013.
CETLIN, P.R.; HELMAN, H. Fundamentos da Conformação Mecânica dos Metais. 2ª Ed.
São Paulo: Artliber Ed. Ltda., 2005.
CHIAVERINI, V. Tecnologia Mecânica: Processos de fabricação e tratamento. Vol. II. São
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DOHMANN, F., HARTL, C. Tube Hydroforming: Research and Practical Application.
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<http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0924013697001660> Acessado em: 17 de
Abril de 2013.
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