Post on 03-Dec-2018
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Gerenciamento
Integrado de
Ferramentas de Corte
Eng. Jardel Lemos do Prado
jardel.prado@adeptmec.com
Eng. Rafael B. Mundim
mundim@ita.br
DESAFIOS DA INDÚSTRIA
1. INTRODUÇÃO
Histórico 1900 - 2000
Definição do Gerenciamento de Ferramentas
Objetivos e Benefícios
2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO
3. RECURSOS UTILIZADOS
4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS DE CORTE
5. DESAFIOS DA INDÚSTRIA
6. PROBLEMAS USUAIS
5 Casos Típicos
7. CASO DE ESTUDO
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO
HSS
CNC CAD / CAM PDM
1900 1950 1975 2000
1. INTRODUÇÃO
HSS
CNC CAD / CAM PDM
1900 1950 1975 2000
Histórico: Gerenciamento de Ferramentas no Brasil
1. INTRODUÇÃO
1986 2000 1993
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1. INTRODUÇÃO
“Não se trata de um simples controle de estoque. É um conjunto de atitudes e
recursos que combinados garantem a disponibilidade da ferramenta certa, no local e no
momento certo, explorando ao máximo o potencial que estas têm para oferecer.”
Frederick Mason American Machinist (1986)
Definição de “Gerenciamento de Ferramentas”
1. INTRODUÇÃO
(1991)
Objetivos do Gerenciamento de Ferramentas
1. INTRODUÇÃO
OBJETIVOS
• Minimizar distúrbios no processo de produção;
• Maximizar recursos (máquinas e ferramentas);
• Reduzir refugos;
• Reduzir custos com ferramentas pela padronização e racionalização.
BENEFÍCIOS • Redução do consumo de ferramentas em até 30%;
• Redução de estoque em até 50%;
• Redução do tempo de procura e de documentação das ferramentas em até 90%;
• Redução da variedade do ferramental em 10%;
• Redução do tempo de parada de máquina por falta de ferramentas;
• Redução do tempo de setup em 30%.
De acordo com Boogert (1994) e Boehs (2002), para alcançar todos os benefícios propostos pelo gerenciamento de ferramentas deve-se focar simultaneamente e de forma integrada o planejamento estratégico, logístico e técnico.
2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS
Planejamento
Técnico Planejamento
Logístico
Planejamento
Estratégico
Planejamento Técnico
Base de dados de ferramentas
Seleção de ferramentas
Quebra de ferramentas
Vida da ferramenta
Afiações
Redução de tempos do processo
Planejamento Logístico
Estoque de ferramentas
Estoque de porta-ferramentas, componentes dispositivos.
Reposição
Quantidade de set de ferramentas em giro
Serviços externos
Fluxo de ferramentas.
Planejamento Estratégico
Indicadores de desempenho e metas
Fornecedores de ferramentas
Padronização de ferramentas
2. ÁREAS DO GERENCIAMENTO DE FERRAMENTAS 3. RECURSOS UTILIZADOS
Gerenciamento de Ferramentas de Corte
Vending Machines
Armários Verticais
Softwares Terceirização Outros
recursos
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Aplicações
Sala de ferramentas; 24h/7dias disponível; 100% estoque seguro e controlado; Pedidos de reposição automáticos; Diversos formatos de ferramentas; Relatórios de consumo.
3. RECURSOS UTILIZADOS
Vending Machines - Gaveteiros
Aplicações Foco na entrega de caixa de insertos; Chão de fábrica - ferramenta próxima à máquina; 24h/7dias disponível; 100% estoque seguro e controlado; Reposição automática; Possibilidade de outros tipos de ferramentas e
equipamentos; Relatórios de consumo.
3. RECURSOS UTILIZADOS
Vending Machines - Espiral
3. RECURSOS UTILIZADOS
Vending Machines - Outros
3. RECURSOS UTILIZADOS
Economia de espaço até 90%; Controle na retirada da ferramenta; Acuracidade de inventário até 99.7%.
Armários Verticais
Existem desde 1980;
São considerados o recurso mais eficaz no
controle do ferramental (em função do volume
de informações);
Em média, de 30 a 50 montagens estão no
magazine da máquina, podendo chegar a 300;
Podem controlam todas as informações
relacionadas ao ferramental;
Cobrem a lacuna deixada pelos sistemas ERP.
3. RECURSOS UTILIZADOS
Softwares
Redução de custo com a mão de obra; Focar as questões do negócio; Trazer inovações; Redução do quadro de funcionários diretos; Melhora na qualidade dos serviços; Redução do custo do serviço propriamente dito, uma vez que o pagamento ocorre no
momento da necessidade de utilização.
3. RECURSOS UTILIZADOS
Terceirização
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3. RECURSOS UTILIZADOS
Outros Recursos
4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS
Presetting
Produção
ERP
CAD
CAM
Logística
Base de Dados
G I F
Gerenciamento Integrado de
Ferramentas de Corte
Planejamento de Controle da produção
Almoxarifado / Sala de
ferramentas
Produção
Compras
Projetos
Planejamento de Processos
4. GERENCIAMENTO INTEGRADO DE FERRAMENTAS 5. DESAFIOS DA INDÚSTRIA
Aumento de Produtividade Necessidade de aumento na capacidade da fábrica.
Redução de Custos Falta de padronização, uma mesma peça é programada
diferente a cada vez.
Inovação Elevado tempo no desenvolvimento de novos processos.
Sustentabilidade Elevado consumo de ferramentas (parâmetros de corte).
Caso 2 – Troca de ferramentas em momentos distintos
Descrição:
Operadores diferentes usavam critérios distintos para a troca de ferramenta:
Mesma ferramenta era trocada com 3 minutos de vida em alguns casos e com mais de
40 minutos em outros casos.
Justificativa da troca prematura se baseava no alto custo dos componentes fabricados.
Solução:
Definição dos critérios de troca de forma a reduzir custos relacionados à troca;
Critérios devem levar em conta o alto custo do componente (valor agregado) em
relação ao baixo custo dos insertos.
Resultado:
Redução do número de paradas não programadas.
6. PROBLEMAS USUAIS
Caso 3 – Ferramentas diferentes executando a mesma operação
Descrição:
O mesmo tipo de operação, no mesmo tipo de
material, era executada com ferramentas de
classes e geometrias diferentes.
Solução:
Racionalização do estoque com base na
produção.
Resultado:
Redução do número de itens no estoque;
Melhor conhecimento do desempenho das
ferramentas;
Maior facilidade de se realizar compras e obter
redução no custo por unidade.
6. PROBLEMAS USUAIS
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Caso 4 – Processo otimizado pelo operador
Descrição:
Operadores otimizaram a execução de um programa CNC, reduzindo o tempo de
operação.
Procedimento não foi documentado e o operador não é mais funcionário da empresa.
Resultado:
Dificuldade na implementação das melhorias em outras máquinas.
6. PROBLEMAS USUAIS
Caso 5 – Técnicas diferentes de programação de usinagem de superfícies
Descrição:
Programadores não utilizam as mesmas técnicas
na programação CAM;
Programas gerados por programadores iniciantes
são executados com parâmetros reduzidos para
evitar possíveis danos ao equipamento / peça de
trabalho;
Solução:
Transferência de conhecimento através de
treinamento e documentação de boas práticas.
Resultado:
Redução de tempo de operação e retrabalhos;
Redução de paradas inesperadas para reparos.
6. PROBLEMAS USUAIS
7. CASO DE ESTUDO
Empresa situada no RS com 180 colaboradores.
Fundada em 1973, num pequeno galpão de fundo de quintal com um pequeno torno
usado, como prestadora de serviços em fabricação de pequenas peças para móveis.
Falta de ferramentas;
Pessoa responsável pela movimentação
com múltiplas funções;
Solicitação de compras descentralizadas
e erradas;
Ferramental distribuído por todo chão de
fábrica sem nenhum controle;
Melhorias centralizadas sem propagação.
“O conhecimento não era da
empresa, e sim do operador.”
Identificação do Problema
7. CASO DE ESTUDO
Código de Identificação: AA.BB.CCCC
AA - Família do item
BB - Sub–família
CCCC - Código sequencial por cadastro
A nomenclatura correta facilita o departamento de
compras em possíveis cotações.
29 – Família dos CUH
01 – Cone ISO50 DIN69871
0030 – Precilock 28 L=145
Levantamento:
665 montagens e 1280 itens controlados.
Mudanças
7. CASO DE ESTUDO
Construção de uma área fechada (80 m²) para armazenar as ferramentas de corte;
4 Colaboradores em 2 turnos.
Mudanças
7. CASO DE ESTUDO
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Ferramental recolhido no chão-de-fábrica e
controlado
As ferramentas são acondicionadas
separadamente sendo divididas em novas e
usadas.
Mudanças
7. CASO DE ESTUDO
Insertos Módulos Machos Especias
Mudanças
7. CASO DE ESTUDO
Antes, fichas preenchidas a mão
e dados inseridos manualmente
na máquina.
Depois, comunicação com o
software de gerenciamento, e
dados inseridos via dispositivo.
Mudanças
7. CASO DE ESTUDO
Padronização, usando ferramenta correta para
aplicação correta;
Melhorias na usinagem;
Ganhos em tempo de usinagem;
Redução em 50% o consumo de insertos;
Redução do número de classes;
Redução do número de insertos em 21%;
Rastreabilidade das montagens.
- Redução de 4 minutos e 25 segundos por peça na operação Y com o uso de uma nova
ferramenta;
- Redução de 3 minutos e 49 segundos, apenas com melhorias pontuais (gerenciamento
integrado).
Tempo Antigo Total (peça): 31min14s
Tempo Melhorado Total (peça): 23min00s
Ao ano são usinados 1200 itens: ou seja, são 164 horas máquina adicionais, ou 19 dias
adicionais ao ano.
Resultados
7. CASO DE ESTUDO
REALIZAÇÃO
PATROCÍNIO
APOIO
VIII WORKSHOP DE MANUFATURA AUTOMOTIVA