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UNIVERSIDADE ANHANGUERA – UNIDERP
CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
Planejamento e Controle de Produção
SÃO JOSE DOS CAMPOS 2012
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UNIVERSIDADE ANHANGUERA – UNIDERP
CENTRO DE EDUCAÇÃO A DISTÂNCIA
Planejamento e Controle de Produção
SÃO JOSE DOS CAMPOS 2012
Sumario
PCP - Planejamento e Controle da Produção
Objetivos do PCP
As dificuldades do PCP (Planejamento e controle de produção)
Finalidades e Funções do PCP.
Princípios Fundamentais do PCP
Sistemas de Produção
Fases do PCP
MRP/MRP II
Funções do PCP
Organização do Planejamento e Controle da Produção
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Fases do Planejamento da Produção
Fatores Determinantes do Plano de Produção
Elaboração do Plano de Produção
Como elaborar um plano de produção
Just-in-time
Elementos de um sistema Just-in-time
Controle de Produção
Finalidades do controle de produção
O CP procura acompanhar e monitorar alguns itens críticos para a empresa
Desafios do controle de produção
Fases do Controle de produção
Métodos de controle de produção
Principais tipos de controle de produção
Controle das datas de término
Referências bibliográficas
PCP - Planejamento e Controle da Produção
A sigla PCP - Planejamento e Controle da Produção ou Production Planning and
Control consiste em um processo utilizado no gerenciamento das atividades de
produção. Sistema de gerenciamento dos recursos operacionais de produção de uma
empresa, com funções envolvendo planejamento (o que e quando produzir),
programação (recursos utilizados para a operação, com inicio e término) e controle
(monitoramento e correção de desvios da produção).
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Quem não planeja programa e controla o que produz, provavelmente terá dificuldades
em alcançar os índices de produtividade e qualidade que o mercado exige, logo está
fadado ao desaparecimento.
Para que isto não ocorra, o empresário deve buscar gerenciar sua empresa de maneira
mais objetiva, dinâmica e eficaz.
Fig. 1 - O planejamento e seus desdobramentos
Portanto é necessário decidir uma forma de garantir que a sua empresa atinja o objetivo
de produzir com qualidade e produtividade.
A garantia de bons resultados está ligada ao bom planejamento, programação e
controle de todo o processo de produção.
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Desse modo, torna-se possível atuar corretamente quando ocorrerem desvios, falhas
do processo, ou agir em metas traçadas de melhoria de seu produto, para que ele seja
bem aceito. Essa prática também possibilita a diminuição de seus custos operacionais.
Fig. 1.1 – Controle e seus desdobramentos
Chiavenato (2005, p. 101) diz que “O planejamento e o controle fazem parte do
processo administrativo”. Sendo assim, a Administração Estratégica deve estabelecer e
divulgar entre todos os participantes do processo as diretrizes a serem seguidas, como
também, dar e garantir sustentabilidade e segurança a eles para que estes possam
alcançar o objetivo geral da organização de forma eficiente e eficaz.
Fig. 1.3 - ciclo do processo administrativo e as etapas que envolvem o planejamento e
controle organizacional.
Objetivos do PCP
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O planejamento pressupõe a necessidade de um processo decisório que ocorre antes,
durante e depois de sua elaboração e implementação na empresa.
Portanto a função do PCP requer um modo de pensar que objetive responder a
indagações referentes aos diversos questionamentos sobre o que será feito, como, por
quem e com que recursos, bem como onde e quando será executado.
O planejamento de produção define todos estes fatores, a partir do projeto de
desenvolvimento do produto que vai ser manufaturado, fornecendo os dados básicos
para o estabelecimento da programação.
O trabalho de planejamento, direta ou indiretamente, afeta toda a organização, por meio
de documentos e planos: roteiro de produção, ferramentas e estimativas, etc.
O objetivo global do PCP não envolve somente o planejamento, mas também a
programação (definição de quando fazer) e o controle do que foi estabelecido, não
deixando que o objetivo final seja desviado do plano, ou ainda, decidindo sobre
quaisquer mudanças que possam ocorrer, caso, defeitos ou falhas do planejado
passem a atuar no sistema.
O PCP vem para dar suporte à gerência na tomada de decisão, já que está nela os
maiores problemas de produção, onde o seu objetivo maior é sempre esquecido, o de
gerenciar os meios planejados e não as metas de produção.
As empresas que possuem maior preocupação com o seu PCP ou efetuam algum PCP,
conseguem melhores resultados finais. Além de estarem sempre com os seus planos
de melhoria voltados para onde suas produções prioritariamente exigem.
O PCP consegue dar informações à gerência, e esta tem capacidade de decidir melhor.
Além da empresa conseguir uma melhor compatibilização dos produtos entre a
produção e as vendas, levando a um produto capaz de atender ao cliente e a produção,
já que neste setor este fato é de suma importância, dada a diversificação que os
modelos podem alcançar.
Em suma, o PCP tem como função a organização, padronização e sistematização do
processo, levando a empresa a produzir com mais perfeição, segurança, rapidez,
facilidade, correção e menor custo.
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As dificuldades do PCP (Planejamento e controle de produção)
Uma das maiores dificuldades para o desempenho da função PCP refere-se a
relacionamentos. Por administrar informações de diversas áreas, o PCP está em
constante processo de negociação com os diferentes agentes dentro do processo
produtivo. O PCP é o representante da área de vendas dentro da fábrica, é ele quem
sabe das prioridades e prazos de entrega dos produtos aos clientes e faz a
programação de modo que atenda a esse objetivo. No entanto, os interesses são
antagônicos, enquanto a Produção quer uma programação estável e antecipada de
grandes lotes, Vendas quer maior flexibilidade e diversidade para atender as constantes
mudanças no mercado. Como manter níveis de produção estáveis se a demanda é
totalmente instável? Talvez algum dia alguém queira responder a essa questão, ainda
mais quando se trata de administrar recursos escassos. O PCP precisa ponderar esses
diferentes interesses fazendo com que a produção atenda ao planejamento, otimizando
ao máximo os recursos sem deixar de atender ao cliente, no caso, o departamento de
Vendas.
Outra grande dificuldade do PCP refere-se ao planejamento de matéria-prima, a falta de
algum material para a produção pode acarretar inúmeros problemas e inviabilizar o
plano de produção e de vendas. Os diferentes materiais, nas diferentes quantidades,
em prazos diferentes, com diferentes fornecedores e com uma demanda instável é um
desafio para o PCP, sem contar que é preciso manter os estoques nos níveis mais
baixos possíveis e preocupar-se em não imobilizar demasiadamente os recursos
financeiros.
Finalidades e Funções do pcp.
O PCP está presente em todo o processo produtivo, pois se encontra atuante antes,
durante e depois no quadro geral da produção, ainda que mantenha inter-relações com
os demais departamentos da organização.
A eficiência e eficácia dos processos são obtidas através do PCP juntamente com sua
interdependência departamental, tais como:
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Engenharia da produção - na qual fornece informações sobre o maquinário e
equipamentos, bem como a programação para ajustes rotineiros (manutenção).
Suprimentos e compras - auxilia no processo de compras e estocagem de
materiais obtidos pelo mercado fornecedor.
Recursos humanos - fornece suporte nas atividades de recrutamento e seleção
de pessoas, para que estas sejam inseridas no quadro de colaboradores do
processo produtivo.
Finanças - provê o estabelecimento de volume de capital investido em estoque
(matéria-prima, produto acabado, lote econômico de compra).
Área de vendas - fornece informações de previsão de demanda e conjuntura do
mercado, afim de que o PCP possa seu plano estratégico de produção.
Área de produção - recebe todo o planejamento elaborado pelo PCP para que, a
partir deste, possa executar o processo baseado em parâmetros estabelecidos.
Fig. 1.4 – Inter-relações do PCP com as demais áreas da empresa
PRINCÍPIOS FUNDAMENTAIS DO PCP
Princípios que regem o planejamento:
Princípio de definição do objetivo
O objetivo deve ser definido de forma clara e concisa, para que o planejamento seja
adequado, porque este é feito em função do objetivo que se pretende atingir. A
finalidade do planejamento é determinar como o objetivo deverá ser alcançado. Dessa
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forma, se o objetivo não for claramente definido, o planejamento será muito vago e
dispersivo.
Princípio da flexibilidade do planejamento
O planejamento deve ser flexível e elástico a fim de poder se adaptar a situações
imprevistas.
Princípios que regem o controle:
Princípio do objetivo
O controle deve contribuir para o alcance dos objetivos por meio da indicação dos erros
ou das falhas, em tempo hábil para permitir ação corretiva oportuna.
Princípio da definição dos padrões
O controle deve basear-se em padrões bem definidos. Geralmente os padrões são
definidos no planejamento, ou seja, antes da execução dos trabalhos, e devem
claramente servir de critérios para o futuro desempenho.
Princípio da execução
Esse princípio de controle foi formulado originalmente por Taylor, um dos precursores
da moderna administração. Taylor considera que a atenção na deve se espalhar
demais sobre as coisa que andam bem, pelo contrário, o administrador precisa estar
atento as coisas que andam mal. Diz esse princípio que o controle deve se concentrar
sobre as situações excepcionais.
Princípio da ação
O controle somente se justifica quando proporciona ação corretiva sobre desvios ou
falhas apontados. Isso significa que de nada adianta um controle que não indique
providência a tomar ou falhas a resolver.
O Planejamento e controle da produção em seu processo produtivo deve seu sucesso a
aplicação dos princípios a cima estudados. No entanto, para alcançar eficiência na
produção precisa fazer um bom planejamento e consequentemente um bom controle.
Para tanto, deve definir cuidadosamente seus objetivos, sendo flexível para adaptar-se
as contingências, fazendo ação corretiva em caso de falhas, definindo os padrões que
servirão de critérios para o desempenho do planejamento, dando ênfase as situações
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excepcionais. Assim o PCP ocorre de forma eficaz garantindo qualidade e segurança
em sua produção.
Quais são as prioridades do PCP?
O PCP determina de que forma a empresa pode atender a certas prioridades na
produção de seus bens e serviços. Quase sempre essas prioridades estão ao redor do
custo, da qualidade, e da flexibilidade.
Sistemas de ProduçãoSistemas de Produção
Fases do PCP
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Fig. 1.5 As três fases do PCP
1a fase: projeto de produção
Quais os objetivos?
Definir como o sistema vai funcionar
Definir suas dimensões
Quais são os itens a serem cobertos?
Quantidade e característica de máquinas
Quantidade de recursos humanos
Volume de estoques e matérias-primas
Características do produto a ser produzido
Método de trabalho
Tamanho de lote
Projeto de produção
Quantidade e tipo de máquinas
Quantidade de pessoal
Estoque de matérias-primas
Características do produto/serviço
Boletim de operação (controle, relatório)
Lote de operação
2a fase: Plano de produção
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Previsão de Vendas
Capacidade de Produção
Disponibilidade de MP
Recursos Financeiros
Programação da Produção
Detalhar a produção para a Execução
Objetivos
Coordenar e integrar todas as unidades envolvidas
Garantir a entrega dos PA
Garantir disponibilidade de MP
Distribuir carga de trabalho
Evitar gargalos
Aproveitar ao máximo a capacidade instalada
3a fase: Controle
Guiar as atividades da empresa
Sempre alguma coisa sai diferente daquilo para o qual foi planejada
Correção de falhas ou erros
Prevenção de novas falhas ou erros
MRP/MRP II
O sistema MRP ("Material Requirements Planning" - Planejamento das necessidades
de materiais) surgiu durante a década de 60, com o objetivo de executar
computacionalmente a atividade de planejamento das necessidades de materiais,
permitindo assim determinar, precisa e rapidamente, às prioridades das ordens de
compra e fabricação.
O sistema MRP foi concebido a partir da formulação dos conceitos desenvolvidos por
Joseph Orlicky, de que os itens em estoque podem ser divididos em duas categorias:
itens de demanda dependente e itens de demanda independente. Sendo assim, os
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itens de produtos acabados possuem uma demanda independente que deve ser
prevista com base no mercado consumidor. Os itens dos materiais que compõem o
produto acabado possuem uma demanda dependente de algum outro item, podendo
ser calculada com base na demanda deste. A relação entre tais itens pode ser
estabelecida por uma lista de materiais que definem a quantidade de componentes que
serão necessários para se produzir um determinado produto (Swann,1983).
A partir do PMP e dos lead times de obtenção dos componentes é possível calcular
precisamente as datas que os mesmos serão necessários, assim como também é
possível calcular as quantidades necessárias através do PMP, da lista de materiais
e status dos estoques (quantidades em mãos e ordens a chegar).
Os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a entrada de informações
erradas resultará em ordens de fabricação e compra inválidos. O mesmo procedimento
deve ser feito com relação à lista de materiais, com as mesmas refletindo o que
acontece no chão-de-fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as
partes componentes do produto acabado, pois caso contrário, as listas de materiais
resultarão em necessidades erradas de materiais, tanto em quantidades quanto nas
datas.
Os benefícios trazidos pelo MRP são : redução do custo de estoque; melhoria da
eficiência da emissão e da programação; redução dos custos operacionais e aumento
da eficiência da fábrica.
Fig. 1.6 O fluxo de informações de entrada e saída de um sistema de MRP
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Algumas desvantagens do sistema MRP, tais como : ser um sistema complexo e
necessitar de uma grande quantidade de dados de entrada; assumir capacidade
ilimitada em todos os recursos, enquanto que na realidade alguns centros produtivos
comportam-se como gargalos. Tais considerações, para este autor, prejudicam
consideravelmente a programação lógica do MRP, além de tornar ineficiente sua
capacidade de planejamento e controle.
Razões que podem ocorrer falhas na implementação de um sistema MRP : o MRP ser
visto como um sistema único; o MRP ser encarado como um sistema fechado com
retroalimentação; afirmar que o MRP se adequa a qualquer tipo de empresa e; acreditar
que o MRP é uma tecnologia acabada.
Com a finalidade de se conseguir uma implementação de sucesso de um sistema MRP,
é necessário entre outros fatores : realizar uma adequação do MRP ao sistema de
manufatura; o comprometimento e envolvimento da alta gerência; treinamento dos
empregados.
O sistema MRP II ("Manufacturing Resources Planning" - Planejamento dos Recursos
da Manufatura) é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do
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conceito de cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de
manufatura e não mais apenas dos recursos materiais.
O sistema MRP II é um sistema integrado de planejamento e programação da
produção, baseado no uso de computadores. Estes softwares são estruturados de
forma modular, possuindo diversos módulos que variam em especialização e números.
No entanto, pode-se afirmar que os módulos principais do MRP II são :
Módulo de planejamento da produção (production planning)
Este módulo visa auxiliar a decisão dos planejadores quanto aos níveis agregados de
estoques e produção período-a-período. Devido a agregação e quantidade de dados
detalhados, é usado para um planejamento de longo prazo.
Módulo de planejamento mestre da produção(master production schedule ou
MPS)
Este módulo representa a desagregação em produtos individualizados do plano de
produção agregado, e tem como objetivo auxiliar a decisão dos usuários quanto aos
planejamentos das quantidades de itens de demanda independente a serem produzidas
e níveis de estoques a serem mantidos. Usando uma técnica chamada rough-cut
capacity planning, é possível determinar a viabilidade dos planos de produção quanto a
capacidade de produção.
Módulo de cálculo de necessidade de materiais (material requirements
planning ou MRP)
A partir dos dados fornecidos pelo MPS, o MRP "explode" as necessidades de produtos
em necessidades de compras e de produção de itens componentes, com o objetivo de
cumprir o plano mestre e minimizar a formação de estoques.
Módulo de cálculo de necessidade de capacidade (capacity requirements planning ou
CRP)
O módulo CRP calcula, com base nos roteiros de fabricação, a capacidade
necessária de cada centro produtivo, permitindo assim a identificação de ociosidade ou
excesso de capacidade (no caso da necessidade calculada estar muito abaixo da
capacidade disponível) e possíveis insuficiências (no caso das necessidade calculadas
estarem acima da capacidade disponível de determinados recursos). Com base nestas
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informações, um novo MPS será confeccionado ou algumas prioridades serão
mudadas.
Módulo de controle de fábrica (shop floor control ou SFC)
O módulo SFC é responsável pelo sequenciamento das ordens de fabricação nos
centros produtivos e pelo controle da produção, no nível da fábrica. O SFC busca
garantir às prioridades calculadas e fornecer feedbackdo andamento da produção para
os demais módulos do MRP II.
Fig. 1.7 - Os módulos principais relacionam-se, possibilitando um circuito
fechado de informações.
Principais características do sistema MRP II :
É um sistema no qual a tomada de decisão é bastante centralizada o que pode
influenciar a capacidade de resoluções locais de problema, além de não criar um
ambiente adequado para o envolvimento e comprometimento da mão-de-obra na
resolução de problemas.
O MRP II é um sistema de planejamento "infinito", ou seja, não considera as
restrições de capacidade dos recursos.
Os lead times dos itens são dados de entrada do sistema e são considerados
fixos para efeito de programação; como conforme a situação da fábrica, os lead
times podem mudar, de acordo com a situação das filas do sistema, os dados
usados podem perder à validade.
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O MRP II parte das datas solicitadas de entrega de pedidos e calcula as
necessidades de materiais para cumpri-las, programando as atividades da frente
para trás no tempo, com o objetivo de realizá-las sempre na data mais tarde
possível. Este procedimento torna o sistema mais suscetível a fatores como :
atrasos, quebra de máquinas e problemas de qualidade.
As críticas mais comuns que são feitas ao sistema MRP II, dizem respeito: a sua
complexidade e dificuldade de adaptá-lo às necessidades das empresas; ao nível de
acuracidade exigidos dos dados; o fato do sistema assumir capacidade infinita em
todos os centros produtivos; não enfatizar o envolvimento da mão-de-obra no processo.
No entanto, alguns fatores positivos são ditos do sistema MRP II, entre os quais pode-
se citar : a introdução dos conceitos de demanda dependente; ser um sistema de
informações integrado, pondo em disponibilidade um grande número de informações
para os diversos setores da empresa.
possuir uma base de dados acurada e atualizada, com relação a estruturas de
produtos, registros de estoques e lead times
FUNÇÕES DO PCP
PCP é a atividade de fazer planos para orientar a produção e servir de guia para seu
controle. Determina o que, quanto, como, onde, quem e quando vai ser produzido.
Fig. 2.0 – As definições do planejamento de produção
Em um sistema produtivo, ao serem definidas suas metas e estratégias, faz-se
necessário:
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Formular planos para atingi-las,
Administrar os recursos humanos e físicos com base nesses planos,
Direcionar a ação dos recursos humanos sobre os físicos,
Acompanhar a ação dos recursos humanos sobre os físicos, permitindo a
correção de eventuais desvios.
Organização do Planejamento e Controle da Produção
Fig. 2.1 – A organização do planejamento e controle de produção
Fases do Planejamento da Produção
Fig. 2.2 – As quatro fases do planejamento de produção
Fatores Determinantes do Plano de Produção
Previsão de vendas, expectativa de vendas da empresa;
Capacidade de produção, potencial produtivo da empresa;
Disponibilidade de matérias-primas;
Recursos financeiros que a empresa tem para adquirir matérias-primas
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Fig. 2.3 Subfatores que determinam a capacidade de produção
Elaboração do Plano de Produção
O plano de produção, ou plano mestre, representa aquilo que a empresa
pretende produzir num determinado período.
A elaboração do plano depende do sistema de produção utilizado pela empresa.
O plano de produção visa estabelecer a carga de produção ou trabalho a ser
atribuído ao processo produtivo da empresa.
Como elaborar um plano de produção
Sistema de Produção sob encomenda – cada produto exige um plano de
produção especifico, de acordo com o seu tamanho e complexidade, o cálculo da
carga de produção e feita em função da data de entrega e da capacidade de
produção disponível.
Fig. 2.4 Plano de Produção para encomendas
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Sistema de produção em lotes - cada lote exige um plano de produção, integrado
ao plano mestre de produção, o cálculo da produção e feita em função das datas
estabelecida na previsão de venda.
Sistema de produção continua - produção seriada todo processo produtivo esta
voltado para um único produto, a carga de trabalho é calculada para suprir
continuamente as quantidades especificadas na previsão de vendas.
Just-in-time
O Just-in-time é uma proposta de reorganização do ambiente produtivo assentada no
entendimento de que a eliminação de desperdícios visa o melhoramento contínuo dos
processos de produção, é a base para a melhoria da posição competitiva de uma
empresa, se referem os fatores com a velocidade, a qualidade e o preço dos produtos.
"JIT" é as iniciais de Just-In-Time/Total Quality Control, um método para gestão da
produção.
Elemento de um Sistema Just-in-time
Um sistema JIT deve apoiar-se em sete elementos básicos, sem os quais serão muito
pequenas as chances de sucesso. Por exemplo:
Programa mestre (master plan). No JIT, o programa mestre de produção (ou
programa de montagem final) tem horizonte de 1 a 3 meses, a fim de permitir
que os postos de trabalho, como também os fornecedores externos, planejem
seus trabalhos. No mês corrente o programa mestre é balanceado em bases
diárias, a fim de garantir carga uniforme para as máquinas e para os
fornecedores.
Kanban. O JIT usa um sistema simples (chamado kanban) para retirar as peças
em processamento de uma estação de trabalho e puxá-las para a próxima
estação do processo produtivo. As partes fabricadas ou processadas são
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mantidas em contêineres e somente alguns desses contêineres são fornecidos à
estação subsequente cheios, a máquina pára de produzir, até que retorne outro
contêiner vazio, que funciona como uma “ordem de produção”. Assim, estoques
de produtos em processo são limitados aos disponíveis nos contêineres e só são
fornecidos quando necessário. O programa de montagem final puxa as partes
dos postos anteriores e estes, por sua vez, também puxam as partes de seus
postos anteriores, e assim sucessivamente até chegar aos fornecedores
externos. Se o processo para em decorrência da quebra de uma máquina ou
problema de qualidade, as máquinas que ainda estão funcionando irão também
parar tão logo seus contêineres estejam cheios.
Tempos de preparação (setup time). O objetivo do JIT é produzir lotes ideais
de uma unidade. Na maioria dos casos é economicamente inviável, devido aos
custos de preparação das máquinas, comparados com os custos de manutenção
dos estoques. O que se procura é reduzir os tempos de preparação (setup time)
ao máximo. Tempos de preparação baixos resultam em menores estoques,
menores lotes de produção e ciclos mais rápidos. A redução dos tempos de
preparação é um dos pontos-chaves do sistema JIT. Com tempos de preparação
mais curtos e um menor número de peças em processo, o sistema torna-se
muito mais flexível às mudanças na demanda do produto final.
Colaborador multifuncional. Com ênfase nas mudanças rápidas e menores
lotes, o colaborador multifuncional torna-se necessário. Nesse esquema
produtivo não há lugar para o preparador de máquinas, pois esse trabalho
deverá ser feito pelo próprio operador, que deverá estar preparador para efetuar
as manutenções de rotina e também pequenos reparos na máquina. Dar ao
operador da máquina tais habilidades faz parte do programa de manutenção
produtiva total (TPM – Total Productive Maintenance). Isso requer uma maior
amplitude das habilidades dos colaboradores do que a manufatura tradicional. O
JIT requer não somente mais habilidade, mas muito mais espírito de equipe e
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coordenação, já que estoques não estão disponíveis para cobrir problemas no
sistema.
Layout. O layout da fábrica é muito diferente com o sistema JIT, já que o
estoque é mantido no chão da fábrica entre as estações de trabalho e não em
almoxarifados. É mantido em recito aberto, de modo a facilitar seu uso nas
estações seguintes, sendo normalmente baixo e apenas o suficiente para manter
o fluxo produtivo por poucas horas. Isso leva a uma substancial redução nos
espaços necessários.
Qualidade. A qualidade é absolutamente essencial no sistema JIT. Não só os
defeitos constituem desperdício como podem levar o processo a uma parada, já
que não há estoques para cobrir os erros. O JIT, entretanto, facilita em muito a
obtenção da qualidade, pois os defeitos são descobertos no próximo passo do
processo produtivo. O sistema é projetado para expor os erros e não os encobrir
com os estoques.
Fornecedores. O relacionamento com os fornecedores é radicalmente mudado
com o JIT. Aos fornecedores é solicitado que façam entregas freqüentes (até
mesmo várias vezes por dia) diretamente à linha de produção. Os fornecedores,
como visto na figura 1, recebem os contêineres vazios, assim como os postos de
trabalho internos, já que são vistos como uma extensão da fábrica. Mudanças
nos procedimentos de entrega, como maior proximidade, são muitas vezes
necessárias para que o fornecedor seja perfeitamente integrado ao sistema JIT.
Dos fornecedores também se requer que entreguem itens de qualidade perfeita,
já que não sofrerão nenhum tipo de inspeção de recebimento (é o free pass). É
necessária uma mudança radical na maneira como usualmente vemos os
fornecedores. Eles são nossos parceiros e não adversários.
Controle de Produção
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O controle de produção (CP) é a ultima fase do PCP, que acompanha avalia e regula as
atividades produtivas, o controle de produção é a função administrativa que consiste
em medir e corrigir o desempenho, para assegurar que os objetivos da empresa sejam
atingidos. A tarefa do controle é verificar se o que esta sendo feito esta conforme o que
foi planejado e organizado, de acordo com as ordens dadas, para identificar os erros ou
desvios, a fim de corrigi-los e evitar sua repetição.
O planejamento e o controle são muito importantes para uma organização produtiva já
que qualquer operação requer planos e controle para que os objetivos sejam
alcançados, nos prazos e com qualidade de produtos. Planejar e controlar, então
significam garantir que os recursos produtivos estejam disponíveis na quantidade, no
momento e no nível de qualidade adequados.
Após a elaboração do plano de produção são emitidas ordens e liberados os recursos
necessários para todas as unidade produtivas, devem funcionar de maneira a
coordenada para execução do plano e alcance do objetivo, deve se garantir a eficiência
e a eficácia do sistema.
O controle de produção deve ter registrado quanto tempo leva para a produção de cada
produto, e qual a capacidade da área.
Fig. 3.0 Conceito de Produção
Devemos seguir alguns aspectos básicos para que o controle de o resultado esperado.
Planejamento
Definição do processo
Capacitação de pessoas ( treinamento)
Sistema computacional.
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Quais os dois principais objetivos do controle de produção
Correção de falhas ou erros;
Detecta-se falhas e age-se para corrigi-las;
Prevenção de novas falhas ou erros;
Ao corrigir, procuramos meios de evitar futuros erros.
Finalidades do controle de produção
Avaliar e monitorar continuamente a atividade produtiva da empresa;
Comparar o programado e o realizado;
Apontar falhas, erros ou desvios;
Elaborar relatórios para a direção da empresa;
Informar outras seções sobre o andamento das atividades produtivas
O CP procura acompanhar e monitorar alguns itens críticos para a empresa:
Previsão de vendas e variações;
Planejamento da capacidade de produção;
Plano de produção;
Lista de materiais que compõem os produtos/serviços;
Planejamento das necessidades de materiais
Compras;
Almoxarifado e estoque de matéria prima;
Estoque de semielaborados ou matérias em vias;
Programação de produção, roteiro, emissão de ordens e liberação da produção;
Deposito e estoque de PA.
Desafios do controle de produção.
Escassez ou excesso de estoque
Escassez ou excesso de estoque de materiais semielaborados;que de MP;
Escassez ou excesso estoque de PA;
Atrasos nos prazos etc.
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Fases do Controle de produção
1 - Estabelecimento de padrões - 1 ª fase do CP, estabelece os padrões e critérios de
avaliação ou comparação. Existem quatro tipos de padrões:
Padrões de quantidade - volume de produção, quantidade de estoque MP e PA,
números de horas, capacidade de produção;
Padrões de qualidade – Controle de qualidade (CQ) de MP recebida, CQ da
produção, especificações do produto;
Padrões de tempo - tempo padrão para produzir um determinado produto,
tempo médio de estoque MP;
Padrões de custo – Custo de produção, custo de vendas e custo de estocagem.
2 - Avaliação do desempenho - 2 ª fase do CP, visa avaliar o que esta sendo feito,
monitorando e acompanhando;
3 - Comparação do desempenho com o padrão estabelecido - 3 ª fase do CP compara
o desempenho estabelecido com o padrão, verifica se há desvios ou variação, se há
erro ou falha em relação ao desempenho.
4 - Ação corretiva - 4 ª fase do CP, procura corrigir o desempenho e adequá-lo ao
padrão desejado.
Fig. 3.1- controle como um processo cíclico.
Métodos de controle de produção
Controle visual
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Controle total
Controle por amostragem
Controle por exceção
Autocontrole
Principais tipos de controle de produção
O CP pode utilizar quatros tipos principais de controle:
Controle do plano de produção - É feito com base nos seguintes índices:
Índice de Eficiência – compara número de horas previstas com horas
trabalhadas.
Índice de Eficiência: Horas previstas Horas trabalhadas
Coeficiente de utilização de mão de obra - Compara número de horas aplicadas
a encomenda ao lote ou a produção mensal ou anual.
Coeficiente de utilização de MO: Horas aplicadas ao lote Horas totais MO
Coeficiente de utilização do equipamento
Coeficiente de utilização do equipamento: Horas aplicadas ao lote Horas totais dos equipamentos
Coeficiente do tempo utilizado
Coeficiente do tempo utilizado: Tempo previsto Tempo Gasto
Controle das quantidades produzidas
È o controle efetuado após o termino do processo produtivo, serve para verificar alguns
aspectos produtivos. Os principais indicadores são:
Índice quantidades produzidas
Índice quantidades produzidas: Unidades produzidas Unidades programadas
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Índice de qualidade
Índice de qualidade: Unidades refugadas ou defeituosas Unidades produzidas x 100
Índice de utilização de MP
Índice de utilização de MP: Quantidade de MP prevista Quantidade de MP utilizada
Índice de cumprimento das Ordens
Índice de cumprimento das Ordens: Ordens não-cumpridas x 100 Ordens cumpridas
Controle de estoque
O CP procura controlar os estoques de MP e de PA durante todo o processo produtivo
Índice de rotação de Estoques
Índice de rotação de Estoques: Nº entradas + Nº saídas X 100 Estoque médio do item
Controle das datas de término
È o controle necessário para verificar se o prazo de produção foram cumpridos. O
controle pode ser feito por fichas de datas do término ou fichas de entregas.
Fig. 3.4 - Visão Geral das Atividades do PCP
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Referências bibliográficas
Disponível em: http://nishizawa.com.br/jun/wp-content/uploads/2012/02/PPCP05-
Cap02-Parte-B.pdf
Disponível em: PLT Planejamento e Controle da Produção – Idalberto Chiavenato
Disponível em: http://www.revista.inf.br/contabeis/pages/resenhas/cc-edic09-anoV-
nota01.pdf
Disponível em: http://www.perdiamateria.eng.br/Planprod/PlanProd-Cap2.pdf
Disponível em: http://www.administradores.com.br/informe-se/artigos/o-que-e-just-in-
time/21936/
Disponível em: http://www.eps.ufsc.br/disserta96/armando/cap3/cap3.htm
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