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PIGMENTOS PARA CONCRETO COLORIDO: MATERIAIS E APLICAÇÕES

Brenda dos Santos Paiva 1

Jefferson Maia Lima 2

José Raimundo Serra Pacha 3

RESUMO O Processo de pigmentação para adicionar cor é muito antigo, surgido há milênios, desde a época dos primatas que utilizavam de pigmentos encontrados na natureza para desenhar ou se comunicar . Por outro lado, na atualidade, observa–se para o setor da construção civil a grande necessidade de outros tipos de misturas para o concreto convencional, para isto, estuda–se os chamados “Concretos Especiais” possam obter melhor desempenho, trabalhabilidade, durabilidade e, até mesmo, coloração, com diferentes nuances e tons através de adições minerais que contribuam para as melhorias das propriedades do concreto comum, elevando sua vida útil. Diante desse contexto, pretende-se demonstrar as principais vantagens e desvantagens de materiais orgânicos e inorgânicos para a pigmentação de concretos destinados à peças e elementos para a indústria de construção civil. As pesquisas e aplicação práticas do concreto colorido apontam para um material que proporciona grande diversidade de nuances aos projetos, com baixa manutenção, além de poder ser utilizado como elementos estruturais e de revestimento. A incorporação de pigmentos convencionais não reduzem as resistências mecânicas. Materiais alternativos como os pigmentos pozolânicos oriundos de resíduos industriais garantem acréscimos nas resistências. Ainda assim, alguns problemas podem surgir quando não se tomam cuidados mínimos com a seleção de materiais, tais como alterações de cor temporárias e, até mesmo, permanentes, além de eflorescências.

PALAVRAS-CHAVE: concreto; pigmentos; resistência à compressão. ABSTRACT The pigmentation process to add color is very old, it appeared for millennia, from the time of primates used pigments found in nature to draw or communicate. On the other hand, at present, there is for the construction sector the great need for other types of mixtures for conventional concrete, for this, the so-called "Concrete Special" can get better performance is studied, workability, durability and even color, with different colors and shades using mineral additives which contribute to the improvements of the common properties of the concrete, increasing its useful life. In this context, we intend to demonstrate the main advantages and disadvantages of organic and inorganic materials for pigmentation of concrete for the parts and components for the construction industry. Research and practical application of colored concrete link to a material that provides wide range of nuances to projects with low maintenance, and can be used as structural and lining elements. The incorporation of conventional pigments do not reduce the mechanical strength. Alternative materials such as pozzolanic pigments derived from industrial waste guarantee increases in resistance. Still some problems may arise when you do not take care minimum with the selection of materials, such as temporary color changes and even permanent, and efflorescence. KEYWORDS: concrete; pigments; compressive strength. 1 Aluna de Engenharia Civil FACI DEVRY – [email protected] 2 Professor de Engenharia Civil FACI DEVRY – [email protected] 3 Professor de Engenharia Civil FACI DEVRY – [email protected]

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1. INTRODUÇÃO

1.1. IMPORTÂNCIA

Os concretos convencionais de Cimento Portland, perdem espaço dia após dia em decorrência

de suas deficiências. Por conta disso, há uma necessidade de desenvolver outros tipos de

misturas com melhor desempenho, podendo ser, através de adições que melhorem as

propriedades do concreto comum, reduzindo a quantidade de água para elevar sua vida útil.

Além do objetivo de melhorar as propriedades dos materiais, o desenvolvimento de novos

tipos de concreto, também satisfazem um caráter estético para construções arquitetônicas, que

possam necessitá-las tanto em revestimentos, quando em aplicações estruturais.

De acordo com Paulo Helene et.al (2002), atualmente existem vários tipos especiais de

concreto, tais como, o concreto auto adensável, leve estrutural, pré-fabricado, branco, com

fibras, com polímeros, sustentável o colorido, sendo todos esses utilizados de acordo com as

necessidades especiais de cada projeto. Podendo exemplificar seu uso em algumas das

técnicas utilizadas no recuo de construções feitas nas vias públicas, na revitalização e criação

de espaços de múltiplo uso, como praças e calçadas, que proporcionam efeitos estéticos e

práticos, em sintonia com as tendências da arquitetura.

O concreto colorido é obtido através da adição de pigmentos a mistura que pode ser feita

diretamente no caminhão betoneira, logo após a dosagem dos outros materiais, com uma

grande variedade de pigmentos, que podem ser utilizados conjugando-se a duas ou mais cores,

valorizando detalhes, criando formas, figuras ou mosaicos e tornando infinitas as

possibilidades de sua aplicação. Suas cores são duráveis, mas para obter um melhor

acabamento é preciso ter certos cuidados. Este tipo de concreto tem como vantagem sua

facilidade de utilização por parte dos construtores, por sua alta trabalhabilidade permite

aplicação prática, sem a demora e complexidade de outras técnicas, principalmente em

relação aos pisos.

Em uma pesquisa realizada em, 2013 sobre a influência do micro concreto colorido na

preservação do meio ambiente, apresentada ao Instituto de Pesquisas Aplicadas ao

Desenvolvimento Educacional - IPADE na Universidade Anhanguera, o autor cita a

preocupação com o meio ambiente cada vez mais importante é fundamental para que os

próximos avanços tecnológicos na área da construção civil, também possam apresentam

características na qual, segundo Metha (2001), possamos aumentar a vida útil das estruturas

de concreto, como forma, é solução fácil para efetivar a preservação dos recursos naturais.

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2. CONCRETO COLORIDO

2.1 BREVE HISTÓRICO

Ao longo do desenvolvimento do concreto pigmentado, observa-se que sua utilização

mencionada por Coelho (2003), no ano de 1920, pela empresa G.&. T. Ltda., em Hull, na

Inglaterra, obteve-se à primeira produção de um concreto colorido. Já a ART. PAVEMENTS

& DECORATIONS, em Camden Town, foi à primeira empresa que inseriu cor na produção

de peças pré-moldadas. Pode-se presumir que a primeira obra em concreto colorido, foi a da

fábrica de cigarros “THE CARRERAS BLACK CAT. Na fabricação do concreto colorido

desta obra, foi utilizada uma técnica que misturava cimento Portland e areia colorida com

ocres, provenientes da África do Sul, fornecendo aos elementos do concreto alguns reflexos

em tons amarelados. Também foi utilizado vidro moído de Veneza em algumas colunas e

cornijas, obtendo-se brilhos avermelhados, verdes e pretos.

Apesar do sucesso alcançado com está construção, outros projetos não obtiveram o mesmo

resultado e a indústria do cimento colorido acabou seguindo outros caminhos, chegando até a

estagnar a sua produção. Sendo apenas na década de 80 a volta da utilização deste tipo de

concreto tanto para fins estruturais quanto outros tipos, tendo como principal motivo de seu

regresso à expansão do uso do cimento branco nos Estados Unidos e outros Países. No Brasil

o número de obras com concreto branco e pigmentado vem aumentando gradativamente,

podendo-se destacar a prefeitura de Indaiatuba, feita com blocos tipo Split de autoria da

arquiteta Yara Bittencourt, juntamente com o museu Iberê Camargo em Porto Alegre/RS,

projeto do arquiteto português Álvaro Siza, tornando a obra do museu um marco no uso de

concreto branco no país.

2.2 CLASSIFICAÇÃO

2.2.1 ORGÂNICOS

Os pigmentos orgânicos são produtos sintéticos obtidos a partir de sínteses químicas,

derivadas do petróleo e do carvão, com aplicação em tintas e vernizes empregados na

indústria automotiva, na construção civil e em outros produtos industriais. Aguiar (2006)

afirma que este tipo de pigmento não interfere nos níveis de resistência solicitados por uma

estrutura, além de não serem poluentes.

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Entretanto, a Revista Pisos Industriais, nº05 (2006) adverte para o fato de que os pigmentos

orgânicos têm sua utilização restringida no concreto devido à facilidade de quebras de suas

ligações químicas, o que pode levar o produto a converter-se em um sal solúvel e danificar a

peça, manchando a superfície do concreto com eflorescências.

Porém, apesar de sua complexidade em termos de utilização, ainda sim, utiliza-se de

pigmentos orgânicos em outras misturas, ressaltando uma série de pesquisas sobre a estrutura

de suas ligações químicas, e o tipo de aplicação para a mesma.

2.2.2 INORGÂNICOS

Os pigmentos inorgânicos são mais recomendados na elaboração do concreto colorido, por

apresentarem menor quantidade de finos e maior durabilidade, além de que quando utilizados

com cimento branco obtém tonalidades de cores mais evidenciadas. Os mais comuns são

derivados de óxido de ferro, que também podem ser orgânicos, mas que, neste caso,

apresentam desempenho inferior.

“Atualmente, o processo Laux é, mundialmente, o único processo de produção industrial de

óxidos de ferro, que durante a síntese prescinde da alimentação de energia, liberando ele

próprio energia sob a forma de calor. Essa energia é utilizada para a geração de vapor ou água

quente para a dissolução do sulfato de ferro ou para a lavagem dos pigmentos. Trata-se de um

processo insuperável do ponto de vista da eficiência energética”, explica Lothar Schwarz,

gerente executivo de marketing e vendas para América Latina, da unidade de negócios

Pigmento Inorgânicos da Lanxess.

A tabela abaixo mostra os principais tipos de pigmentos inorgânicos e sua origem química.

Tabela 1 Pigmentos inorgânicos a base de óxido

COR DESEJADA ESPECIFICAÇÃO DO PIGMENTO

COMPOSIÇÃO QUÍMICA

Vermelho Óxido de ferro Vermelho α-Fe2O3

Amarelo Óxido de ferro Amarelo α-FeOOH

Preto Óxido de ferro Preto Fe2O4

Fonte: LANXESS

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2.2.3 AGREGADOS

Em uma das publicações da empresa LANXESS, há uma relação da produção de concreto

colorido e/ou produtos de concreto, com as partículas de agregados cobertas pelo cimento

pigmentado. Tornando possível que os grãos de um agregado intensivamente colorido não

sejam completamente cobertos, fazendo com que a cor dos produtos finais seja afetada pela

cor natural do agregado. Apesar de este efeito ser muito aparente, ele torna-se particularmente

evidente quando o produto final é desgastado por condições climáticas e a erosão da

superfície expõe as partículas do agregado. O que vemos, então é uma tonalidade misturada,

feita da cor do cimento e do agregado exposto.

No concreto colorido com agregados expostos, a especificação e seleção dos agregados é

requisito de qualidade estética do produto final. A cor dos agregados naturais varia com a

classificação geológica e entre rochas de mesmo tipo, além de outros fatores que juntos dão

origem a tons diferenciados de diversos tipos de cores, como demonstrado na tabela abaixo:

Tabela 2 Cores dos Agregados.

NATUREZA DO AGREGADOCOR

Granito: Rosa, vermelho, cinza, azul, preto e branco.

Basalto: Tons de cinza, de verde e preto.

Mármore: Verde, amarelo, rosa, cinza, preto e branco.

Calcário: Brancos e cinza

Seixos: Marrons, avermelhados, ocres e tons de terra.

Fonte: BENINI (2005)

Portanto, enquanto o cimento cinza é compatível com todas as cores de agregado, o cimento

branco, natural ou pigmentado amplia as possibilidades estéticas devido à variedade de cores,

possíveis graças ao desenvolvimento tecnológico no decorrer dos anos à cerca dos diversos

tipos de pigmentos na incorporação do concreto.

2.4 RESULTADOS E DISCURSÕES

Em artigo publicado pela Scientific American Brunauer e Copeland (1964), dois eminentes

cientistas no campo do cimento e concreto, escreveram sobre o assunto:

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Não há material mais consumido pelo homem em tamanha quantidade, com

exceção da água. (KUMAR METHA, PAULO MONTEIRO,Concreto.

IBRACON, São Paulo: 2008).

Para a incorporação de pigmentos na mistura os cuidados são redobrados, para que o objetivo

final de coloração desejada seja atingido. Em uma adição feita de maneira qualquer, ou seja,

em que não haja uma seleção adequada de matérias, podem ocorrer alterações de cor, que se

manifestam igualmente em concretos não coloridos, possuindo várias causas podendo ser

tanto temporárias (por exemplo, eflorescência) quanto permanentes (por exemplo, exposição

superficial do agregado).

Segundo a empresa LANXESS - Energizing Chemistry, a eflorescência que tende a ocorrer

com maior freqüência em materiais porosos e mal compactados, é um problema para todos os

fabricantes de produto de concreto, especialmente quando há envolvimento de cor, visto que

particularmente altas exigências são feitas em relação à aparência do concreto. Havendo

também, uma série de estudos que avaliam a variedade de problemas em ambientes externos,

quanto à estabilidade de desgaste sob pigmentos em concreto e produtos de concreto.

Utilizando um único pigmento é possível criar diferentes tonalidades, variando apenas a

quantidade do mesmo. A porcentagem pode variar entre 1 e 2% (para a obtenção de cores

mais esmaecidas) até 8 a 10% (para conseguir cores mais fortes), como demonstrado na figura

1:

Figura 1 A influência do Nível de Pigmentação na Tonalidade Final.

Fonte: https://www.know_how_final_PTlow_02.pdf

São importantes, de acordo com BENINI (2005, pg 1418), para a ideal homogeneização do

concreto colorido:

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• O tipo de equipamento que fará a mistura: betoneiras não são apropriadas para a mistura

do concreto colorido, são adequados os misturadores forçados de contracorrente, de eixo

vertical simples ou planetário e os misturadores de eixo horizontal, que propiciam

homogeneização adequada ao concreto;

• A sequência de adição do pigmento:

Para preservar a cor do produto final do concreto, faz-se necessário a utilização de um selante

para protegê-lo dos problemas de umidade e evaporação, que podem acarretar em uma

mudança na tonalidade do concreto colorido, além de que, pode-se fazer necessário à

incorporação de outros tipos de misturas juntamente à adição de pigmentos, para que melhor

comportem o resultado final.

3. METACAULINITA DE ALTA REATIVIDADE

A metacaulinita (Al2O3.2SiO2) é uma adição mineral, essencialmente composta de SiO2 e

Al2O3 com elevado grau de desordem cristalina, obtida por meio de processamento térmico do

argilomineral caulinita (SOUZA SANTOS, 1992b).

O prefixo meta é um termo utilizado para denotar mudanças. No caso da caulinita, a mudança

ocorre mediante a retirada de água de sua estrutura cristalina através da calcinação por um

determinado tempo (ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES, 2001).

3.1 OBTENÇÃO

Na situação geral, como descrito acima, a metacaulinita pode ser obtida de argilas calcinadas.

Nesse aspecto, a composição química rica em SiO2 e Al2O3, particulariza o argilomineral

caulinita como o mais favorável para que se obtenha compostos com excelente capacidade

pozolânica (SOUZA SANTOS, 1992b; ZAMPIERI, 19894 apud ZAMPIERI, 1993).

É importante salientar que quanto maior a porcentagem de SiO2 na matéria prima, é capaz de

ocorrer uma maior quantidade de quartzo que poderá vir a diminuir a reatividade da argila;

por outro lado, um teor de Al2O3 maior, a possibilidade da atividade pozolânica das argilas é

crescente (SOUZA SANTOS, 1966; SOUZA SANTOS, 1992b).

Portanto, as argilas aluminosas (óxidos hidratados de ferro e alumínio) com presença de

minerais de gibsita e caulinita, por exibirem reatividade com o Ca(OH)2 depois de calcinadas,

4 ZAMPIERI, V. A. Mineralogia e mecanismo de ativação e reação das pozolanas de argilas calcinadas. 1989. 191 p. Dissertação (Mestrado) – Instituto de Geociências da Universidade de São Paulo, São Paulo.

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podem ser consideradas matérias primas para a produção de materiais pozolânicos (SOUZA

SANTOS, 1992a; COOK, 1986; ZAMPIERI, 1993).

No Brasil, a primeira vez que se utilizou argila calcinada como adição mineral foi através da

usina de Jupiá entre os anos de 1965 e 1979. Diversas obras tiraram proveito da argila

calcinada produzida pela fábrica antes da sua desativação, como por exemplo, as barragens de

Jupiá (MS), Ilha Solteira (MS) e Água Vermelha (MG) (BATTAGIN, 1987). Na construção

das barragens de Capivara (SP) e Tucuruí (PA) também se utilizou as argilas calcinadas

(ZAMPIERI, 1993).

Apesar que, atualmente, existem poucas indústrias de cimento que utilizam a metacaulinita

inerente de argilas termicamente ativadas como matéria prima para a fabricação de cimentos,

destaca-se no Estado do Pará uma fábrica que produz cimento Portland composto com adição

de metacaulinita (ZAMPIERI, 1993; BARATA, 1998).

Entretanto, mesmo sabendo da sua importância na indústria da construção civil, as argilas

apresentam-se com quantidades indefinidas do argilomineral caulinita, além de outros

minerais como o quartzo, que é considerado uma fase inerte e de elevada dureza que pode

diminuir a reatividade da metacaulinita (ZAMPIERI, 1993; BARATA; DAL MOLIN, 2002).

Em razão desse fato, a metacaulinita inerente da calcinação de argilas encontradas em jazidas

é considerada diferente de algumas adições minerais recentemente estudadas para produção

de CAD. Geralmente, esses materiais são ativados termicamente somente após algum

processo de eliminação das fases inertes (ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES,

2001; CALDARONE; GRUBER; BURG, 1994; BARATA; DAL MOLIN, 2002).

Nesse contexto, algumas empresas internacionais detêm um processo de obtenção de uma

caulinita com o mínimo de impurezas. Para isso, utilizam métodos de extração e separação

que resultaram em um processo, com o qual, os grãos de quartzo são separados da caulinita.

Então, após a calcinação e moagem da caulinita mais pura, é obtida a chamada metacaulinita

de alta reatividade (MCAR), que é comercializada em alguns países da Europa e da América

do Norte (ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES, 2001; CALDARONE; GRUBER;

BURG, 1994; CALDARONE; GRUBER, 1995; WILD; KHATIB; JONES, 1996).

Como descrito no próximo tópico, alguns trabalhos mostram que a metacaulinita também

pode ser obtida de resíduos, tais como, os provenientes da indústria de celulose e papel e do

beneficiamento do caulim (PÉRA; AMROUZ, 1998; BARATA, 1998).

Os resíduos da indústria de papel, como mencionado, apresentam características que o

possibilitam serem transformados em uma metacaulinita muito reativa para a adição em

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concretos, já que os mesmos contêm caulim de elevada pureza e calcário natural (PÉRA;

AMROUZ, 1998).

Assim sendo, pode-se até afirmar que esse resíduo caulinítico apresenta características tão

boas quanto à matéria prima utilizada para a fabricação do MCAR. Explica-se esse fato em

razão do quartzo ser eliminado naturalmente pelo processo de beneficiamento do caulim,

semelhante à separação intencional no processo internacional de obtenção da caulinita de alta

pureza, sendo que, esse último acarreta um custo adicional à produção da pozolana.

4. RESÍDUOS COM POTENCIAIS DE PRODUÇÃO DE MCAR

4.1 INDÚSTRIA DE PAPEL

Na Europa Ocidental, a indústria de papel gera cerca de 6 milhões de toneladas de resíduos

por ano, que na forma seca chega a conter cerca de 60% entre fibras celulósicas, calcário e

caulinita (Figura 1) (PÉRA; AMROUZ, 1998).

Segundo os mesmos autores, o resíduo com fibras de celulose, mais recentemente, além de

utilizado na indústria de tijolos, é incinerado em fornos para diminuir de volume. Mesmo

assim, restando 25% do inicial, as cinzas provenientes também necessitam de despejos e,

consequentemente, custos para tal.

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Figura 1 – DRX dos resíduos da descoloração e do tratamento de águas residuais da

indústria de papel (PÉRA; AMROUZ, 1998).

Essas fibras também são aproveitadas na indústria de cimento como carga calorífica para os

fornos de calcinação do clínquer. No mesmo raciocínio, tanto o calcário quanto a caulinita

presentes no resíduo celulósico, são reutilizados como matérias primas na fabricação do

clínquer (PÉRA; AMROUZ, 1998).

O material sólido, atualmente, é reciclado na indústria cerâmica para a fabricação de blocos e

tijolos, sendo incorporados em relação à massa de argila na proporção de 30% e 10%,

respectivamente. A presença de celulose, possivelmente, contribui para a redução do tempo de

queima e, assim, é obtida uma redução de 10% no consumo de energia. A presença de caulim

no resíduo influencia em um melhor acabamento superficial e maior resistência a quebras

durante as fases posteriores (INSTITUTO DE PESQUISAS E ESTUDOS FLORESTAIS,

2000).

4.2 INDÚSTRIA CERÂMICA

A indústria cerâmica, no seu processo de fabricação de revestimentos, tijolos e telhas, gera

grande quantidade de resíduos. Esses resíduos cerâmicos, geralmente, são inerentes dos

processos de queima e transporte dentro da própria indústria e, quando não destinados à

reciclagem primária, acarretam em perdas econômicas e problemas ambientais (CORDEIRO;

VAILLANT; DÉSIR, 2001).

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Os autores salientam que o resíduo cerâmico apresenta como vantagem em relação à

metacaulinita proveniente da calcinação de argilominerais, a simplicidade de obtenção e

menor custo, principalmente por não necessitar de queima para obter características

pozolânicas. Cordeiro et al. (2002), comentam que mesmo sem controle de queima, o resíduo

cerâmico moído apresentou um índice de atividade pozolânica com

cimento (NBR 5752, 1992) em torno de 78% .

Mesmo assim, ao contrário da literatura que relata a calcinação de argilas em longos períodos

em temperaturas relativamente baixas, os autores Ay e Ünal (2001) afirmam que resíduos de

telhas apresentam fases amorfas quando queimados em torno de 1100ºC a 1200ºC, porém, em

um pequeno tempo de permanência (35 a 40 min) na fornalha. Sendo assim, as fases amorfas

formadas nesse pequeno espaço de tempo foram capazes de propiciar melhorias na resistência

mecânica de cimentos estudados aos 7 e 28 dias, quando adicionados em até 35% em relação

à massa de cimento (AY; ÜNAL, 2000).

4.3 INDÚSTRIA DE BENEFICIAMENTO DE CAULIM

O termo caulim, originado da palavra chinesa “Kauling” (colina alta) (BRASIL, 2001a),

geralmente é empregado para designar um mineral de estrutura cristalina constituído na sua

maioria do argilomineral caulinita (Al2O3 . 2 SiO2 . 2 H2O ou [Al4Si4O10(OH)10] ). Os

argilominerais (minerais constituintes da argila), por sua vez, são denominados quimicamente

como silicatos hidratados de alumínio contendo outros elementos como ferro, magnésio,

cálcio, sódio, potássio entre outros (SOUZA SANTOS, 1992a).

O Brasil ocupa a 5ª posição na oferta mundial da produção estimada mundialmente. O estado

do Pará alcança cerca de 85,00% da produção nacional de caulim beneficiado. Análoga às

indústrias de celulose e cerâmica, a indústria de mineração de caulim gera um resíduo que tem

grandes possibilidades de aproveitamento como metacaulinita de alta reatividade.

No processo de beneficiamento do caulim são gerados dois resíduos diferentes, sendo o

primeiro constituído de quartzo (aproximadamente 8% da produção bruta) após o processo de

desareiamento. O outro resíduo é uma polpa constituída do argilomineral caulinita

(aproximadamente 26% da produção bruta) depositado em grandes lagoas que necessitam de

terraplanagem e desmatamentos na região para receber/absorver o grande volume

gerado (BARATA; DAL MOLIN, 2002; FLORES; NEVES, 1997).

Esse resíduo caulinítico, nos dias atuais, não tem destino de reutilização. Porém, existem

alguns trabalhos que designam propostas de reaproveitamento do mesmo como matéria-prima

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na fabricação de cimentos e adições minerais para a produção de concretos (BARATA, 1998;

BARATA; DAL MOLIN, 2002; LIMA, 2004).

Figura 2 – DRX do resíduo caulinítico in natura e calcinado (BARATA; DAL MOLIN,

2002)

A adição de 10% de metacaulinita, obtida da calcinação e moagem deste resíduo,

proporcionou acréscimos de até 40% na resistência à compressão de concretos quando

comparados aos de referências. Isto pode ser explicado pela grande quantidade de caulinita

com estrutura desordenada e elevada área superficial específica que garantiram um ótimo

índice de atividade pozolânica com o cimento Portland, alcançando cerca de 103%, quando

que o mínimo exigido por norma é de 75% (BARATA; DAL MOLIN, 2002).

5 CONCLUSÃO

A reciclagem dos resíduos da indústria de fabricação de papel e celulose e da indústria

cerâmica apresenta-se como opções de grande relevância sobre o aspecto técnico e ambiental.

No que tange ao resíduo do processo de beneficiamento do caulim, em suma, comparado a

qualquer outra argila procedente de jazidas naturais e demais resíduos contendo caulim, por

apresentar alta pureza (alto percentual de caulinita) e baixa granulometria, quando calcinado

tende a proporcionar propriedades pozolânicas extremamente elevadas. Isso favorece o seu

potencial de emprego não somente como pozolanas adicionadas à mistura de concreto, mas

sim, junto às indústrias de cimentos como matéria prima alternativa para a fabricação de

cimentos pozolânicos ou compostos.

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Como se pode perceber, a preservação ambiental é amplamente discutida e, a indústria da

construção civil, por ser um dos principais setores que provoca impactos ambientais pela

geração e acúmulo de resíduos, é considerada como o campo mais propício para absorver

resíduos e subprodutos (JOHN, 2000). É imprescindível que nos próximos anos tenha-se

disponíveis dados relevantes para a redução de perdas, reutilização e reciclagem de resíduos

por intermédio da otimização de tecnologias e técnicas direcionadas para o tratamento e

aplicação dos mesmos.

Portanto, buscou-se analisar a influência de aditivos na incorporação do cimento Portland e

suas melhorias, contextualizando de maneira geral, quais os tipos de pigmentos, agregados,

aditivos, e suas principais aplicações para a escolha do melhor cimento e características que

melhor se aplique no concreto. Compreendendo a microestrutura complexa e heterogênea do

concreto e quais influencias serão provocadas na incorporação de aditivo a massa. Também

foram montados analises relacionadas à programas experimentais, que visaram ensaiar,

comparar e verificar mudanças na trabalhabilidade, na resistência mecânica, e outros.

Pretendendo desta maneira, verificar a ampliação em mais propriedades do concreto colorido,

não somente na sua aplicação em pisos e em peças pré-moldadas (vasos, placas cimentícias,

telhas, locos, etc.), mas também sua aplicação em grandes estruturas. Estudando de maneira

ampla as características do concreto pigmentado e as nuances frente ao concreto

convencional.

6 REFERÊNCIAS

AÏTCIN, Pierre-Claude. Concreto de Alto Desempenho. Trad. Geraldo G. Serra. São Paulo: Pini, 2000a.

ADVANCEND CEMENT TECHNOLOGIES. POWER POZZ High reactivity Metakaolin (HRM) – Engineered mineral Admixture for Use with Portland Cement. Disponível on-line: <http://www.metakaolin.com>. Acesso em: 08 jul. 2001.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5752: materiais pozolânicos: determinação da atividade pozolânica com cimento Portland: índice de atividade pozolânica com cimento. Rio de Janeiro, 1992.

BARATA, Márcio S. Concreto de alto desempenho no estado do Pará: estudo de viabilidade técnica e econômica de produção do CAD com materiais disponíveis em Belém, através do emprego de adição de sílica ativa e metacaulim. 1998. Dissertação (Mestrado) – Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre.

BARATA, M. S. DAL MOLIN, D. C. C. Avaliação preliminar do resíduo caulinítico das indústrias de beneficiamento de caulim como matéria-prima na produção de uma

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