Monografia
"REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA:
COMPOSIÇÃO, PATOLOGIAS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO"
Autor: Ana Lúcia Costa Franco
Orientador: Prof. Antônio Neves de C. Júnior
NOVEMBRO/2008
Universidade Federal de Minas Gerais Escola de Engenharia
Departamento de Engenharia de Materiais e Construção Curso de Especialização em Construção Civil
2
Ana Lúcia Costa Franco
" REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA:
COMPOSIÇÃO, PATOLOGIAS E TÉCNICAS DE APLICAÇÃO "
Monografia apresentada ao Curso de Especialização em Construção Civil da
Escola de Engenharia UFMG
Ênfase: Gestão e Tecnologia na Construção Civil
Orientador: Prof. Antônio Neves de Carvalho Júnior
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2009
3
A todos que me instruíram e apoiaram durante o
desenvolvimento deste trabalho.
4
SUMÁRIO
1. RESUMO ............................................................................................................... 11
1.1 Introdução........................................................................................................ 12
1.2 Objetivos.......................................................................................................... 13
1.3 Origem e evolução da cerâmica ...................................................................... 14
2. REVISÃ BIBLIOGRÁFICA...................................................................................... 15
2.1 Funções e Propriedades dos Revestimentos Cerâmicos................................ 15
2.2 Durabilidade e Classificação do Processo de Deterioração............................ 15
2.3 Origens das patologias em revestimentos verticais e suas principais
ocorrências ................................................................................................................ 17
3. CARACTERÍSTICAS DOS RCF............................................................................. 19
3.1 Composições .................................................................................................. 20
3.2 Classificação da cerâmica segundo setor industrial ....................................... 20
3.3 Classificação dos RCF segundo Normas Técnicas ........................................ 21
3.4 Processo de fabricação dos RCF ................................................................... 28
3.4.1 Preparação dos materiais ...................................................................... 29
3.4.2 Moagem e Preparação da Massa .......................................................... 30
3.4.3 Atomização ............................................................................................ 32
3.4.4 Prensagem ............................................................................................ 33
3.4.5 Secagem................................................................................................ 34
3.4.6 Esmaltação ............................................................................................ 35
3.4.7 Queima e Sinterização........................................................................... 35
3.4.8 Seleção.................................................................................................. 36
3.4.9 Expedição .............................................................................................. 37
5
4. DECORRÊNCIA DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS RCF ................... 38
4.1 Descolamento dos RCF................................................................................... 38
4.1.1 Empolamento.......................................................................................... 39
4.1.2 Descolamento em placas........................................................................ 40
4.1.3 Pulverulência .......................................................................................... 40
4.2 Trincas, Gretamentos e Fissuras nos RCF ...................................................... 47
4.3 Manchas .......................................................................................................... 50
4.3.1 Eflorescência .......................................................................................... 50
4.3.2 Bolor ....................................................................................................... 53
4.4 Deterioração do rejuntamento ........................................................................ 54
5. TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DOS RCF................................................................. 55
5.1 Camadas Componentes do subsistema ......................................................... 55
5.1.1 Camada base ...................................................................................... 55
5.1.2 Camadas intermediárias ...................................................................... 57
5.1.3 Camada de fixação.............................................................................. 57
5.1.3.1 Argamassas Tradicionais........................................................... 58
5.1.3.2 Adesivos industrializados........................................................... 58
5.1.3.3 Adesivos Orgânicos ................................................................... 59
5.2 Juntas ............................................................................................................ 60
5.2.1 Junta de Assentamento ......................................................................... 60
5.2.2 Junta de Movimentação......................................................................... 62
5.2.3 Junta de Dessolidarização..................................................................... 66
5.2.4 Junta Estrutural...................................................................................... 69
5.3 Procedimento de assentamento ..................................................................... 70
5.3.1 Verificação da base para receber o chapisco........................................ 70
5.3.2 Aplicação do Chapisco .......................................................................... 71
6
5.3.2.1 Especificação de materiais ....................................................... 71
5.3.2.2 Traço......................................................................................... 71
5.3.2.3 Processo executivo.................................................................. 72
5.3.3 Aplicação do Emboço ............................................................................ 73
5.3.3.1 Especificação de materiais ........................................................ 73
5.3.3.2 Traço.......................................................................................... 74
5.3.3.3 Processo executivo.................................................................... 74
5.3.4 Aplicação da placa cerâmica ................................................................ 75
5.3.5 Aplicação do rejunte ............................................................................. 77
5.3.6 Limpeza final da fachada...................................................................... 78
6. CONCLUSÃO ........................................................................................................ 79
7. BIBLIOGRAFIA ...................................................................................................... 80
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 3.4: Fluxograma processo produtivo da cerâmica .......................................... 28
Figura 4.1: Desplacamento do Revestimento Cerâmico............................................ 45
Figura 5.1: Sistema do revestimento de fachada....................................................... 54
Figura 5.2.2 (a): Execução da junta de movimentação.............................................. 63
Figura 5.2.2 (b): Execução da junta de movimentação horizontal ............................. 64
Figura 5.2.3 (a): Junta de dessolidarização na quina externa ................................... 66
Figura 5.2.3 (b): Junta de dessolidarização na quina interna .................................... 67
Figura 5.2.4: Junta estrutural ..................................................................................... 68
8
LISTA DE TABELAS
Tabela 3.3 (a): Resistência ao ataque químico .......................................................... 21
Tabela 3.3 (b): Classificação conforme superfície...................................................... 22
Tabela 3.3 (c): Classificação conforme processo de fabricação ................................ 23
Tabela 3.3 (d): Classificação conforme absorção d’água........................................... 23
Tabela 3.3 (e): Classificação conforme resistência a abrasão superficial .................. 24
Tabela 3.3 (f): Classificação conforme coeficiente de atrito ....................................... 26
Tabela 3.3 (g): Classificação conforme resistência ao manchamento ....................... 27
Tabela 5.3: Resumo dos prazos entre etapas de execução ...................................... 72
9
LISTA DE FOTOS
Foto 3.4.1: Preparação dos materiais ........................................................................ 29
Foto 3.4.2: Moagem das matérias-primas.................................................................. 30
Foto 3.4.3: Atomização.............................................................................................. 31
Foto 3.4.4: Prensagem .............................................................................................. 32
Foto 3.4.5: Secagem ................................................................................................. 33
Foto 3.4.6: Esmaltação.............................................................................................. 34
Foto 3.4.8: Seleção.................................................................................................... 36
Foto 3.4.9: Expedição................................................................................................ 36
Foto 4.1: Desplacamento Externo 01 ........................................................................ 40
Foto 4.2: Desplacamento Externo 02 ........................................................................ 41
Foto 4.3: Desplacamento Externo 03 ........................................................................ 42
Foto 4.4: Desplacamento Externo 04 ........................................................................ 43
Foto 4.5: Desplacamento Externo 05 ........................................................................ 44
Foto 4.6: Desplacamento Interno 06.......................................................................... 45
Foto 4.7: Gretamento................................................................................................. 48
Foto 4.8: Formações salinas (eflorescência) 01 ........................................................ 50
Foto 4.9: Formações salinas (eflorescência) 02 ........................................................ 51
Foto 4.10: Degradação do rejuntamento ................................................................... 53
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11
1. RESUMO
Diante de um mercado competitivo, as empresas de construção civil têm cada vez mais
buscado alcançar maior produtividade, prazos e custos reduzidos e maximização dos
lucros. Com isso, os instrumentos que garantem qualidade ao empreendimento (projeto,
técnica executiva, mão de obra qualificada) vão ficando de lado e perdendo sua
importância dentro do processo de construção, contribuindo para a ocorrência de
patologias nas edificações.
É dentro deste cenário que se abre a discussão sobre patologias e anomalias de
revestimentos cerâmicos nas fachadas das edificações. Apesar de o enfoque da maioria
das construtoras se voltar única e exclusivamente à produção, detalhar os acabamentos
externos e desenvolver um projeto de procedimento executivo para os mesmos, ajuda a
evitar patologias que se tornam, posteriormente, onerosas para as construtoras.
Neste trabalho, discute-se os principais fatores envolvidos na durabilidade dos
revestimentos cerâmicos em edificações, que nascem desde deficiência do projeto,
desconhecimento das propriedades dos materiais à falhas de execução e aplicação dos
mesmos. Após o diagnóstico/análise destas anomalias, serão abordadas
recomendações e procedimentos corretos na aplicação dos revestimentos externos de
cerâmica para que apresentem menor probabilidade do surgimento de problemas
patológicos.
12
1.1 Introdução
“O estudo dos sintomas relacionados com as suas possíveis causas (sintomatologia), é
essencial na formação de um patologista. O ideal seria que o profissional, ao observar um
sintoma (manifestação patológica), pudesse, quase que naturalmente, estabelecer o
número mais reduzido possível de causas (as consideradas principais). Por isso, a
experiência em patologia é fundamental” (IOSHIMOTO, 1988).
A fachada de um edifício, vista como um elemento envoltório do mesmo, além de
contribuir para a sua valorização estética contribui também na atribuição de determinado
padrão mercadológico e imobiliário marcando sua “impressão visual” dentro da
paisagem urbana. Para tanto, o que faz com que este destaque cresça, é na verdade a
escolha do revestimento.
Um revestimento tradicionalmente utilizado em fachadas tanto comerciais quanto
residenciais no Brasil, em sua grande maioria, é o revestimento cerâmico. Desde que
bem aplicado apresenta, em termos de desempenho, adequada aderência a base,
condição de estanqueidade da parede, capacidade de acompanhar as deformações da
estrutura sem apresentar fissuras visíveis que comprometam sua estética, ameniza os
impactos dos agentes externos de deterioração, além de possuir grande durabilidade.
Entretanto, tem sido freqüente a presença de patologias no uso deste revestimento. Os
motivos são diversos, mas na maioria das vezes o principal fator dessa ocorrência
origina-se no princípio do processo de um projeto: a incorreta especificação do material
e o não acompanhamento de um procedimento técnico de aplicação do mesmo,
lembrando que cada projeto possui um contexto e especificidade diferente a ser
estudado e analisado.
13
1.2 Objetivos
Geral
Abordar as principais características dos RCF (Revestimentos Cerâmicos de Fachada),
bem como os critérios considerados para seu bom desempenho técnico, analisando,
igualmente o surgimento de suas patologias.
Específicos
Estudar a origem, propriedade (características físicas, químicas e mineralógicas)
e o processo de fabricação dos revestimentos cerâmicos;
Estudar os diferentes tipos de deterioração (físico-mecânicos, químicos e
biológicos) das placas cerâmicas quando assentadas em fachadas de
edificações;
Estudar a técnica executiva correta (preparo e cuidados de aplicação) para o
assentamento das placas cerâmicas juntamente com o estudo das normas
técnicas que envolvem as mesmas;
14
1.3 Origem e Evolução da cerâmica
Do grego “Kéramos”, ou seja, “terra queimada” ou ainda “argila queimada”, a cerâmica é
um material de grande resistência e seu uso é milenar e bastante importante na historia
econômica e cultural da humanidade.
A partir de um processo de produção, a argila como produto natural, é moldada e
submetida a altas temperaturas, ganhando rigidez e resistência, mediante a fusão de
certos componentes da massa. Essa propriedade de fusão e liga, permite que a argila
seja utilizada nas representações artísticas, nas construções como elementos de
vedação (adobes, tijolos), vasilhames e utensílios domésticos e até como papel para a
escrita.
Segundo estudiosos, a cerâmica é considerada a mais antiga das indústrias. Nasceu no
momento em que o homem começou a utilizar-se o barro endurecido pelo fogo. A partir
desse processo de endurecimento, obtido casualmente, a cerâmica multiplicou-se e foi
evoluindo até os dias de hoje. As primeiras cerâmicas de que se tem notícia são da Pré-
História, usadas como vasos de barro sem asa e sem ornamentos, com cor de argila
natural. A cerâmica para a construção e a cerâmica artística com características
industriais só ocorreram na antiguidade em grandes centros comerciais.
Hoje, com um progressivo desenvolvimento industrial, os revestimentos cerâmicos para
paredes e pisos deixaram de ser privilégio dos recintos religiosos e dos palácios,
tornando-se acessíveis a todas as classes sociais. Deixaram de figurar apenas em obras
monumentais da antiguidade e passaram também para as fachadas de pequenos
sobrados e grandes edificações.
15
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
2.1 Funções e Propriedades dos Revestimentos Cerâmicos
Segundo SABBATINI et al. (1988), os revestimentos argamassados aplicados em
fachadas apresentam importantes funções que são, genericamente: isolamento termo-
acústico, estanqueidade à água, proteção aos elementos de vedação do edifício,
regularização da superfície de vedação, constituir-se como elemento final estético.
Para que os revestimentos argamassados possuem um comportamento adequado, sem
patologias e com maior durabilidade, é necessário o conhecimento de suas
propriedades específicas e de seu conjunto, permitindo avaliar seu comportamento em
diversos momentos e situações.
O nível de exigências ao se seguir um procedimento para aplicação das placas
cerâmicas é maior quando aplicadas em fachadas, pois estão sujeitas à condições mais
severas (vento, chuva, calor, sujeira). Estes e outros fatores que influenciam o
desempenho do revestimento serão considerados e detalhados o longo do
desenvolvimento deste trabalho.
2.2 Durabilidade e Classificação do Processo de Deterioração
Durabilidade; termo definido pela NBR6118/03 como sendo “capacidade da estrutura
resistir às influências ambientais previstas e definidas em conjunto pelo autor do projeto
estrutural e o contratante, no início dos trabalhos de elaboração do projeto.” É dentro
desse conceito de durabilidade, que surge a importância de se estudar as patologias
dos revestimentos.
A deterioração dos revestimentos cerâmicos provem basicamente de três processos
diferentes:
16
1. Físico-mecânico: retração plástica em função do processo acelerado de
evaporação d’água; movimentação da alvenaria/estrutura causando fissurações
na placa cerâmica; movimentações de origem higrotérmica levando a fissuração
e descolamento dos revestimentos;
2. Químico: é o processo de hidratação retardada da cal, levando ao empolamento
do revestimento; processo de oxidação de impurezas presentes na areia,
levando a formação de vesículas, manchamento e fissuração das placas
cerâmicas;
3. Biológico: em áreas úmidas, crescimento de microorganismos (bolor e fungos)
que produzem ácidos que atacam os aglomerantes, levando ao manchamento
das placas e desagregação das mesmas.
Segundo CINCOTTO (1983) uma outra forma importante de se classificar o problema
causador da deterioração dos revestimentos, é através da avaliação da origem dos
materiais. Assim, a deterioração e a durabilidade do revestimento argamassado pode
ser influenciada por fatores tanto externos ao material usado. São as seguintes causas
de deterioração oriundas de fatores internos:
Qualidade dos materiais constituintes da argamassa;
Composição (traço) da argamassa;
Processos de execução;
Fatores externos (exposição às intempéries, poluição atmosférica, umidade de
infiltração)
17
2.3 Origens das patologias em revestimentos verticais e suas principais
ocorrências
Os revestimentos podem apresentar uma série de patologias prejudiciais ao seu bom
funcionamento no que diz respeito as suas funções de isolamento e proteção à fachada
de um edifício. Descolamento, trincas, fissuras, gretamento, manchas (bolor e
eflorescências) deterioração do rejuntamento e dimensionamento incorreto das juntas
são problemas comuns entre as patologias.
A maior parte dos problemas patológicos que ocorrem ao longo da vida útil de um
edifício, tem sua origem na fase de elaboração do projeto e em sua execução. A
ausência do conhecimento tecnológico dos materiais e a falta de orientação específica
para a execução e aplicação dos mesmos, são motivos principais para a ocorrência de
patologias diversas nos revestimentos.
São inúmeras as patologias passíveis de ocorrerem em revestimentos de argamassa e
cerâmicos. Uma das formas de realizar a sua classificação é apresentada por BARROS
et al (1997) interpretando SABBATINI (1986), onde as patologias são classificadas de
acordo com sua origem:
Aderência insuficiente;
Capacidade de acomodação plástica inadequada (quando endurecida);
Deficiente resistência mecânica.
Outra forma, também apresentada por SABBATINI, classifica as patologias de acordo
com sua forma de manifestação:
18
Perda de aderência ou desagregação (ruptura na interface das camadas que
constituem o revestimento ou na interface entre base e substrato);
Fissuras (fatores relativos a execução do revestimento argamassado,
solicitações higrotérmicas, retração hidráulica) ;
Manchas (bolor e eflorescências).
19
3. CARACTERÍSTICAS DOS REVESTIMENTOS CERÂMICOS DE FACHADA
3.1 Composições
Segundo definição da NBR 13816, a placa cerâmica constitui em uma “lâmina fina
fabricada de argilas e/ou outras matérias-primas inorgânicas, usadas como
revestimentos para piso e parede”.
As matérias-primas utilizadas na fabricação das cerâmicas de revestimentos são todas
elas encontradas na natureza e são constituídas por dois tipos principais, ou seja, os
materiais argilosos e os não argilosos. Os materiais argilosos são a base do “biscoito” da
placa e são formados por uma mistura de diversos tipos de argila, dependendo da
composição desejada. Os não-argilosos servem para sustentar o corpo cerâmico e
promover a fusão da massa com materiais sintéticos (esmalte, por exemplo).
Dentre as matérias-primas argilosas destacam-se:
argila plástica: material composto basicamente de argilominerais e outros
minerais não argilosos como quartzo, feldspato, micas e matéria orgânica;
argila fundente: material composto por uma mistura de argilominerais com
proporção variada de quartzo e outros minerais não-plásticos e presença de
óxidos fundentes;
Dentre os materiais não-argilosas destacam-se:
filitos: rocha muito fina que, devido à sua natureza química e minerológica,
pode compor até 50% de massas cerâmicas;
fundentes feldspáticos: material constituído de minerais puro e isento de
contaminantes. É utilizado nas camadas de cobrimento do corpo cerâmico
(engobe e vidrado).
20
caulim: minério composto de silicatos hidratados de alumínio e apresenta
características que permitem seu uso na produção de papel, cerâmica, tintas,
etc;
talco: mineral de baixa dureza. Sua cor varia de branco a cinza, é translúcido
e opaco;
carbonatos.
As matérias-primas argilosas são primordiais na fase de conformação, pois são elas as
responsáveis pela plasticidade da massa, resultando em um material de elevada
qualidade mecânica.
3.2 Classificação da cerâmica segundo setor industrial
O setor cerâmico é amplo e heterogêneo, o que induz a dividi-lo em subsetores em
função de diversos fatores, como matérias-primas, propriedades e áreas de
utilização. De acordo com a ABC (Associação Brasileira de Cerâmica), basicamente,
a seguinte classificação é adotada para o setor:
a. Cerâmica vermelha: compreende os materiais de coloração avermelhada
utilizados tanto no setor da construção civil (tijolos, blocos, telhas, refratários) como em
utensílios domésticos e adornos;
b. Materiais de revestimentos (Placas Cerâmicas): materiais usados na
construção civil para revestimentos de paredes, pisos e bancadas tais como azulejos,
placas ou ladrilhos para pisos e pastilhas;
c. Cerâmica branca: louça sanitária, louça de mesa, cerâmica artística e
cerâmica utilizada para fins técnicos;
d. Materiais Refratários: possuem características específicas para suportarem
variações bruscas de temperatura. Utilizados em operações industrial;
21
e. Vidro, Cimento e Cal: apesar de serem desconsiderados do setor cerâmico
em função de suas particularidades, o vidro, cimento e cal são três importantes
elementos do setor.
As placas utilizadas para revestimentos de fachada enquadradas no grupo das
cerâmicas vermelhas, possuem alta porosidade e são chamadas comercialmente de
plaquetas para revestimento de parede (plaquetas de laminado cerâmico ou placas
litocerâmicas). Em sua produção é utilizada a argila como matéria-prima única sem
adição de outro mineral.
Já as placas obtidas por meio de massas compostas de diversas combinações e
teores (argila, caulins, quartzito, calcita, talco, dolomita, filito, feldspato) resultam em
materiais como o gres, a faiança (1) e porcelanas. As matérias-primas dessas placas
são utilizadas também em materiais enquadrados na classificação da cerâmica
branca, como citado anteriormente.
3.3 Classificação dos Revestimentos Cerâmicos de Fachadas segundo Normas
Técnicas
Face a uma imensa variedade de produtos cerâmicos no mercado definida por
formas, dimensões, cores, processo de fabricação, propriedade e funções, são
muitas também as formas de classificação para os mesmos, segundo normas
técnicas. São elas:
Classificação conforme sua composição: Como mencionado anteriormente,
separada por cerâmica vermelha ou cerâmica branca;
22
Classificação conforme resistência ao ataque de agentes químicos. A
resistência ao ataque químico está diretamente ligada à composição dos
esmaltes, à temperatura e ao tempo de queima da cerâmica. A norma
13.817/1997 classifica os revestimentos cerâmicos nas seguintes classes de
resistência ao ataque químico:
Fonte: NBR 13817
(1) A faiança é uma forma de cerâmica branca, que possui uma massa menos rica em caulim do que a porcelana e é associada a argilas mais plásticas. São massas porosas de coloração branca ou marfim e precisam de posterior vitrificação. Os produtos de faiança são compostos de massas semelhantes ao grés (matérias-primas menos puras, podendo incluir rochas cerâmicas como granito, pegmatito e filito como fundentes, ao invés de feldspato puro), mas usualmente podem incorporar, diferentemente da composição do grés, fundentes carbonáticos, portadores dos minerais calcita e dolomita. (Wikipédia, 2009)
23
Classificação conforme características de sua superfície: esmaltada ou não
esmaltada;
Fonte: ESQUIVEL, 2001
Classificação conforme processo de fabricação: cerâmica extrudada ou
prensada (NBR 13.818).
A. Extrudada: A massa plástica é colocada em uma extrudora (conhecida
como maromba) onde é compactada e forçada por um pistão.
B. Prensada: A massa granulada com baixo teor de umidade é colocada
em um molde com formato e tamanho definidos para em seguida ser
submetida a altas pressões através de prensas de grande peso.
24
Fonte: CARVALHO JR, Notas de aula, 2008
Classificação conforme absorção d’água: a absorção d´água é uma das
principais características dos revestimentos cerâmicos. Indica sua porosidade
e se expressa pelo percentual de absorção de água calculado sobre o peso
total da placa. Tal ensaio é medido pela Norma 13818:1997 Especificação e
método de ensaio. Quanto menor a porosidade do revestimento menor a
quantidade de água que ele poderá absorver e melhores serão as suas
características técnicas e resistência. Já a carga de ruptura representa a
resistência da peça cerâmica quando submetida a uma força aplicada
linearmente em sua região central.
Fonte:CARVALHO JR,Notas de aula, 2008
Classificação conforme resistência a abrasão superficial – PEI (NBR
13.817).
25
Pode ser classificada em Abrasão Superficial para Produtos Esmaltados
(Porcelain Enamel Institute) e Abrasão Profunda para Produtos Não-
Esmaltados.
O desgaste por abrasão é causado pelo atrito de objetos sobre a superfície
esmaltada da cerâmica. É mais aplicada em pisos, já que os revestimentos
cerâmicos para paredes não sofrem solicitações desta natureza. Para cada
classe de abrasão, é recomendado o seguinte local de uso:
1. PEI 0 (Resistência Baixíssima) – Paredes internas;
2. PEI 1 (Resistência Baixa) – Banheiros e quartos residenciais;
3. PEI 2 – (Resistência Média) Todas dependências residenciais internas;
4. PEI 3 – (Resistência Alta) Todas as dependências residenciais (internas e
externas);
5. PEI 4 – (Resistência Alta) Todas as dependências residenciais e ambientes
comerciais de tráfego médio;
6. PEI 5 – (Resistência Altíssima) Todas as dependências residenciais e
ambientes comerciais de tráfego intenso.
ESTÁGIO DE ABRASÃO
NÚMERO DE CICLOS PARA VISUALIZAÇÃO
CLASSE DE ABRASÃO
100 PEI 0
150 PEI 1
600 PEI 2
750, 1500 PEI 3
2100, 6000, 12000 PEI 4
Acima de 12000 PEI 5
Fonte: ISO 13006
Expansão por Umidade: é o aumento irreversível do revestimento cerâmico
ao longo do tempo, em função do contato com a umidade e intempéries
26
presentes no ambiente onde está assentado. A expansão por umidade é uma
característica relacionada à qualidade das argilas e ao processo de queima
da placa e é de fundamental importância para especificação de lugares onde
a umidade é maior, como fachadas, piscina e saunas.
Dilatação Térmica: os revestimentos e suas camadas de argamassa,
alvenaria ou de concreto, sofrem deformações térmicas diferentes devido aos
seus coeficientes de dilatação, causadas especialmente pela variação
térmica do ambiente. Quanto maior for a dimensão do revestimento cerâmico,
maiores serão os movimentos de dilatação térmica devido a ação da
temperatura. Essa característica depende principalmente das matérias-
primas existentes nas placas cerâmicas e do processo de fabricação
empregado.
Resistência ao Choque Térmico: indica a capacidade do revestimento
cerâmico de resistir às variações bruscas de temperatura. Conforme a
NBR13818:1997, o ensaio para medição da resistência ao choque térmico
consiste em submeter os revestimentos à temperaturas elevadas entre 10ºC
e 150ºC, verificando possíveis trincas ou desgastes nas placas.
Resistência ao Greteamento: mede a resistência à formação de micro-
fissuras na superfície esmaltada. O greteamento acontece em decorrência da
queima, da expansão e dilatação da placa cerâmica. É quando a camada de
esmalte não se acomoda à esse movimento de dilatação e acaba em forma
de fissura.
27
Coeficiente de Atrito: trata-se de um aspecto importante a ser discutido no
momento da escolha do material, pois atesta a segurança do usuário ao
caminhar pela superfície na presença de água, óleo ou qualquer outra
substância escorregadia. Quanto mais áspero e rugoso for a superfície, maior
será a resistência ao escorregamento.
A norma brasileira NBR13818, prescreve a determinação do coeficiente de
atrito através do deslizador tipo “Tortus”, que se movimenta sobre a
superfície (tanto seca e molhada) a ser ensaiada.
COEFICIENTE DE ATRITO (TORTUS)
COF I – Até 0,4 Para áreas normais
COF Ii – Acima de 0,4
Para áreas que se requeiram resistência
ao escorregamento (áreas planas)
Fonte: NBR 13818
Dureza Mohs: essa característica é importante na hora de especificar
revestimentos para áreas externas ou espaços que sejam suscetíveis à
riscos. Dureza Mohs é a classificação que mede a dureza dos materiais
existentes na natureza, considerando que um material apenas riscará o outro
sempre que apresentar dureza superior.
Resistência ao Congelamento: é uma característica que depende diretamente
da absorção d’água, uma vez que esta, ao penetrar nos poros da placa
cerâmica, pode congelar, provocando aumento do volume da peça,
danificando-a e comprometendo a aderência do revestimento cerâmico.
Resistência ao Manchamento (Classes de Limpabilidade): Característica que
mede o grau de facilidade de limpeza e a resistência ã manchas do
revestimento cerâmico. Como descrito na NBR13818:1997, seu ensaio
consiste em pingar gotas de agentes manchantes sobre a superfície dos
28
corpos de provas cerâmico e, após 24 horas, faze a tentativa de remoção das
manchas.
CLASSE 5 Máxima facilidade de remoção de manchas
CLASSE 4 Mancha removível com produto de limpeza fraco
CLASSE 3 Mancha removível com produto de limpeza forte
CLASSE 2 Mancha removível com ácido clorídrico/acetona
CLASSE 1 Impossibilidade de remoção de mancha
Fonte: ISO 13006
3.4 Processo de fabricação dos RCF
Pode-se definir a cerâmica como sendo a produção de uma pasta cujo componente
principal é a argila, sucessivamente queimada e secada a altíssimas temperaturas que
confere ao material, resistência e dureza.
Em função do grande aumento do consumo e conseqüente produtividade da cerâmica,
desde o seu descobrimento seu processo e técnicas de fabricação vêm modificando e
modernizando. Mas foi a partir dos anos 60 que os métodos de produção foram
automatizados, utilizando equipamentos de última geração, necessitando da
interferência humana apenas nas atividades de controle, inspeção e armazenagem do
produto final e expedição. Como passaram a ser produzidos em grande escala, os
preços dos revestimentos cerâmicos se tornaram ainda mais acessíveis a grande parte
da população.
Basicamente, o processo de fabricação da cerâmica é dividido nas seguintes etapas:
29
Preparação dos Materiais;
Moagem e Preparação da Massa;
Atomização;
Prensagem;
Secagem;
Esmaltação;
Queima/Sinterização;
Seleção;
Expedição.
Fig. 01: Fluxograma do Processo produtivo da cerâmica
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.1 Preparação de Materiais
As matérias-primas utilizadas para a fabricação da cerâmica são estocadas no interior
da fábrica e são transportadas por meio de balança até os tratores, onde cada tipo de
argila, separadas conforme suas características, é pesada na proporção que irá compor
30
a base do revestimento cerâmico. Após a pesagem os diversos tipos de argila bruta são
encaminhados, via esteira, até os moinhos.
Foto 3.4.1: Processo produtivo da cerâmica: preparação dos materiais
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.2 Moagem e Preparação da Massa
Os materiais cerâmicos geralmente são preparados na mistura de duas ou mais
matérias-primas, além de aditivos ou água. A moagem compreende a homogeneização
de todos os componentes que se transformarão na base do revestimento cerâmico e
poderá ocorrer por via úmida (com água no processo) ou via seca (sem água no
processo).
No processo de moagem via úmida, vários tipos de argila são encaminhados
para moagem com aditivos e água, que irão garantir resistência ao produto
acabado. Neste processo, quase sempre, a seleção de matéria-prima para a
mistura busca obter uma cor de queima branca para a base produzida. O termo
cerâmica branca está intimamente associado ao processo de via úmida.
No processo de moagem via seca, a massa básica é formada pela mistura de
dois ou três tipos diferentes de argilas, resultantes das alterações e misturas
naturais associadas com a mineralogia da argila. Neste processo, não se tem
31
adição de água e aditivos, sendo a argila moída apenas por atrito entre seus
grãos.
Existem basicamente três tipos de massa (Suspensão; Secas ou semi-secas; Plásticas)
e cada uma delas é preparada de acordo com a técnica empregada para dar forma às
placas cerâmicas. De um modo geral, as massas são classificadas em:
Suspensão: também chamada da barbotina, para obtenção de peças em moldes
de gesso ou poliméricos;
Secas ou Semi-secas: na forma granulada, para obtenção de peças por
prensagem;
Massas Plásticas: para obtenção de peças por extrusão, seguida ou não de
torneamento ou prensagem.
Ao ser finalizada a etapa de moagem, a massa obtida é transportada para os depósitos
em forma de silos.
Foto 3.4.2: Processo produtivo da cerâmica: moagem das matérias-primas
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.3 Atomização
A etapa de atomização só acontece no processo produtivo que contempla a moagem
por via úmida. A massa cerâmica líquida (barbotina), obtida no processo de moagem é
exposta a uma elevada temperatura com o objetivo de eliminar a água obtida na fase
anteior (que serviu para homogeneizar as matérias-primas). Todo esse processo
acontece no interior de um grande silo onde, de cima para baixo, é injetado ar quente
32
em elevada temperatura e no sentido contrário, tem-se um spray de massa cerâmica. O
encontro dessas duas misturas (ar quente com a massa cerâmica) faz com que a água
contida na massa evapore, provocando a queda da argila em micro-partículas com
dimensão diferenciada. Essas partículas são chamadas de pó atomizado.
É nessa etapa de atomização que as características de alta ou baixa porosidade da
placa cerâmica são definidas.
Foto 3.4.3: Processo produtivo da cerâmica: moagem das matérias-primas
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.4 Prensagem
A conformação das placas acontece por intermédio das várias prensas existentes nesse
processo: fricção, isostática, hidráulica ou hidráulica mecânica ou ainda com o uso de
máquinas extrusoras, denominadas marombas. Este conjunto de prensas pode produzir
cerca de 7mil m² de peças por dia.
O pó atomizado, no caso do processo de via úmida, ou a massa cerâmica moída, no
caso do processo de via seca, é carregado em caixas-moldes do tamanho de fabricação
33
desejado e na seqüência, lançado em cavidades das prensas, submetido a uma
pressão específica, gerando assim a “bolacha” ou seja, a base da cerâmica. Nesta fase
a bolacha é caracterizada por baixíssima resistência mecânica e alta umidade, por isso,
é passada por um processo de secagem.
Foto 3.4.4: Processo produtivo da cerâmica: prensagem e secagem
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.5 Secagem
Após a etapa de conformação, verifica-se que o produto ainda contém água,
proveniente ainda da etapa de preparação da massa. Para evitar tensões e,
consequentemente defeitos na peça, é necessário eliminar essa água de forma lenta e
gradual.
Ao agregar alta temperatura à peça, o processo de secagem elimina toda a umidade
existente na placa cerâmica e aumenta sua resistência mecânica, saindo a uma
temperatura em torno de 90 a 120 graus. O processo posterior é o de esmaltação.
Porém, se o produto resultante for biqueima, este irá direto ao forno para primeira
queima e só depois receberá a esmaltação. Caso seja um produto monoporoso
(monoqueima), passará pelo processo de esmaltação antes de ir ao forno.
34
Foto 3.4.5: Processo produtivo da cerâmica: cerâmica após o processo de secagem
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.6 Esmaltação
A esmaltação consiste em um processo de acabamento superficial, onde é aplicada a
camada vítrea a fim de atribuir ao revestimento aspectos estéticos, higiênicos e de
resistência mecânica. Primeiramente é feita uma pós-secagem no produto, logo é feita a
aplicação de água e de engobe para então a aplicação do esmalte vitrificado (composto
por corantes, água, aditivos e feldspato) e finalmente a decoração serigráfica. Em
seguida, o produto é destinado ao processo de queima.
Foto 3.4.6: Processo produtivo da cerâmica: esmaltação dos revestimentos
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
35
3.4.7 Queima / Sinterização
É nessa etapa que os revestimentos cerâmicos adquirem suas características finais tais.
Durante o tratamento térmico ocorre uma série de transformações em função dos
componentes da massa, tais como: perda de massa, desenvolvimento de novas fases
cristalinas, formação de fase vítrea e a soldagem dos grãos. O resultado do processo de
queima garantirá as características exigidas por norma, como a resistência mecânica,
resistência à abrasão, baixa absorção e regularidade dimensional.
São dois os principais processos de queima: a monoqueima e a biqueima. A maioria dos
fabricantes adota o sistema monoqueima, ou seja, a massa e o esmalte são queimados
de uma única vez, o que proporciona uma maior interligação entre as camadas.
Abaixo, a descrição dos dois processos:
Monoqueima: a sinterização do corpo cerâmico, a vitrificação dos esmaltes e a
estabilização das cores ocorrem em uma única etapa. A monoqueima é o
procedimento no qual são queimados ao mesmo tempo a base e o esmalte, em
temperaturas em torno de 1000 e 1200 graus. Esse processo confere maior
ligação entre o biscoito e o esmalte, dando-lhe maior resistência;
Biqueima: o tratamento de queima é dado somente ao esmalte, uma vez que a
base (biscoito) já havia sido queimada anteriormente.
Nos fornos, geralmente a permanência das peças cerâmicas é de aproximadamente 50
minutos e sua produção diária chega a cerca de 7.200m² de peças. (FERRARI, 2000).
36
3.4.8 Seleção
Na saída de cada forno está instalada a linha de seleção automática, eliminando peças
defeituosas e distribuindo os revestimentos em lotes homogêneos, por tipo cromático,
dimensões e outras características. Após o processo de escolha, os produtos são
devidamente encaixotados, paletizados e estocados na expedição.
Foto 3.4.7: Processo produtivo da cerâmica: linha de seleção das placas
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
3.4.9 Expedição
Controla toda a operação, separação, armazenamento e embarque do produto. A partir
do processo de estocagem é que as placas cerâmicas serão destinadas as lojas para
comercialização.
Foto 3.4.8: Processo produtivo da cerâmica: controle do estoque de produtos acabados
Fonte: www.portobello.com.br; fev/2009
37
4. DECORRÊNCIA DE MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS NOS RCF
As mudanças na aparência dos Revestimentos Cerâmicos de Fachada e/ou a detecção
de surgimento de algum defeito em sua superfície, são alerta de possíveis problemas
patológicos.
São inúmeros os motivos que podem gerar situações e problemas patológicos em um
revestimento cerâmico, mesmo quando se adota diversos tipos de placas, com
comportamento, materiais e técnicas de execução diferenciada. Isso porque não é
apenas o seu processo de fabricação e composição que são os responsáveis pelo
surgimento de problemas patológicos. A etapa de elaboração de um projeto específico
para revestimentos de fachada e a etapa de execução da obra são fundamentais para
amenizar a ocorrência de diferentes patologias.
Basicamente, as patologias podem ser agrupadas em:
Descolamento;
Trincas, Gretamentos e Fissuras;
Manchas (Eflorescência e Bolor);
Deterioração do Rejuntamento;
4.1 Descolamento dos RCF
Descolamento, ou perda de aderência das placas cerâmicas, é um processo onde
ocorrem falhas e rupturas na interface da placa cerâmica com o substrato, devido a
tensões surgidas que ultrapassam a capacidade de aderência. Uma de suas causas
mais importantes é a intensidade com que ocorrem as tensões de compressão, devido
38
principalmente à acomodação do restante do conjunto da construção (influência da
estrutura da edificação, do concreto armado, das variações higrotérmicas e climáticas,
entre outras). Efeitos termo-higroscópico e o confinamento do sistema de revestimento
devido à ausência de um sistema de juntas de movimentação são principalmente, um
dos fatores responsáveis pela ocorrência de destacamento cerâmico das fachadas, pois
introduzem tensões no revestimento.
O uso de argamassa após o seu vencimento de abertura e a presença de materiais
pulverulentos na superfície do substrato são fatores que também colaboram para o
desplacamento da cerâmica. Em função do alto índice de umidade e maior espessura, a
argamassa convencional também é outro grande fator que colabora para o surgimento
dessa patologia.
BAUER (1997) defende que, para amenizar todas estas patologias, é necessário que o
substrato ofereça condições para que haja a aderência mecânica com o revestimento.
Por isso, é importante que aspectos relacionados à limpeza da base, sejam bem
realizados.
Ainda segundo BAUER a perda de aderência pode ocorrer de diversas maneiras. São
elas: Empolamento; Descolamento em Placas e Pulverulência.
4.1.1 Empolamento
Fenômeno que ocorre devido às expansões na argamassa, em função da hidratação de
óxidos. A causa mais comum do empolamento se dá no uso de cal hidratada e/ou cal
contendo hidróxido de magnésio que, depois de aplicado, aumenta de volume e pode
causar a expansão e empolamento do conjunto;
39
4.1.2 Descolamento em Placas
Quando ocorre a deficiência na aderência da base com o substrato. As causas mais
prováveis seriam:
a. A preparação inadequada da base;
b. Chapisco preparado com areia fina;
c. Argamassa com espessura excessiva gerando tensões elevadas de tração entre
a base e o chapisco;
d. Argamassa rica em cimento;
e. Ausência de chapisco em certos casos;
f. Acabamento inadequado de camada intermediária;
g. Grandes variações de temperatura, gerando tensões de cisalhamento entre
argamassa e base.
4.1.3 Pulverulência
É a desagregação e conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada
manualmente. As causas para o descolamento com pulverulência, seriam:
a. Presença de torrões de argila na areia empregada para o preparo da argamassa;
b. Pintura executada antes de ocorrer a carbonatação da cal da argamassa;
c. Argamassa com baixo teor de aglomerantes;
d. Argamassa uilizada após prazo de vencimento;
e. Hidratação inadequada de fração de cimento da argamassa.
40
Foto 4.1: Descolamento dos revestimentos cerâmicos: materiais e técnicas
inadequados e manutenções ineficientes contribuíram para a ocorrência de tal
patologia em edifício residencial, Belo Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)
41
Foto 4.2: Desplacamento de cerâmica: destaque para fachada lateral esquerda (Sul) e frontal (Leste);
esta ainda mais comprometida em função da incidência solar direta. Edifício residencial, Belo
Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)
42
Foto 4.3: Desplacamento de cerâmica em fachada Norte. Edifício residencial, Belo Horizonte - MG.
Fonte: arquivo pessoal (2006)
43
Foto 4.4: Destaque para a superfície coberta de argamassa colante: falta de aderência mecânica
com biscoito da cerâmica. Na lateral, contraste do rejuntamento antigo e novo, este feito em
reforma mais recente. Edifício residencial, Belo Horizonte - MG. Fonte: arquivo pessoal (2006)
Foto 4.5: Tardoz (ou biscoito) da placa cerâmica, com falhas de preenchimento de argamassa
colante, ocorrido em função do “tempo em aberto”: falta de aderência mecânica entre substrato e
placa. Fonte: arquivo pessoal (2009)
44
Foto 4.6: Efeitos termo-higroscópico introduziram tensões e estufamento da placa cerâmica. Em
exemplo, placa cerâmica assentada em ambiente interno. Edifício residencial (Alphonso Camina) no
Bairro Sto Antônio, Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)
Figura 4.7: Destacamento e desplacamento do revestimento cerâmico. Arquivo pessoal.
Estufamento e
destacamento do
Tensão na Interface
superior à Tensão
45
4.2 Trincas, Gretamentos e Fissuras nos RCF
Segundo SABBATINI (1986), os fenômenos de trincas, fissurações e gretamentos são
caracterizados por apresentarem perda da integridade da superfície. Essa perda de
integridade pode se formar em qualquer dos seus componentes expostos: placa
cerâmica ou juntas, podendo levar ao deslocamento do substrato.
Ainda segundo SABBATINI, a trinca pode ser entendida como a “ruptura do corpo da
placa ocorrida após a fixação, que resulta na separação total da placa em duas ou mais
partes”. Essa ruptura ocorre sob a ação de esforços provocando a separação da peça,
que é representada por linhas estreitas, em geral, superiores a 1mm.
Já o gretamento e a fissuração, são representados por pequenas aberturas liniformes e
parciais (com dimensões inferiores a 1mm) que surgem na superfície da placa (esmalte).
São decorrentes de pequenas variações térmicas ou higroscópicas no revestimento,
originadas principalmente pela ausência de junta de dilatação. O que diferencia a trinca
da fissuração e gretamento, é que na trinca o corpo da placa cerâmica se divide por
completo, enquanto que na fissuração e gretamento o corpo da placa cerâmica se divide
parcialmente.
As manifestações destas patologias citadas (trincas, fissuras e gretamento) podem
surgir tanto em um painel completo da fachada, de maneira generalizada, como também
apenas em uma única peça cerâmica.
São vários os autores que realizaram trabalhos para identificar a causa dos problemas
patológicos em Revestimentos Cerâmicos de Fachada. Segundo IOSHIMOTO (1988),
46
“no caso de fissuras, trincas e rachaduras as causas possíveis envolvem algum tipo de
movimentação, seja do edifício em geral, entre elementos e/ou componentes
construtivos que geram nos materiais tensões, geralmente de tração e, em alguns
casos, cisalhamento.
Assim sendo, tem-se então que as causas mais prováveis e freqüentes são:
Acomodação do solo, da fundação ou do aterro (recalque);
Movimentação higrotérmica;
Movimentação por sobrecarga;
Movimentação por deformação excessiva da estrutura;
Movimentação por retração da argamassa de cimento;
Movimentação por reação química dos materiais;
Outras (vibrações naturais ou artificiais, impactos ambientais, etc).
BAUER (1996) defende que, a incidência das fissuras e trincas se devem a fatores
relacionados a execução do revestimento argamassado, solicitações higrotérmicas e
pela retração hidráulica da argamassa. Fatores ligados diretamente com a argamassa,
são portanto também os responsáveis por essa patologia, como: quantidade de água e
cimento e teor dos finos (quando se tem uma argamassa com alto teor de finos,
necessariamente usa-se maior quantidade de água, aumentando assim a retração e
fazendo com que surgem trincas e fissuras na placa). Ainda segundo ele, outro fator
importante que contribui para o surgimento de tal patologia, é a umidade relativa do ar.
Quando se trabalha em regiões com baixa umidade e elevada temperatura, deve-se ter
o cuidado de sempre molhar a base, para que a mesma não seque rapidamente,
47
evitando retrações. Ou ainda, utilizar produto apropriado (primmer) para que a base
fique sempre úmida.
Foto 4.7: Gretamento em pastilha cerâmica. Edifício residencial (Alphonso Camina) localizado em
Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)
4.3 Manchas
4.3.1 Eflorescência
Eflorescência é o fenômeno causado pela movimentação da água nos vazios e canais
localizados no interior da argamassa. A água sobe nestes vazios por capilaridade e/ou
pressão, transportando sais solúveis presentes no substrato, fluxo este ligado
relacionado diretamente às propriedades de absorção e permeabilidade das
argamassas. O fenômeno é entendido como a formação do depósito cristalino (sal) na
superfície da placa, devido a ação do meio ambiente ou a ação físico-química. Tal
48
patologia afeta não somente a estética da fachada, como também a aderência dos
revestimentos; ela é o efeito de problemas mais graves na edificação, como a presença
de umidade.
De acordo com SABBATINI et al. (1997), as possíveis fontes de sais solúveis (sais
responsáveis pela eflorescência), advêm da fabricação dos componentes cerâmicos.
São elas: matérias-primas cerâmicas; água usada no processo de fabricação; reação de
componentes da massa com óxidos de enxofre do combustível durante a secagem e
início da queima; defloculantes (substâncias que buscam neutralizar a reatividade entre
as partículas no processo de fabricação da cerâmica), além de outras substâncias
adicionadas à massa.
UEMOTO (1988) defende que, a eflorescência é originada por três fatores: o teor de
sais solúveis presentes nos materiais e componentes; a presença de água; a pressão
hidrostática (que faz com que a solução caminhe para a superfície), além de fatores
externos, como o aumento da temperatura.
Segundo ESQUIVEL (2001), dificilmente pode-se garantir a eliminação da eflorescência
manifestada nos revestimentos, entretanto, pode-se evita-la, tomando algumas
providências quando no seu assentamento:
Empregar placas sem sais solúveis e evitar molha-las;
Reduzir o consumo de cimento Portland ou especificar cimento de baixo teor de
álcalis (o cimento Portland possui sais solúveis, principal fonte da patologia);
Procurar o emprego de rejuntes flexíveis e com menor porosidade;
Garantir completa secagem da base que será assentado o revestimento;
49
Não empregar ácido clorídrico para a limpeza logo após a execução do rejunte
(caso se faça necessário, aplica-lo em fraca concentração);
Foto 4.8: Formações salinas (eflorescência) em fachada de edifício residencial
localizado em Belo Horizonte. Fonte: arquivo pessoal (2009)
Foto 4.9: Detalhe da visível concentração e cristalização dos sais.
Fonte: arquivo pessoal (2009)
50
Segundo a NBR 7200 (1998), para a remoção da eflorescência pode-se escovar a seco
a superfície com escova de cerdas de aço e proceder à limpeza com solução de ácido
muriático conforme pede a seguir:
Utilizar escova de piaçaba, por exemplo, com solução alcalina de fosfato
trissódico (30 g Na3PO4 em 1 L de água) ou de soda cáustica e, em seguida,
enxaguar com água limpa em abundância;
Aplicar solução de ácido muriático (5% a 10% de concentração) durante 5 min,
escovar (com escova de piaçaba, por exemplo) e enxaguar com água limpa em
abundância;
Escovar a superfície com água e detergente e enxaguar com água em
abundância;
Caso a manifestação atinja grandes áreas, pode-se empregar jateamento de
areia.
4.3.2 Bolor
A existência de umidade está diretamente ligado ao crescimento de bolor. É comum o
emboloramento em paredes umedecidas por infiltração de água ou vazamento de
tubulações. Segundo Allucci et al. (1998), o termo emboloramento nada mais é do que
uma “alteração que pode ser constatada macroscopicamente na superfície de
determinado material, sendo conseqüência dos microorganismos pertencentes ao grupo
dos fungos”. Portanto, o desenvolvimento dessa patologia se dá em função de
condições ambientais, sendo a umidade um fator essencial para seu surgimento.
Medidas como forma de se evitar o desenvolvimento do bolor devem ser tomadas. É
necessária uma adequada ventilação e insolação com o objetivo de diminuir a
condensação nas superfícies dos ambientes internos. Já para as superfícies externas,
como fachadas, é importante se evitar riscos de infiltração de água através de paredes,
51
pisos e/ou tetos. Esse acúmulo de água nas fachadas pode ocorrer em função dos
seguintes fatores:
Microclima da região onde está locada a obra: influencia na quantidade de água
pluvial incidente na superfície, assim como o seu tempo de secagem;
Detalhes do projeto: detalhes para o adequado escoamento da água pluvial;
Forma geométrica dos componentes da fachada: a presença de alguns
elementos acabam contribuindo para a permanência da água da chuva e
dificultam na difusão da umidade.
Conforme a NBR 7200 (1998), para a remoção de bolor e fungos, pode-se escovar a
superfície com escova de cerdas duras com solução de fosfato trissódico (30 g Na3PO4
em 1 L de água) ou com solução de hipoclorito de sódio (4% a 6% de cloro ativo) e
enxaguar com água limpa em abundância.
4.4 Deterioração do Rejuntamento
Ao contrário do que se pensa a deterioração do rejuntamento não só compromete os
aspectos referentes à estética do conjunto, como também compromete a perda de
estanqueidade da camada de acabamento dos revestimentos cerâmicos e a
deformação do conjunto, em função das solicitações de uso da edificação.
A perda de estanqueidade das juntas entre componentes e juntas de movimentação,
inicia-se, na maioria das vezes, logo após a sua execução, em função da limpeza
inadequada (pressão do jato da mangueira, por exemplo) que acaba deteriorando parte
de seu material constituinte. Ataques agressivos do meio ambiente e solicitações da
estruturam também são causas de deterioração do rejuntamento, podendo ocasionar
além da eflorescência, a formação de trincas e descolamento da placa cerâmica.
52
Foto 4.10: Detalhe da degradação do sistema de rejuntamento em edifício
Localizado em Belo Horizonte – MG. Fonte: arquivo pessoal (2009)
53
5. TÉCNICAS DE APLICAÇÃO DOS RCF
5.1 Camadas componentes do subsistema
O revestimento cerâmico compreende um sistema que trabalha de forma homogênea
junto aos seus componentes e à base, sobre a qual se adere. Fazem parte de seu
sistema a camada base (alvenaria), as camadas intermediárias (chapisco, emboço e
reboco) e a camada de fixação (argamassas).
Figura 5.1: Croqui esquemático do sistema de revestimento de fachada. Arquivo pessoal.
5.1.1 Camada Base
É o elemento da obra, normalmente uma parede, sobre o qual se apóia o revestimento.
A camada base pode apresentar diferentes características, dependendo do seu material
de suporte (tijolo, gesso acartonado, bloco de concreto, entre outros). Abaixo, algumas
considerações importantes sobre os suportes de base, segundo o ITC (1993) citado por
ESQUIVEL (2001):
a) Planicidade e regularidade da superfície;
Base
Placas cerâmicas
Rejuntamento Emboço
Argamassa de assentamento
Chapisco
54
b) Porosidade e ações capilares da camada do suporte. A absorção do suporte é
desejável até certo grau, mas quando excessiva, gera dificuldade na hidratação
do cimento, se utilizarmos uma argamassa à base deste material; Quando usado
o geso, a influência na adesão do sistema é maior;
c) Movimento dos suportes devido à umidade e variações térmicas;
d) Presença de substâncias poluentes sobre a superfície do suporte;
e) Rigidez da base e rugosidade do suporte;
f) Certificar de que não existam deteioracoes no suporte;
g) Observar o grau de umidade da bse, evitando o excesso de água durante o
proceimento de colocação.
Ainda segundo ESQUIVEL (2001), há uma classificação retirada da Norma
Britânica BS5385-1, para os diversos tipos de suporte para revestimentos cerâmicos de
parede. Segue abaixo:
1 - Materiais densos, resistentes e de superfície fina;
2 - Materiais moderadamente resistentes e porosos: tijolos, alguns tipos de
concreto, tijolos de silicato de cálcio.
3 - Materiais moderadamente fracos e porosos: alguns tipos de tijolos e concreto
de baixa resistência;
4 - Concreto: concreto sem finos;
5 - Painéis: painéis de gesso acartonado (dry wall), paredes de gesso, painéis de
cimento reforçado com lã de vidro;
6 - Chapiscos com argamassa de cimento;
7 - Gesso: rebocos de gesso;
8 - Outros suportes: superfícies cerâmicas, metálicas, madeira, etc.
55
5.1.2 Camadas Intermediárias
Chamada também de substrato, a camada intermediária é a superfície que receberá o
revestimento propriamente dito. Pode ser executada com diferentes materiais e técnicas
construtivas, desde que atenda às características de estanqueidade, resistência
mecânica e superficial ao arrancamento, deformabilidade e que seja também compatível
com o revestimento a ser usado na fachada objetivando um bom desempenho do
produto.
Podemos incluir dentro dessa classificação camadas como o chapisco, o emboço, o
reboco de cimento e areia e, a pasta de cimento, para assentamento com argamassa
tradicional ou apenas emboço e argamassa adesiva.
Conforme a NBR 7200 (1998), o substrato deverá sempre estar isento de partículas
soltas e resquícios de argamassas provenientes de outras atividades, que quando
presentes deverão ser removidos com lixas ou escovas.
5.1.3 Camada de fixação
A camada de fixação, ou seja, argamassa de assentamento, é responsável pela
aderência necessária da placa cerâmica com o substrato. São vários os tipos de
argamassa usadas como as tradicionais argamassas de cimento e areia (aderência
mecânica), as argamassas adesivas industrializadas (aderência química e mecânica) e
os adesivos orgânicos ou colas.
56
5.1.3.1 Argamassas tradicionais
Normalmente são preparadas em obra e são compostas por uma mistura de cimento
Portland, areia e eventualmente, cal. Apesar de possuir alta retração no seu processo
de endurecimento, contribuindo para o surgimento de fissuras, possui aderência
eficiente quando com placas de superfície porosa.
Sua utilização considera a colocação da seguinte ordem sobre a base:
a) Camada de chapisco, preparada com cimento Portland e areia grossa numa
proporção de 1:3, (cerca de 1mm d espessura sobre a base);
b) Emboço com espessura média de 20mm. Desempenar essa camada ainda
fresca, para logo polvilhar pó de cimento sobre a superfície, formando assim
uma película de aderência para então assentar a placa;
5.1.3.2 Argamassas adesivas industrializadas
São argamassas compostas de cimento Portland e grãos de granulometria fina
(silicosos ou calcários) e aditivos orgânicos (retem umidade, plastificantes,
impermeabilizantes, etc). Estas argamassas são chamadas também de argamassas
colantes e sua principal vantagem é o uso de camada fina, permitindo portanto redução
de material e custo. Seu uso adequado proporciona maior produtividade no
assentamento, menor consumo de material e grande potencial de aderência. Seus
requisitos são:
1) Plasticidade e coesão suficientes para permitir o espalhamento e ajuste das
placas sem permitir seu deslizamento;
2) Retenção adequada de água com a placa e substrato;
57
3) Espessuras adequadas, não permitindo tensões significativas nas interfaces
de aderência;
A norma classifica as argamassas colantes em três tipos:
a) AC-I: uso interno, usada em locais sem solicitações mecânicas e/ou
térmicas, higrotérmicas e químicas.
b) AC-II: uso exterior, resistente a ações térmicas e higrotérmicas;
c) AC-III: para uso em paredes/pisos sujeitos a solicitações térmicas,
higrotérmicas e químicas mais intensas (saunas, churrasqueiras,
estufas, lareiras, câmaras frigoríficas, etc);
d) AC-III E: para uso especial, incluindo os ambientes e solicitações
citadas na AC-III, além de permitir maior tempo em aberto.
5.1.3.3 Adesivos orgânicos ou colas
São adesivos que se diferenciam dos anteriores por não terem cimento em sua
composição. Basicamente, são compostos de resinas orgânicas em dispersão aquosa
(13 a 20%), cargas minerais (60 a 70% de areia silicosa ou calcária) e agentes diversos
(5 a 10%) e são geralmente fornecidos em forma de pasta para serem utilizados. Os
adesivos orgânicos mais empregados no assentamento de RCF, são as pastas de
resina como resinas vinílicas, resinas acrílicas e borracha sintética (neoprene) e as
resinas de reação, que apresentam um desempenho superior dos demais materiais de
fixação.
Os aditivos utilizados nas argamassas adesivas podem modificar as propriedades deste
material, no que diz respeito à capacidade de retenção de água, além de melhorar sua
flexibilidade e sua extensão de aderência, em função da redução na tensão superficial
da água.
58
5.2 Juntas
Como o revestimento cerâmico é considerado como um sistema composto por várias
camadas, o comportamento de todo esse conjunto está sujeito a deformações de cada
um dos componentes. A presença de juntas contribui na estabilidade dos revestimentos
que neutralizando deformações ocasionadas pelas dilatações e contrações térmicas;
EPU (expansão por umidade) do revestimento cerâmico; retrações de secagem da
argamassa; movimentações causadas por forcas externas; movimentações decorrentes
da reação química (cura). Para tanto, se consideram quatro tipos de juntas:
1. Juntas entre componentes ou de assentamento;
2. Juntas de trabalho ou de movimentação;
3. Juntas de dessolidarização;
4. Juntas estruturais.
5.2.1 Juntas de assentamento
São espaços inseridos entre os módulos das placas de cerâmica, que posteriormente
serão preenchidos com materiais especiais, os rejuntes. Suas funções, além de permitir
alinhamento preciso e uniformidade de assentamento, absorvem variações dos
componentes; reduzem o módulo de deformação do pano de revestimento; permitem
flexibilidade na acomodação dos módulos; facilitam a possibilidade de substituição
posterior de alguma das peças; absorvem parte do esforço de compressão da cerâmica,
ocasionado pela expansão de umidade.
59
Início: pelo menos, 3 dias após o assentamento das placas de revestimento. Antes do
rejuntamento deve ser realizado ensaio a percussão das peças cerâmicas e limpeza
e umidecimento das juntas;
Materiais: argamassa de rejuntamento industrializada de base cimentícia própria para
fachadas;
Equipamentos: misturador mecânico de argamassa, desempenadeira de borracha ou
neoprene, caixote plástico, mangueira de plástico, espuma, estopa ou pano limpo;
Ferramenta de aplicação: desempenadeira de neoprene;
Preparo das juntas: Limpar as juntas com a utilização de uma espátula (ou material
similar) e remover a poeira (utilizando uma broxa, por exemplo) de modo a eliminar toda
a sujeira, como poeira, restos de argamassa colante ou qualquer material que possa
comprometer a penetração e aderência do rejuntamento. Umedecer as juntas antes da
aplicação do produto;
Preparo do material de rejuntamento: através de misturador mecânico, utilizando a
quantidade de água recomendada pelo fabricante na embalagem do produto e caixote
plástico (estanque);
“Tempo de Repouso” da argamassa de rejuntamento: verificar na embalagem do
produto a necessidade de descanso da argamassa antes da sua utilização;
Aplicação da argamassa de rejuntamento: aplicar o produto em excesso sobre a
placa de revestimento e através de movimentos de vaivém contínuos, diagonalmente às
juntas, com a desempenadeira de neoprene, preencher completamente os espaços
entre as placas;
Acabamento: com mangueira de plástico ou similar, de modo a obter um rejunte
íntegro, sem pontos falhos e com uniformidade de cor;
60
Limpeza: após 15 minutos, proceder à limpeza do excesso de material sobre a peça de
revestimento com um pano úmido ou estopa. Não usar substâncias ácidas ou esponjas
de aço.
5.2.2 Juntas de movimentação
É o espaço que divide um pano cerâmico extenso em panos menores, permitindo sua
movimentação. As juntas horizontais são posicionadas na região de transição
viga/alvenaria (região de encunhamento da alvenaria) a cada pavimento, com uma
dimensão máxima de 3,0 metros entre as juntas. Já as juntas verticais são posicionadas
com uma dimensão máxima entre elas de 6,0 metros, de preferência na região de
transição pilar/alvenaria.
Estas juntas cumprem a função de “criar no revestimento, uma região altamente
resilente, de modo a provocar a migração das tensões surgidas no painel, dissipando-as
pela deformação de um material elastomérico mantendo assim a integridade do mesmo.
Deste modo a junta deverá ter a capacidade de absorver as tensões sem comprometer
o desempenho do revestimento, isto é, não poderá apresentar fissuras que
comprometam a sua estanqueidade, desprender das bordas, ou mesmo soltar-se do
substrato.”, conforme SABBATINI e BARROS, citado por ESQUIVEL (2001).
1. Início: 07 dias após o preenchimento das juntas de assentamento
(rejuntamento);
2. Posição das juntas de movimentação: horizontais, na região de encunhamento
em todos os pavimentos, ou seja, na borda inferior das vigas de concreto armado e
vertical, na região de transição do pilar e alvenaria;
61
3. Materiais: fita crepe, apoio flexível e mastique;
4. Equipamentos: pistola aplicadora de mastique, espátula e luva de borracha;
5. No revestimento cerâmico:
Região do Emboço: 10 mm
Região da Cerâmica: 6 mm
Figura 5.2.2.a: Croqui esquemático da execução da junta de movimentação. Arquivo pessoal.
6. Apoio Flexível: Introduzir um limitador de junta, isto é, um material de
enchimento. Utilizar espuma de polietileno expandido (tarucel) de 15 mm. Deve
ser colocado sob pressão no interior da junta de modo a ficar adequadamente
posicionado, garantindo o coeficiente de forma de produto (relação comprimento
x profundidade);
6 mm 10 mm
Placa cerâmica
Emboço
Chapisco
Base
Argamassa colante
Impermeabilização (pasta
elastomérica)
62
7. Mastique: Aplicar o mastique (selante monocomponente à base de poliuretano).
Deverá ser aplicado com a utilização de pistola aplicadora devendo ser feito o
corte no bico do tudo do selante em ângulo de 45º na medida da junta;
63
8. Preparo das juntas: as juntas devem estar sem resíduos de argamassa,
partículas soltas e sinais de umidade. Antes da aplicação do mastique, as bordas
das peças cerâmicas devem ser protegidas com fita crepe;
9. Impermeabilização das juntas: Deve-se promover a impermeabilização das
juntas de movimentação, aplicando 3 demãos de pintura elastomérica de
proteção no corte da junta;
10. Acabamento: efetuar o acabamento com espátula ou com o próprio dedo
protegido por luva de borracha;
11. Limpeza: em função da dificuldade de remoção do selante sobre as peças de
revestimento, a proteção das bordas com fita crepe e o cuidado na aplicação é
imprescindível. Portanto, remover a fita crepe de toda a base e finalizar a limpeza
com pano limpo e úmido após mais de 15 minutos;
Figura 5.2.2.b: Croqui esquemático da execução da junta de movimentação horizontal. Arquivo
pessoal.
Chapisco
Argamassa de regularização
Região de encunhamento
Argamassa colante
Cerâmica
Estrutura de
concreto Mastique
Apoio Flexível
Impermeabilização da junta
64
Na execução das juntas de movimentação deve ser garantido o fator forma de dois
para um, isto é, duas unidades na largura e 1 na profundidade, efetuando-se o
ajunte com o material de enchimento;
Quanto a adesividade, o selante deve ter uma boa adesão à placa e uma má
adesão ao material de enchimento;
A limpeza do revestimento após o rejuntamento deve ser eficiente de modo a evitar
uma posterior necessidade de utilização de materiais agressivos na limpeza final.
5.2.3 Juntas de dessolidarização
São espaços deixados entre transições de revestimentos e nas mudanças de direção
com o mesmo revestimento. Cumprem a função de dissipar tensões e são colocadas em
lugares onde há a possibilidade de surgimento de fissuras, nos cantos verticais do
revestimento cerâmico, nas mudanças de direção do revestimento cerâmico e nas
transições de tipos de revestimentos diferentes.
1. Início: pelo menos, 5 dias após o assentamento das placas de revestimento.
2. Materiais: fita crepe e mastique.
3. Equipamentos: pistola aplicadora de mastique, espátula e luva de borracha.
4. Dimensão: 6 mm.
5. Posição: vertical
65
6. Localização das juntas: em todas as mudanças de direção do revestimento
cerâmico, ou seja, nas quinas do revestimento.
7. Detalhe da Junta de Dessolidarização:
Quina externa:
Figura 5.2.3.a: Croqui esquemático da junta de dessolidarização em quina externa. Arquivo pessoal.
Quina interna:
Figura 5.2.3.b: Croqui esquemático da junta de dessolidarização em quina interna. Arquivo pessoal.
Cerâmica
Argamassa
colante
Mastique
Emboço
Fita crepe
Revestimento
Argamassa
colante Mastique Emboço
Fita crepe
66
8. Mastique: selante monocomponente à base de poliuretano. Deverá ser aplicado
com a utilização de pistola aplicadora devendo ser feito o corte no bico do tudo do
selante em ângulo de 45º na medida da junta.
9. Preparo das juntas: as juntas devem estar sem resíduos de argamassa de
assentamento, partículas soltas e sinais de umidade. Antes da aplicação do
mastique, as bordas das peças cerâmicas devem ser protegidas com fita crepe.
10. Posicionamento da fita crepe: deve ser colocada no fundo da junta sobre a
argamassa de base. A fita crepe no fundo da junta permite que o selante fique solto
do emboço para movimentação.
11. Acabamento: efetuar o acabamento com espátula ou com o próprio dedo
protegido por luva de borracha.
12. Limpeza: em função da dificuldade de remoção do selante sobre as peças de
revestimento, a proteção das bordas com fita crepe e o cuidado na aplicação é
imprescindível limpar o material de rejuntamento sobre a face do revestimento
cerâmico após 15 minutos com pano limpo e úmido;
5.2.4 Juntas estruturais
É o espaço que divide um pano cerâmico extenso em panos menores, permitindo
sua movimentação. Cumprem a função de aliviar as tensões provocadas pela
movimentação diferenciada das estruturas.
67
Figura 5.2.4: Croqui esquemático de junta estrutural – Fonte: VIEIRA (1998)
5.3 Procedimento de Assentamento
5.3.1 Verificação da base para receber o chapisco
Antes da operação de lançamento do chapisco sobre alvenarias e a estrutura de
concreto na fachada da edificação, deve-se verificar as condições da base, como
citado abaixo:
Na alvenaria
· Verificar se todas as alvenarias de fachada estão concluídas e fixadas internamente.
· Verificar se os contra marcos estão chumbados.
· Verificar se as instalações hidráulicas e/ou elétricas nas alvenarias de fachadas estão
concluídas.
· Remover todos os materiais pulverulentos (pó, barro, fuligem) utilizando-se uma
vassoura, e, se necessário, através da lavagem da base.
68
· Remover fungos (bolor) e microorganismos através da utilização de solução com
hipoclorito de sódio (4% a 6 % de cloro), seguido de lavagem com água em abundância.
· Remover substâncias gordurosas e eflorescências através da utilização de solução de
5% a 10% de ácido muriático seguido de lavagem com água em abundância.
No concreto
· Remover toda a película remanescente do desmoldante utilizado na confecção da
forma, através da utilização de escova de aço e detergente.
· Remover pregos e arames. Caso não seja possível, devem ser cortados, lixados e
tratados com substância anti-corrosiva.
· Remover e tratar as brocas de concretagem através da utilização de concreto ou
argamassa com aditivo plastificante.
· Remover todas as partes soltas ou mal aderidas.
5.3.2 Aplicação do chapisco
O chapisco tem a propriedade de produzir um véu impermeabilizante, além de criar um
substrato de aderência para a fixação de outro elemento. É constituído de cimento, areia
lavada grossa e água.
5.3.2.1 Especificação de materiais
Cimento: Pode ser utilizado qualquer cimento Portland normalizado no Brasil.
Areia lavada grossa: A areia usada na argamassa de chapisco não deve conter
impurezas, matéria orgânica, torrões de argila ou materiais friáveis (que se desagregam
facilmente com o simples manuseio).
69
Água: A água não deve conter impurezas que possam prejudicar a argamassa de
chapisco. A água que a concessionária Copasa oferece é de boa qualidade, devendo
estar atento no seu armazenamento, não deixando que o reservatório da obra fique
sujo, culminando no acúmulo de impurezas que prejudicam o chapisco.
5.3.2.2 Traço
A NBR 13.755 (1996) recomenda traço de 1:3 em volume de cimento e areia grossa
lavada, com consistência fluida. A água deve ser adicionada aos poucos até se obter a
consistência desejada. Na estrutura de concreto parte da água de amassamento deve
ser substituída por adesivo nas seguintes proporções:
Aditivo Proporção de aditivo : Água
Bianco 1 : 2
Denverfix acrílico 1 : 3
Denverfix RS 0670 1 : 6
Texcril 1 : 6
5.3.2.3 Processo executivo
De acordo com a NBR 13.755 (1996), para se iniciar o chapisco, deve-se respeitar o
prazo de carência antes do início da execução da estrutura e alvenaria, como o citado
abaixo:
Estrutura - 28 dias (3 últimos pavimentos 60 dias).
Alvenaria - 14 dias (fixação da alvenaria 15 dias).
70
Na execução do chapisco, a argamassa deverá ser projetada energicamente, de baixo
para cima, contra a superfície a ser revestida. O revestimento em chapisco se fará tanto
nas superfícies verticais quanto horizontais de estrutura de concreto, como também nas
superfícies verticais de alvenaria, para posterior revestimento (emboço).
A espessura máxima do chapisco deve ser de 5 mm. A aplicação deve ser feita sobre a
superfície previamente umedecida, o suficiente para que não ocorra a absorção da água
necessária à cura da argamassa. O chapisco deve ser curado por aspersão de água por
pelo menos 1 ( um ) dia. Não deve-se aplicar o chapisco com a temperatura da base
elevada, nem com insolação direta. Se houver necessidades, deve-se criar proteção.
5.3.3 Aplicação do Emboço
Emboço é a argamassa de regularização que deve determinar a uniformização da
superfície, corrigindo as irregularidades, prumos, alinhamento dos painéis e cujo traço
depende do que vier a ser executado como acabamento. O emboço é constituído de
cimento, cal aditivada, areia lavada média a grossa e água.
A seguir um quadro sobre os prazos a serem observados entre as etapas de execução,
segundo a NBR7200:
CAMADAS INTERVALO ENTRE AS CAMADAS
Base - Chapisco 14 dias do término da alvenaria de vedação e 28 dias da conclusão da estrutura de concreto
ou alvenaria estrutural Chapisco – Emboço 3 dias
Prim. Demão / Segunda Demão 24 horas Emboço – Revestimento decorativo 21 dias
Tabela 5.3 Resumo dos prazos entre as etapas de execução - Fonte: NBR 7200
71
5.3.3.1 Especificação de materiais
Cimento: Para confecção da argamassa de emboço poderá ser usado qualquer cimento
Portland normalizado no Brasil.
Cal Aditivada: A cal aditivada deverá ser de empresa idônea que garanta o correto
processo de fabricação desta, para que sejam evitados problemas posteriores.
Areia Lavada Média a Grossa: A areia lavada usada na argamassa de emboço não
deve conter impurezas, matéria orgânica, torrões de argila.
5.3.3.2 Traço
A NBR 13.755 (ABNT, 1996b) recomenda traço de 1:0,5:5 e 1:2:8 em volumes de
cimento, cal hidratada e areia media úmida, respectivamente. Deve apresentar textura
áspera e espessura máxima de 25 mm.
Como há riscos de descolamentos devido a movimentação da base do assentamento,
em função da retração hidráulica, é necessário que o emboço esteja concluído há pelo
menos 14 dias a para então dar início ao assentamento dos revestimentos cerâmicos.
5.3.3.3 Processo executivo
Para se iniciar um emboço, deve-se observar a completa solidificação do chapisco que é
de 3 dias após sua aplicação. Deve-se então colocar as taliscas para execução das
mestras aprumadas e distanciadas de +/- 1,50 m, definindo a espessura do emboço
com a espessura de 2,5 cm, as mestras com largura de 15 a 20 cm devem se localizar
nos cantos e nas partes internas espaçadas de 2,00 a 2,50 m ( linha ).
72
Após consolidado das mestras, no mínimo de 2 dias, executa-se o preenchimento dos
espaços entre estas com argamassa de revestimento em porções chapadas cuidando
para que fique um excesso em relação ao plano das mestras. A argamassa deve ser
apertada contra a parede com o objetivo de aumentar a aderência e diminuir o volume
de vazios do revestimento fresco, o que contribui para evitar fissuras de retração de
secagem.
O sarrafeamento só poderá ser realizado após certo período, ou seja, na linguagem da
obra: "a argamassa deverá puxar". O sarrafeamento realizado com a espera de tempo
inferior ao adequado após a aplicação da argamassa resulta em fissuras provocadas
pela perturbação precoce da argamassa.
O tempo de utilização das argamassas viradas na obra ou industrializadas não deve ser
superior à 2 (duas) horas, tempo este de início de pega do cimento. Caso sejam
necessárias espessuras do emboço maiores que 25 mm, estas deverão ser executadas
em camadas, no mesmo traço, e com 20 mm, segundo os seguintes procedimentos:
Chapar a primeira camada, alisando com a colher de pedreiro apenas o
necessário para desfazer as conchas;
Após o tempo necessário para a argamassa "puxar", chapar a segunda camada,
executando o acabamento final;
Se for necessária outra camada (espessura total maior que 40 mm), esta deverá
ser feita no dia seguinte, devendo ser armada com tela galvanizada (fio 24 e
malha 1/2");
O acabamento superficial para o assentamento da cerâmica deverá ter uma
textura áspera obtida pelo sarrafeamento, seguido de leve desempeno, com
desempenadeira de madeira.
73
5.3.4 Aplicação da placa cerâmica
Para o assentamento das placas cerâmicas, deve-se aplicar a argamassa em camada
única sobre o emboço (sarrafedo) espalhando e frisando com desempenadeira
denteada de 8 x 8 x 8 mm, em panos de 0,5 à 1m2, utilizando primeiro o lado liso da
desempenadeira numa camada uniforme, o suficiente para preencher irregularidades no
prumo ou emboço e posteriormente com o lado denteado executando frisos (cordões)
preferencialmente nas horizontais.
Será de no máximo 20 minutos o tempo em aberto, ou seja, o intervalo de tempo após o
espalhamento da argamassa sobre o substrato em que o assentamento da placa
cerâmica em condições padronizadas resulta em aderência média maior ou igual a 0,5
MPa (NBR 14081). É importante observar que a temperatura, os ventos e outros fatores
climáticos influenciam na definição do tempo em aberto (temperatura aceitável do
ambiente é de +5ºC até +40ºC e da superfície da base é de +5ºC até +27ºC). Tocar a
argamassa colante com os dedos sem sujá-los, formação de película esbranquiçada na
superfície da argamassa, arrancamento de placa recém assentada e a não verificação
de esmagamento dos cordões podem indicar que o tempo em aberto foi excedido.
Deve-se também:
respeitar o prazo máximo de utilização das argamassas que em geral é de 2
horas e 30 minutos ou de acordo com a recomendação do fabricante;
dependendo da cerâmica especificada em projeto, é necessária a aplicação da
argamassa colante em seu tardoz;
as peças cerâmicas devem estar secas e o aplicador fazer uso de linhas e
espaçadores;
74
deve-se colocar a peça na fachada ligeiramente fora de posição, sendo em
seguida, pressionada e arrastada até a sua posição final, de modo a romper os
filetes da argamassa.
Atingida a posição final, a placa deverá ser suficientemente percutida com os dedos
e/ou com um martelo de borracha. Após o assentamento, executar a limpeza em prazo
inferior à 1 hora com espuma de poliuretano limpa e úmida, seguida de secagem com
estopa limpa. Promover a raspagem da região das juntas, retirando o excesso da
argamassa colante.
Aplicar a argamassa de rejuntamento sobre as juntas, comprimindo-a de modo a
preencher totalmente os vazios cm o auxilio de uma desempenadeira de borracha. Sob
condições de forte insolação e ventos, o emboço poderá ser umedecido antes da
aplicação da argamassa colante. Deve-se controlar o desgaste dos dentes das
desempenadeiras denteadas a cada 5 dias. As desempenadeiras que apresentarem
desgaste superior à 1 mm deverá ser substituída ou ter os dentes refeitos. A água de
amassamento deverá ser limpa isenta impurezas e/ou substâncias estranhas.
5.3.5 Aplicação do rejunte
Misturar o rejunte com água limpa (nas proporções indicadas na embalagem do
produto), em um recipiente limpo e seco, protegido do sol, chuva e vento até obter uma
massa homogênea. Rejuntar com uma desempenadeira de borracha, estendendo o
produto somente nas áreas das juntas e pressionando a massa de forma a preenchê-las
totalmente.
75
Esperar entre 15 a 40 minutos antes de remover o excesso do produto. Após este
período, limpar superficialmente o rejuntamento, utilizando uma esponja macia, úmida e
limpa. Alisar o material sem comprimi-lo e em seguida utilizar um pano fino e úmido para
retirar os resíduos restantes.
Para o acabamento final, passar levemente sobre as juntas ainda úmidas um pano fino
e úmido. Em dias com temperatura acima de 30oC e/ou vento, molhar o material
aplicado 1 ( uma ) hora após a sua aplicação.
5.3.6 Limpeza final da fachada
A limpeza deverá ser feita imediatamente após os procedimentos, para serem evitadas
maiores dificuldades na retirada da sobra de material. Deve-se evitar que o material
seque e que seja danificado ao ser limpo.
É recomendável que a limpeza do material de rejuntamento sobre a face da placa seja
feita após 15 minutos, com um pano limpo e úmido e, após mais 15 minutos, deve-se
finalizar esta limpeza com um pano seco.
A limpeza deverá ser eficiente de modo a evitar a necessidade de posterior utilização de
ácido muriático na limpeza final. Para limpeza mais pesadas, água, sabão neutro e
palha de aço nº 0.
76
12. CONCLUSÃO
Em função da velocidade das mudanças ocorridas no cenário da construção civil, o
conceito sobre revestimentos cerâmicos ainda não é muito claro para muitos de seus
usuários. Sua diversidade acaba enriquecendo nas formas de utilizações, mas é preciso
conhecer as diferenças entre um produto e outro, o que obriga aos profissionais da área
(arquitetos, engenheiros, especificadores e técnicos) a trabalharem com grande
informação técnica, dentro de uma necessária sistematização, para se ter condições de
avaliar seus benefícios e falhas.
A pesquisa abordou os requisitos que um sistema de revestimento cerâmico deve
cumprir. A proteção dos elementos para vedação dos edifícios, as funções de conforto
higrotérmico e acústico junto às vedações, a durabilidade da edificação e a questão
custo-benefício são requisitos esperados pelos revestimentos cerâmicos.
Pôde-se observar que o surgimento de manifestações patológicas não está ligado a um
único fator, e sim à soma de vários deles, uma vez que o termo “revestimento” não pode
ser tratado de forma individual e sim de forma dinâmica, pois constitui um sistema que
trabalha em conjunto - o conceito desse sistema está diretamente relacionado ao
conceito de desempenho da edificação como um todo.
O projeto detalhado de uma fachada juntamente com correta especificação técnica e
mão de obra adequada, contribui de maneira direta para a durabilidade de uma
edificação composta de revestimentos cerâmicos, evitando possíveis patologias e
manutenções.
77
13. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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