ESTUDO DE TEMPOS NA DEFINIÇÃO
DA CAPACIDADE PRODUTIVA DE UMA
INDÚSTRIA DE PIPOCAS
JAYANE MENDES DE OLIVEIRA (UEPA )
Ana Victoria de Souza Costa (UEPA )
Bruno Massamy da Costa Isobe (UEPA )
Marla Catarine Marques da Luz (UEPA )
Ana Paula de Araujo Moraes (UEPA )
Este artigo tem por objetivo analisar os setores de produção e
armazenamento de uma indústria alimentícia localizada no estado do
Pará. Essa análise é constituída pelo estudo de tempos e da
capacidade produtiva. Através da divisão das operações e da
cronometragem das mesmas, buscaram-se dois propósitos: encontrar o
tempo necessário de execução das operações e descobrir qual a forma
mais rápida de se realizar a operação, otimizando assim a produção.
Palavras-chaves: estudo de tempos, capacidades produtivas, pipoca,
produção e embalagem.
XXXIV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO Engenharia de Produção, Infraestrutura e Desenvolvimento Sustentável: a Agenda Brasil+10
Curitiba, PR, Brasil, 07 a 10 de outubro de 2014.
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1. Introdução
O presente artigo analisa duas áreas importantes de uma empresa de produtos alimentícios,
localizada na cidade de Castanhal, no estado do Pará. A empresa em questão produz pipocas e
salgadinhos, que são distribuídos para todo o Pará e também para outros estados como
Amazonas, Maranhão, entre outros.
O objetivo desse artigo é construir um estudo de tempos e movimentos em algumas operações
da fábrica, de modo a encontrar pontos que possam ser melhorados. As operações escolhidas
foram as duas que mais utilizam o trabalho manual. Sendo elas a área da produção da pipoca
em si, onde ocorre o estouro do milho, e o departamento de embalagens, responsável pelo
processo de embalar as pipocas.
Para se encontrar os pontos que podem ser melhorados, os processos foram vistos sob a ótica
dos princípios ergonômicos, focando principalmente na proteção dos colaboradores e em
como tornar as operações realizadas por eles mais seguras.
Para uma melhor organização das atividades, foi feito um fluxograma das mesmas, dividindo-
se as operações em atividades menores. Ao final do artigo, encontram-se sugestões para a
empresa sobre com resolver as falhas encontradas.
2. Referencial teórico
2.1. Estudos de tempos e movimentos
O estudo de tempos e movimentos surgiu no final do século passado, criado por Frederick
Taylor enquanto ele trabalhava na Midvale Steel Company. Foi feito para determinar o tempo
necessário ao desempenho de várias tarefas, para assim determinar a forma mais correta de
realizá-las.
O primeiro princípio básico da administração cientifica mostrava que o desconhecimento por
parte da administração do processo produtivo é a raiz dos problemas de controle. Sua proposta
é fazer uma analise cientifica do trabalho através do estudo dos movimentos elementares de
cada operário, identificando os úteis e eliminando os inúteis para aumentar a produtividade.
Além disso, eliminava a iniciativa dos operários na escolha do melhor método, e os
administradores passavam a definir e impor o método com o respectivo tempo padrão
(CONTADOR, 1998).
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2.1.2. Divisão da operação e cronometragem
Segundo Contador (1998) o estudo de movimentos e de tempos é definido como o estudo
sistemático dos sistemas de trabalho com o objetivo de projetar o melhor método de trabalho,
geralmente o de menor custo, padronizar este método de trabalho e determinar o tempo gasto
por uma pessoa qualificada e devidamente treinada, trabalhando em um ritmo normal, para
executar uma operação especifica.
Para se encontrar esse ritmo padrão, deve-se dividir a operação em várias atividades, de modo
a se definir qual serão as atividades cronometradas. O cronometro é utilizado para verificar
qual tempo individual de cada elemento da operação, de modo a se achar o tempo padrão da
operação através da soma das atividades.
2.1.3. Determinar o número de cronometragens (n)
Para se determinar o número de cronometragens necessárias, deve-se fazer uma série de
cronometragens preliminares, para se tirar uma média aritmética das cronometragens que a
operação pede. Para o cálculo de n utiliza-se a equação 01.
(01)
Onde,
n = Número de cronometragens;
z = Coeficiente de distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada;
R= Amplitude da amostra;
Er = Erro relativo;
d2= Coeficiente tabelado em função do número de cronometragens realizadas
preliminarmente;
= Média da amostra.
O intervalo de confiança utilizado fica entre 90% e 95%. Utilizou-se nesse trabalho um
intervalo de confiança de 95% e um erro de 5%.
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2.1.4. Gráficos de controle da média
O gráfico de controle da média é utilizado para se verificar se há discrepância nas médias
amostrais. Nesse gráfico é mostrado o limite superior de controle (LSC) e o limite inferior de
controle (LIC). As médias encontradas devem estar entre esses dois limites. As fórmulas
utilizadas encontram-se detalhadas nas expressões 02 e 03.
(02)
(03)
Onde,
= média dos tempos médios das amostras;
A = coeficiente tabelado que varia de acordo com o número de cronometragens;
= média das amplitudes das amostras.
2.1.5. Gráfico de controle da amplitude
O gráfico de controle da amplitude é utilizado para verificar se há possíveis discrepâncias
entre as amplitudes amostrais. Para se montar o gráfico, é necessário encontrar o limite
superior de controle (LSC) e o limite inferior de controle (LIC). As equações utilizadas são a
04 e a 05.
(04)
(05)
Onde,
D4 =valor obtido em tabela de acordo com o número de cronometragens realizadas;
D3 =valor obtido em tabela de acordo com o número de cronometragens realizadas;
= média das amplitudes das amostras.
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2.1.6. Tempo médio (TM)
Segundo Slack, Chambers e Johnston (2009) tempo médio é o tempo gasto por um
trabalhador qualificado na realização de uma tarefa específica com um desempenho padrão. A
fórmula utilizada é a 06.
(06)
Onde,
t = tempo cronometrado das atividades da operação;
n=número de atividades em que a operação foi dividida
2.1.7. Velocidade do operador (V)
O método utilizado para se calcular a velocidade do operador é fazer com que o operário
escolhido distribua um baralho de 52 cartas para quatro pessoas. Cronometra-se o tempo
dessa distribuição. O percentual de velocidade é encontrado através de uma proporção, onde
0,5 minutos corresponde a 100% de velocidade.
2.1.8. Tempo normal (TN)
Segundo Barnes (1977) o tempo normal é o tempo ajustado de forma que um operador
qualificado, trabalhando em ritmo normal, possa executar sem dificuldade o trabalho no
tempo especificado. Utiliza-se a equação 07.
(07)
Onde,
TM = tempo médio;
V= velocidade.
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2.1.9. Tempo padrão (TP)
O tempo-padrão é igual ao tempo normal mais as tolerâncias. Tolerância não é uma parte do
fator de ritmo, e resultados mais satisfatórios serão obtidos se ela for aplicada separadamente.
O tempo-padrão deve conter a duração de todos os elementos da operação e, além disso, deve
incluir o tempo para todas as tolerâncias necessárias (BARNES, 1977). A fórmula proposta
por BARNES (1977) é a 08.
(08)
Onde,
TN = tempo normal;
FT= fator de tolerância.
O fator de tolerância é o tempo que a empresa concede ao operador para que ele realize suas
necessidades pessoais e fisiológicas. A fórmula utilizada é a 09.
(09)
Onde,
p = Tempo não trabalhado/Tempo de trabalho.
2.1.10. Capacidade produtiva (CP)
A capacidade produtiva relaciona o tempo disponível de trabalho da empresa pelo tempo
padrão para encontrar a capacidade produtiva da mesma. A fórmula utilizada é a 10.
(10)
Onde,
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TD = tempo disponível de trabalho;
TP = tempo padrão de realização da operação.
2.1.11. Tempo de produção por produto (TPP)
O tempo de produção por produto (TPP) é composto pela soma do tempo da operação em si,
mais o tempo padrão do setup e o tempo padrão de finalizações. Pode ser obtido por meio da
equação 11.
(11)
Onde,
TPS = tempo padrão de setup;
q = quantidade de unidades realizadas em um único setup;
= Soma do tempo padrão dos elementos da operação;
TPF = Tempo padrão de finalização;
L= produtos incluídos em uma operação de finalização.
2.1.12. Tempo padrão de setup (TPS)
O tempo padrão de setup é necessário para saber quanto tempo se leva para preparar uma
máquina ou um funcionário. O TPS se calcula da mesma forma que o tempo padrão.
Dividiram-se as atividades de setup, cronometram-se as mesmas e multiplica-se o tempo
médio pela velocidade do operador.
2.1.13. Tempo padrão de finalização (TPF)
Às vezes é necessário que haja uma finalização na atividade, então é preciso que se calcule o
tempo padrão de finalização, que é calculado da mesma foram que o tempo padrão de setup.
2.2. Ergonomia
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A ergonomia ocupa-se primariamente dos aspectos fisiológicos do projeto de trabalho, isto é,
com o corpo humano e como ele ajusta-se ao ambiente.
3. Estudo de caso
A empresa escolhida para realização do trabalho foi fundada em 1988, é a pioneira na
fabricação de Pipocas no Estado do Pará. A equipe conta com mais de 90 colaboradores
trabalhando diretamente para atender cada vez mais consumidores, comerciantes e
distribuidores.
As Pipocas e os Salgadinhos Pantera são produzidos na cidade de Castanhal/PA, localizada a
70 km de Belém, às margens da rodovia Belém/Brasília, em uma moderna indústria.
As pipocas e os diversos produtos Pantera são distribuídos em todo Estado do Pará por uma
frota própria e também através de distribuidores para outros estados.
A maior parte do processo produtivo é feita através de máquinas, logo as partes aqui
analisadas, armazenamento e estouro do milho, são algumas das únicas atividades manuais.
3.2. Processo produtivo
Como mencionado anteriormente, o trabalho foi realizado em uma indústria de pipocas
(salgada), analisando todo o seu processo produtivo até o empacotamento. Havendo
necessidade de dividir esse processo em duas operações: produção e empacotamento.
3.2.1. Produção da pipoca
Para demonstrar o processo de produção da pipoca, utilizou-se um fluxograma para
demonstrar as atividades, como mostra a figura 1.
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Figura 1 – Fluxograma da operação da produção
Atividades Descrição do processo
1 – Transportar milho do almoxarifado
para o reservatório
2 – Encher reservatório com milho
3 – Carregar canhão com milho
4– Preparar canhão para o estouro
5– Tempo de estouro
6- Transporte da pipoca até a peneiração
7- Peneiração
8- Extrusora
- Operação - Movimentação - Inspeção
- Espera - Estoque
Fonte: Pesquisa de Campo (2012)
Foram feitas nove cronometragens preliminares para as atividades referentes à produção da
pipoca, servindo de base para determinação dos números de ciclos. Posteriormente as
cronometragens foram divididas em três amostras, cada uma incluindo três cronometragens
cada. Com base nessas cronometragens tirou-se a média dos tempos totais ( ) e amplitude dos
mesmos (R). Utilizando a eq. (01), obteve-se o n.
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Tabela 1 - Cronometragens das atividades da operação produção.
Fonte: Pesquisa de campo (2012)
Tabela 2 – Cálculo do n para a operação de produção
Cronometragens (seg.)
Amostra 1 Amostra 2 Amostra 3
Atividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - Transportar milho do
almoxarifado para o reservatório 14,16 14,17 14,18 14,19 14,2 14,21 14,22 14,23 14,24
2 - Encher reservatório
com o milho 8,27 13,06 11,95 13,44 10,12 9,68 14,45 8,27 13
3 - Carregar canhão com o milho 5,35 4,06 3,34 7,47 5,22 5,44 7,23 4,81 6,28
4 - Preparar canhão para o estouro 12 11,86 13,34 17,32 12,12 10,87 17,69 10,04 12,65
5 - Tempo de estouro 798 798 798 798 798 798 798 798 798
6 - Transporte da pipoca 8,42 5,3 8,7 7,98 5,54 5,5 8,24 4,98 7,64
até a peneiração
7 – Peneiração 120 120 120 120 120 120 120 120 120
8 - Extrusora (torração e tempero) 300 300 300 300 300 300 300 300 300
Total (s) 1266,2 1266 1269,5 1278,4 1265,2 1263,7 1279,8 1260,3 1271,8
__________________________________________________________________________________ _
x̅ (s) 1267,23 1270,63 1274,03
R (s) 3,06 14,70 19,50
Intervalo de confiança Amplitude da amostra Erro relativo Média D2 N
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Fonte: Pesquisa de Campo (2012)
Como n calculado foi menor do que o número de cronometragens preliminares torna-se
válida.
Será fundamental a ratificação dos tempos cronometrados, sendo verificadas de acordo com
os gráficos de controle para média e para amplitude. Nas Figuras 2 e 3 respectivamente.
Figura 2 – Gráfico de controle das médias
Fonte: Pesquisa de campo (2012)
Foram obtidas através das equações (02) e (03), os seguintes valores: o limite superior 71,27 e
o limite inferior 70,09. Os tempos médios das amostras 1, 2 e 3 em segundo são: 70,94; 70,51
e 70,60; respectivamente. E a média das medias obtida foi de 70,68 segundos. Comprovando
graficamente que os dados estão dentro dos limites de controle, conforme mostra a figura 2.
Figura 3 – Gráfica de controle das amplitudes médias
95% 1,86 5% 21,3 2,97 1,32
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Fonte: Pesquisa de campo (2012)
As amplitudes das amostras foram obtidas através da diferença entre o maior e o menor tempo
cronometrado de cada amostra. Os valores das amostras 1,2 e 3 são respectivamente: 3,06;
14,70 e 19,50 e a média dessas amplitudes foi de 0,9. Confirmando através do gráfico que
os dados se enquadram nos limites de controle. Por meio das fórmulas (04) e (05), os valores
de D3 e D4 encontrados em tabelas estatísticas foram de 0,184 e 1,816, respectivamente.
3.2.1.1. Determinação do ritmo dos colaboradores e do fator de tolerância
Para determinar o ritmo dos funcionários em questão, a empresa disponibilizou um
colaborador do setor de produção para o teste ele pôde realizar quatro distribuições das 52
cartas, sugerido a ele que distribuísse para quatro pessoas. As cronometragens adquiridas, em
segundos, foram: 24,21; 23,96; 23,37 e 22,66. Dos três valores foi utilizado a média 23,55 e
fazendo a proporção chegou-se ao ritmo equivalente a 78,5%.
Através da observação do ambiente e das condições de trabalho, é possível notar que os
colaboradores do setor de produção (estouro) estão suscetíveis à alta temperatura, que
interfere negativamente na produtividade dos colaboradores. Além disso, devido à posição de
trabalho em pé e os movimentos repetitivos, adotou-se para motivos de cálculo uma tolerância
de 15%.
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Colocando o valor de p na equação (09), tem-se o fator de tolerância:
3.2.1.2. Determinação do tempo médio, tempo normal e tempo padrão
O tempo médio foi calculado utilizando a equação (06); o tempo normal com o uso da
equação (07) e o tempo padrão pela equação (08).
Tabela 3 – Cálculo do tempo médio (TM), tempo normal (TN) e tempo padrão (TP) da produção
Atividades TM TN TP
1 - Transportar milho do almoxarifado para o reservatório 14,2 11,15 13,11
2 - Encher reservatório com o milho 11,36 8,92 10,49
3 - Carregar canhão com o milho 5,47 4,29 5,05
4 - Preparar canhão para o estouro 13,1 10,28 12,09
5 - Tempo de estouro 798 626,43 736,68
6 - Transporte da pipoca até a peneiração 6,92 5,43 6,39
7 - Peneiração 120 94,2 110,78
8 –Extrusora(torração e tempero) 300 235,5 276,95
Total (s) 1269,05 996,21 1171,53
Total (min.) 21,15 16,60 19,53
Fonte: Pesquisa de campo (2012)
Neste trabalho verificou-se que os tempos de setup e finalização são insignificantes perante o
cálculo do TPP, não interferindo diretamente na capacidade produtiva.
3.2.1.3. Capacidade produtiva
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A capacidade de produção da empresa constitui o potencial produtivo de que ele dispõe
(Slack, 1996). Usando a equação (10), obteve-se:
Considerando-se a carga horária de trabalho de 6 horas e o tempo padrão no valor de 19,53
minutos, obteve-se:
Capacidade produtiva de 18 sacos de pipoca por dia, ou seja, um saco de pipoca tem 2000
gramas. Então foram produzidos 36000g ou 36 kg em um dia de trabalho.
3.2.2. Embalagem e empacotamento
Para demonstrar melhor o processo de embalar as pipocas, criou-se um fluxograma do setor
de embalagem e empacotamento, como mostra a figura 4.
Figura 4 – Fluxograma da operação de embalagem
Atividades Descrição do processo
1 - Transportar pipoca até o elevador
2 - elevador
3 - Máquina embaladora
4 - Transportes da pipoca na esteira
5 - Verificação e empacotamento
6 - Transportes do fardo menor
7 - Empacotar o fardo menor
- Operação - Movimentação - Inspeção
- Espera - Estoque
Fonte: Pesquisa de Campo (2012)
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Foram feitas nove cronometragens preliminares para as atividades referentes à embalagem da
pipoca. Posteriormente, as cronometragens foram dividas em três amostras, cada uma
contendo três cronometragens.
Com base nessas cronometragens tirou-se a média das mesmas ( ) e amplitude, maior menos
o menor (R). Através da equação (01) calculando-se o n.
Tabela 4 - Cronometragens das atividades da operação de embalagem
Cronometragens (seg.)
Amostra 1 Amostra 2 Amostra3
Atividades 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 - Transporte da pipoca 0,36 0,32 0,28 0,43 0,29 0,34 0,34 0,28 0,38
até o elevador
2 - Elevador 11,8 12 11,6 11,1 11,2 12 11,7 12,2 12
3 - Máquina embaladora 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29 1,29
4 - Transporte da pipoca
embalada na esteira 6,23 6,31 6,25 6,28 6,3 6,28 6,26 6,32 6,29
5 – Verificação
e embalagem 24,4 22,8 23,9 22,7 24,2 23,7 22,9 23,3 22,9
6 - Transporte do fardo
menor 0,72 0,59 0,7 0,58 0,59 0,69 0,62 0,7 0,71
7 – Empacotar
o fardo menor 26,8 27,2 26,7 27,6 26,8 26,5 26,7 27,4 26,9
Total (s) 71,6 70,5 70,8 70,1 70,7 70,8 69,8 71,6 70,5
x̅ (s) 70,94 70,51 70,60
R (s) 1,05 0,78 1,76
Fonte: Pesquisa de campo (2012).
Tabela 5 – Cálculo do n para a operação de produção
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Fonte: Pesquisa de Campo (2012)
Como n calculado foi menor do que as cronometragens preliminares consideram-se
realizadas.
3.2.1.1. Construção do gráfico de Controle
Será fundamental a ratificação dos tempos cronometrados, sendo verificadas de acordo com
os gráficos de controle para média e para amplitude. Nas figuras 3 e 4, respectivamente.
Figura 5– Gráfico de controle das médias
Fonte: Pesquisa de campo (2012)
As médias foram obtidas através das equações (02) e (03), e as médias encontradas foram
71,27 e 70,09. Os tempos médios das amostras 1, 2 e 3 em segundo são: 70,94; 70,51 e 70,60;
respectivamente. E a média das medias obtida foi de 70,68 segundos. Comprovando
graficamente que os dados estão dentro dos limites de controle.
Figura 6– Gráfica de controle das amplitudes
Intervalo de confiança Amplitude da amostra Erro relativo Média D2 n
95% 1,76 5% 70,68 2,97 0,11
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Fonte: Pesquisa de campo (2012)
As amplitudes das amostras foram obtidas através da diferença entre o maior e o menor tempo
cronometrado de cada amostra. Os valores delas são: 1,05; 0,78 e 1,76. A média dessas
amplitudes é de 1,2. Confirmado no gráfico que os dados se enquadram nos limites de
controle obtidos com as equações (04) e (05). Valores de D3 e D4 encontrados em tabelas
estatísticas foram de 0,184 e 1,81, respectivamente.
3.2.1.2. Determinação do ritmo dos colaboradores e do fator de tolerância
Para determinar o ritmo dos funcionários em questão, a empresa disponibilizou um
colaborador do setor de produção para o teste ele pôde realizar três distribuições das 52 cartas,
sugerido a ele que distribuísse para quatro pessoas. As cronometragens adquiridas, em
segundos, foram: 22,04; 21,53 e 21,83. Dos três valores foi utilizada a média dos tempos, e
fazendo a proporção chegou-se ao ritmo equivalente a 72,71%.
A empresa não tem um fator de tolerância definido, logo o setor de embalagem não possui
tolerância definida, para necessidades pessoais e fadiga, porém foi estimado um tempo de
60min para um dia de trabalho de 8 horas.
Colocando o valor de p na equação (09), tem-se o fator de tolerância:
3.2.1.3. Determinação do tempo médio, tempo normal, tempo padrão
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Foram retirados o tempo médio, o tempo normal e o tempo padrão de cada atividade, como
mostra a tabela a seguir.
Tabela 6 – Cálculo do tempo médio (TM), tempo normal (TN) e tempo padrão (TP) da
embalagem
Atividades TM TN TP
1 - Transporte da pipoca até o elevador 0,33 0,24 0,27
2 - Elevador 11,73 8,53 9,72
3 - Máquina embaladora 1,29 0,94 1,07
4 - Transporte da pipoca embalada na esteira 6,28 4,56 5,20
5 - Verificação e embalagem 23,43 17,03 19,41
6 - Transporte do fardo menor 0,66 0,48 0,55
7 - Empacotar o fardo menor 26,97 19,60 22,35
Total (s) 70,69 51,38 58,58
Fonte: Pesquisa de campo (2012)
3.2.1.4. Determinação do tempo de produção por produto (TPP)
Foi calculado o tempo padrão da operação de 36,23 segundos. Calculou-se também o tempo
padrão de finalização, sendo observada a finalização no processo, cronometrou-se 9 vezes,
como mostra a tabela abaixo.
Tabela 7– Cronometragens do tempo de Finalização
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Fonte: Pesquisa de Campo (2012).
Calculou-se também o tempo normal e o tempo padrão de finalização, como mostra a tabela
8.
Tabela 8 – Cálculo do tempo normal e do tempo padrão para finalização
Tempo médio
(seg.) Velocidade
Tempo normal
(seg.)
Fator de
tolerância
Tempo padrão
(seg.)
26,97 0,727 19,6 1,14 22,34
Fonte: Pesquisa de Campo (2012).
Foi obtido um tempo padrão de 36,45 segundos por unidade.
Obs.: Sabendo-se que o tempo de setup é insignificante perante o tempo padrão, ele não foi
levado em consideração para o cálculo do TPP.
3.2.1.5. Capacidade produtiva
De posse do tempo para fabricar uma unidade do produto, ou seja, o tempo necessário para se
empacotar uma unidade do produto. Então se pode calcular a capacidade produtiva, utilizando
a equação (10).
Atividade Cronometragens
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Empacotar o fardo menor 26,79 27,17 26,73 27,64 26,78 26,52 26,71 27,44 26,91
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Considerando-se a carga horária de trabalho de 8 horas e o TPP no valor de 36,45 segundos
por unidade, obteve-se a capacidade produtiva de 790 pipocas empacotadas manualmente por
dia. Sendo que um pacote contem 15g de pipoca, logo, em um dia de trabalho são
empacotadas 11850g ou 11,85kg de pipocas.
4. Análises e discussões
Fazendo uma comparação com a quantidade produzida e a quantidade, em kg, de pipoca
embalada e empacotada, houve a seguinte diferença: 36 kg são produzidos e 11,85 kg são
embalados. Por tanto, a diferença é de 24,15kg, e devido a grande quantidade do produto que
fica esperando para ser embalado (estoque amortecedor) ou são desperdiçados durante o
processo.
5. Considerações Finais
O presente artigo concentrou-se no estudo das etapas do processo de fabricação da pipoca em
si (estouro do milho) e do processo relativo ao setor de embalagem.
Ao se realizar esse trabalho, verificou-se que os dois setores tem problemas que precisam ser
resolvidos, principalmente no setor da produção da pipoca em si, que carece de melhorias em
sua área ergonômica. A ergonomia ocupa-se primariamente dos aspectos fisiológicos do
projeto de trabalho, isto é, com o corpo humano e como ele ajusta-se ao ambiente.
No setor do estouro do milho, levando em conta os princípios ergonômicos, verificaram-se
diversos problemas, tais como:
(a) Projeto ergonômico do ambiente: O ambiente de trabalho no setor da produção da
pipoca em si, que é o estouro do milho, é excessivamente abafado, por conta dos 21
canhões que ali atuam durante todo o dia;
(b) Níveis de ruído: O ruído na fábrica é constante, mas a situação se intensifica no setor
de estouro do milho, onde a cada 15 minutos um canhão explode, causando um som
que poder causar malefícios a audição humana;
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(c) Proteção para os colaboradores: Alguns funcionários do setor do estouro da pipoca não
utilizam proteção adequada contra possíveis queimaduras que porventura possam ser
causadas pelo canhão.
Já o setor de embalagem, onde a maioria dos funcionários trabalha diretamente nas máquinas
empacotadeiras, percebeu-se um desperdício de material. A partir do processo de controle de
qualidade onde é realizada a seleção, constatou-se que um acúmulo de pipocas que não foram
selecionadas e se misturam a fuligem oriunda da peneiragem, formando um grande acúmulo
de material que são descartadas, que poderiam ser mais bem aproveitados agregando valor ao
produto.
Sugestão de melhoria
Considerando a parte ergonômica que objetiva maximizar o conforto, a satisfação e o bem-
estar, garantir a segurança e minimizar os custos humanos do trabalho e a carga física,
psíquica e cognitiva do operador na indústria foi observados alguns fatores que influenciam
diretamente na produção, tais como: altas temperaturas, uso de equipamentos de proteção
individual e o estado das instalações. Algumas dicas são indicadas para a indústria, como:
Atualizações em equipamentos de proteção mais modernos: O uso de equipamentos
mais modernos impediria a maior ocorrência de acidentes de trabalho.
Um sistema de ventilação mais eficiente: Um sistema de ventilação mais eficiente para
que a temperatura constantemente abafada da fábrica fique mais confortável,
aumentando o bem-estar dos colaboradores e, consequentemente, a produção.
Melhores instalações: facilitando assim as atividades dos funcionários para que o
produto tenha mais rapidez buscando assim uma capacidade produtiva maior.
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Promover recursos e condições para sua realização de treinamentos de funcionários
como: sala e materiais didáticos, convocar, por escrito, os participantes em
treinamento com antecedência mínima de uma semana ,quando possível, acompanhar
os treinamentos com o gerente supervisionando.
Ao expor essas sugestões, o presente artigo intenta propor melhorias a situação atual da
empresa, na tentativa de solucionar as falhas.
REFERÊNCIAS
BARNES, Ralph M. Estudo de movimentos e de tempos: projeto e medida do trabalho. São Paulo: Edgar
Blücher, 1977.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; JOHNSTON, R. Administração da produção. São Paulo: Atlas, 2009.
CONTADOR, J. Gestão de operações. São Paulo: Edgar Blücher, 1997.