Gestão de Manutenção
Visão sistêmica para
racionalização de custo
Disciplina – EM 949 –
Manutenção Industrial
• Objetivo – A Manutenção como função integrada ao aprimoramento do processo produtivo.
• Ementa – Atitudes de Manutenção. Análise de prioridades e política de Manutenção. Custos e recursos para Manutenção. MPT – produtividade sob o ponto de vista da Manutenção.MCC . Critérios para monitoramento
• Critério –
Freqüência – 75%
Nota – Média de duas provas >ou= 5,0 (Trabalho pode substituir uma prova)
Disciplina – EM 949 –
Manutenção Industrial
• Referências bibliográficas 1- Gerenciamento pela Qualidade Total na
Manutenção Industrial
Autor – Luiz Alberto Verri
Editora – Qualimark
2 – Gestão da Manutenção – Desempenho Operacional e Financeiro
Autor – Renaud Cuignet
Editora – Lidel
3- Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e Disponibilidade
Autor – João Ricardo Barusso Lanfraia
Editora – Qualimark
• Históricos
- Administração da Manutenção Industrial
Autor - A. Kelly e M.J. Harris
Editora – Instituto Brasileiro de Petroleo
- Introdução ao TPM
Autor – Seiichi Nakajima
Editora – IM&C International
Manutenção
Produtividade/rentabilidade
Ciclo Representativo de
uma empresa
Funções
Recursos
Serviços
Materiais
Caixa
Equip./Inst.
Processo
Produto
Venda
Resultado
Atividade Manutenção
• Evolução do Processo Produtivo
– Artesanal
Polivalência
– Revolução Industrial - Especialização
Visão Inicial de Manutenção
Corrigir Manutenção corretiva
– Mass Production & Tecnologia
Visão Sistêmica - Terotecnologia
Terotecnologia
Ciclo de Vida
Especificação
Projeto
Processo
Partida
Operação
Substituição
Envolvimento
Manutenção
Atividades da
Manutenção
• Foco no Equipamento
- Garantir funcionamento
• Foco no Projeto - Evitar falha
- Reduzir custo da intervenção
Tipos de Manutenção Foco no Equipamento
• Manutenção após a falha –
-MC (manutenção corretiva)
- MC Programável (RTF – run till fail)
- MC de Emergência
• Manutenção antes da falha
-MP (manutenção preventiva)
- MP de rotina ou baseada no tempo
- MP por inspeção
- MP monitorada (acompanhamento do estado)
@ MP de oportunidade
Nota – Alguns autores atuais usam a classificação abaixo
-MP de rotina Manutenção preventiva
-MP por inspeção Manutenção detectiva
-MP monitorada Manutenção preditiva
Estudo de Caso Tipos de Manutenção
• Situação – Iluminação de galpão industria
• Histórico de falhas
Vida Util(horas) Frequência(%)
<300 00
300~400 02
400~500 09
500~600 21
600~700 40
700~800 19
800~900 08
>900 01
Distribuição Normal
Media – 643 h
Desvio Padrão - 116 h
Estudo de Caso Análise nos vários tipos
• MC Emergência – ação imediata
Prós – Vida útil
Sem custo de planejamento
Imagem boa( se atender de imediato)
Contras- Estoque de lâmpadas alto
Utilização de mão de obra baixa
Risco de queima simultânea( imagem)
• MC programada – acumula solicitações
Prós- Vida útil
Sem custo de planejamento
Melhora controle de mão de obra
Contras- Estoque de lâmpadas alto
Risco de queima simultânea
Imagem desgastada
Estudo de Caso Análise nos vários tipos
• MP de rotina – define vida de troca
Prós- Estoque totalmente programável
Bom aproveitamento de mão de obra
Baixo custo de planejamento
Contras- Perda de vida útil
Imagem desgastada
Alienação do mantenedor
• MP por inspeção- programa ação pelo resultado da inspeção
Prós e Contras –
Similar à MP programada minimizando risco de queima simultânea e melhorando imagem( pró-ativa).Adiciona custo de planejamento (inclusive inspeção)
• MP monitorada – instrumento p/ intensidade luminosa
Prós- Vida util
Troca antes da falha
Imagem de eficiência
Melhor controle de estoque
Contras- Custo de planejamento
Investimento em tecnologia
CUSTO DE MANUTEÇÃO
• Custo Direto- Volume de recursos que subsidia as atividades de manutenção
Pessoal específico
Ferramentas
Peças de reposição
Equipamentos auxiliares
Serviços e assistências
etc
Massa de recursos que é alocada ao custo final do produto como custo de manutenção
• Custo de perda de disponibilidade- recursos(ou perdas) não programados pela falta do equipamento em dados momentos
CUSTO DE MANUTEÇÃO Disponibilidade e Utilização
• D – disponibilidade
Di – disponibilidade ideal (contínua)
Dt – disponibilidade total (planejada)
Dr – disponibilidade real
Dr= Dt – tr onde
tr = tempo de reparo
• U – Utilização
U – utilização planejada
U = Dt – ti onde
ti – tempo improdutivo( tr é parte de ti)
Missão da Manutenção
Garantir Dr > U
Distribuição de Custo
0
10
20
30
40
50
60
70
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
10
0
% de MP
Cus
to d
e M
C
Custo Total MCD MCI MPD MPI
Cus
to d
e M
P
MCI - Custo intrínseco de MC
MCD - Custo de perda de disponibilidade de MC
MPI - Custo intrínseco de MP
MPD - Custo perda de disponibilidade de MP
Tipos de Manutenção Foco no Projeto
• Atividades de Prevenção – melhora as características do Projeto, visando reduzir custo operacional
Confiabilidade – probabilidade de falha no equipamento
Exemplos :-
- Motor classe D – alta freqüência de partidas
- Rolamento blindado – ambiente hostil
- Sistemas de proteção- fusíveis,válvula de alivio,etc.
- Projetos com “ stand by”
Manutensibilidade – facilitar a intervenção
Exemplos :-
-Elementos padronizados
-Identificação visível
-Pontos de teste pré-estabelecidos
-Fixação de elementos de desgaste- fácil acesso e manejo
Recursos p/ Manutenção
• Recursos humanos - Pessoas envolvidas c/ atividade de
manutenção
• Recursos Materiais
-Ferramentas e equipamentos auxiliares
- Material e peças de reposição
• Dados
- Informações p/ análise e planejamento
Sistema de Dados
• Memória eletrônica –
Barata – alto volume de registros
• Sistema de coleta –
Caro – caro e difícil de garantir
confiabilidade
• Análise –
Complicada - priorização
Amostragem de
Trabalho
• Dados Esporádicos
• Arquivos antigos não confiáveis
• Principio estatístico
– Conjunto de “ instantâneos”
descrevem o funcionamento
Amostragem de Trabalho
Planejamento
• Fase 1 – Quadro de Observações
• Fase 2 – Número de Observações
• Fase 3 – Freqüência
• Fase 4 – Programação
• Fase 5 – Análise dos resultados
Exemplo
• Ambiente
- Escritório com dois
equipamentos de enviar
relatórios( fax/scanner)
• Problema
- Gargalo de serviço.
Funcionários pedem compra de
mais um equipamento
Quadro de observações
• Quadro Inicial
• Quadro Elaborado
• Problema –Estado não mutuamente exclusivo
Estado Equip 1 Equip 2
Trabalhando 60% 55%
Parado 40% 45%
Equip 1 Equip 2
Fax 50% 40%
Eletrônico 10% 15%
C/scanner 30% 25%
S/scanner 20% 15%
Ociosa 5% 7%
Ajuste 10% 5%
Op.Fora 10% 15%
Conserto 15% 18%
Estado
Trab
alha
ndo
Par
ada
Programa de Observações
• Número de Observações
N = [C/(2*T*p)]
C – índice de confiança
T – precisão (desvio padrão)
p – probabilidade de ocorrência
• Freqüência de observações
F= N/ ( T-Te)
T – tempo de resposta
Te – tempo de estudo
• Programa de observações
Período- tempo para 1 obs.
Programar aleatoriamente
• Análise dos resultados
Observações duvidosas
2
Análise de Prioridade
• Postulado de Pareto
“ Numa atividade de múltiplos
elementos,uma porcentagem
pequena de elementos é
responsável por uma
porcentagem grande do
conteúdo da atividade”
• Curva ABC
Política diferenciada para
elementos desiguais
Critérios p/ Aplicação • Análise Inicial
Definição de objetivo
Avaliação da aplicabilidade
• Verificação dos dados
Definição do Valor de Conteúdo
Registros disponíveis (nec. Coleta?)
• Tratamento dos dados
Construção da curva
• Definição das classes
Limites
Políticas
• Análise dos resultados
Valor de oportunidade
Teste de validez
• Finalização
Aprovação gerencial
Plano de implementação
Exemplo Clássico
Análise de inventário
• Valor de conteúdo –
• Políticas diferenciadas
Pareto com Múltiplo
Conteúdo
• Análise em Cascata
• Matriz de Priorização
Recursos Materiais
• Ferramentas e Equipamentos
Capacitação dos grupos de trabalho
Tecnologia de intervenção
Dimensionamento – “Bom senso” para
garantir bom atendimento sem “luxos”.
Assistência externa ajuda minimizar
• Material e peças de reposição
Política de Inventário
Controle de Estoque • Modelo Clássico
Função “Dente de serra”
Parâmetros
d – demanda – consumo por período
ES – estoque de segurança
Q – lote de compra
TE – tempo de entrega
PP – ponto de pedido
EM = ES+Q/2 – estoque médio
Nota – parâmetros temporais em função da demanda
Compra programada –
reduz estoque médio
Exemplos • Empresa c/ política definida
Item A Q=2me ES=2me EM=3me
Item B Q=6me ES=3me EM=6me
Item C Q=12me ES=6me EM=12me
• Item novo1 – óleo hidráulico
d= 200l/me item B
Situação teórica
Q= 1200 l ES=600 l EM=1200 l
• Item novo2 – reparo do cilindro mestre
d=1 rep/ano item A
Situação teórica
Q= 1/6 rep ES=1/6 rep EM=1/4 rep
Situação real
Q= 1 rep ES=1 rep EM=1,5 rep
Comparação
EMteórico=3me
EMreal =18me
Estoque de Manutenção Ações
• Maioria dos itens são
inadequados ao modelo clássico
Demanda incompatível
• Cuidados para minimizar
Padronização – diminui itens e
melhora demanda
Decisão ter ou não ter
Risco- impacto no processo
MP - conhecimento do estado
Fornecedor – confiança/parceria
Recursos Humanos na
Manutenção
• Fator básico
Política de Manutenção adotada
• Outros fatores
Nível de Tecnologia
Tamanho da Empresa
Nível de Terceirização
Atividades
• Tipos de tarefas
Deterministas – médio e longo prazos(1 mês)
MP,MC Programável, reformas e alterações de equipamentos
Probabilísticas – curto prazo
MC de emergência,MC programável de curto prazo
• Atividades Básicas
Planejamento e Engenharia
Análises técnicas
Planejamento de tarefas e recursos
Controle de dados e informações
Operação
Grupos de execução das tarefas
Organização dos grupos
• Planejamento e Engenharia
Técnicos ( Engenheiros e/ou especialistas)
Áreas básicas- Mecânica,eletricidade,
mecatrônica
Outras – necessidade da empresa
Planejadores
Suporte Administrativo
• Grupo de Operação
Técnicos treinados para a execução das
tarefas
Dúvida – MP e MC diferenciadas?
Sugestão – Grupo único para facilitar integração
e melhorar qualidade
Grupos de Operação
• Quanto ao perfil do mantenedor
Por área – elementos versáteis,com treinamento
generalizado nas técnicas existentes na área de
atuação.
Prós –
Facilidade de programação
Reduz necessidade de MO.
Contras –
Tempo maior de intervenção
Qualidade menor em intervenções mais
técnicas
Por especialidade – elementos especialistas nas
técnicas existentes na área de atuação
Prós –
Rapidez na execução
Qualidade maior na intervenção
Contras –
Dificuldade de programação( tempo de espera)
Maior quantidade de MO
Grupos de Operação
• Quanto à localização da equipe
Centralizada – equipes localizadas numa Central
de Manutenção, que se desloca conforme programa
e/ou solicitação
Prós –
Facilidade de programação e supervisão
Aproveitamento maior da MO
Contras –
Tempo de locomoção
Baixa interação com usuário
Descentralizada ou distribuída – equipes fixas
nas áreas de atuação
Prós –
Rapidez no atendimento
Alta interação com usuário
Contras –
Dificuldade de programação e supervisão
Menor uso da disponibilidade da MO
Discussão
• Qual a melhor organização?
• Regra Geral
Organização Combinada
Exemplo
Industria de Autopeças
Maquinas de usinagem- organização por
área e descentralizada
Tratamento Térmico – organização por
especilidade e centralizada
Quantificação
• Fatores importantes
Terceirização
Carga = Trabalho solicitado – Ajuda externa
Tempo de Resposta
Tempo de resposta – proporcional ao “estoque” de
trabalho admissível.
Estoque de trabalho – proporcional à utilização da equipe.
• Indicadores Quantitativos
No. de Pessoas – 8~15% do efetivo
Maior tecnologia/automação Cresce
Maior terceirização Diminui
Produtividade
Eficiência 80~90% Imprevistos
Utilização 110% Horas extras
Relação de comando
1 : 10~20
Relação de programação
1 : 15~20
Terceirização
• Make or Buy – duas etapas
1- Estratégica
Risco de perda de fator competitivo
2 –Econômica Apuração correta dos custos envolvidos
• Visão estratégica Valor significativo agregado ao produto
Percepção do cliente
Facilidade de imitação
• Visão econômica
Custos diretos – fáceis de identificar, porém similares em
qualquer fornecedor
Custos indiretos
- Estrutura – pode ser removido?
- Ativo – ROI pode melhorar mesmo com lucro menor
- Qualidade – vocação da empresa
Terceirização na Manutenção
• QUE NÃO DEVERIA SER:
-Simplesmente, contratar atividades de menor importância e que possam trazer alguma economia para a empresa;
-Uma forma de contratar mão de obra mais barata e sem maiores vínculos empregatícios;
-Simplesmente desativar o departamento de manutenção e entregar esta atividade a um determinado prestador de serviço.
• O QUE DEVE SER O FOCO:
-Terceirização é a transferência para parceiros de atividades que agregam competitividade empresarial, baseada numa relação de parceria (ganha/ganha)
Terceirização na Manutenção
• POR QUE TERCEIRIZAR?
• VOCAÇÃO: vontade de concentrar
esforços nas atividades-fim. Lembrar que
as atividades consideradas “meio” e
“acessória” para a contratante, para a
contratada são atividades-fim.
• EFICIÊNCIA: baseia-se no fato de que é
impossível (ou inviável) ser especialista
em tudo.
• CUSTO DIRETO: manutenção de
recursos humanos e materiais com baixo
grau de utilização para determinadas
tarefas de alta tecnologia.
• CUSTO INDIRETO: toda atividade-meio
ou acessória requer gerenciamento
equivalente a qualquer atividade-fim da
empresa
Terceirização na Manutenção • DIFICULDADES PARA A
TERCEIRIZAÇÃO
-Legislação trabalhista restritiva;
-Dificuldade para encontrar empresas realmente
capacitadas para a atividade de manutenção;
-Poucas empresas no Brasil, contratantes e
contratadas, com cultura de terceirização;
-Cultura perde/ganha entre contratante e contratada;
-Pouca mão de obra especializada/qualificada no
mercado;
-Não cumprimento de obrigações trabalhistas por
algumas contratadas;
-Cultura gerencial de manter manutenção própria;
-Maior índice de acidentes nas empresas
contratadas.
Terceirização na Manutenção
• VANTAGENS DA TERCEIRIZAÇÃO
-Aumento da disponibilidade/qualidade/
confiabilidade;
-Redução de custos;
-Aumento da especialização
-Redução de estoques, quando se contrata com
fornecimento de materiais;
-Flexibilidade organizacional;
-Melhor uso do tempo para a gestão do negócio;
-Redução de perdas e desperdícios;
-Melhor atendimento
Terceirização na Manutenção
• DESVANTAGENS DA
TERCEIRIZAÇÃO
Acontecem quando a terceirização é feita sem uma
adequada visão estratégica
-Aumento de custos
-Aumento do risco empresarial pela possibilidade
de baixa qualidade dos serviços prestados
-Aumento do número e gravidade de acidentes
-Aumento do risco de ações trabalhistas (passivo
trabalhista)
Terceirização na Manutenção
• Tipos de terceirização
1- Contrato de Mão de Obra
2- Contrato de Serviço
3- Contrato de Resultados
Terceirização na Manutenção
• Terceirizar X Empreiterizar
EMPREITERIZAÇÃO TERCEIRIZAÇÃO Não-parceria
Desconfiança
Levar vantagem em tudo
Ganhos de curto prazo
Pluraridade de fornecedores
O preço decide
Antagonismo
Contratada vista como
adversária
Falta de compromisso gerencial
da contratada
Contrata mão de obra
Parceria
Confiança
Política ganha/ganha
Ganhos estratégicos
Fornecedor único
Enfoque nos resultados
Cooperação
Contratada vista como
parceira
Autonomia gerencial da
contratada
Contrata soluções
Manutenção na Estrutura
Organizacional Visão Tradicional
• Base – Simplificação das
tarefas - Especialização
– Taylor /Ford
– Fayol
• Conceito - Grupo especializado
- presta serviço às demais funções
• Níveis Hierárquicos
– Hierarquia própria (4 a 5 níveis)
Manutenção na Estrutura
Organizacional Visão Integrada
• Base – Integração do homem - Teoria comportamental
Dimensão filosófica – Douglas McGregor – Teoria X,Y
Hierarquia de necessidades – Maslow, Skinner – Motivação
- Escola sociotécnica
Grupos semi-autônomos – Instituto Tavistock , Scannia
- Reengenharia
Revisão de processos – Down-Sizing – Terceirização
- Escola japonesa
Visão total do processo de produção
• Conceito – Atividade de
manutenção é parte do processo de
produção
• Níveis Hierárquicos - se confunde
com hierarquia da produção
Visão MPT
Gerenciamento do Risco
O que é ?
• Risco - é a probabilidade de exposição
a eventos negativos e o impacto potencial
no escopo do projeto,quanto a segurança,
qualidade, tempo e custo.
• Gerenciamento do risco - é o
processo de identificação, avaliação e
controle dos riscos durante todo o
desenvolvimento do projeto,obtenção e
operação
Gerenciamento do Risco
Elementos Chave
Fases do Gerenciamento
Identificação do Risco 1. Identificar os riscos
Análise de Risco 2. Entender os riscos
Efeito dos Riscos 3. Planejar gerenciamento
Controle dos Riscos 4.Acompanhar os riscos
Gerenciamento do Risco
Identificação
• Identificar os riscos que poderiam
acontecer na operação, associados às
características do projeto e especificações.
• Como identificar os riscos:
– Brainstorming da equipe
– Conversa com pessoas experientes
– Rever projetos similares, incluindo as
Lições Aprendidas
– Checklists, histórico de falhas
– FMEA, FTA,etc.
Gerenciamento do Risco
Análise
Três Fatores:
1. Impacto se um eventual risco ocorrer
- limitado, moderado e severo
2. Probabilidade de um eventual risco ocorrer
- baixa, média e alta
3. Prioridade de um eventual risco
- baixa, média e alta
Pro
bab
ilid
ad
e
Impacto
Limitado Moderado Severo
Ba
ixa
M
édia
A
lta
Baixa
Média
Alta
Gerenciamento do Risco
Efeito
• Atitudes para gerenciar o risco :
• Minimizar o Risco : reduzindo o
impacto ou a probabilidade de ocorrência ;
• Aceitar o Risco e suas
conseqüências : plano de contingência ;
• Evitar o Risco : eliminando a causa.
Gerenciamento do Risco
Controle • Revisar constantemente os riscos
identificados : – O acontecimento ainda é possível?
– A probabilidade é a mesma?
– O impacto é o mesmo?
– Plano de ação ainda é válido?
– Não anular riscos – registrar em Lições Aprendidas
Risco Proba-bilidade
Impacto Priori-dade
Planode Ação
Respon-sável
Status
Definiçãoprecária derequisitos deprodutocausam maioratraso naimplementação do projeto.
Alta(70-100% )baseadanohistórico.
Severo – baseadono histórico,tipicamenteprovoca atraso de3 vezes emrelação aoplaneado eaumento de custode 2 vezes emrelação ao custoestimado original.
Alta Umconsultor écontratadoparadesenvolvero conjuntode requisitosde produto
J. Carlos Clientesfornecem asespecificaçõesde produto e aequipe decideque umconsultor não énecessário.
Gerenciamento de Risco
Ferramentas - FMEA
• FMEA – Análise de Modos de Falha e Efeitos
• O que e´:
Técnica indutiva estruturada para
identificar/antecipar causas e efeitos de cada modo
de falha, possibilitando ações corretivas para
eliminar/compensar os modos de falha e seus
efeitos
• Beneficios
- Reduzir tempo de lançamento
- Reduzir custo de projeto
- Melhorar programa de teste
- Reduzir falhas em serviço
- Reduzir riscos do produto para o consumidor
- Desenvolver metodologia de prevenção
FMEA
• Pré-requisitos
FMEA
• Formulário
FMEA
• Severidade
• Ocorrência
FMEA
• Detecção
• Indice de Risco (Risk Priority Number)
RPN = Sev. X Ocorr. X Detec
Análise de Árvore de Falhas
FTA • O que é :
Diagrama lógico para obter conjunto de causas que
levaram à falha em estudo.
• Seqüência de análise
- Seleção do evento topo
- Determinação dos fatores contribuintes
- Diagramação lógica
- Simplificação booleana
- Aplicação de dados quantitativos ( confiab. dos elem.)
- Determinação de probabilidade de ocorrência
• Benefícios
- Bom conhecimento do sistema e sua confiabilidade
- Detecção de falhas “ singulares”.
- Tratamento de risco com dados quantitativos
- Determinação de falhas potenciais de difícil detecção
- Determinação de partes críticas para teste
- Complementação das informações do FMEA
• Limitações ( não propicia)
- Determinação de itens críticos
- Validação direta da análise
- Análise de criticidade
FTA
Portais Lógicos
• Portais “e” ; “ou”
FTA
Exemplo
• Falha de motor elétrico
FTA x FMEA
• Evento Procedimento Indicado
desejado FTA FMEA - Analisar falhas múltiplas X
- Analisar falha isolada X
- Evitar análise de falha não crítica X
- Identificar evento de nível maior que
falha com causa em nível menor X
- Abrangência maior na análise X
- Identificar influências externas X
- Identificar características críticas X
- Formato para validar planos X
- Análise quantitativa X
- Não necessita análise de cada
componente X
- Informação limitada ao sistema X
- Informações detalhadas do projeto X
- Avaliar alternativa de abordagem X
- Avaliar redundâncias X
- Avaliar integridade do projeto X
- Análise dedutiva de cima para baixo X
- Análise indutiva de baixo para cima X
MCC (RCM)
Monitoração • Confiabilidade Intrínseca
Função da especificação do equipamento
• Confiabilidade
Função da qualidade do plano de manutenção
MCC (RCM)
Monitoração • Equipamento é mais confiável do que o
“Homem” permite que ele demonstre.
Interface Homem/Máquina – fator homem acarreta
mais problemas que o fator máquina
Melhorar Confiabilidade – trabalhar fator homem:
Filosofia de Manutenção
Políticas
Práticas
Habilitação/ Treinamento
Motivação
MCC (RCM)
Monitoração • Visão da MCC
• Enfoque tradicional
Análise da característica técnica da falha.
Toda falha é ruim e deve ser prevenida
Visão não “ realista”
- Impossível evitar todas as falhas ( restrição técnica)
- Se possível, recursos necessários muito altos ( restrição
econômica)
MCC (RCM)
Monitoração • Enfoque da MCC
Análise do efeito funcional (operacional) da falha.
Objetivo passa a ser “ manter o padrão de desempenho”
do item no seu contexto operacional
• Planejamento da MCC
MCC Plano de Manutenção
• Processo de Deterioração
• Plano de Manutenção
- MP baseada no Tempo
Tecnicamente viável quando:
- Controle da taxa de falha identificado
- Tempo de falha conhecido
- Ação restaura condição inicial
Exemplos
- Troca de óleo e filtros
- Troca de rolamentos
- Restauração de motores elétricos
- Ajustes e alinhamentos
- Inspeções
MCC Plano de Manutenção
• MP baseada no estado
Tecnicamente viáveis quando
- Processo de deterioração conhecido ( parâmetros)
- Tempo para falha previsível
- Intervalo de medições menor que tempo de falha
Exemplos
- Análise de óleos lubrificantes
- Monitoração de temperatura
- Monitoração de vibrações (ruídos)
- Monitoração de corrosão
- Análise de vazamentos
- Análise de trincas
• MP baseada em inspeção/teste
Tecnicamente viáveis quando
- Deterioração indefinida ( múltiplos parâmetros)
- Sistema sujeito a falhas múltiplas
- Sistema sujeito a falhas ocultas
Exemplos
- Análise de estruturas
- Teste de proteções
- Equipamentos “stand by”
• MC – manutenção corretiva não programada
Quando as MPs “falham”ou decisão “RTF”
MCC Conclusão
• Características
- É um processo contínuo
- Orienta a melhor atitude de manutenção
- Aumenta disponibilidade dos sistemas
- Aumenta vida útil dos equipamentos
- Reduz incidência de MC de emergência
- Aumenta eficácia da MP
- Melhora planejamento
- Rastreia decisões
- Motiva trabalho em equipe
• Definição
“Manutenção centrada em confiabilidade é um
processo usado para determinar o que deve ser feito
para assegurar que qualquer ativo fixo continue a
fazer o que os seus usuários querem que ele faça no
seu contexto operacional presente”
Monitoração Aspectos operacionais
• Tipos de Monitoração
- Global ou por “output”
Monitora o resultado da operação do sistema
(desempenho global)
- Específica ou de parâmetro
Monitora parâmetro associado ao modo de falha
(análise técnica da causa raiz)
• A - Monitoração Global
Utilizado para sistemas complexos, com muitos
parâmetros(elementos), propensos a falhas
múltiplas e/ou sujeitos a falhas ocultas.
Exemplo – Central de ar comprido
Monitoro a vazão/pressão do fluxo de saída ao
invés de acompanhar individualmente
compressores, tubulações, válvulas de controle, etc
Monitoração Aspectos operacionais
• Técnica de Acompanhamento
Gráficos de controle
- Gráfico das Médias – repetibilidade
- Gráfico das Amplitudes - estabilidade
Os limites de controle estão associados à tolerância
de variação de desempenho admissível
• Vantagens
- Baixo custo( normalmente já existe p/ Produção)
- Não envolve tecnologias complexas,tanto de
equipamentos como de pessoal qualificado.
- Resposta rápida
• Desvantagens
- Não oferece informações técnicas para planejar
intervenção
- Exige inspeções/testes para diagnose, o que
aumenta o tempo de intervenção
Monitoração Aspectos operacionais
• B – Monitoração de Parâmetro
Utilizada quando existe correlação entre o modo de falha e parâmetro técnico cuja variação reflete a variação de desempenho.
• Parâmetros mais comuns
Trincas
Líquido pentrante, magnaflux, corrente de Foucauld, ultra-som, raio-x.
Vazamentos
Detector sonoro, indicador radioativo, sensor de halogenados (vácuo)
Corrosão
Corpo de prova, laser
Outros parâmetros característicos da análise de falhas podem ser usados, porém, em instalações eletromecânicas três parâmetros são suficientes para a maioria das situações:
- Análise de óleos lubrificantes
- Temperatura
- Vibrações
Monitoração Aspectos operacionais
• Análise de lubrificantes
Alem de assegurar a adequada função de lubrificação do óleo, outras indicações podem ser avaliadas pela análise:
Partículas depositadas
Filtros e/ou bujões magnéticos – indicam desgaste anormal se taxa de depósito cresce. Indicam pontos quentes anormais ( ou inadequação do óleo) se aparecer partículas carbonizadas
Partículas em suspensão
Análise espectométricas ou ferrográficas podem indicar;
- Taxa de acumulação – desgaste excessivo
- Composição – elemento estranho ( ex. partículas ferrosas em óleo de lubrificação de mancal de bronze)
- Forma- indica tipo de desgaste
Exemplo –
Partícula plana – desgaste normal
Partícula espiralada(vírgula) – abrasão
Partícula angulada - fadiga
Monitoração Aspectos operacionais
• Temperatura
Usada em várias situações, tais como processos térmicos ou com arrefecimento- fornos, banhos, caldeiras, câmaras frias, etc . Processos com geração de calor como mancais , motores, cilindros de pressão, mecanismos com partes atritantes, etc
Problemas típicos
- Mancais danificados
- Motores com baixa isolação
- Fugas de corrente em componentes elétricos
- Acumulo de material indesejado
- Danos em isolantes térmicos
- Distribuição incorreta de calor
Principais métodos de controle
Sensores de contato
Termômetros – líquido, bimetálico, termopar, de resistência
Massa indicadoras – quimicamente ativadas
Sensores sem contato
Pirômetro ótico – acima de 500 graus C- 2% prec.
Pirômetro de radiação – 50 a 4000 graus – 2% prec
Câmara infravermelha – 20 a 2000 graus – 1% prec.
Monitoração Aspectos operacionais
• Vibração
Antigo – fácil percepção pelos orgãos sensoriais
É usado em mecanismos rotativos ou com movimentos alternativos
Causas
Desbalanceamento
Atrito(vibração induzida)
Carga variável
Oscilação de campo elétrico ou magnético
Equipamentos
Transdutor de ruído – microfone
Transdutor de velocidade – frequência
Acelerômetro piezoelétrico – amplitude
Critérios –
Cada elemento tem modo próprio ( assinatura)
Maior sensibilidade – acelorômetros perpendiculares com osciloscópio de dupla entrada (figuras de Lissajoux)
Equipamento parado ou análise de estrutura – Pulso de choque
Gestão de manutenção Mensagem final
• Dilema
Tenho mais serviço do que sou capaz
• Pergunta
Falta gente ou tenho excesso de demanda
• Expectativa
Manutenção eficaz reduz necessidade
• Situações que aumentam demanda
Qualidade inadequada dos serviços de manutenção;
Operação inadequada;
Problemas crônicos (engenharia de projetos e do
próprio equipamento);
Serviços desnecessários.
Compra de materiais de baixa qualidade ou fora de
especificação;
Problemas na estocagem de materiais, afetando a
qualidade dos mesmos;
Falhas de planejamento/informação (ausência de
sinergia entre produção e manutenção)
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