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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO Engenharia de Produção MARCELO CABALLERO ALVES PINTO CÓDIGO DE BARRAS Um estudo de múltiplos casos Campinas 2014
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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
Engenharia de Produção
MARCELO CABALLERO ALVES PINTO
CÓDIGO DE BARRAS
Um estudo de múltiplos casos
Campinas 2014
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MARCELO CABALLERO ALVES PINTO – R.A. 004201100913
CÓDIGO DE BARRAS
Um estudo de múltiplos casos
Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de Curso, do Curso de Engenharia de produção da Universidade São Francisco, sob orientação, como exigência parcial para conclusão do curso de graduação. Orientador: Prof. M.S. Paulo Lot
Campinas 2014
3
Aos meus pais. Vocês são as forças que
movimentam o meu universo.
4
AGRADECIMENTOS
Primeiramente a Deus, que em todos os dias ilumina meu caminho e que me traz uma paz invejável
nos momentos de necessidade.
A meu pai Carlos e minha mãe Solange que contribuíram de forma inigualável na formação do meu
caráter e o desejo de busca por conhecimento.
A minha família pela alegria e carinho dedicados, mesmo nos momentos mais complicados de minha
caminhada.
Ao meu orientador que sempre me indicou o melhor caminho e que conseguiu dar vida as minhas
idéias que muito insistiam em ficar nos meus pensamentos.
E a todos que contribuíram direta ou indiretamente para a realização deste trabalho.
5
“Deus dá-me força pra começar minhas
tarefas, perseverança pra não parar no
meio, inteligência pra terminar e
humildade pra ver que ficou muito bom
e não me gabar.” (Gilberto Nery)
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7
RESUMO
É notório o surgimento de várias contribuições tecnológicas em diversas áreas de conhecimento humano, principalmente na disseminação de informação. Nesses avanços tecnológicos na informação algumas preocupações são imprescindíveis como à rapidez na transmissão da informação e a confiabilidade, tornando assim o uso do código de barras muito útil em qualquer processo que envolva a contínua informação de códigos aos computadores. O objetivo deste trabalho foi apresentar a aplicabilidade do código de barras na Engenharia de Produção, suas vantagens na identificação rápida e a redução de riscos por erros. Para isso apresentamos alguns casos de sucesso no uso de código de barras. O método de pesquisa utilizado foi o de estudo de casos múltiplos, pois permite uma análise em profundidade do problema proposto na pesquisa, assim como uma análise comparativa dos diversos casos, possibilitando uma visão mais ampla e enriquecedora do fenômeno em questão. Concluímos que, a criação e a adoção de código de barras na logística interna ou externa significa uma grande evolução nos processos produtivos. Só que a introdução de uma nova ferramenta de controle em um sistema de produção não é simples e requer grande esforço e dedicação da equipe que comanda tamanha responsabilidade.
Palavras-chave: código de barras, logística, identificação
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ABSTRACT
It is notorious the emergence of various technological contributions in various fields of human
knowledge, especially in information dissemination. These technological advances in
information some concerns are essential as the speed in the transmission of information and
reliability, thus making use of the very useful barcode in any process that involves continuous
information codes to computers. The aim of this study was to present the applicability of the
barcode in Production Engineering, its advantages in rapid identification and risk reduction
for errors. For this we present some success stories in the use of barcodes. The research
method used was a multiple case study, because it allows an in depth analysis of the
problem posed in the survey, as well as a comparative analysis of different cases, enabling a
broader and enriching view of the phenomenon in question. We conclude that the creation
and adoption of the barcode on the internal or external logistics means a great evolution in
production processes. But the introduction of a new control tool in a production system is not
simple and requires great effort and dedication of the team that commands such
responsibility.
Keywords: barcode, logistics, identification
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SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................................ 11
2. CÓDIGO DE BARRAS ............................................................................................................... 13
2.1. Histórico ................................................................................................................................... 13
2.2. Conceitos ................................................................................................................................. 16
2.3. Estrutura ................................................................................................................................... 17
2.4. Leitores de código de barras ................................................................................................ 18
2.5. Tipos de códigos ..................................................................................................................... 19
2.6. Órgão regulador do código de barras.................................................................................. 22
2.7. Vantagens e benefícios do código de barras ..................................................................... 23
2.8. Cuidados com o código de barras ....................................................................................... 23
3. METODOLOGIA ......................................................................................................................... 24
4. APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS ................................................................................... 27
4.1. Metal Mecânica Vera Cruz .................................................................................................... 27
4.2. Hospital Israelita Albert Einstein (HIAE) .............................................................................. 30
4.3. A Divinut ................................................................................................................................... 36
4.4. ABRAPA ................................................................................................................................... 40
4.5. Antibióticos do Brasil - ABL ................................................................................................... 42
4.6. Análise e discussão dos resultados ..................................................................................... 44
5. CONCLUSÃO ............................................................................................................................... 466
REFERÊNCIAS................................................................................................................................. 477
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Variedades de um código de barras ..................................................................................... 16
Figura 2 – Código de barras 3D ............................................................................................................. 17
Figura 3 – Estrutura de um código de barras ........................................................................................ 18
Figura 4 – Código de barras 2 de 5 intercalado ..................................................................................... 19
Figura 5 – Código de barras 3 de 9 ........................................................................................................ 20
Figura 6 – Código de barras 128 ............................................................................................................ 20
Figura 7 – Código de barras EAN 8 ........................................................................................................ 20
Figura 8 – Código de barras EAN 13 ...................................................................................................... 21
Figura 9 – Código de barras EAN 14 ...................................................................................................... 21
Figura 10 – Código de barras EAN 128 .................................................................................................. 21
Figura 11 – Código de barras UPC A ...................................................................................................... 21
Figura 12 – Código de barras ISBN ........................................................................................................ 22
Figura 13 – Ampolas etiquetadas .......................................................................................................... 32
Figura 14 – Ampolas com DataMatrix ................................................................................................... 34
Figura 15 – Código 2D com blister ......................................................................................................... 35
Figura 16 – Embalagem selada Divinut ................................................................................................. 38
Figura 17 – Código de barras da Divinut ............................................................................................... 39
Figura 18 – Código de barras do Sistema Abrapa de Identificação (SAI) .............................................. 41
Figura 19 – Sistema Abrapa de Identificação (SAI) ................................................................................ 42
Figura 20 – Código de barras da ABL ..................................................................................................... 43
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1. INTRODUÇÃO
Quem se lembra da operação de varejo no Brasil antes dos anos 90, quando a
tecnologia era “proibida” por aqui, sabe a grandeza que representa a automação comercial.
Nos supermercados, por exemplo, o funcionário do caixa procurava a etiqueta de preço de
cada item e digitava o valor em sua máquina registradora, fazendo a soma. Muito usual
também era ver uma empresa do comércio “fechada para inventário”, visto que o controle
era praticamente todo manual e demandava muito tempo, espaço e pessoas. Apenas as
lojas menores podiam se dar ao “luxo” de conhecer mais de perto os clientes: anotava-se
em sua ficha, ou na caderneta, os produtos comprados e os pagamentos realizados.
(ROCHA, 2014)
Foi graças a esse problema de logística que um dono de supermercado sugeriu a
uma universidade que resolvesse esse problema. Ele estava querendo mais rapidez e
agilidade no dia a dia dos supermercados, surgindo assim, nessa busca, o código de barras.
É notório o surgimento de várias contribuições tecnológicas em diversas áreas de
conhecimento humano, principalmente na disseminação de informação. Nesses avanços
tecnológicos na informação algumas preocupações são imprescindíveis como à rapidez na
transmissão da informação e a confiabilidade, tornando assim o uso do código de barras
muito útil em qualquer processo que envolva a contínua informação de códigos aos
computadores. (DIAS, 2009)
Exigindo um investimento praticamente baixo e não necessitando de profissionais
altamente capacitados para a sua implantação e qualquer processo que envolva controle de
mercadorias poderá ser beneficiado. Ideal para operações com um grande número de itens,
pois, de forma geral, o sistema de código de barras é a forma mais racional de
gerenciamento do controle de fluxo e estoques de produtos acabados ou não.
O Planejamento da Produção requer constante acompanhamento, pois caso ocorram
imprevistos ações devem ser tomadas em processos muito ágeis. Hassan (2003) diz que “a
acuracidade dos dados utilizados por uma organização é um grande problema para as
organizações” e, concomitantemente a isso, Saisse (2003) comenta a dificuldade existente
para elaborar um planejamento da produção, decorrente a variabilidade que acontece no
chão da fábrica. Acompanhar o produzido, comparando com o planejado e o programado é
a função do controle de produção e o Código de Barras entra como uma forma simplificada
de realizar a coleta das informações necessárias para o controle.
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A sugestão da utilização de leitores de códigos de barras para coleta de dados
operacionais pode ser vista em Smith & Offodile (2002), pois possibilita a obtenção de
informações para altos níveis de planejamento da produção, a exemplo dos itens da linha de
produção que possuem um código único, sejam por números, letras ou por ambos. Além
dos dados básicos, o leitor pode acrescer mais informação, como a data e hora da leitura,
além do operador que está atuando no momento. Favaretto (2002) afirma que este processo
praticamente automatizado de controle possibilita acuracidade na coleta dos dados que
poderão ser disseminados em pouco espaço de tempo pelos mais diversos setores de uma
empresa. Todo processo de coleta de dados deve ser suportado por uma interface simples.
O objetivo deste trabalho é apresentar a aplicabilidade do código de barras na
Engenharia de Produção (indústria), suas vantagens na identificação rápida e a redução de
riscos por erros. Para isso iremos apresentar alguns casos de sucesso no uso de código de
barras.
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2. CÓDIGO DE BARRAS
2.1. Histórico
Segundo Dias (2009), um dos critérios para determinar o crescimento de um país
está no desenvolvimento de meios eletrônicos; ou seja, máquinas que nos ajudem no dia a
dia.
Uma das grandes buscas desse desenvolvimento foi à procura para encontrar
máquinas que realizassem cálculos. Como um exemplo dessa procura foi construída em
1642, por Blaise Pascal, a primeira máquina de calcular de que se tem notícia, capaz de
realizar apenas somas.
Em 1694, Wilhelm Leibniz aprimorou o invento de Pascal e criou uma máquina capaz
de realizar também multiplicações. A maior importância dessa descoberta foi à forma com
que os dados (números) eram transmitidos. Essas transmissões feitas através de cartões
perfurados seria o começo do desenvolvimento dos códigos de barras.
Com Joseph-Marie Jacquard, em 1801, realmente começou uma mudança para o
resto da história, pois ele construiu um tear que era comandado por cartões perfurados e
que foi, talvez, a primeira máquina programável. Essa máquina deu um grande impulso para
a revolução tecnológica da era industrial.
Em 1857 um cientista Britânico, inventor de algumas inovações cientifica na época
chamado de Sir Charles Wheatstone deu outro passo importante na ciência, pois utilizou
fitas de papéis para armazenar dados, seguindo os mesmos princípios dos cartões
perfurados com o diferencial positivo de poder armazenarem dados de forma continua,
sendo muito útil para o surgimento de uma tecnologia futura.
Outro propulsor da evolução tecnológica foi o fundador de um grupo de professores
na Inglaterra que modificariam o ensino da matemática, tendo bastante influência na criação
da álgebra abstrata, o Analytical Society. Charles P. Babbage, em 1833 inventou um
instrumento de cálculo bastante sofisticado para a época chamada de Máquina Analítica,
capaz de realizar todas as operações aritméticas além de comparar, analisar seus próprios
resultados e ser programável por cartões perfurados.
Ele é considerado o pai do computador digital, tão comum em nosso dia a dia. O
principal desse feito foi perceber que sua máquina seria alimentada por duas séries de
cartões perfurados, tendo ele a percepção de que uma máquina de computador teria um
dispositivo de entrada “uma memória”.
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Hermann Hollerith teve uma importância considerável para o desenvolvimento dessa
tecnologia, pois em 1890 empregou seu tempo projetando uma máquina que pudesse
tabular dados automaticamente. Para isso, ele aprimorou e utilizou novamente a idéia dos
cartões perfurados de Jacquard, escrevendo dados em oito colunas que utilizavam o
sistema de numeração binária. Esses cartões eram então lidos por uma máquina que ele
mesmo desenvolveu utilizando sensores elétricos.
Em 1948, o presidente de uma cadeia de supermercados norte-americana abordou
um dos reitores do Instituto de Tecnologia Drexel, na Filadélfia, solicitando o
desenvolvimento de um sistema que permitisse extrair rapidamente a informação relativa a
determinado produto no ato de compra, com o intuito de atenuar o pesadelo logístico que
estava enfrentando (demora no atendimento de cliente).
O reitor do instituto rejeitou o pedido. Porém, Bernard Silver, um simples estudante
do instituto ouviu a conversa e repassou o que tinha escutado para o seu amigo Norman
Joseph Woodland, que juntos decidiram levar à frente tal pesquisa.
A primeira idéia foi à utilização de padrões de tinta que brilham sob luz ultravioleta.
Os dois construíram então um aparelho para testar o conceito. Funcionou, porém logo
encontraram problemas como a tinta para impressão e, o principal, era financeiramente
inviável, pois ficaria muito caro.
Após meses de pesquisa, inspiraram-se em algo já bem conhecido, o código Morse.
A idéia foi bastante simples. Como diz o próprio Woodland: "limitei-me a prolongar
verticalmente os pontos e traços, alterando os espaços e a espessura entre eles".
Em Outubro de 1949, surgiu assim o primeiro código de barras, formado por quatro
linhas brancas sobre um fundo preto, depois convertido em círculos concêntricos para
facilitar a leitura, a partir de qualquer ângulo. Quanto mais linhas se adicionassem, mais
informação podia ser codificada. Assim, em 1952 a primeira patente de um código de barras
foi registrada por Bernard Silver e Norman Joseph Woodland.
Mas esse feito só foi realmente visto com sua importância merecida várias décadas
depois, quando a miniaturização dos componentes eletrônicos e avanços na tecnologia laser
permitiram a produção de sistemas de leitura de baixo custo.
Em torno de 1970, uma firma de assessoria, a McKinsey & Co., junto com a Uniform
Grocery Product Code Council definiu um formato numérico para identificar produtos e pediu
a diversas companhias que elaborassem um código adequado e viável, que pudesse ser
utilizado no dia a dia.
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Dentre as diversas firmas solicitadas quem acabou apresentando o resultado mais
viável foi Gerge J. Laurer, engenheiro do International Business Machines mais conhecida
por nós brasileiros como IBM.
Em 3 de abril 1974, um cliente do supermercado Marsh's em Troy, no Estado de
Ohio, fez a primeira compra de um produto com código de barras. O código foi denominado
de Código Universal de Produtos, com sigla UPC (Universal Product Code).
Este código é adotado atualmente nos Estados Unidos e Canadá. Ele consistia de
uma seqüência de 12 dígitos, traduzidos para barras da forma que estamos acostumados a
ver em vários objetos ou itens.
Com o grande sucesso do código UPC, fabricantes e distribuidores de vários países
da Europa formaram um conselho para estudar a possibilidade de desenvolver um sistema
que padronizasse a numeração de produtos, parecido ao sistema do UPC (Código Universal
de Produtos), que é regulamentado pelo UCC (Uniform Code Council). Conseqüentemente,
em 1977, formou-se uma entidade sem fins lucrativos, a EAN (European Article Numbering
Association).
Para a elaboração do código EAN logo surgiu um problema bastante delicado, o de
ser necessário adicionar um digito a cada código com a finalidade de identificar o país de
origem já que tal tecnologia seria expandida por todo o mundo. O problema era fazer isto de
forma que a mesma máquina leitora pudesse ler indistintamente os códigos UPC e EAN.
A solução encontrada foi à seguinte. Os países que utilizavam o código UPC antigo,
EUA e Canadá, são identificados com um 0 (zero), na frente, resultando no novo código
UPC-A (o mesmo código UPC, apenas com um zero antes para identificar os países que já
utilizavam o código UPC, Estados Unidos e Canadá), e o resto da codificação é feita
utilizando o sistema anterior. Para outros países, os primeiros dois ou três dígitos (da
esquerda para a direita), identificam o país.
No Brasil, em 29 de novembro de 1984, o então Presidente João Batista de Oliveira
Figueiredo assinou decreto-lei instituindo o código de barras no País. O Ministério da
Indústria e do Comércio ficou responsável por sua implantação, devendo padronizar
procedimentos, normas e embalagens.
O código utilizado no Brasil é o EAN (European Article Number), que possui os
primeiros três dígitos identificando o país. Todos os produtos produzidos no Brasil começam
com a seqüência 789. Alguns países adotam este mesmo sistema, dando-lhe outro nome.
Por exemplo, no Japão o sistema é conhecido como JAN (Japanese Article Numbering
System).
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2.2. Conceitos
Segundo Silva & Papani (2010), código de barras é a representação gráfica, em
barras claras e escuras, das combinações binárias utilizadas pelo computador. Através de
um scanner, as combinações são decodificadas por meio de leitura óptica. Desta forma, o
scanner detecta os números binários representados pelas barras, que são equivalentes ao
número que aparece logo abaixo delas.
Para Dias (2009), um código de barras é uma representação gráfica de dados que
podem ser numéricos ou alfanuméricos dependendo do tipo de código de barras
empregado. As linhas paralelas e verticais escuras e os espaços entre elas têm diferentes
larguras em função das várias técnicas de codificação de dados empregada.
Já Milies (2008) afirma que ele não é mais do que um número, assinado ao produto
para sua identificação, escrito de forma a permitir uma leitura rápida no caixa.
Um código de barras consiste numa única seqüência de barras e espaços variando
em altura e espessura, impressos para representarem de uma forma unívoca um
determinado produto. (DIAS, 2009)
Estas simbologias se apresentam em duas variedades: o código bidimensional ou de
duas dimensões, que possui as informações contidas em duas direções, sendo a leitura feita
em dois sentidos, com símbolos geralmente quadrados ou retangulares e que possuem
elevada capacidade de armazenamento (100 a 2000 caracteres) e os códigos lineares, que
têm sua representação simbólica de informações em apenas uma direção (este segundo
inclusive será o que abordaremos neste artigo; os códigos lineares).
Figura 1 – Variedades de um código de barras
Fonte: Dias (2009)
Um outro tipo de código de barras é o de três dimensões que é impresso como um
código de barras bidimensional , depois gravado com diferentes alturas . Este tipo de código
de barras tridimensional usa altura para transmitir informação de uma maneira que é
semelhante à forma como os códigos de barras bidimensionais utilizar espessura e
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distância. Estes códigos de barras exigem um leitor específico, que pode detectar diferenças
de altura do código de barras. (GONÇALVES, 2009)
O segundo tipo de código de barras comumente conhecido como um código de
barras 3D é às vezes chamado de QR code (Quick Response). Os códigos QR são imagens
quadrados pretos e brancos que transmitem informações horizontalmente , bem como
verticalmente. Estes códigos são únicos porque eles não precisam de um leitor
especializado, mas pode ser lido por lasers , telefones celulares e outros dispositivos
móveis.
Figura 2 – Código de barras 3D
Fonte: Gonçalves (2009)
Inicialmente empregado para catalogar peças na produção de veículos, hoje o QR
Code é usado no gerenciamento de inventário e controle de estoque em indústrias e
comércio. Desde 2003, foram desenvolvidas aplicações que ajudam usuários a inserir dados
em telefone celular (telefone móvel) usando a câmera do aparelho. Os códigos QR são
comuns também em revistas e propagandas, para registrar endereços e URLs, bem como
informações pessoais detalhadas. Em cartões de visita, por exemplo, o código QR facilita
muito a inserção desses dados em agendas de telefones celulares. Programas de captura
ou PCs com interface RS-232C podem usar um escâner para capturar as imagens.
2.3. Estrutura
Segundo Albareda et. al. (2007), o código de barras é composto pelos elementos a
seguir:
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Figura 3 – Estrutura de um código de barras
Fonte: Albareda et. al. (2007)
• Módulo: é a largura da barra/espaço mais fino. É a partir do módulo que a largura das
barras e espaços são definidos;
• Barra: é a parte escura do código, a que retém a luz codificando cada módulo com 1;
• Espaço: é a parte clara do código. Reflete a luz codificando cada módulo como 0.
• Caractere: cada número ou letra codificado com barra e espaço.
• Caractere inicial final: indicam ao leitor de código o início e o fim do mesmo. Esse
caractere pode ser representado por um número, letra ou outro símbolo dependendo do
código utilizado.
• Margem de silêncio: são espaços sem impressão que ficam dos dois lados do código.
Elas são extremamente importantes para o reconhecimento do código por parte do leitor.
• Sinais de enquadramento: delimitam a área na qual devem estar contidas todas as
informações do código.
• Flag: empregado no sistema EAN no início do código para indicar o país de origem do
produto. No UPC ele indica o tipo de produto.
• Dígito verificador: é um elemento incluído no código que ajuda a detectar erros durante
a leitura.
2.4. Leitores de código de barras
A decodificação dos dados é feita por um aparelho chamado scanner, que através da
emissão de um raio de luz (laser), converte a representação gráfica em bits (seqüências de
0 ou 1) compreendidos pelo computador, que por sua vez os converte em letras ou números
legíveis para o humano.
Conforme Silva (2008), os códigos de barras são lidos pela varredura de um
pequeno ponto de luz através do símbolo do código de barras impresso. Os olhos vêem
apenas uma fina linha vermelha emitida pelo leitor laser (scanner). Todavia, o que acontece
é que a fonte de luz do leitor está sendo absorvida pelas barras escuras e refletida pelos
19
espaços claros. Um dispositivo no leitor pega a luz refletida e a converte em um sinal
elétrico.
O laser do leitor (fonte de luz) começa a varredura do código de barras em um
espaço em branco(a zona de silêncio) antes da primeira barra e continua passando até a
última barra, encerrando em um espaço em branco que a segue. Uma vez que o código de
barras não pode ser lido se a varredura sair da área do símbolo, as alturas das barras são
escolhidas de modo a facilitar a varredura dentro da área do código de barras. Quanto maior
a informação a ser codificada, maior será o código de barras.
Há três tipos básicos de leitores de código de barra (DA SILVA et al., 2008):
a) Os leitores fixos permanecem ligados ao seu computador ou terminal, e transmitem
um item de dado de cada vez, à medida que o código de barras é lido;
b) Os leitores portáteis com memória são operados por baterias e armazenam os dados
na memória para uma posterior transferência dos dados a um computador;
c) Os leitores sem fio também podem armazenar os dados na memória: todavia, os
dados são transmitidos para o computador em tempo real. Isso permite acesso instantâneo
a todos os dados para decisões administrativas.
2.5. Tipos de códigos
Segundo Da Silva et al. (2008), existem diferentes critérios para combinar barras
claras e escuras, o que nos proporciona diferentes tipos de códigos. A seqüência “123”, por
exemplo, pode ter diversas representações dependendo do tipo de código utilizado.
Além de haver diferentes combinações de barras, alguns códigos possuem um
conteúdo de dados padronizado, como é o caso do EAN13, do UPC12 e dos demais
códigos estabelecidos e controlados internacionalmente. Outros códigos, como o 3 de 9
podem ser codificados livremente por quem for usá-lo.
Os principais tipos (simbologias) de códigos de barra, de acordo com Dias (2009)
são:
• 2 de 5 Intercalado: Código de Barras numérico, utilizado para diversas finalidades, como
em boletos bancários e relógio de ponto.
Figura 4 – Código de barras 2 de 5 intercalado
20
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• 3 de 9: Código de Barras alfanumérico, utilizado para diversas finalidades.
Figura 5 – Código de barras 3 de 9
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• 128: Código de Barras numérico ou alfanumérico, utilizado para diversas finalidades
logísticas.
O código 128 se divide em 3 grupos:
128 A e 128 B: Código de Barras alfanumérico.
128 C: Código de Barras numérico.
Figura 6 – Código de barras 128
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• EAN 8: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo
órgão internacional de logística GS1.
Figura 7 – Código de barras EAN 8
Fonte: Da Silva et al. (2008)
21
• EAN 13: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo
órgão internacional de logística GS1. Este código é normalmente utilizado em produtos
vendido no varejo como em supermercados.
Figura 8 – Código de barras EAN 13
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• EAN 14: Código de Barras numérico para identificação de itens comerciais, regido pelo
órgão internacional de logística GS1. Este código é normalmente utilizado em fardos e
caixas de papelão.
Figura 9 – Código de barras EAN 14
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• EAN 128: Código de Barras alfanumérico utilizado para troca de dados entre parceiros
comerciais, cujas regras são regidas pelo órgão internacional de logística GS1.
Figura 10 – Código de barras EAN 128
Fonte: Da Silva et al. (2008)
• UPC A: Código de Barras numérico, utilizado para identificação de itens comerciais em
produtos do mercado americano (EUA e Canadá).
Figura 11 – Código de barras UPC A
Fonte: Da Silva et al. (2008)
22
• ISBN: Código de Barras numérico para identificação de obras literárias.
Figura 12 – Código de barras ISBN
Fonte: Da Silva et al. (2008)
Desses códigos, um dos mais comuns no comércio é o EAN13. (SILVA & PAPANI,
2010)
O EAN13 é composto de 13 dígitos: os três primeiros representam o país, os
4 seguintes representam o código da empresa filiada à EAN, os próximos 5 representam o
código do item comercial dentro da empresa e o 13° é o dígito verificador, obtido por meio
de cálculo algoritmo.
De acordo com ROCHA (2003), os sistemas do Brasil estão modelados para receber
código de 13 posições, o que possibilita trabalhar também com códigos de 8 e 12 posições.
O código utilizado no Brasil e estipulado pela EAN só usa números e seu
formato é 789FFFFPPPPPV, onde 789= Brasil; FFFF= identificação do fabricante; PPPPP=
produto e V= dígito verificador.
2.6. Órgão regulador do código de barras
O Sistema de Codificação Nacional de Produtos foi criada em 1984 e decretado pelo
Presidente da República no decreto n° 90595 de 29 de novembro de 1984.
Esse sistema de codificação devia visar a identificação de produtos por
equipamentos de automação nas operações de comércio do mercado interno (art. 1° do
decreto) e seria definido pelo padrão internacional EAN (European Article Numbering).
Em 12 de dezembro de 1984 o Ministério da Indústria e do Comércio criou a portaria
n°143, onde conferiu à ABAC – Associação Brasileira de Automação Comercial a
competência para administrar, em todo o território nacional, o código nacional de produtos.
Ao optar pelo padrão EAN, o Brasil recebeu o número código (flag) 789.
Em 1994 a Associação Brasileira de Automação Comercial mudou sua sigla de
ABAC para EAN Brasil e atualmente é conhecida com GS1 Brasil.
23
2.7. Vantagens e benefícios do código de barras
Até alguns anos atrás era comum ir ao supermercado e ver o funcionário do caixa
procurar a etiqueta de preço de cada item e digitar o valor na máquina registradora, fazendo
a soma.
Inclusive, para poder manter um registro dos seus produtos, os comerciantes eram
obrigados a fechar as portas dos seus estabelecimentos para contar cada item, cada
produto que tivessem. Por ser uma tarefa cara e dificultosa, que demandava muito tempo,
espaço e pessoas, era feita no máximo uma vez ao mês.
Conforme Albareda et al. (2007), o processo de automação comercial, que trouxe
consigo o código de barras, trouxe também várias vantagens e benefícios, entre as quais se
destacam:
a) Maior rapidez e segurança na coleta de dados;
b) Economia de tempo entre a entrada de dados, processamento e disponibilização da
informação;
c) Redução de custos em relação à coleta manual de dados;
d) Redução de erros;
e) Aumento das vendas devido aos melhores serviços oferecidos aos clientes (mais
difícil de mensurar);
f) Dispensa de etiquetação e reetiquetação de cada produto com o preço.
2.8. Cuidados com o código de barras
O processo de leitura de um código de barras consiste na varredura de um ponto de
luz (laser) sobre o código de barras. Se esse código estiver impresso incorretamente a
leitura pode ser dificultada ou até inviabilizada.
Os erros de impressão que podem ocorrer são:
• Códigos borrados (causado pelo excesso de tinta);
• Código com falhas.
Outros problemas que não são causados pela impressão, mas que também
prejudicam a leitura são:
• Contraste: o fundo deve ser o mais claro possível e as barras mais escuras;
• Códigos muito densos, que podem provocar a aglomeração das barras;
• Ausência das margens de silêncio.
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3. METODOLOGIA
A metodologia da pesquisa é responsável por subsidiar o planejamento e
desenvolvimento de uma investigação científica sobre um fenômeno observado (BERTO;
NAKAHO, 1998).
Na pesquisa, se utiliza um ou vários métodos combinados de observação com a
intenção de entender, explicar e, se possível aplicar ou replicar para outros eventos
semelhantes. Em ambos os casos a coleta de dados é sistemática, e utiliza: criatividade,
percepção da relevância dos dados coletados, acréscimo de novas ideias, teorias, e
atualizações constantes (CHAURI ET AL., 1995).
Para Brymam (1998), quanto ao tipo as pesquisas podem ser:
Pesquisas quantitativas:
Os conceitos da hipótese devem ser mensuráveis e verificados.
Transformação de conceitos em medidas;
Demonstrar relação de causa-efeito na hipótese;
A pesquisa deve dirigir-se para conclusões que possam ser generalizadas
além dos limites restritos da pesquisa;
A pesquisa deve ser capaz de ser replicada.
Pesquisa qualitativa:
O pesquisador analisa os fatos sob a optica do membro interno da
organização;
A pesquisa procura uma profunda compreensão do contexto da situação;
A pesquisa destaca a ordem dos fatos no decorrer do tempo;
Foco da pesquisa é mais desestruturado, flexível;
A pesquisa normalmente adota mais de uma fonte de dados.
De acordo com essa classificação este estudo se classifica como uma pesquisa
qualitativa, pois analisa o contexto da aplicação do código de barras em diferentes
organizações sob a ótica da própria organização.
Para Berto e Nakano (1998), quanto ao propósito as pesquisas podem ser:
Exploratório – envolve uma tentativa de avaliar se um fenômeno existe ou
não.
25
Descritivo – envolve a avaliação de um fenômeno para defini-lo com maior
precisão ou diferenciá-lo de outros.
Explanatório – avalia a relação de causa e efeito. Determina se uma
explicação é válida ou a mais válida.
Preditivo – objetiva identificar relações que permitam investigar um fenômeno
partindo do conhecimento de um ou mais autores.
Neste estudo será adotado o método descritivo, pois envolve a avaliação de um
fenômeno com o objetivo de defini-lo com maior precisão ou diferenciá-lo de outro como
modelo de aplicação do código de barras e buscando compreender os benefícios e
dificuldades de cada aplicação.
O método de pesquisa utilizado foi o de estudo de casos múltiplos, pois é o método
adequado quando o foco está em fenômenos contemporâneos nos quais há pouco controle
sobre os acontecimentos, mantendo-se uma abordagem holística (YIN, 2005).
Segundo Yin (2005), a estratégia de estudo de casos é a mais adequada quando a
pesquisa é orientada por questões do tipo “como” e “por que”, e a escolha da estratégia se
faz a partir de três aspectos: tipo de questão da pesquisa; extensão de controle que o
pesquisador tem sobre o evento; e grau de enfoque em acontecimentos contemporâneos. A
tabela 1 relaciona os cinco tipos de estratégias a partir desses três aspectos.
Tabela 1: Situações relevantes para diferentes estratégias de pesquisa
Estratégia Forma de questão
da pesquisa
Exige controle sobre eventos
comportamentais
Focaliza acontecimentos
Contemporâneos
Experimento Como, por que Sim Sim
Levantamento Quem, o que, onde, quantos, quanto
Não Sim
Análise de arquivo Quem, o que, onde, quantos, quanto
Não Sim/Não
Pesquisa histórica Como, por que Não Não
Estudo de caso Como, por que Não Sim
Fonte: Yin (2005)
De acordo com Yin (2005), um estudo de caso único é mais adequado que um
estudo de casos múltiplos quando o caso único representa: um caso decisivo para testar
uma teoria bem-formulada; um caso raro ou extremo; um caso representativo ou típico; um
caso revelador ou um caso longitudinal, em que se estuda o caso em dois ou mais pontos
diferentes no tempo.
26
O estudo de casos múltiplos segue a lógica da replicação, que é semelhante à
utilizada em experimentos múltiplos, e não da amostragem. A seleção dos casos pode ser
de forma a prever resultados semelhantes (replicação literal) ou resultados contrastantes por
razões previsíveis (replicação teórica) (YIN, 2005).
Portanto, a escolha do método de estudo de casos múltiplos é apropriada, pois
permite uma análise em profundidade do problema proposto na pesquisa, assim como uma
análise comparativa dos diversos casos, possibilitando uma visão mais ampla e
enriquecedora do fenômeno em questão.
Para o desenvolvimento da pesquisa serão realizadas as seguinte etapas:
Identificar empresas que fazem uso do código de barras;
Descrever a forma de implantação e funcionamento do código de barras na
empresa;
Analisar os benefícios e dificuldades de cada caso.
27
4. APRESENTAÇÃO DE RESULTADOS
Neste capítulo apresentamos alguns estudos de casos de empresas que
implementaram o uso de código de barras nas suas cadeias produtivas com ganhos de
eficiência e outros benefícios associados.
Estas empresas foram escolhidas aleatoriamente através dos meios de divulgação
dos seus projetos. Alguns dos nomes são fictícios em função da sigilo de algumas
informações.
4.1. Metal Mecânica Vera Cruz
A empresa analisada é uma multinacional japonesa fabricante de auto-peças para
montadoras de veículos de duas e quatro rodas. Seus principais produtos para linha duas
rodas são engrenagens para câmbio e extra-câmbio, eixos de câmbio, virabrequim, partida e
de balanceamento, tambor de mudanças de velocidade, disco de freio, coroa, pinhão de
transmissão, eixo comando de válvulas e bielas.
O grupo conta hoje com um total de onze fábricas - 2 situadas no Brasil - e seis
escritórios espalhados por todo o mundo. A unidade situada em Igarassu - PE, foco deste
trabalho dispõe de aproximadamente 1200 colaboradores diretos, produzindo em média dois
milhões e trezentas mil peças por mês.
A empresa segue o padrão ISO 14001, tem o comprometimento com a qualidade
através da ISO / TS 16949, e atualmente busca a certificação da OSHAS 18001 que diz
respeito à saúde e segurança no ambiente de trabalho.
A fábrica produz uma grande variedade de modelos de peças, utilizando máquinas
que podem ser ajustadas para executar operações similares. A produção é puxada, e
portanto a incoerência de informações passadas para os gestores no Just-in-time tem
impactos muito maiores do que em qualquer outro tipo de sistema de produção, podendo
acarretar até uma parada de cliente se o erro for relativamente grande.
O processo de produção encontrado é discreto, e utiliza ordens de produção para
informar o chão de fábrica sobre qual peça, quando e como produzir para atender ao
cronograma de pedidos. A mensuração entre o que foi planejado e o que foi produzido é
entendida na empresa como nível de eficácia do setor, e as ordens de produção servem
também para aumentar esse número, pois contêm os avanços na produção de peças que
são mais “fáceis” de fazer, que só aumentam o número da produção, mas que terminam
28
sacrificando o programa mensal das que possuem processos de fabricação mais
complexos.
Antes da implantação do código de barras o acompanhamento dos números de
produção de cada peça, o confronto do programado versus produzido era feito através de
um sistema integrado de gestão empresarial, o qual era alimentado por apontamentos de
produção feitos até então por operadores que ficavam em hora extra, com pilhas de fichas,
digitando manualmente nos computadores da fábrica o que foi produzido na sua linha pelo
seu turno naquele dia, ou até fazendo apontamentos retroativos de outros turnos cujos
operadores não puderam ficar até mais tarde para digitar.
As linhas de produção utilizam na maioria das vezes caixas plásticas para
movimentar as peças de uma operação para outra e entre setores. A identificação das
caixas se dava através da utilização de cartões escritos à mão, que continham informações
como a ordem de produção, o código da peça, o lote, a quantidade de peças contidas na
caixa e as operações que já foram executadas.
As conseqüências desse sistema de apontamento eram informações atrasadas,
imprecisão de dados (erros de caligrafia), incerteza de apontamento do total de caixas,
possibilidade de apontamento em duplicidade (a qual gera diferença de inventário).
A empresa trabalha com produção enxuta e isso significa que cada peça que o
sistema exibe como estoque é considerada quando se faz análises de atendimento de
pedido por exemplo. Se porventura as quantidades entre o físico e o informado pelo sistema
forem divergentes isso pode incorrer em um não atendimento ao cliente ou até parada do
mesmo se o erro for grosseiro.
Como já foi dito a identificação das peças era feita através de cartões, ficando estes
soltos sobre as caixas. Este procedimento ocasionava uma alta freqüência de perda de
cartões, o que acarretava troca de lotes, de ordens e atinge em profundidade todos os
setores da empresa, desde o Planejamento que não tem acesso a informações precisas e
rápidas, a Produção que não consegue fazer apontamentos porque as ordens ficam sem
saldo (por apontamentos em ordens trocadas) e a qualidade que perde a rastreabilidade se
houver algum problema em lote específico.
Tendo como meta eliminar os problemas citados, muitas metodologias para
aumentar o controle foram estudadas, decidindo-se então por um sistema de coleta de
dados em tempo real através de coletores de código de barras e apontamentos caixa-a-
caixa, através de etiquetas de identificação que além de possuírem um desenho que
possibilitasse que elas fossem presas às caixas, teriam basicamente as mesmas
29
informações dos cartões verdes com um diferencial de serem marcadas com identificadores
distintos, os quais poderíamos entender como sendo o nome daquela caixa que pertencente
a uma determinada ordem de produção.
Foi contratada uma empresa de consultoria especializada em soluções de
Tecnologia da Informação (TI), que conduziu o desenvolvimento do programa utilizado no
coletor, a interface com o sistema de gerenciamento e configurou a simbologia de acordo
com as necessidades da empresa.
O tipo de codificação optada foi a 128, a qual é mais utilizada em empresas para
movimentações internas. Para decidir por uma simbologia levaram-se em consideração
necessidades que vão desde o tipo de dados (numérico, alfanumérico), ao espaço
disponível para impressão do código.
O Código 128 provém da necessidade de uma seleção mais ampla de caracteres
que outros códigos poderiam oferecer. Quando a largura da etiqueta é considerada, o 128 é
uma boa alternativa porque é muito compacto e resulta em um símbolo denso.
Para acessar as informações sobre as caixas de peças foi desenvolvido um relatório
específico no sistema de gerenciamento que possibilita consultas em diversos formatos de
todas as etiquetas existentes naquela ordem de produção e que devem estar fisicamente na
fábrica.
A responsabilidade pelos apontamentos inicialmente foi delegada à produção.
Verificou-se na implantação propriamente dita uma série de modificações e melhorias tanto
no programa como na interface do coletor que eram necessárias para um melhor
desempenho do sistema. Devido a essas alterações relativamente freqüentes
(principalmente nos primeiros dois meses) e falhas na comunicação de todos que poderiam
fazer os apontamentos decidiu-se por criar um time de apontadores de produção sob
responsabilidade do Planejamento e Controle da Produção - PCP, departamento que na
empresa estudada responde pelas diferenças de inventário.
Um outro ponto importante para aumentar a credibilidade do sistema foi delegar mais
responsabilidade aos apontadores. Foi definido então que cada apontador precisa colocar
seu código (identificação dentro da empresa de 4 dígitos) e uma senha individual recebida
para fazer os apontamentos. Isso incentivou forçosamente o comprometimento com o que
era apontado (conferência de quantidade de peças – físico versus etiqueta, cuidado com
lotes, etc.) e facilitou a rastreabilidade de falhas e necessidade de treinamentos específicos.
O código do apontador também fica impresso na margem inferior esquerda da etiqueta,
30
enquanto que no lado direito, ao lado do seqüencial fica escrita a operação que aquela caixa
sofreu, nos casos de divisão ou reimpressão de etiquetas.
Essa exigência se deu para que as reimpressões de etiquetas sejam feitas apenas
quando se tiver certeza da perda da original, pois a situação de encontrar duas caixas de
peças cada uma com uma etiqueta, mas nestas contendo o mesmo seqüencial impresso, é
o mesmo de ter uma dessas caixas sem etiqueta o que é inadmissível para o sistema.
O time de apontadores foi dividido entre os três turnos e foram definidas rotas a
serem seguidas de forma a abranger todas as linhas nas quais o sistema havia sido
implantado até então. Essas rotas são o mesmo que um mapa da fábrica com marcações
dos locais onde devem ser feitos apontamento e qual apontamento deverá ser feito.
Trabalha-se atualmente com duas pessoas por turno e cada uma é responsável por um
grupo de setores. O time tem a responsabilidade de percorrer as rotas fazendo os
apontamentos das caixas que estão sobre os cavaletes de “peças para apontamento” e que
já sofreram a operação declarada na placa e então movimentá-las para o banco de peças
apontadas que estão disponíveis para a execução da próxima operação.
Essa sinalização das paradas para apontamento é feita através de delimitações
pintadas no chão ao redor dos cavaletes que sustentam as caixas e com cartazes que
avisam que operação deve ser apontada naquele lugar indicado.
Com a implantação deste sistema foram observados os seguintes benefícios:
- apontamento de produção online;
- aumento do nível de confiança nas informações;
- redução da troca de lotes e da perda de rastreabilidade;
- redução da quantidade de apontadores;
- aumento do comprometimento da equipe de apontadores.
4.2. Hospital Israelita Albert Einstein (HIAE)
Segundo estudos da Associação Americana de Hospitais e outro conduzido por
David Philips, ambos demonstrados pelo o Institute of Medicine (IOM) em seu relatório To
Err is Human, 1999, anualmente de 44.000 a 98.000 pessoas morrem devido a erros
médicos e cerca de 7.000 unicamente por erros de medicação, dentro ou fora de hospitais.
Levantou-se ainda que 2% das admissões de um hospital eram sujeitas a eventos adversos
a medicamentos preveníveis, elevando o tempo de internação em 4,6 dias com um custo
adicional de 4.700 dólares por admissão. Em estatística do CDC, neste mesmo relatório,
concluía-se que mais pessoas morriam por erros médicos do que por acidentes
automobilísticos.
31
Embora mais de 10 anos tenham se passado, estes dados alarmam e nos põem em
atenção em relação à qualidade do serviço prestado em âmbito nacional. Os custos
decorrentes dos erros seguiam em estimativa entre 17 e 29 bilhões de dólares americanos
anuais. Os erros de medicação em relatório mais recente do IOM contavam, em 2006, com
uma estimativa anual de 400.000 eventos adversos a medicamentos, com conseqüente
custo de 3,5 bilhões de dólares anuais.
Em estudo a respeito das origens possíveis dos erros de medicação, a Associação
Americana de Farmacêuticos do Sistema de Saúde (ASHP), relatou-se que 39% dos erros
ocorrem no ato da prescrição, 12% na transcrição do pedido médico, 11% na dispensação e
38% na administração dos medicamentos. Ainda que estes dados não sejam
especificamente da realidade nacional, são de vital importância como parâmetros para
ações de melhorias.
Os dados demonstrados anteriormente são relativamente recentes, contudo, a
preocupação é bem antiga. Já entre as décadas de 1950 e 1960, nos Estados Unidos, foi
desenvolvido o Sistema de Distribuição de Medicamentos por Dose Unitária focado na
segurança do paciente, avaliando todo o ciclo de utilização do medicamento e os dados já
mencionados pela ASHP. O HIAE percebeu a possibilidade de atuação em ao menos três
pontos: prescrição médica, dispensação e administração do medicamento. Com o
envolvimento direto da direção da Farmácia neste processo, dirigiu as ações para a
implantação de um sistema eletrônico de prescrição e de um processo logístico do
medicamento mais seguro desde o recebimento até a dispensação.
Estas ações estavam alinhadas com a cultura de qualidade e segurança no HIAE,
que, ainda no fim dos anos 1990, estava em busca da certificação inédita da Joint
Commission Accreditation on Healthcare Organizations (JCAHO) fora dos Estados Unidos.
Por meio do projeto adotado, o hospital cumpriu o Standard da Joint Commission a respeito
da rastreabilidade de medicamentos.
As ações do HIAE foram confirmadas e reforçadas com a publicação do IOM, a qual
recomendava a informatização e a automação como meios para se evitar erros e efeitos
adversos, em síntese, um mecanismo amplamente disponível e eficiente como fonte de
segurança.
Para aprimorar a segurança do paciente, o HIAE iniciou o projeto de rastreabilidade
intra-hospitalar. Tinha-se, portanto, o objetivo de monitorar o recebimento, distribuição,
dispensação e administração dos medicamentos, mantendo-se o controle sobre lote e
validade dos medicamentos nestes processos.
32
Até aquele momento não existia viabilidade de se realizar a rastreabilidade, pois os
medicamentos entregues pelos fabricantes não possuíam os requisitos mínimos para tal tipo
de controle. A totalidade dos fornecedores não disponibilizava medicamentos em
embalagens identificadas adequadamente.
Quando da existência do código de barras, este informava somente de qual produto
se tratava (código EAN 13) e, normalmente, em sua embalagem secundária.
Em se tratando de dispensação hospitalar, é imperativo que a identificação completa
seja realizada na embalagem primária.
Para se contornar o problema e atender esta demanda, a alternativa adotada estava
na re-etiquetagem (re-identificação) dos medicamentos em todos os tipos de apresentação e
formas farmacêuticas com a impressão de código de barras contendo os dados de produto e
lote, ou produto, lote e validade, além das informações completas do produto, lote e validade
no formato humano-legível. Para ampolas e frascos-ampola a solução era trabalhosa, mas a
situação tornava-se ainda mais crítica quando tratamos especificamente dos medicamentos
em formas farmacêuticas sólidas (ex. comprimidos, cápsulas, drágeas, etc.). Para que se
tenha esta informação em cada unidade de consumo, fazia-se necessário realizar o recorte
dos blísteres e reembalagem do medicamento de maneira individual. Para se facilitar este
processo, o HIAE investiu em uma máquina table-top para unitarização, promovendo a
remoção de cada unidade de sua embalagem original.
Figura 13 – Ampolas etiquetadas
Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013)
No mercado brasileiro, a venda de medicamentos em bulk é praticamente
inexistente, o que torna esta atividade mais custosa e geradora de muitos resíduos, como
cartuchos, blísteres e bulas. Para esta prática, posteriormente, com a publicação RDC
33
67/2007 da ANVISA, no processo de reembalagem nas maquinas table-top, a validade do
medicamento deve ser reduzida a 25% do tempo restante da data original do fornecedor.
Esta situação se mantém até a atualidade.
Em 2005, para o atendimento de 460 leitos, pronto atendimento e outras duas
unidades de atendimento ambulatorial (Paraisópolis e Alphaville), o HIAE reembalava cerca
de 80 mil sólidos orais e reetiquetava cerca de 250 mil ampolas ou frascos-ampola por mês.
Em síntese, temos aí outro ponto de risco. A atividade de reetiquetagem é um passo
crítico, de elevado custo de mão-de-obra e em que envolvemos a possibilidade de inserção
de informações incompletas, incorretas ou trocadas. Para se evitar tais enganos, a adoção
de políticas de prevenção de erros e controle de qualidade pós-etiquetagem é
recomendada.
Adicionalmente, ainda existe a possibilidade de erro no recebimento de
medicamentos na entrada do estoque no hospital.
Neste momento, havendo controle de lote na distribuição interna dos produtos, as
informações de lote e validade devem ser digitadas no sistema. Com isto, incorre-se no risco
de erro de cópia de informações comprometendo a capacidade de rastreabilidade dos dados
durante o período de utilização do medicamento.
Não sendo bastante os problemas já listados, devia-se ter atenção à qualidade de
impressão das etiquetas, pois códigos mal impressos não podem ser lidos e toda a cadeia
fica comprometida.
Portanto, era imprescindível um programa eficaz de manutenção preventiva nas
impressoras, aquisição de etiquetas e filme de impressão adequados, de modo que não
borrem no manuseio ou no uso de líquidos utilizados nos processos assepsia.
Dada a condição de insegurança já discutida, e participando do grupo de trabalho
Saúde da GS1 Brasil, o hospital identificou indústrias parceiras que estavam a adotar o
padrão de codificação GS1 RSS composto (atual DataBar) em cada unidade de
medicamento na sua linha de produção..
Neste formato de maior capacidade, pode-se inserir dados variáveis como lote e
validade no seu conteúdo de informações. Mais tarde, em 2008, novos parceiros aderiram à
proposta e seguiram as novas diretrizes internacionais que demandavam o uso do código
GS1 DataMatrix.
34
Com o código bidimensional de conteúdo variável o HIEA de ter a necessidade de re-
etiquetagem de todos os produtos e passamos a ter o processo de recebimento com maior
segurança.
No momento da leitura do código, o sistema importa automaticamente os dados de
lote e validade e elimina a possibilidade de erro no registro destes dados no sistema de
gestão de estoques da empresa. Zellmer (2009), tendo em vista o levantamento realizado
do atual status da farmácia hospitalar pela American Society of Health-System Pharmacists
(ASHP), vê como meio de segurança e redução de custos, a necessidade da adequação da
indústria para o fornecimento de medicamentos pré-embalados em doses individualizadas já
com código de barras. Isto vem em consonância com os estudos do grupo da GS1 Brasil.
Um desafio bastante grande para a indústria farmacêutica nacional ainda permanece
quanto à aplicação do código nos blísteres de sólidos orais. Pretende-se que, uma vez
fracionado (através de blísteres picotados), todas as unidades possuam a identificação
completa requerida para rastreabilidade, sem a necessidade re-embalagem nos hospitais
que realizam o processo de dispensação por Dose Unitária.
Figura 14 – Ampolas com DataMatrix
Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013)
35
Após a adesão dos diversos parceiros, em dezembro de 2010, após diversas
expansões de atendimento, para cerca de 600 leitos, pronto atendimento e outras 4
unidades ambulatoriais (Paraisópolis, Alphaville, Ibirapuera e Perdizes- Higienópolis), o
HIAE atingiu os seguintes indicadores:
- reembalagem de cerca de 180 mil sólidos orais e reetiquetagem de cerca de 250
mil ampolas ou frascos-ampola por mês;
- outras 120 mil unidades de ampolas e frascos-ampola deixaram de ser etiquetadas
por já portarem o código GS1 DataMatrix.
Para a adoção dos novos padrões os softwares adotados na logística interna dos
hospitais também precisaram ser adequados à recuperação das informações do código.
Figura 15 – Código 2D com blister
Fonte: Hospital Albert Einstein, (2013)
Inicialmente a solução proposta para a dispensação teria impacto direto sobre a
administração de medicamentos, uma das etapas mais críticas e sensíveis a erro como
demonstrado na estatística da ASHP. Em 2011 o HIAE evoluiu mais uma passo na
importante missão da segurança do paciente, com a adoção do sistema de checagem
eletrônica da administração de medicamentos à beira do leito.
Neste processo, a equipe de enfermagem lê o código de barras do medicamento
dispensado pela farmácia, confirmando a administração do medicamento. Na inexistência de
código de barras na embalagem primária do produto, este processo torna-se inviável.
Muito se tem discutido e publicado a respeito da automação deste processo e o
objetivo principal é atingir os conhecidos 5 certos: paciente certo, medicamento certo, via
certa, horário certo e dose certa.
36
Desenvolvido o enfoque neste assunto, o número 5 já foi ampliado e agora se fala
em 9 , onde percebemos que o processo automatizado permite que a maior parte deles
possa ser coberta com a implantação da tecnologia: A checagem eletrônica permite
paciente certo, medicamento certo, dose certa, horário certo, registro certo (documentação),
direito de recusa e justificativa correta.
O direito de conhecimento (educação do paciente) e via certa ainda permanecem
inerentes ao processo do profissional envolvido. Por fim, cercamos todo caminho do
medicamento, onde a utilização do código de barras se expõe como um método eficaz de
segurança na administração de medicamentos.
Segundo James Reason (2000), os erros não são privilégio de poucos. Mesmo os
profissionais mais capacitados estão sujeitos a falhas. Por diversas vezes são as
circunstâncias que levam aos erros. A simples proposta do uso de código de barras torna o
uso de medicamentos mais seguro, delegando à tecnologia um processo que é
enormemente sujeito a falha quando limitado a procedimentos e controles administrativos.
De maneira breve, citamos os benefícios da rastreabilidade com uso dos códigos de
barras bidimensionais:
Agilidade no processo de dispensação, com a baixa de estoque on-line
Conferência do item dispensado de acordo com o prescrito;
Histórico do lote do medicamento desde o recebimento ao momento em que é
utilizado pelos pacientes (RASTREABILIDADE intra-hospitalar);
Histórico do item, da fabricação até o seu consumo (RASTREABILIDADE extra-
hospitalar);
Garantia da dispensação de medicamentos em condição de uso, havendo bloqueio
de dispensação de lotes interditados ou vencidos via sistema;
Histórico do lote enviado para cada setor;
Agilidade na localização de produtos interditados para recall.
Checagem eletrônica da administração do medicamento à beira do leito, de acordo
com a prescrição médica e assegurando o controle sobre 7 dos 9 certos propostos.
Importante ferramenta para a obtenção de certificações de qualidade hospitalar.
4.3. A Divinut
A Divinut Indústria de Nozes Ltda., está instalada em uma área de 31.500 m2 às
margens da BR 153 em Cachoeira do Sul-RS, com 1.500 m2 de área construída,
processando nozes-pecã mecanicamente para abastecer empresas do setor alimentício,
como fábricas de doces, chocolates, balas, sorvetes, bolos, biscoitos, padarias e
confeitarias, bem como as grandes redes varejistas em todo o Brasil.
37
A empresa nasceu há 13 anos com uma proposta específica para a cadeia produtiva
da noz-pecã na parte técnica, a inovação se deu com a produção de mudas em raiz coberta
(em sacos plásticos), que no mundo praticamente ainda não existia em escala comercial; no
aspecto do arranjo produtivo se deu na relação com os produtores que, adquirem as mudas,
recebem amparo técnico e têm a Divinut como potencial compradora de toda ou parte da
sua safra.
Presente em dois dos seis biomas brasileiros: Pampa e Mata Atlântica, os pomares
são implantados onde existe uma exploração agrícola, muitas vezes rodeados de vegetação
agroecossistemas harmonizados com a natureza, apresentou alternativas de baixo impacto
para a exploração agropecuária do Bioma Pampa no I Seminário Internacional Pampa e
Sustentabilidade – Em busca de Opções Produtivas.
Em todos os processos envolvidos aplicam-se conceitos de eco eficiência, desde o
manejo da água, onde se capta água da chuva dos telhados e dos prédios vizinhos e faz-se
o tratamento, até a utilização dos próprios resíduos e os de outras indústrias, que são
utilizados como substrato para as mudas. Foram desenvolvidos processos de produção de
mudas, nos quais não são usados pesticidas, bem como o manejo dos pomares, cuja
produção é possível sem nenhum veneno.
Por meio do Sistema Divinut de Produção, SDP, as mudas são manejadas com base
agrossilvipastoril (sistema adequado à realidade do pequeno agricultor familiar) com baixa
mecanização e uso de insumos com alto valor econômico, social e ambiental. Esse sistema
de parcerias para produção de nozes-pecã, em que se busca a diversificação através de
uma relação ganha-ganha, foi pioneirismo mundial da Divinut.
Atualmente, a empresa possui em seu viveiro 400 mil mudas em todas as fases,
acomodadas em canteiros sombreados e em estufas totalmente equipadas com fertirrigação
e adubação foliar. São mais de 1.200 matrizeiras próprias, com rastreabilidade genética até
os Estados Unidos.
Foram desenvolvidas e construídas máquinas para o descascamento e seleção. Em
um processo com segurança alimentar, utilização de boas práticas de fabricação (BPF),
certificação Kosher (regras judaicas), pela Brazilian Kosher Autority (BKA), produzem-se
nozes em pasta, farinha, pedaços e moída em diversas granulometrias e metades para
decoração, disponíveis durante todo o ano.
Desde o surgimento da empresa em 2000, já houve a aplicação de identificação
padronizada nos produtos da empresa. De acordo com o fundador, esta decisão dos
produtos nascerem com códigos de barras foi para atender posteriores demandas, ou seja,
38
o intuito era vender nos principais centros comerciais, pois com o plano de marketing e de
negócio, esta era a perspectiva futura de mercado. A Divinut enxergava o código de barras
como uma necessidade comercial e isso fez com que começassem a fornecer a clientes que
já trabalhavam com a tecnologia. Então, a empresa detectou que cada cliente possuía uma
necessidade diferente, e cada produto com características distintas deveria ter seu próprio
código. A utilização do padrão GS1 começou com o GTIN (Chave Global atribuída para a
identificação de item comercial/serviço que precisa ser precificado, encomendado e faturado
em qualquer ponto da cadeia de suprimentos), no caso com o GTIN-13/EAN-13, nos itens
vendidos no varejo, e GTIN-14/ITF-14 nas caixas de embarque (o código de barras
recomendado para unidades logísticas que não passarão pelo ponto de venda e que pode
ser impresso diretamente em substrato corrugado - caixa de papelão - oferecendo um bom
desempenho de leitura).
No caso das embalagens, por serem a vácuo, houve a questão da aplicação do
código para que o mesmo ficasse de forma visível, aplicado corretamente para leitura
adequada.
As embalagens foram feitas em náilonpolietileno com 5 camadas e com barreira de
gases, que garantem 6 meses de vida útil em temperatura ambiente. Estas embalagens das
nozes-pecã descascadas, desidratadas e separadas em diferentes granulometrias
apresentam-se a vácuo com 100g, 500g, 1kg e 5kg. Elas foram desenvolvidas de forma que
a identificação coubesse na etiqueta logo após o selamento da embalagem, assim a
informação não ficaria distorcida sendo possível a leitura.
Figura 16 – Embalagem selada Divinut
Fonte: Divinut (2012)
Esses itens foram identificados com etiquetas com o código de barras (EAN-13,
suporte de dados do GTIN-13), pois são vendidos no varejo.
39
Nas caixas de embarque, feitas de papelão duplo são 5kg e 10kg, contendo 2
embalagens de 5kg, 10 embalagens de 1kg ou 20 embalagens de 0,5kg, foram aplicados o
ITF-14, suporte de dados do código GTIN-14.
O processo se inicia quando a produção vem com casca diretamente do produtor.
Neste momento, é feita a pesagem e uma separação por meio do maquinário que executa
esta atividade selecionando por tamanho. Após essa separação, a produção é lavada a frio
com água corrente e mergulhada em água aquecida para desinfecção térmica, passando
então pela calha de inspeção para retirada de irregularidades. A produção inspecionada é
levada ao descascador, onde é feita a quebra e separação das nozes por meio de peneiras
em granulometrias menores. Com isso, esta amêndoa passa por um depurador e no caso
de grãos maiores, é passada por outro tipo de depurador. Isso porque as amêndoas são
separadas e peneiradas de acordo com a demanda do cliente. Enquanto isso, as cascas
são enviadas a orquidófilos e cultivadores de bromélias onde se tornam substratos para
mudas, e também para fabricantes de chá onde são reaproveitadas para este fim. Ainda
dentro da fábrica, há uma logística interna que transporta os itens embalados para a
expedição onde recebem as etiquetas (com a identificação e logomarca) e inserem-se as
informações variáveis como: o lote, validade e fabricação.
Figura 17 – Código de barras da Divinut
Fonte: Divinut (2012)
Essas etiquetas são geradas quando é feita a montagem de pedidos a serem
atendidos e impressas diretamente em Gráficas com a logomarca e com os códigos gerados
pela Divinut por meio do CNP (Cadastro Nacional de Produtos). As gráficas parceiras
envolvidas neste processo são a “Nacional Gráfica de Indaial” e a “Fazendo Arte”.
40
Para o fundador da empresa, “Hoje em dia é impossível uma empresa organizada e
que queria lucrar não utilizar os códigos de barras no padrão global GS1 em seus produtos,
hoje não é mais uma opção e sim uma necessidade”.
Dentre os ganhos identificados pela empresa estão:
- a possibilidade, facilidade e agilidade em vender nos varejos de pequeno a grande porte;
- a otimização na gestão do estoque;
- o aumento na produtividade com maior controle interno, afinal com automação e
informação é possível aproveitar as oportunidades e enfrentar os desafios do mercado.
4.4. ABRAPA
A Associação Brasileira dos Produtores de Algodão, Abrapa, foi criada em 07 de abril
de 1999, tendo como propósitos garantir e incrementar a rentabilidade do setor, por meio da
união e organização dos agentes, e buscar a sustentabilidade estratégica, atuando política,
social e economicamente junto aos setores públicos e privados, sendo a fomentadora da
melhoria da produção com responsabilidade social e ambiental.
Cumprindo este papel, hoje, a Abrapa representa 99% de toda a área plantada, 99%
da produção e 100% da exportação de algodão no Brasil.
Representante legítima da cotonicultura brasileira, a Abrapa é constituída por nove
associações estaduais: a Abapa (Bahia), a Acopar (Paraná), a Agopa (Goiás), a Amapa
(Maranhão), a Amipa (Minas Gerais), a Ampa (Mato Grosso), a Ampasul (Mato Grosso do
Sul), a Apipa (Piauí) e a Appa (São Paulo). É a voz que fala pelos cotonicultores brasileiros,
no Brasil ou no mundo, sejam eles grandes ou pequenos.
O Sistema Abrapa de Identificação (SAI) nasceu no Mato Grosso, em 2003, com a
finalidade de oferecer rastreabilidade para os fardos produzidos no Estado. Em 2004, o
projeto foi expandindo para todos os Estados associados à Abrapa, oferecendo ao usuário
final a possibilidade de identificar, visualmente, a origem do fardo adquirido. Para a ABRAPA
o sistema permite ter outros dados, como: quantidade de algodoeiras e prensas instaladas
(ativas e inativas), capacidade de produção por estado, utilização de etiquetas nas
algodoeiras, entre outras, tais dados permitem conhecer a realidade de cada usina de
beneficiamento no Brasil.
41
Figura 18 – Código de barras do Sistema Abrapa de Identificação (SAI)
Fonte: Abrapa (2013)
Acompanhando as tendências em tecnologia, o Sistema SAI migrou para o mundo
algodoeiras que não possuíam um controle interno, obter um histórico do que foi adquirido
de etiquetas, bem como a quantidade de fardos beneficiados em cada safra, bastando para
isso, que atualizassem o sistema ao final do beneficiamento da safra em andamento. Fato
que trouxe grande aceitação dos usuários.
Desse modo, hoje é possível extrair diversos tipos de relatórios e estatísticas, tendo
por base as informações transmitidas pelas Algodoeiras no momento em que se
cadastraram ao Sistema, dentre os quais podemos destacar o crescimento da adesão ao
Sistema Abrapa de Identificação pelas algodoeiras existentes no Brasil, e a capacidade
instalada de beneficiamento em cada estado.virtual, tendo seu início no final de 2007 e após
os ajustes necessários concluído em Outubro de 2009.
Este projeto passou por uma fase piloto, e após aprovado foi disponibilizado em abril
de 2010. O novo sistema além de oferecer todo o histórico das etiquetas e a rastreabilidade
dos fardos, permitiu às algodoeiras que não possuíam um controle interno, obter um
histórico do que foi adquirido de etiquetas, bem como a quantidade de fardos beneficiados
em cada safra, bastando para isso, que atualizassem o sistema ao final do beneficiamento
da safra em andamento. Fato que trouxe grande aceitação dos usuários.
Desse modo, hoje é possível extrair diversos tipos de relatórios e estatísticas, tendo
por base as informações transmitidas pelas Algodoeiras no momento em que se
cadastraram ao Sistema, dentre os quais podemos destacar o crescimento da adesão ao
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Sistema Abrapa de Identificação pelas algodoeiras existentes no Brasil, e a capacidade
instalada de beneficiamento em cada estado.
O SAI utiliza o padrão GS1-128. Cada fardo de Algodão carrega uma etiqueta com o
código de barras SSCC – Código de Série de Unidade Logística.
Com o SSCC é possível serializar (individualizar) cada fardo produzido, permitindo
rastrear o algodão desde a origem até o seu destino final, proporcionando ao produtor e
comprador credibilidade e confiança comercial.
As etiquetas devem ser afixadas de tal forma que, olhando-se o fardo em pé
(apoiado na menor superfície), a etiqueta esteja localizada no alto da face lateral que tem a
menor largura (não na face oposta a que está apoiada) - figuras 1 e 2. Exige-se que a
etiqueta fique em lugar visível no fardo e cabe ao armazenador manter a visibilidade da
mesma a fim de facilitar o trabalho operacional.
Figura 19 – Sistema Abrapa de Identificação (SAI)
Fonte: Abrapa (2013)
Para a usina/algodoeira, o sistema só traz vantagens, destacando-se, entre outras:
- Oferta de um sistema único e confiável de identificação dos fardos;
- Facilidade para vender o algodão ao mercado externo;
- Agilidade na obtenção dos resultados da classificação pelos laboratórios;
- Possibilidade de expansão de novas aplicações objetivando maior eficiência e
produtividade.
4.5. Antibióticos do Brasil - ABL
A ABL (Antibióticos do Brasil) tem os hospitais como principal foco de vendas no
mercado nacional e com o tempo notou uma demanda por maior controle de informações e
rastreabilidade nos hospitais brasileiros.
43
Visando suprir esta demanda a ABL buscou um padrão confiável e reconhecido
mundialmente, em que a captação dos dados fosse de fácil acesso para os clientes internos
assim como para os consumidores finais dos produtos. O projeto teve início através da
solicitação dos hospitais para a inclusão de um código bidimensional nas embalagens
primárias dos produtos, visto que ajudaria no atendimento aos clientes e auxiliaria na
automação interna dos hospitais.
Neste ponto a GS1 apresentou-se como parceiro ideal, fornecendo os subsídios
necessários para a implantação do projeto, através da formatação do draft e dicas
importantes sobre o conteúdo do código, além do suporte constante para o aperfeiçoamento
contínuo.
O projeto, em sua grande essência, contou com a colaboração de algumas áreas
dentro da própria ABL. Da perfeita interação dessas áreas é que foi se desenhando o
escopo, onde a participação da produção, manutenção, desenvolvimento de embalagens e
por fim marketing, resultaram na conclusão hoje demonstrada. A empresa contou ainda com
a participação de um parceiro externo, fabricante dos equipamentos que fazem a impressão
dos códigos. Porém esse seguiu as orientações passadas pela própria ABL.
A ABL buscou desde o início suprir uma necessidade que o mercado farmacêutico
começava demonstrar, em utilizar uma codificação que realmente acrescesse valor para
seus clientes. A empresa queria não somente seguir o trivial que a concorrência dava sinais
que faria, mais sim abordar toda a cadeia de embalagens disponíveis, contemplando a
embalagem primária, secundária e terciária, todas com a codificação GS1, linear ou
bidimensional, dependendo da necessidade. Deste trabalho resultou o aumento da
aceitabilidade dos produtos em diversos hospitais e distribuidores, onde a empresa passou
a agregar valor e fornecer um excelente diferencial para a área de marketing na hora de
oferecer o pipe-line.
Figura 20 – Código de barras da ABL
Fonte: ABL, (2013)
44
O ganho financeiro veio por conseqüência, mas não foi o objetivo motivador do
projeto.
Os próximos passos definidos pela ABL são:
- Melhorar a qualidade de impressão dos códigos bidimensionais para atendimento aos
padrões mundiais de qualidade (classificação das grades);
- Adicionar todas as informações necessárias, de modo padronizado, para que os clientes
tenham fácil acesso e entendimento das informações cada vez que fizerem uma simples
leitura;
- Adequação do sistema ao projeto de rastreabilidade de medicamentos da Anvisa;
- Incentivar a adesão e uso das etiquetas no padrão GS1 pelos clientes e distribuidoras, de
modo a ter um padrão global entre todos os elos da produção e uso dos produtos.
4.6. Análise e discussão dos resultados
Em todos os casos estudados o código de barras se demonstrou extremamente
eficaz, mas para que isso fosse possível mudanças de procedimentos e outras adaptações
foram necessárias:
na Vera Cruz a criação de um time de apontadores foi fundamental para
perfeito funcionamento do processo com definição de responsabilidades e
uma sistemática de cobrança destes apontadores;
no Albert Einstein (HIAE) no início foi necessário fazer a re-etiquetagem dos
medicamentos o que resultava e altos custos e possibilidade de informações
incompletas, incorretas ou trocadas. Outro problema identificado foi a baixa
qualidade da impressão dos códigos de barra. Praticamente todos os
problemas fora resolvidos com parcerias estratégicas com fornecedores o que
garantiu a rastreabilidade dos medicamentos em todas as fases do processo
incluindo a prescrição médica, a dispensação e administração do
medicamento;
na Divinut a adoção de 2 padrões diferentes de código de barras foi
fundamental para seu perfeito funcionamento. O EAN13 para as embalagens
à vácuo utilizadas no varejo e o ITF14 para as caixas de papelão;
para a ABRAPA uma fase piloto realizada entre 2003 e 2010 foi necessária
para garantir o controle e rastreabilidade do algoodão. Atualmente cabe ao
armazenador manter a visibilidade da etiqueta com a correta disposição das
embalagens;
na ABL a interação entre as áreas da empresa e a participação efetiva de um
parceiro externo para a manutenção dos equipamentos de impressão e leitura
garantiu o sucesso do projeto.
De todos os casos estudados apenas a Divinut já nasceu com o uso de código de
barras implementado o que facilitou a adaptação de todos. Nas demais empresas a sua
adoção exigiu alterações comportamentais o que gera um impacto e tempo de adaptação.
Mas em todos os casos o custo/benefício foi positivo o que demonstra a importância do
código de barras aplicado à Engenharia de Produção.
45
Quadro Comparativo dos resultados encontrados:
Fonte: dados da pesquisa (2014).
46
5. CONCLUSÃO
Códigos de barras são utilizados para facilitar o acesso às informações através da
codificação das mesmas e de sua apresentação através de símbolos. A criação e a adoção
de código de barras na logística interna ou externa significou uma grande evolução nos
processos produtivos.
Só que a introdução de uma nova ferramenta de controle em um sistema de
produção não é simples e requer grande esforço e dedicação da equipe que comanda
tamanha responsabilidade. Se for utilizada uma tecnologia também relativamente recente,
pode-se ter uma resistência ainda maior do que a que seria naturalmente encontrada, além
da maior demanda de tempo para treinar as pessoas envolvidas no projeto.
A complexidade aumenta quando se leva em consideração a quantidade de setores
que devem ser envolvidos para que o sistema possa ser implantado e funcione de maneira
homogênea. Alguns cuidados básicos foram identificados como fundamentais:
a) procurar assessoria de empresas ou profissionais que atuem na área (informática,
logística, código de barras, etc.) e treinar funcionários da própria empresa para assumirem o
comando do sistema desenvolvido suprindo as necessidades dos usuários quando da saída
dos consultores;
b) o processo de transição, pelo menos inicialmente, deve ser concentrado nas mãos de um
grupo reduzido de pessoas que conheçam todo o processo ;
c) deve ser feito um trabalho de divulgação internamente e externamente à empresa para
evitar resistências descabidas que venham a atrapalhar o processo na sua fase mais
delicada que é a implantação;
d) um cronograma realista deve ser estabelecido mesmo que exija algum tempo a mais que
o desejado;
e) deve-se ter em mente que o sistema só será eficiente algum tempo após sua
implantação. Portanto é necessário que se esteja preparado para imprevistos no início.
Este artigo relata exemplos de aplicações desenvolvidas utilizando códigos de barras
seguido do relato do desenvolvimento de processos eficazes e que estão constantemente
em evolução sendo que, podem ser aplicados em todas as áreas da Engenharia da
Produção.
47
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