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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA CENTRO DE TECNOLOGIA CURSO DE ENGENHARIA CIVIL Gabriela Bertotti LEVANTAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS OBSERVADAS EM REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS Santa Maria, RS 2017
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UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
Gabriela Bertotti
LEVANTAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS OBSERVADAS EM REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
Santa Maria, RS
2017
Gabriela Bertotti
LEVANTAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS OBSERVADAS EM REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado ao Curso de Engenharia Civil, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS), como requisito parcial para obtenção do título de Engenheira Civil.
Orientador: Prof. Dr. Rogério Cattelan Antocheves de Lima
Santa Maria, RS
2017
Gabriela Bertotti
LEVANTAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS OBSERVADAS EM
REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Curso de Engenharia Civil, da Universidade Federal de Santa Maria
(UFSM, RS), como requisito parcial para obtenção do título de Engenheira Civil.
Aprovado em 10 de julho de 2017:
_____________________________________________
Rogério Cattelan Antocheves de Lima, Dr. (UFSM)
(Presidente/Orientador)
_____________________________________________ Gihad Mohamad, Dr. (UFSM)
_____________________________________________ André Lübeck, Me. (UFSM)
Santa Maria, RS 2017
AGRADECIMENTOS
À Universidade Federal de Santa Maria por permitir as diversas oportunidades
de aprendizado ao longo da graduação.
Aos professores, que sempre estiveram dispostos a ajudar e contribuir para um
melhor aprendizado, em especial ao meu professor orientador Rogério Cattelan
Antocheves de Lima, pelo acompanhamento e conhecimento transmitido.
Aos meus pais – Ari e Jussara – e à minha irmã – Júlia – por serem meu porto
seguro, pelos conselhos, pela confiança em meu potencial e, acima de tudo, pelo seu
amor imensurável.
Ao meu namorado, Leonardo, com quem compartilho diariamente meus sonhos
e anseios, por todo carinho, atenção e amor, que apesar da distância sempre esteve
ao meu lado, sendo fundamental para o sucesso dessa conquista.
Aos meus amigos-irmãos, companheiros de trabalhos – Andressa, Gabriel e
Renan – por toda amizade e espontaneidade, vocês foram essenciais durante minha
formação e espero ainda tê-los presentes em minha vida.
Agradeço ainda aos meus amigos – Chaline, Luís Adélio e Rafael – por se
manterem presentes em minha vida, pelo companheirismo, pelas risadas e pela ajuda
disponibilizada em todos esses anos.
E, por fim, à todos os meus familiares pelo apoio nas horas de dificuldade e por
sempre me incentivarem a não desistir dos meus sonhos.
RESUMO
LEVANTAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS OBSERVADAS EM REVESTIMENTOS ARGAMASSADOS
AUTORA: Gabriela Bertotti
ORIENTADOR: Rogério Cattelan Antocheves de Lima
As edificações possuem um período considerado como vida útil, onde o uso é seguro
e confortável desde que se tenha manutenção; no entanto, existem alguns fatores, tais como a má qualidade dos materiais, as falhas na execução e a exposição às
intempéries, que favorecem a deterioração precoce dos elementos, ocasionando problemas quanto ao desempenho e durabilidade. Esses problemas são denominados manifestações patológicas. As manifestações patológicas nos revestimentos de
argamassa têm grande representatividade no que diz respeito à durabilidade da edificação, pois sua importância é caracterizada tanto por serem utilizados em
praticamente todas as edificações residenciais, quanto por desempenharem funções estéticas e de proteção da edificação. Este trabalho trata sobre a influência das características dos materiais utilizados, das propriedades das argamassas, das
principais manifestações patológicas que acometem este tipo de revestimento, bem como das causas, os métodos de prevenção e as recomendações de tratamento.
Buscou-se demonstrar com esse trabalho que as manifestações patológicas não estão somente relacionadas à qualidade do revestimento, mas também às falhas de execução e projeto, à falta de manutenção nos sistemas e elementos construtivos,
além da importância de se trabalhar com profissionais qualificados, podendo evitar a maior parte dos incidentes nas edificações.
Palavras-chave: revestimentos argamassados, manifestações patológicas,
prevenção.
ABSTRACT
SURVEY OF PATHOLOGICAL MANIFESTATIONS OBSERVED IN MORTAR COATINGS
AUTHOR: Gabriela Bertotti
ADVISOR: Rogério Cattelan Antocheves de Lima
Buildings have a period considered as useful life. However, there are some factors that favor early deterioration of the elements, causing problems for performance and durability. The factors are poor quality of materials, failures in execution and weather
exposure. These problems are called pathological manifestations. Pathological manifestations in mortar coatings possess great representation in the durability of the
building, since their importance are characterized by being used in practically all residential buildings and by performing aesthetic and protection functions. Therefore, this work reports the influence of materials’ characteristics, the properties of mortars,
the main pathological manifestations that affect this type of coating and causes, methods of prevention and treatment recommendations. An attempt was made to
demonstrate with the research that pathological manifestations are not related with the quality of coatings, but also with the failures of execution and design and the lack of maintenance in the buildings. In addition, the research tried to show the importance
about working with qualified professionals, what can prevent the occurrence of most of the pathological manifestations in the buildings.
Keywords: mortar coatings, pathological manifestations, prevention.
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................. 8
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS .................................................................... 8
1.2 JUSTIFICATIVA ........................................................................................... 9
1.3 OBJETIVOS .................................................................................................. 9
1.3.1 Objetivo Geral .............................................................................................. 9
1.3.2 Objetivos Específicos ................................................................................ 9
1.4 LIMITAÇÕES DO ESTUDO ...................................................................... 10
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................. 10
2 CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS .......................................... 11
2.1 MATERIAIS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS .......................... 11
2.1.1 Aglomerantes............................................................................................. 11
2.1.1.1 Gesso ............................................................................................................ 13
2.1.1.2 Cal ................................................................................................................. 15
2.1.1.3 Cimento Portland ........................................................................................ 17
2.1.2 Agregados .................................................................................................. 18
2.1.3 Água de amassamento ............................................................................ 20
2.1.4 Adições e aditivos .................................................................................... 20
2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS ................................................. 23
3 REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA ................................................... 27
3.1 ESTRUTURA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA................. 28
3.1.1 Base .............................................................................................................. 29
3.1.2 Chapisco ..................................................................................................... 29
3.1.3 Emboço........................................................................................................ 32
3.1.4 Reboco......................................................................................................... 33
3.1.5 Revestimento de camada única ............................................................ 34
3.2 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO ......................................................................................................... 35
3.2.1 No estado fresco ....................................................................................... 35
3.2.1.1 Trabalhabilidade .......................................................................................... 35
3.2.1.2 Plasticidade .................................................................................................. 36
3.2.1.3 Consistência ................................................................................................ 36
3.2.1.4 Retenção de água....................................................................................... 37
3.2.1.5 Retração por secagem ............................................................................... 37
3.2.2 No estado endurecido ............................................................................. 38
3.2.2.1 Aderência ..................................................................................................... 38
3.2.2.2 Capacidade de deformação ...................................................................... 39
3.2.2.3 Permeabilidade............................................................................................ 40
3.2.2.4 Resistência mecânica ................................................................................ 41
4 MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA .............................................................................................................. 42
4.1 FISSURAS ................................................................................................... 43
4.1.1 Fissuras ocasionadas por retração de produtos à base de cimento ....................................................................................................................... 44
4.1.2 Fissuras ocasionadas por hidratação retardada da cal ................. 48
4.1.3 Fissuras ocasionadas por ataque de sulfatos .................................. 49
4.1.4 Fissuras ocasionadas por movimentações térmicas ..................... 50
4.1.5 Fissuras ocasionadas por movimentações higroscópicas .......... 53
4.1.6 Fissuras ocasionadas por alterações químicas dos materiais .... 55
4.2 DESCOLAMENTOS ................................................................................... 55
4.2.1 Descolamento com empolamento........................................................ 56
4.2.2 Descolamento em placas........................................................................ 58
4.2.3 Descolamento com pulverulência ........................................................ 59
4.3 EFLORESCÊNCIA...................................................................................... 61
4.4 VESÍCULAS ................................................................................................. 64
4.5 MANCHA DE UMIDADE, MOFO ou BOLOR ......................................... 67
5 TRATAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS................ 71
5.1 TRATAMENTO DE DESCOLAMENTOS ................................................ 71
5.2 TRATAMENTO DE FISSURAS ................................................................ 73
5.3 TRATAMENTO DE EFLORESCÊNCIAS................................................ 75
5.4 TRATAMENTO DE VESÍCULAS.............................................................. 77
5.5 TRATAMENTO DE MOFO OU BOLOR .................................................. 77
6 CONCLUSÕES ........................................................................................... 79
REFERÊNCIAS........................................................................................... 80
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1. INTRODUÇÃO
1.1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
O comportamento instintivo dos primeiros seres humanos de se proteger das
condições climáticas e de predadores, além de encontrar abrigo para descansar, foi o
que, provavelmente, originou a criação do que é denominado habitações ou moradias.
Segundo Duarte (2001), as edificações são construídas pelo homem com a finalidade
de abrigar diferentes atividades essenciais para o desenvolvimento da sociedade,
como, por exemplo, trabalho, moradia, educação, entre outras. Sendo assim, a
principal função da edificação é proteger seus ocupantes, isolando o ambiente interno
das condições externas.
No mercado imobiliário, as edificações são consideradas produtos e, portanto,
devem apresentar um desempenho satisfatório, além de corresponder às exigências
e às necessidades do usuário. No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas
(ABNT), através da NBR 15575-1/2013, estabelece os requisitos e critérios de
desempenho que se aplicam às edificações habitacionais, bem como uma lista geral
de exigências dos usuários (segurança, habitabilidade, sustentabilidade).
As paredes e os seus revestimentos são integrantes das vedações, sendo
fundamentais para as condições de habitabilidade e de durabilidade dos edifícios,
desempenhando diversas funções, entre elas, a de proteger as alvenarias contra os
agentes externos. Ademais, para os autores Just e Franco (2001), os revestimentos,
principalmente das fachadas, são os principais formadores de imagem de um imóvel,
proporcionando ao consumidor uma ideia do que se deve encontrar no seu interior.
No Brasil, há um predomínio da utilização dos revestimentos argamassados
nos edifícios. O intenso uso deste revestimento pode ser atribuído à facilidade de
acabamento e à trabalhabilidade, além do seu baixo custo. No entanto, apesar da
ampla utilização, a ocorrência de manifestações como, por exemplo, eflorescências,
bolores, vesículas e fissuras ainda é muito frequente, mostrando que os setores da
construção civil necessitam de conhecimento técnico mais aprofundado sobre as
causas dessas manifestações patológicas e as possíveis medidas preventivas.
Sendo assim, este trabalho objetiva o estudo das principais patologias
incidentes sobre este tipo de revestimento, visando a disponibilização de informações
que auxiliem os profissionais do ramo a evitarem a propagação dos mesmos erros,
9
reduzindo os custos em reparações que poderiam ser inteiramente evitadas,
melhorando a qualidade das obras no país.
1.2 JUSTIFICATIVA
A escolha por este tema justifica-se pela carência na formação dos profissionais
que atuam na construção civil referente à manutenção das construções e na
identificação, diagnóstico e solução de problemas patológicos. Dessa forma, o
presente trabalho propõe o estudo das principais formas de manifestações patológicas
em revestimentos de argamassa, com abordagem nas causas, sintomas e
consequências, buscando dotar esses profissionais de conhecimento técnico que
possibilite a redução de falhas ou defeitos, promovendo a prevenção e a melhoria da
qualidade das construções.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
Utilizando-se de uma pesquisa bibliográfica, o trabalho tem o objetivo de
identificar as principais manifestações patológicas evidenciadas nos revestimentos
argamassados, analisando suas causas e origens, contextualizando com a avaliação
de imagens coletadas durante a pesquisa.
1.3.2 Objetivos específicos
a) Produzir uma revisão bibliográfica sobre o tema, incluindo os materiais
utilizados na composição e propriedades das argamassas;
b) Identificar as principais manifestações patológicas presentes nos
revestimentos argamassados, bem como determinar as prováveis origens e
as causas mais comuns da degradação;
c) Pesquisar recomendações para a prevenção e a manutenção que
contribuam para o aumento da vida útil desses revestimentos.
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1.4 LIMITAÇÕES DO ESTUDO
A principal limitação é que, embora o tema sobre as patologias nas construções
seja vasto, essa pesquisa delimitou-se às ocorrências patológicas de revestimentos
argamassados, sem considerar as manifestações ocasionadas por sobrecarga,
recalques na fundação ou outros problemas estruturais.
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO
O primeiro capítulo introduz o trabalho e define os objetivos do mesmo.
O capítulo 2 apresenta uma breve descrição sobre os materiais constituintes
das argamassas, bem como a classificação das mesmas.
O capítulo 3 trata sobre a estrutura dos revestimentos de argamassa, além das
propriedades das argamassas de revestimento em seu estado fresco e em seu estado
endurecido.
Já o capítulo 4 se refere às principais manifestações patológicas incidentes
sobre este tipo de revestimento, descrevendo os aspectos que se observam devido à
sua ocorrência e as prováveis causas de sua origem.
O capítulo 5 apresenta algumas técnicas para restauração relacionadas às
manifestações patológicas abordadas no capítulo anterior.
E, por fim, o capítulo 6 expõe a conclusão obtida através da revisão bibliográfica
realizada durante este trabalho.
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2. CARACTERIZAÇÃO DAS ARGAMASSAS
Segundo a norma técnica brasileira, a definição de argamassa é:
Mistura homogênea de agregado(s) miúdo(s), aglomerante(s) inorgânico(s) e água, contendo ou não aditivos, com propriedades de aderência e endurecimento, podendo ser dosada em obra ou em instalação própria
(argamassa industrializada). (ABNT – NBR 13281, 2005, p. 2).
De acordo com Petrucci (1975), as argamassas dispõem de propriedades de
endurecimento e aderência, as quais podem ser conseguidas por meio da combinação
de um ou mais aglomerantes, agregados miúdos e água. Além desses elementos,
também podem ser incorporados a essa mistura aditivos e adições minerais, com a
finalidade de conferir plasticidade à massa ou, ainda, de aprimorar outras
características da mistura. Para Fiorito (1994), a composição das argamassas
empregadas em obra, em sua maioria, é constituída de areia natural, cimento Portland
e cal hidratada.
2.1 MATERIAIS CONSTITUINTES DAS ARGAMASSAS
2.1.1 Aglomerantes
Pode-se definir aglomerante como um material ativo utilizado para fixar ou
aglomerar outros elementos entre si. Em sua maioria, são materiais pulverulentos que
formam uma espécie de pasta quando combinados com a água. Essa pasta pode
endurecer tanto por simples secagem quanto por reações químicas.
(PETRUCCI,1975).
Para definir a mistura de um aglomerante com materiais específicos, costuma-
se empregar os seguintes termos:
a) Pasta: mistura de aglomerante + água;
b) Argamassa: mistura de aglomerante + água + agregado miúdo;
c) Concreto: mistura de aglomerante + água + agregado miúdo + agregado
graúdo.
Segundo Petrucci (1975), a classificação dos aglomerantes de acordo com seu
modo de endurecimento se dá da seguinte maneira:
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a) Aglomerantes quimicamente inertes: o endurecimento ocorre devido à
secagem do material, como, por exemplo, a argila;
b) Aglomerantes quimicamente ativos: o endurecimento se dá por meio de
reações químicas, como é o caso da cal e do cimento.
Ainda, conforme o mesmo autor, os aglomerantes quimicamente ativos são
subdivididos em dois grupos:
a) Aglomerantes aéreos: preservam suas propriedades e endurecem pela ação
química do gás carbônico presente no ar, como, por exemplo, a cal aérea e o
gesso;
b) Aglomerantes hidráulicos: endurecem unicamente sob a influência da água
e mantêm suas propriedades inalteradas tanto em contato com o ar quanto com
a água, como o cimento Portland.
No que diz respeito à sua composição, os aglomerantes são categorizados pelo
autor, em:
a) Aglomerantes simples: formados por um único produto com poucas adições
de outros componentes com o objetivo de melhorar algumas propriedades do
produto final. Um exemplo deste tipo de material é o cimento Portland comum;
b) Aglomerantes compostos: constituídos pela combinação de subprodutos
industriais ou produtos de baixo valor com aglomerante simples,
transformando-se em um aglomerante com reduzido custo de produção e com
características específicas. Como exemplo desse aglomerante, pode-se citar o
cimento pozolânico.
Além das classificações citadas acima, também costuma-se caracterizar os
aglomerantes conforme o tempo que os mesmos necessitam para iniciar o processo
de endurecimento da pasta nas quais estão aplicados. A fase inicial de solidificação
da pasta é denominada de pega, ou seja, é o período em que a pasta começa a
endurecer, deixando de ser plástica. O fim de pega é quando a pasta perde toda a
sua plasticidade, isto é, quando se solidifica totalmente e seu manuseio não é mais
possível. Após o fim da pega, inicia-se o endurecimento da pasta, momento no qual o
aumento de resistência é significante (HAGEMANN, 2011).
Portanto, segundo a autora, pode-se classificar o aglomerante, levando em
consideração o tempo em que o mesmo desenvolve a pega na pasta, como:
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a) Aglomerantes de pega rápida: a pasta inicia sua consolidação no intervalo
de tempo inferior a 30 minutos;
b) Aglomerantes de pega semirrápida: a pasta inicia sua solidificação no
intervalo de tempo entre 30 a 60 minutos;
c) Aglomerantes de pega normal: a solidificação da pasta se dá no intervalo de
tempo entre 60 minutos e 6 horas. Sendo assim, levando em conta a relevância dos aglomerantes na constituição
das argamassas, optou-se por dissertar resumidamente sobre os aglomerantes mais
empregados na construção civil: o gesso, a cal e o cimento Portland.
2.1.1.1 Gesso
Segundo Alves (1987), o gesso é um aglomerante que possui características e
propriedades muito significativas, dentre elas pode-se citar o rápido endurecimento
sem tratamento de aceleração.
De acordo com o mesmo autor, através da desidratação total ou parcial da
gipsita, que é formada de sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com duas
moléculas de água (CaSO4+2H2O), obtém-se o aglomerante conhecido como gesso.
Da gipsita até o gesso ocorrem três etapas: a extração da rocha, os processos de
trituração para redução de tamanho e a queima do material. A etapa de queima do
material também é designada como calcinação e compreende a exposição da rocha
a temperaturas que variam de 100 a 300º C, resultando no gesso com desprendimento
de vapor d’água.
Segundo Petrucci (1975), dependendo da temperatura em que se encontra o
forno, o sulfato de cálcio bi-hidratado se converte em três diferentes substâncias:
1ª Fase – gesso rápido ou gesso estuque
Após a britagem e trituração, as pedras de gipsita são queimadas em uma
temperatura compreendida entre 130º e 160º C. Nessa temperatura, a gipsita perde
75% de sua água, transformando-se de diidrato para hemidrato, o qual é mais solúvel.
A equação de obtenção do gesso hemidrato pode ser visualizada:
(CaSO4 + 2H2O) + calor (150°C) (CaSO4 + ½ H2O)
14
O gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega), gesso
estuque ou gesso Paris. Seu endurecimento ocorre em 15 a 20 minutos, apresentando
uma dilatação linear de 0,3%. Após, retrai muito menos do que sua dilatação inicial,
sendo, portanto, bastante utilizado em moldagens.
2ª Fase – gesso anidro solúvel
O gesso torna-se anidro em temperaturas entre 150º e 300ºC e o produto desta
reação química é a anidrita solúvel, a qual absorve umidade do ar transformando-se
em hemidrato. Oliveira (2008) declara que se o procedimento de calcinação do gesso
acontecer em temperaturas mais altas, o resultado da reação é um material de maior
resistência, porém de pega mais lenta.
Abaixo encontra-se a reação química que torna o gesso rápido em anidrita
solúvel.
(CaSO4 + 2H2O) + 150ºC < calor < 300ºC CaSO4
3ª Fase – gesso anidro insolúvel
Quando as temperaturas de calcinação atingem temperaturas entre 400º e
600ºC, a anidrita transforma-se em um elemento insolúvel, não sendo mais apta a
realizar a pega, ou seja, torna-se um material inerte, perdendo seu valor aglutinante.
(CaSO4 + 2H2O) + calor > 300ºC CaSO4
De acordo com Alves (1987), o gesso lento é usado em paredes e o gesso
rápido é o mais utilizado na construção para a confecção de forros, porém não deve
ser empregado em ambientes úmidos devido ao grau de saturação do ar, sob o risco
de desintegrar.
Para Petrucci (1975), a quantidade de água necessária para o amassamento
do gesso é de 50 a 70%. De maneira a se evitar uma pega muito acelerada, o
amassamento é feito com excesso de água, assim a pasta mantém-se plástica pelo
tempo necessário à sua aplicação.
A água é um dos fatores que podem alterar as características do gesso, como
por exemplo, quanto maior for a quantidade de água, maior será a porosidade, mais
lentamente ocorrerão as reações e menor será a resistência do produto endurecido.
15
Além da quantidade, a temperatura da água também influi nas características, sendo
que a mesma funciona como um acelerador de pega, ou seja, quanto maior a
temperatura, mais rapidamente ocorrerão as reações no material (OLIVEIRA, 2008).
Como material da construção civil, o gesso é comercializado em forma de pó
branco, muito fino, embalado em sacos de 50 quilogramas, com o nome de gesso ou
gesso-molde. Quanto à aderência, pode ser utilizado em tijolos, pedras e ferros,
porém seu uso é desaconselhado em superfícies metálicas pelo elevado risco de
corrosão. Além disso, possui ótimas propriedades de isolamento térmico e acústico.
Em geral, o gesso é muito utilizado como material de acabamento de interiores,
visto que possibilita a obtenção de superfícies lisas, sendo capaz de substituir a massa
corrida e a massa fina. Por se tratar de um aglomerante aéreo, sua aplicação fica
restrita a ambientes internos, devido à sua baixa resistência quando em contato com
a água.
2.1.1.2 Cal
Para Guimarães (2002), a rocha calcária é constituída especialmente por
óxidos anidros de cálcio e, algumas vezes, de magnésio. A partir da extração da rocha
calcária, seguido da queima da calcita (CaCO3) sob temperaturas entre 900º e
1200ºC, também chamada de calcinação, é obtido o produto que denomina-se de cal
viva ou virgem. A equação de obtenção da cal virgem é apresentada abaixo:
CaCO3 + calor (900º C) CaO + CO2
A cal virgem é formada por óxido de cálcio (CaO), porém depende da sua
transformação em hidróxido, através da adição de água, a fim de que possa ser
utilizada como aglomerante. Intitula-se de extinção o processo de hidratação que é
executado em obra, tendo como produto a cal extinta. Por se tratar de um processo
exotérmico, ou seja, com grande liberação de calor, essa transformação de cal virgem
em cal extinta é extremamente perigosa de ser realizada em obra e requer inúmeros
cuidados. No processo de extinção da cal, além da liberação de calor, também ocorre
o que se chama de rendimento, ou seja, um acréscimo no volume da pasta. A cal,
após sofrer o processo de extinção, é combinada em proporções apropriadas com
cimento e areia, constituindo, assim, a composição mais usual de argamassas
(PETRUCCI,1975).
A equação química que ilustra o processo de extinção é apresentada abaixo:
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CaO + H2O Ca(OH2) + calor
Já quando o processo de hidratação é realizado em usinas, origina-se a cal
hidratada. Esse procedimento se dá por meio da mistura da cal virgem moída com a
quantidade exata de água. Posteriormente, a cal hidratada é separada das impurezas
e da cal não hidratada por diversos processos (PETRUCCI,1975).
Para Oliveira (2008), pode-se citar como vantagens da cal hidratada a maior
simplicidade e segurança de manuseio, transporte e armazenamento, por conta de se
tratar de um produto que está pronto para ser utilizado, o que diminui as chances de
queimaduras. De acordo com o mesmo autor, dentre as desvantagens da cal
hidratada estão a menor capacidade de sustentação da areia, o menor rendimento e
argamassas menos trabalháveis.
As cales hidratadas podem ser classificadas em três tipos, segundo a norma
NBR 7175 (ABNT, 2003):
a) Cal hidratada especial tipo I (CH – I): contém maior teor de óxidos totais, o
que contribui para a melhoria das propriedades da argamassa, especialmente
em relação à retenção de água e à trabalhabilidade;
b) Cal hidratada comum tipo II (CH – II);
c) Cal hidratada com carbonatos tipo III (CH – III).
Além do teor de óxidos, a norma citada acima também leva em consideração
as diferentes propriedades químicas e físicas de cada produto. Para Hagemann
(2011), na construção civil, as cales mais empregadas são as do tipo CH-I e CH-II
pela sua capacidade superior de retenção de água e de areia, tornando seu uso
atrativo por resultar em maior economia.
A autora afirma ainda que a cal é principalmente empregada em argamassas
de assentamento e revestimento, misturas asfálticas, pinturas, entre outros. Sua
inclusão nas argamassas propicia benefícios em várias características da mistura,
como maior trabalhabilidade e menor retração. Além disso, a autora cita como outra
contribuição da cal a capacidade de absorver deformações.
De acordo com Oliveira (2008), os revestimentos feitos de argamassa de cal e
areia devem ser executados em camada finas, com intervalo de aproximadamente 10
dias entre uma camada e outra, a fim de possibilitar o endurecimento completo do
material.
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2.1.1.3 Cimento Portland
De acordo com a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2015), o
cimento Portland se trata de um aglomerante hidráulico obtido pela moagem do
clínquer e com adição de gesso, resultando em um pó fino, que endurece sob ação
da água.
O clínquer é um material granulado cujas matérias-primas são a argila e o
calcário. A rocha calcária é britada, moída e misturada, em proporções apropriadas,
com argila moída. A mistura então é inserida em um forno com temperatura interna
até cerca de 1450°C, cujo calor transforma as matérias primas no material conhecido
como clínquer. Logo após a saída do forno, o clínquer é resfriado até atingir a
temperatura de 70°C, para ser finamente moído e transformado em pó (PETRUCCI,
1975).
Os constituintes principais do cimento Portland são a cal (CaO), a sílica (SiO2),
a alumina (Al2O3), magnésia (MgO) e uma proporção reduzida de anidrido sulfúrico
(SO3).
Petrucci (1975) explica que as adições de outras matérias primas são
realizadas durante a moagem e viabilizam a produção dos diversos tipos de cimento
disponíveis no mercado. As adições são, usualmente, o gesso, as escórias de alto-
forno, os materiais pozolânicos e os materiais carbonáticos.
O gesso é adicionado para controlar o tempo de pega quando o clínquer moído
é combinado com água, pois do contrário, caso não fosse adicionado, o cimento
quando entrasse em contato com a água, endureceria imediatamente, inviabilizando
sua utilização na construção civil. A adição é feita em todos os tipos de cimento e a
quantidade adicionada é, geralmente, 3% de gesso para 97% de clínquer
(PETRUCCI, 1975).
No Brasil, os cimentos são classificados conforme as adições introduzidas junto
com a moagem do clínquer. Desta forma, conforme o tipo de material adicionado, tem-
se vários tipos de cimento Portland (CP), tais como:
a) CP I – Cimento Portland comum;
b) CP II – Cimento Portland composto (com adições de pozolana, filler e escória
de alto-forno);
18
c) CP III – Cimento Portland de alto forno (com adição de escória de alto-forno,
possui baixo calor de hidratação);
d) CP IV – Cimento Portland pozolânico (com adição de pozolana, possui baixo
calor de hidratação);
e) CP V – Cimento Portland de alta resistência inicial (com proporções maiores
de silicato tricálcico, que confere alta resistência inicial e alto calor de
hidratação).
Segundo Souza et al. (1996), a escolha do tipo de cimento depende do uso a
qual ele será destinado e das características desejadas, como, por exemplo, o tempo
de desforma, o tempo de cura e a resistência mecânica necessária. Para usos em
geral, costumam-se utilizar os cimentos CP I, CP II, CP III ou CP IV, devendo-se
ressaltar que os cimentos CP II e CP IV são mais recomendados para ambientes
agressivos, sujeitos a ataques químicos. Já o cimento CP V, não é recomendado para
a execução de argamassas devido à sua maior finura, uma vez que podem ocasionar
a fissuração do revestimento mais facilmente do que os outros tipos de cimento
(CARASEK et al., 2001).
Gallegos (2005) afirma que o cimento é responsável pela resistência à
compressão e pela aderência das argamassas. As argamassas de cimento são mais
ásperas, com baixa trabalhabilidade. Já para Carasek (2007), o cimento possui boa
qualidade por ser industrializado, estando pouco associado às manifestações
patológicas em revestimentos de argamassa, excetuando as vezes em que a
argamassa apresenta um traço com elevado teor de cimento ou as vezes em que
possui um traço pobre de cimento. O elevado teor de cimento ocasiona alta rigidez,
descolamentos, retração e fissuração, enquanto o baixo teor de cimento causa a
desagregação do revestimento.
2.1.2 Agregados
As normas técnicas brasileiras definem agregado como sendo “material
granular, geralmente inerte, com dimensões e propriedades adequadas para a
preparação de argamassa ou concreto” (ABNT – NBR 9935, 2011, p. 2).
Petrucci (1975) define agregados como materiais pétreos, com tamanhos entre
0,075 até 152 mm, oriundos da moagem de fragmentos de pedras com propriedades
19
convenientes. Nas argamassas e concretos são considerados elementos inertes, pois
não sofrem transformações químicas quando da cura dos mesmos.
Conforme a NBR 7211 (ABNT, 2005), os agregados devem ser resistentes,
estáveis e duráveis. Ainda, os grãos devem estar livres de qualquer impureza que seja
capaz de diminuir a durabilidade ou prejudicar a aderência dos mesmos com a pasta.
Para Neto (2005), os agregados podem ser classificados quanto à sua origem,
em naturais (que sofrem apenas processo de lavagem), britados, artificiais e
reciclados. Tristão (2005) afirma que, no Brasil, as areias mais utilizadas são a areia
de leito de rio (natural) e a areia de britagem (artificial).
Quanto às dimensões, os agregados são classificados em graúdos e miúdos,
sendo que a NBR 7211 (ABNT, 2005) define agregado miúdo como: “agregado cujos
grãos passam pela peneira com abertura de malha de 4,75mm e ficam retidos na
peneira com abertura de malha de 150μm [...]”
Os tamanhos dos grãos são, normalmente, expressos em termos de
composição granulométrica obtida em ensaio de peneiramento, nos quais se utilizam
as peneiras de malha quadrada especificadas na NBR 5734 (ABNT, 1988).
A quantidade de pasta necessária para o preenchimento dos vazios na
argamassa está interligada com a morfologia e granulometria dos agregados, o que
influencia o desempenho das argamassas tanto quando no seu estado fresco quanto
após seu endurecimento (CARDOSO et al., 2009).
O aspecto dos agregados é decisivo para as propriedades dos concretos e das
argamassas, possibilitando misturas mais trabalháveis com uma menor quantia de
água. Os grãos de formato esférico são considerados ideais, já os grãos lamelares
são inadequados, visto que seu formato faz com que ocorra um aumento na
permeabilidade, dificultando a trabalhabilidade da argamassa (ALVES, 1987).
Entretanto, Kloss (1991) cita que também devem ser considerados outros
fatores, tais como a incidência de impurezas e substâncias nocivas, a resistência aos
esforços mecânicos e a durabilidade dos agregados.
20
2.1.3 Água de amassamento
A água tem duas funções primordiais na argamassa: como único líquido,
possibilita que a mistura seja trabalhável; e combina-se quimicamente com os
aglomerantes, proporcionando o endurecimento e a resistência da argamassa
(CARASEK et al., 2001)
No processo de fabricação das argamassas, a água é item indispensável, uma
vez que promove a hidratação dos aglomerantes, oferecendo a consistência essencial
para a sua aplicação. A água utilizada para o amassamento da argamassa deve ser
livre de contaminação ou de excesso de sais solúveis, sendo mais indicado fazer uso
da água potável (PETRUCCI,1995).
A quantidade da água de amassamento deve, necessariamente, possuir um
traço pré-estabelecido, mesmo que seja adicionada pelo pedreiro como maneira de
ajustar a trabalhabilidade pretendida da argamassa. Essa estimativa se dá devido ao
fato de que a água empregada nas argamassas está relacionada com a consistência,
com as características no estado endurecido e com a qualidade final das mesmas.
Logo, a água de amassamento deve assegurar as reações necessárias ao
endurecimento da mistura, sem ser excessiva para evitar a formação de vazios devido
à evaporação, o que reduziria a resistência mecânica da argamassa (AGOSTINHO,
2008).
2.1.4 Adições e aditivos
A NBR 13529 (ABNT, 2013b, p.8) define aditivo como sendo “um produto que
é adicionado à argamassa, em pequena quantidade, com a finalidade de melhorar
uma ou mais propriedades no estado fresco ou endurecido”. De acordo com a mesma
norma, os aditivos aprimoram e potencializam as propriedades dos materiais
constituintes das argamassas, sem alterar a sua composição química. Para a norma,
eles podem ser definidos como:
a) Hidrofugantes: utilizados para reduzir a absorção de água por capilaridade;
b) Incorporadores de ar: reduzem o consumo de água e aumentam a
trabalhabilidade das argamassas através da formação de microbolhas de ar,
distribuídas de forma homogênea;
21
c) Redutores de permeabilidade: reduzem a permeabilidade da argamassa,
modificando uma ou mais propriedades. São os redutores de água,
incorporadores de ar e impermeabilizantes;
d) Retentor de água: diminuem a evaporação e exsudação de água da
argamassa no estado fresco e conferem capacidade de água frente à sucção
por bases absorventes;
e) Retardadores de pega: proporcionam maior tempo de uso das argamassas
pelo fato de retardarem a hidratação do cimento.
Para Carasek (2007), o aditivo incorporador de ar é o mais utilizado na
fabricação das argamassas, pois proporciona maior trabalhabilidade e menor
consumo de água, reduzindo os problemas de fissuração e permitindo maior
rendimento na aplicação. Isso se deve ao fato de que, através da formação das
microbolhas de ar igualmente distribuídas, ocorre um afastamento dos agregados e,
consequentemente, um aumento do volume da pasta, melhorando a fluidez da
argamassa.
Através de um comparativo feito por Alves (2002), é possível observar a
alteração provocada na trabalhabilidade das argamassas através da adição de um
incorporador de ar. Na Figura 1, tem-se uma argamassa com 20% de cimento e, na
Figura 2, tem-se uma argamassa também com 20% de cimento, acrescentando,
apenas, 0,05% de um aditivo incorporador de ar em relação à massa de cimento.
De acordo com o mesmo autor, a confecção de argamassas sem o uso da cal
se dá pela capacidade dos aditivos incorporadores de ar agirem como agentes
plastificantes, melhorando a plasticidade das argamassas. Contudo, Carasek (2007)
afirma que esses aditivos necessitam ser aplicados com prudência, em razão de que
quantidades de ar em excesso podem causar uma má aderência das argamassas à
base. A autora relata, ainda, que o ideal é manter os teores de ar abaixo de 20 a 25%,
evitando danos para os revestimentos.
Segundo a NBR 13529 (ABNT, 2013b, p.8), as adições podem ser definidas
como sendo “materiais inorgânicos naturais ou industriais adicionados às argamassas
para modificar as suas propriedades (pó calcário, saibro, materiais pozolânicos, entre
outros)”.
22
Figura 1 - Argamassa sem aditivo incorporador de ar com aspecto seco
Fonte: Alves (2002).
Figura 2 - Argamassa com aditivo incorporador de ar com aspecto plástico
Fonte: Alves (2002).
Carvalho Jr. (2005, p. 16) afirma que as adições “na maioria das vezes, não
possuem poder aglomerante, atuando como agregados, e, de modo geral, possuem
23
poder aglutinante (promovem a liga)”. O mesmo autor cita as pozolanas, o pó calcário
e os pigmentos como sendo as adições mais usuais empregadas nas argamassas.
Os finos, oriundos dos aglomerantes, dos argilominerais ou de materiais
inertes, exercem a função de plastificante nas argamassas, devido à sua elevada área
específica. É necessária a fixação de um teor ideal para a adição desses finos inertes
nas argamassas, pois, da mesma forma que maior quantidade de finos gera aumento
da trabalhabilidade, seu excesso gera aumento da pulverulência e problemas de
fissuração nos revestimentos (PAES et al., 1999).
Para que não se faça necessário o uso da cal hidratada, normalmente, as
adições minerais são utilizadas nas argamassas para assegurar a plasticidade, porém
com custo inferior. No Brasil, os saibros, que são materiais provenientes de
decomposição de rochas, constituídos em parte por argilominerais, são largamente
empregados com essa intenção. No entanto, devido ao seu uso inadequado, este
material é motivação contínua de manifestações patológicas nos revestimentos de
argamassa, como descolamento, pulverulência, eflorescência e fissuração
(CARASEK, 2007).
2.2 CLASSIFICAÇÃO DAS ARGAMASSAS
Na construção civil, as argamassas são empregadas para diversos fins, tais
como acabamentos de superfícies (chapisco, emboço e reboco) e assentamento de
alvenaria e blocos cerâmicos.
Para Fiorito (1994), o que determina o aglomerante a ser utilizado ou a mistura
de diferentes aglomerantes é o propósito das argamassas. Sendo assim, para emboço
e reboco é usual a utilização de argamassas de cal, principalmente, devido à sua
plasticidade, à sua elasticidade e ao seu acabamento plano e regular. Já na execução
de alvenarias e execução de chapisco, são empregadas argamassas de cimento,
devido à sua resistência e condição de endurecimento. Porém, apesar dessas
características, as argamassas de cimento são de difícil trabalhabilidade e, em
decorrência disso, agrega-se cal à mistura, a fim de aumentar a plasticidade e facilitar
o acabamento. As argamassas constituídas pelos dois aglomerantes recebem a
nomenclatura de argamassas mistas de cal e cimento, as quais são utilizadas em
contrapisos e emboços de forros e paredes.
24
No entanto, para Petrucci (1975), a classificação das argamassas leva em
consideração o tipo de aglomerante, o tipo de elementos ativos, a dosagem e a
consistência. No Quadro 1, encontra-se um resumo das classificações segundo o
autor.
Quadro 1 – Classificação das argamassas
Critério de
classificação Tipo Característica
Quanto ao tipo de
aglomerante
Aéreas Quando utiliza-se um ou mais tipos de
aglomerantes aéreos.
Hidráulicas Quando utiliza-se um ou mais aglomerantes
hidráulicos.
Mistas Quando utiliza-se um aglomerante aéreo e um
hidráulico.
Quanto ao tipo de
elementos ativos
Simples Quando possuem somente um elemento ativo.
Compostas Quando possuem mais de um elemento ativo.
Quanto à dosagem
Pobres ou
magras
Quando o aglomerante é insuficiente para
preencher os vazios dos agregados.
Cheias Quando os vazios são perfeitamente preenchidos.
Ricas ou
gordas Quando há excesso de pasta.
Quanto à consistência
Secas Quando existe falta de água na mistura.
Plásticas Quando há excesso de água na mistura.
Fonte: Adaptação de Petrucci (1975).
Já Carasek (2007) elaborou uma classificação mais ampla das argamassas
segundo sua função na construção, conforme mostra-se no Quadro 2.
25
Quadro 2 – Classificação das argamassas de acordo com sua função
Função Tipo
Para construção de alvenarias Argamassa de assentamento
Argamassa de fixação ou encunhamento
Para revestimento de paredes e tetos
Argamassa de emboço
Argamassa de reboco
Argamassa de camada única
Argamassa para revestimento decorativo monocamada
Para revestimento de pisos Argamassa de contrapiso
Argamassa de alta resistência para piso
Para revestimentos cerâmicos
Argamassa de assentamento de peças cerâmicas - colante
Argamassa de rejuntamento
Para recuperação de estruturas Argamassa de reparo
Fonte: Adaptação de Carasek (2007).
De acordo com Carvalho Jr. (2005), as argamassas podem ser identificadas
segundo a forma de preparo ou o fornecimento das argamassas. Sendo assim, podem
ser classificadas em argamassas preparadas em obra, argamassas industrializas ou
argamassas dosadas em central.
O autor explica que nas argamassas preparadas em obra, os elementos
utilizados em sua preparação são estocados no canteiro até o momento de seu uso
na mistura. Em tese, sem considerar benefícios, levando em conta apenas o valor do
produto, essa argamassa possui um menor custo quando comparada às
industrializadas ou dosadas em central.
As argamassas industrializadas são comercializadas pré-misturadas e
ensacadas, requerendo somente uma dosagem apropriada de água para que possa
ser utilizada. Além do uso desse tipo de argamassa melhorar a organização do
canteiro de obra, apresenta, também, maior precisão no traço, consequentemente,
uma garantia de maior uniformidade e de qualidade por parte do fabricante
(CARVALHO JR., 2005).
As argamassas dosadas em centrais dispõem todos os seus elementos
controlados, até mesmo a água, e, portanto, são entregues em obra em caminhões
do tipo betoneira, sendo necessário atender às recomendações do fabricante quanto
26
ao seu tempo de utilização e armazenamento. Algumas desvantagens das
argamassas dosadas em central são a redução ou perda de fluidez da argamassa ao
longo do tempo (dependendo do tipo de cuidados com esta argamassa), maior tempo
de espera para realizar o desempeno da argamassa e menor número de fiadas por
dia (diminuição na espessura da junta). Estas argamassas são uma alternativa para
obras de grande porte devido à sua possibilidade de fornecimento em larga escala.
27
3. REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA
A NBR 13529 (ABNT, 2013b, p. 2) define o revestimento como sendo
“Cobrimento de uma superfície com uma ou mais camadas superpostas de
argamassa, apto a receber o acabamento decorativo ou constituir-se em acabamento
final”.
Para E. Bauer (2005), os revestimentos de argamassa, tanto os aplicados na
face interna, quanto na face externa, são essenciais para a durabilidade dos edifícios
uma vez que desempenham as funções de regularização e impermeabilização da
superfície, melhoram as condições termoacústicas nos ambientes e podem ser de
natureza estética, caso forem o acabamento final das vedações. De acordo com o
mesmo autor, como os sistemas de revestimento agem em conjunto com o substrato,
não é possível, por exemplo, tratar da aderência da argamassa, mas sim da aderência
argamassa-substrato.
Segundo Carasek (2007), as principais funções de um revestimento de
argamassa são:
a) proteger a alvenaria e a estrutura contra as intempéries e agentes
agressivos;
b) auxiliar o sistema de vedação quanto à estanqueidade da água, à segurança
ao fogo e ao isolamento termoacústico;
c) corrigir a superfície de vedação e servir como base para a aplicação de
outros tipos de revestimentos ou compor o acabamento final.
De acordo com o Manual de Revestimentos Argamassados elaborado pela
Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP, 2015):
[...] um revestimento de argamassa com espessura entre 30 a 40% da
espessura da parede, pode ser responsável por 50% do isolamento acústico,
30% do isolamento térmico e contribui em 100% pela estanqueidade de uma
vedação de alvenaria comum. (Manual de Revestimentos Argamassados,
ABCP, 2015, p.11).
Carasek (2007) destaca que não é função do revestimento encobrir as
imperfeições grosseiras da base, porém, usualmente, dada a falta de atenção durante
a execução da estrutura e da alvenaria, é necessário “esconder na massa” os
desaprumos e desalinhamentos, afetando o desempenho adequado das reais funções
do revestimento.
28
A característica mais relevante dos revestimentos argamassados é a sua
facilidade de acabamento e a sua trabalhabilidade, por permitir a execução de
acabamentos estéticos, como frisos e molduras, que tornam a edificação mais atrativa
à venda (COSTA, 2013).
3.1 ESTRUTURA DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA
Costa e Silva (2004) afirma que o revestimento de argamassa se trata de um
sistema (Figura 3) formado pela base de revestimento (alvenaria, concreto ou
qualquer outra forma de vedação vertical), argamassa de preparo da base (chapisco),
argamassa de regularização (emboço) e argamassa de acabamento (reboco).
Bonin et al. (1999) salientam que o funcionamento do sistema está relacionado
com a escolha apropriada dessas argamassas com relação à base, ao meio externo
e à localização da edificação. A fim de propiciar condições ideais para que o
revestimento possua desempenho satisfatório, cada camada deve possuir
características específicas.
Figura 3 – Elementos dos revestimentos argamassados
Fonte: Nakamura (2013).
29
3.1.1 Base
Os sistemas de revestimento são sempre aplicados sobre uma base, também
chamada de substrato, que devem ser apropriados para receberem o revestimento,
formando, assim, um conjunto bem aderido e contínuo. O substrato se trata do
componente de sustentação dos revestimentos, constituído por alvenaria e/ou
estrutura, e, caso não apresente os quesitos necessários para que o revestimento
tenha um bom desempenho, é utilizado o chapisco como uma preparação da base
para a aplicação da argamassa (BAUER, E., 2005).
Segundo o mesmo autor, é de extrema importância avaliar as características
da base a fim de conhecer a sua influência no desempenho dos revestimentos. Deve-
se ter conhecimento sobre a porosidade, que influencia na capacidade de sucção da
água da argamassa, podendo auxiliar na ancoragem química, física ou mecânica, e,
também, sobre a rugosidade do substrato, que influencia na aderência da argamassa,
pois possuem maior área de contato com a argamassa aplicada.
Para Carasek (2007), é importante realizar operações de preparo do substrato
para o recebimento do revestimento. As principais operações a serem feitas são a
remoção de resíduos indesejáveis, preenchimento de furos e rasgos, regularização
da superfície, limpeza e umedecimento antes da aplicação da argamassa.
3.1.2 Chapisco
Com o propósito de adaptar o substrato para recebimento do revestimento
argamassado, geralmente aplica-se o chapisco, que, de acordo com a NBR 13529
(ABNT, 2013b, pg. 2), é definido como “camada de preparo da base, aplicada de forma
contínua ou descontínua, com a finalidade de uniformizar a superfície quanto à
absorção e melhorar a aderência do revestimento”.
A NBR 7200 (ABNT, 1998) não determina a espessura do chapisco; no entanto,
para E. Bauer (2005, p.10), “a espessura média [...] situa-se próxima de 5 mm,
dependendo das características granulométricas da areia empregada. Não se
recomenda usar espessuras muito maiores do que a mencionada, nem promover uma
textura excessivamente rugosa”.
Para Carasek (2007), a principal propriedade relacionada ao chapisco é a
aderência entre o substrato e o revestimento de argamassa, visto que a sua textura
30
rugosa favorece a adesão inicial do revestimento. Contudo, além de garantir a
aderência, o chapisco também deve atuar como auxiliar na vedação da estrutura.
O alto teor de cimento empregado na mistura do traço do chapisco é o que
garante a aderência, aumentando a resistência e favorecendo o preenchimento dos
poros, o que aumenta a ancoragem (DUBAJ, 2000).
De acordo com Ruduit (2009), os chapiscos podem ser classificados segundo
seus métodos de aplicação, sendo que os mais comuns são:
a) Convencional ou lançado (Figura 4): consiste no lançamento da argamassa
fluida sobre a base, aplicado com uma colher de pedreiro. É produzido em obra
e se trata do tipo mais aplicado em consequência de sua simplicidade. Devido
à sua forma de aplicação, o chapisco deve ser fluido, por isso é produzido com
cimento e areia grossa na proporção de 1:3 podendo conter aditivos. Sua
textura final deve ser rugosa para garantir a aderência e resistência final
(ABCP, 2015);
Figura 4 – Chapisco convencional ou lançado
Fonte: ABCP (2015).
b) Desempenado ou industrializado (Figura 5): é preparado com argamassa
industrializada e aplicado com desempenadeira denteada, geralmente sobre
estruturas de concreto. Este tipo de chapisco é apropriado para substratos
pouco porosos, já que no seu estado fresco possui alta adesão e no seu estado
endurecido apresenta boa aderência. Dentre suas vantagens, pode-se citar
uma espessura menor e melhor aderência (ABCP, 2015);
31
Figura 5 – Chapisco industrializado ou desempenado
Fonte: ABCP (2015).
c) Rolado (Figura 6): trata-se de uma argamassa fluida, constituída de cimento
e areia, com adição de água e aditivo. Sua aplicação é feita com rolo para
textura acrílica e pode ser utilizado tanto em alvenaria quanto em estrutura de
concreto. É mais comumente executado em revestimentos internos (ABCP,
2015).
Figura 6 – Chapisco rolado
Fonte: ABCP (2015).
32
E. Bauer (2005) menciona que a cura do chapisco é indispensável em climas
quentes e secos. O chapisco deve ser mantido úmido pelo período mínimo de 24
horas, podendo ser estendido para 48 horas em condições de clima quente e seco.
Caso esse processo de cura não seja realizado, ou, então, não siga as
recomendações mínimas, pode ocasionar problemas no revestimento, tais como
fissuração intensa, desagregação e pulverulência.
3.1.3 Emboço
Após o chapisco, é aplicada uma camada de argamassa conhecida como
emboço, que, segundo a NBR 13529 (ABNT, 2013b, p. 2), pode ser definido como
“camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base ou
chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada, de reboco
ou de revestimento decorativo, ou que se constitua no acabamento final”.
Carasek (2007) argumenta que a camada de emboço possui a finalidade de
assegurar uma superfície plana, verticalizada e regular, além de dificultar a
penetração de água e fornecer uma boa aderência à camada de acabamento. Para
que sejam atendidas essas funções, a camada de emboço deve ser homogênea e
com pouca propensão à fissuração, o que é alcançado através do tipo e da dosagem
adequada de aglomerante.
E. Bauer (2005) cita que o emboço geralmente faz uso de uma granulometria
mais grossa de areia do que os outros tipos de argamassa, e que o acabamento dessa
camada é somente sarrafeado, mantendo-se uma textura áspera para melhorar a
aderência da camada de acabamento.
Salgado (2014) informa que o emboço pode ser aplicado 24 horas após o
chapisco e sugere que a espessura do emboço varia de 20 a 25 mm e, caso seja
necessária uma espessura superior à 25 mm, deve ser feito o uso de telas metálicas.
As telas metálicas (Figura 7) são um reforço aplicado em posição intermediária à
espessura do emboço, sendo que a camada final deverá efetuar o cobrimento da tela.
33
Figura 7 – Tela de reforço
Fonte: Thomaz (2003).
3.1.4 Reboco
O reboco, definido pela NBR 13529 (ABNT 2013b, pg. 2), é a “Camada de
revestimento utilizada para cobrimento do emboço, propiciando uma superfície que
permita receber o revestimento decorativo ou que se constitua no acabamento final”.
Salgado (2014) considera o reboco como sendo a última camada do sistema e
afirma que a mesma pode ser realizada 21 dias após a aplicação do emboço. O autor
ainda comenta que deve ser utilizada areia fina peneirada como agregado miúdo e
que a espessura dessa camada deve ser apenas suficiente para proporcionar uma
superfície lisa e contínua.
O autor declara que a argamassa de reboco, além de se tratar de uma camada
decorativa, auxilia na impermeabilização da parede. Por se tratar da primeira barreira
à penetração, é importante evitar fissuração nesta camada, o que é possível por meio
do uso de baixo teor de aglomerante na mistura.
34
3.1.5 Revestimento de camada única
A NBR 13530 (ABNT, 1995) indica que os revestimentos podem ser
constituídos de uma camada única ou de duas camadas. E a NBR 13529
(ABNT,2013b, p.1) declara que o revestimento de camada única é composto por “[...]
um único tipo de argamassa aplicado sobre a base de revestimento, em uma ou mais
demãos”.
Souza (2009) afirma que o revestimento de argamassa está vivenciando
grandes modificações de maneira a reduzir o número de camadas, aumentar a
produtividade e reduzir os custos finais. Crescencio e Barros (2005) explicam que,
como alternativa ao sistema convencional, surge o revestimento de camada única, o
qual também pode ser denominado de monocamada, também conhecido como
“monomassa”. No Brasil, devido ao fato de uma empresa de grande
representatividade possuir um produto denominado monocapa, é usual que esse
termo seja utilizado para designar o revestimento de camada única.
Esse tipo de revestimento pode ser diretamente aplicado sobre as bases, sem
que seja necessário a execução da camada do emboço. Sendo assim, o revestimento
de camada única precisa respeitar as exigências das camadas do emboço e do reboco
(SOUZA, 2009).
De acordo com uma reportagem da revista Techné redigida por Thomaz (2005),
a monocapa trata-se de uma argamassa fabricada com aditivos plastificantes,
retentores de água, adesivos e pigmentos, que pode ser executada sobre alvenarias
ou concreto, lembrando de sempre preparar a base através de limpeza,
desengorduramento, aplicação do chapisco e correção da umidade.
A mesma reportagem trata ainda sobre as vantagens e desvantagens desse
tipo de revestimento. Dentre as vantagens do revestimento de camada única, tem-se
a maior produtividade, a aplicação sem a necessidade de outro tipo de acabamento e
a espessura reduzida, na ordem de 15 mm. Além disso, esse revestimento elimina as
camadas intermediárias do sistema convencional, diminuindo as etapas e custos de
construção, aumentando a produtividade e a eficiência dos revestimentos.
Como principais desvantagens, a reportagem aponta maior possibilidade de
retenção de poeira, menor resistência a recalques ou deformações da estrutura, além
da necessidade de mão-de-obra especializada para manter o mesmo padrão de
35
acabamento. Ademais, não é indicada a aplicação da monocapa em locais úmidos ou
em paredes externas propensas à exposição da água.
3.2 PRINCIPAIS PROPRIEDADES DAS ARGAMASSAS DE REVESTIMENTO
De acordo com o Manual de Revestimentos de Argamassa (ABCP, 2015), os
revestimentos de argamassa devem dispor de propriedades e características que
estejam em conformidade com as condições de execução, ao meio no qual estarão
expostos, com o desempenho e acabamento final previsto. Para Petrucci (1975), a
compreensão dessas propriedades permite presumir o desmpenho do revestimento
em suas diversas situações de uso.
3.2.1 No estado fresco
3.2.1.1 Trabalhabilidade
A facilidade com que as argamassas podem ser misturadas, transportadas,
aplicadas e acabadas é definida como trabalhabilidade. Uma argamassa recebe a
nomenclatura de trabalhável quando proporciona uma execução de serviço com boa
produtividade, garantindo um acabamento superficial adequado. A trabalhabilidade é
dependente de diversas outras propriedades, como adesão inicial, plasticidade,
consistência, entre outras (CINCOTTO E BOLORINO, 1997).
Selmo (1989), do ponto de vista prático, afirma que uma argamassa de
revestimento apresenta boa trabalhabilidade quando é facilmente penetrada pela
colher do pedreiro, sem ser fluida; mantém-se coesa, sem aderir à colher do pedreiro,
quando transportada e lançada contra a base; e permanece suficientemente úmida
para ser espalhada, sarrafeada e receber o tratamento superficial.
Carasek (2007) ressalta que a trabalhabilidade, além de garantir as condições
necessárias para a execução, também garante desempenho adequado do
revestimento após a aplicação. Ela relata que a trabalhabilidade afeta não somente
as propriedades da argamassa no estado fresco, mas também influencia as
propriedades da argamassa em seu estado endurecido, pois, se a mesma não for
suficientemente trabalhável, sua aplicação não se dará da maneira correta, o que
poderá comprometer a sua aderência ao substrato.
36
A trabalhabilidade também é influenciada pelas características dos agregados,
principalmente pela granulometria e a forma do agregado. Além disso, o uso da cal e
de aditivos incorporadores de ar melhoram essa propriedade, porém apenas até certo
ponto. A adição de água também melhora a trabalhabilidade; entretanto, piora todas
as outras propriedades da argamassa, e, portanto, deve ser evitada quando possível
(CINCOTTO et al., 1995).
3.2.1.2 Plasticidade
A argamassa, devido à plasticidade, tende a conservar a deformação. Para
Guimarães (2002), a plasticidade nas argamassas é definida como sendo a
característica que as torna de fácil espalhamento, sem que haja separação da água
ou segregação da mistura.
Segundo Cincotto et al. (1995), essa propriedade é modificada pelos tipos de
aglomerantes e agregados, pelo tempo e pela intensidade de mistura, assim como
pela presença de aditivos.
Para cada mistura, variando conforme o destino e a maneira de aplicação da
argamassa, a plasticidade ideal exige uma quantidade ótima de água, a qual significa
uma consistência ótima, que depende do proporcionamento e da origem dos materiais
(CARASEK, 2007).
3.2.1.3 Consistência
Consistência é definida como sendo a propriedade da argamassa pela qual a
mesma resiste à deformação ainda no estado fresco, ou seja, significa a menor ou
maior facilidade da argamassa de sofrer deformação sob a ação das cargas aplicadas
(CARASEK, 2007).
Para Cincotto et al. (1995), essa propriedade trata da maior ou menor fluidez
das argamassas e está ligada à capacidade das mesmas resistirem ao escoamento.
Os mesmos autores citam que as argamassas podem apresentar consistência
plástica, seca ou fluida. As argamassas com consistência mais fluida são as que
apresentam menores valores de tensão de escoamento.
Carasek (2007) expõe que a quantidade de água adicionada pelo pedreiro com
a finalidade de corrigir a trabalhabilidade diz respeito à fluidez da argamassa. Para
37
Cruz (2008), a quantidade de água deve ser alterada de maneira cautelosa, já que o
seu aumento em excesso pode modificar as propriedades do revestimento final, por
alterar a resistência de aderência, a capacidade de absorver deformações e a
permeabilidade à água.
3.2.1.4 Retenção de água
A retenção de água pode ser entendida como sendo a capacidade que a
argamassa, em seu estado fresco, possui de preservar a sua trabalhabilidade quando
exposta a solicitações que causam perda de água de amassamento (CINCOTTO et
al., 1995).
Conforme Guimarães (2002), essa propriedade afeta o tempo de aplicação, de
regularização e o desempenho das argamassas. Além disso, influencia em algumas
propriedades das argamassas no estado endurecido, alterando a resistência
mecânica das mesmas, visto que modifica as condições de hidratação do cimento e
da carbonatação da cal, responsáveis pelo processo de endurecimento.
Carasek (2007) cita que as características e quantidades dos materiais que
constituem as argamassas são fatores que influenciam na retenção de água. A autora
revela, que para melhorar essa propriedade, pode-se adicionar a cal e aditivos.
Cincotto et al. (1995) relatam que as argamassas com cal auxiliam na retenção de
água devido à alta capacidade de adsorção e elevada superfície específica desse
aglomerante. Já o uso de aditivos, como os incorporadores de ar, evita a perda de
água, aumentando a capacidade de retenção da mesma.
3.2.1.5 Retração por secagem
A retração hidráulica ou retração por secagem é o fenômeno que ocorre devido
à variação de volume da argamassa endurecida, ocasionada pela contração sofrida
em consequência da perda de água para o ambiente e para o substrato em que a
mesma está aplicada (CINCOTTO et al., 1995).
Quando a base em que a argamassa está aplicada for muito absorvente ou
quando o clima for quente, seco e com ventos fortes, a perda de água acelerada
acarreta fissuras de retração, que podem ser prejudiciais por permitirem a percolação
da água para o interior do revestimento. Contudo, quando a secagem ocorre de forma
38
mais lenta, a argamassa dispõe do tempo necessário para conquistar uma resistência
à tração que é suficiente para suportar as tensões internas (JOISEL,1965).
De acordo com Bastos et al. (2001), essa perda de água varia de acordo com
a composição da argamassa, as condições climáticas do meio e a porosidade da base
em que está aplicada. Essa propriedade é essencial no comportamento das
argamassas aplicadas, principalmente no que se refere à estanqueidade e à
durabilidade das mesmas.
Carasek (2007) explica que ocorre a retração quando a pasta perde a água em
excesso de sua composição, geralmente se a mesma foi elaborada com alta relação
água/aglomerante. Uma pequena parcela da retração é devido às reações químicas
de hidratação do cimento; no entanto, a principal parcela é ocasionada pela secagem
da pasta. A autora diz que o processo de retração tem início no estado fresco da
argamassa e continua após o endurecimento do material.
A granulometria da areia influencia na retração da argamassa, pois, quanto
maior for o volume de vazios, maior a quantidade de pasta necessária para o
preenchimento e, portanto, maior retração. O elevado teor de finos também causa
retração e fissuração da argamassa, já que, devido à sua alta superfície específica,
necessitam maior quantidade de água de amassamento (CARASEK, 2007).
Para evitar a retração por secagem, deve-se respeitar a espessura das
camadas (em torno de 25 mm) e o tempo de sarrafeamento e de desempeno,
necessário para a argamassa perder parte da água de amassamento e chegar a uma
umidade adequada para iniciar as operações de acabamento (JOISEL, 1965).
3.2.2 No estado endurecido
3.2.2.1 Aderência
Agostinho (2008) explica que a aderência é essencial na interação do
revestimento com o substrato, determinando como se dá seu comportamento
mecânico e sua durabilidade. O autor ainda afirma que a aderência está relacionada
à capacidade da argamassa em resistir aos deslocamentos por tração e por
cisalhamento, sem causar prejuízos ao revestimento.
Já para Carasek (2007), o termo é utilizado para caracterizar a resistência e a
extensão do contato entre a argamassa e o substrato. Sendo assim, por depender da
39
interação entre os dois materiais, a autora afirma que não se pode tratar da aderência
de uma argamassa sem que seja especificado o material em que a mesma será
aplicada.
Para Carvalho Jr. (2005), os fatores que influenciam na aderência das
argamassas são as condições da base, como a textura superficial, a porosidade e a
absorção de água, assim como pelas condições de execução do assentamento dos
componentes na base. A capacidade da aderência depende também da retenção de
água, do teor de ar incorporado e da consistência da argamassa.
A aderência da argamassa ao substrato é, basicamente, um fenômeno
mecânico que ocorre em consequência da aplicação da argamassa sobre a base, pela
qual parte da água de amassamento penetra em seus poros ou rugosidades, levando
consigo os componentes do aglomerante, que, após algum tempo de cura, exercem
ação de ancoragem (CARASEK et al., 2001).
Segundo Carasek (2007), essa propriedade é influenciada pelo tipo de
substrato, pelo tipo de argamassa e pelo teor de umidade do substrato. Além disso, a
autora conclui que o tipo de cimento utilizado na fabricação da argamassa exerce
influência sobre a aderência, sendo que, quanto mais fino for o cimento, maior será a
resistência de aderência obtida. Porém, é necessário certo cuidado com a utilização
dos cimentos de alta resistência, visto que, em decorrência de sua maior finura, esse
tipo de cimento pode provocar mais facilmente a retração e fissuração do
revestimento.
Conforme a mesma autora, as argamassas que possuem a cal como material
aglomerante, preenchem, de maneira mais fácil e completa, a superfície da base,
proporcionando uma maior extensão de aderência. A durabilidade da aderência é
maior devido à reação de carbonatação da cal, que se efetiva com o tempo, evitando
fissuras.
3.2.2.2 Capacidade de deformação
Para Cincotto et al. (1995), o módulo de deformação se refere à capacidade
das argamassas de dissiparem as tensões às quais são submetidas. Os autores
afirmam que os revestimentos de argamassa devem possuir essa propriedade para
que possam sofrer deformação sem que rompam ou sem que ocorram fissuras que
comprometam a sua estanqueidade, aderência e durabilidade.
40
Carasek (2007) explica que a capacidade de deformação do revestimento está
relacionada à resistência mecânica e ao módulo de elasticidade das argamassas, o
que influencia tanto na aderência quanto na fissuração dos revestimentos.
A autora ainda declara que as deformações podem ser divididas em de grande
ou pequena amplitude. Contudo, esclarece que o revestimento de argamassa só é
responsável por absorver as deformações de pequena amplitude, decorrentes da
temperatura e ação da umidade.
3.2.2.3 Permeabilidade
Para Cincotto et al.(1995), a permeabilidade significa a capacidade da
argamassa em permitir a passagem de água por infiltração sob pressão, por difusão
de vapor d’água ou por capilaridade. Joisel (1965) alega que um revestimento deve
possuir absorção de água capilar inferior à absorção do substrato no qual será
aplicado. Quanto menor for a permeabilidade de um material, melhor será sua
proteção contra as intempéries do meio; no entanto, o material deve ser permeável ao
vapor d’água.
Segundo Carasek (2007), quando a argamassa for utilizada para um
revestimento de fachada, essa propriedade recebe grande importância, uma vez que
está associada à estanqueidade da parede de vedação. A durabilidade dos materiais
está relacionada com a permeabilidade e a absorção capilar dos materiais, visto que
os agentes agressivos necessitam dessas características para ingressar no interior do
revestimento, como, por exemplo, a água da chuva que atinge a superfície do
revestimento.
A autora afirma que, caso a camada permita infiltração da umidade, poderá
haver a ocorrência de problemas que prejudicam a saúde dos usuários e a aparência
da edificação, além de estar interligada a manifestações patológicas, como
descolamentos, eflorescências e manchas de bolor e modo. Porém, é insignificante
uma argamassa de baixa permeabilidade, pois se o revestimento estiver fissurado,
ocorrerá a infiltração da água pelas aberturas formadas.
Fatores como o teor do aglomerante e a granulometria do agregado podem
alterar a permeabilidade da argamassa. Em geral, as argamassas de cimento são
menos permeáveis do que as argamassas de cal. Além disso, a permeabilidade está
41
diretamente relacionada à relação água/aglomerante e inversamente relacionada à
resistência da pasta (CINCOTTO et al., 1995).
3.2.2.4 Resistência mecânica
De acordo com Cincotto et al. (1995), a argamassa deve resistir à
movimentação do substrato, que pode ser ocasionada por recalques ou pela dilatação
e contração do revestimento devido às variações de temperatura. Os autores afirmam
que a resistência mecânica das argamassas varia de acordo com as diferentes
solicitações impostas. O estudo da resistência mecânica das argamassas se faz
importante devido ao fato de que a mesma está relacionada a outras propriedades,
como, por exemplo, a elasticidade.
Carasek (2007) cita que a baixa resistência superficial, responsável pela
pulverulência e má fixação das camadas de acabamento, é um dos principais
problemas nos revestimentos associado à resistência mecânica da argamassa.
Para Carvalho Jr. (2005), os fatores que influenciam essa propriedade são a
natureza dos aglomerantes e agregados, a relação água/cimento no estado fresco, a
relação aglomerante/agregado e a técnica de execução do revestimento. A resistência
mecânica é inversamente proporcional à relação água/cimento da mistura e aumenta
conforme se reduz a proporção de agregado na argamassa.
42
4. MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS EM REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA
A construção civil é um dos mais importantes alicerces da economia brasileira
e um dos setores que mais gera emprego no país. Nos últimos anos, esse setor passa
por uma fase de grande crescimento, contribuindo para o aumento das edificações
residenciais. Com este desenvolvimento, o mercado tem-se tornado cada vez mais
competitivo e a preocupação com a concorrência pode fazer com que os
empreendedores optem por construir com o máximo de economia, buscando novas
técnicas e materiais que possam ser utilizados com menores custos e maior
rendimento, muitas vezes diminuindo o controle de qualidade, a fim de oferecer o
menor preço e manter-se na disputa.
Conforme Terra (2001), a falta desse controle aumenta a possibilidade de
ocorrência de defeitos e, por isso, a noção sobre Patologia torna-se imprescindível
para qualquer profissional da área da construção civil: engenheiros, arquitetos,
empresários e operários.
O termo Patologia, de origem grega (páthos, doença, e lógos, estudo), é uma
especialidade médica que estuda as doenças e as alterações que estas provocam no
organismo. Desse modo, a Patologia das Edificações se dedica ao estudo dos
problemas da construção, que, assim como o corpo humano, também apresentam
doenças - chamadas manifestações patológicas – como descolamentos, fissuras,
machas, rupturas, entre outras (PERES, 2001).
Apesar dos revestimentos de argamassa serem frequentemente utilizados nas
construções, ainda é muito comum a ocorrência de patologias, que acabam causando
prejuízos, tanto em relação à durabilidade da edificação, quanto em relação à
segurança e ao conforto do usuário.
R. Bauer (1997) responsabiliza os problemas nos revestimentos de
argamassas a alguns fatores, tais como a utilização de materiais inadequados, a
inexistência de projetos, os erros de execução e a falta de manutenção desses
revestimentos. Para Cincotto et al. (1995), a influência de fatores externos ao
revestimento também altera o desempenho e a durabilidade das argamassas.
Carasek (2007) explica que a degradação precoce dos revestimentos de
argamassa é consequência de processos mecânicos, físicos, biológicos e químicos.
A atuação desses processos se revela através de defeitos, como a desagregação, o
43
aparecimento de vesículas, o descolamento e o aparecimento de fissuras, além do
aumento da permeabilidade e da porosidade.
Nesse trabalho, optou-se por não abordar patologias nos revestimentos de
argamassa que sejam ocasionadas por efeitos de sobrecarga, por recalques de
fundações, por movimentações térmicas dos elementos estruturais ou pela
deformação da estrutura de concreto armado. Serão abordadas apenas patologias
que têm como causa o processo construtivo das argamassas ou pelas especificações
dos materiais.
4.1 FISSURAS
Entre as diversas manifestações patológicas que ocorrem nos edifícios,
Thomaz (1989) destaca as fissuras como a mais significativa devido à três aspectos:
a) servem de aviso de problema sério na estrutura da edificação;
b) indica o comprometimento do desempenho da obra em serviço;
c) causam o constrangimento psicológico para os usuários.
Segundo a NBR 15575 (ABNT, 2013), as fissuras apresentam aberturas
inferiores ou iguais a 0,6 mm, enquanto as trincas – expressão coloquial – apresentam
abertura superior a 0,6 mm. Já a NBR 9575 (ABNT, 2010), que trata de projeto de
impermeabilização, considera fissuras quando a abertura é inferior a 0,5 mm e trinca
entre 0,5 e 1 mm.
Gaspar et al. (2006) classificam as fissuras de acordo com níveis de severidade
de fissuração, em função de sua abertura. A classificação feita pelos autores pode ser
visualizada no Quadro 3.
Carasek (2007) explica que a formação das fissuras está relacionada às
situações externas ou internas. Para R. Bauer (1997), nas argamassas de
revestimento, a ocorrência de fissuras está relacionada à execução, às solicitações
higrotérmicas e, principalmente, à retração hidráulica da argamassa. Cincotto et al.
(1995) declaram que as fissuras podem ser ocasionadas pelas reações de expansão
da argamassa de assentamento, causada pela hidratação retardada do óxido de
magnésio da cal ou, então, pelo ataque de sulfatos.
44
Quadro 3 – Níveis de severidade de fissuração
≤ 0,1 mm Fio de cabelo. Microfissuras
0,1 a 0,25 mm Limiar de visibilidade.
Fissuras 0,25 a 1,0 mm
Visível, localizada. Não visível em fotografias.
1,0 a 2,0 mm
Bem definida. Tenuamente visível em
fotografias a 3 m da fachada. Pode estar acompanhada de mais
anomalias.
Fendas
≥ 2 mm
Efeitos estruturais. Facilmente visível em fotografia.
Fonte: Adaptação de Gaspar et al. (2006).
4.1.1 Fissuras ocasionadas por retração de produtos à base de cimento
Para Thomaz (1989), as argamassas sofrem variações dimensionais, desde a
sua aplicação, até a sua estabilização. Essas variações dimensionais são
denominadas de retração, que Scartezini (2002) define como um fenômeno que
ocorre em materiais à base de cimento, nos quais há uma variação de volume em
razão da evolução da cura do cimento e das condições de umidade.
De acordo com o mesmo autor, existem três tipos de retração que podem
ocorrer em materiais à base de cimento: retração química, retração hidráulica e
retração por carbonatação.
A primeira refere-se à reação química entre cimento e água, que resulta numa
redução de volume. A retração hidráulica ou de secagem ocorre devido à evaporação
da água em excesso presente na argamassa, gerando compressão isotrópica da
massa e, consequentemente, uma diminuição do volume. Já a retração por
carbonatação, também apresenta redução de volume devido à reação do hidróxido de
cálcio com o gás carbônico, dando origem ao carbonato de cálcio (THOMAZ, 1989).
45
Relacionada à baixa resistência à tração, a retração por secagem representa o
maior inconveniente no uso dos materiais à base de cimento, que, além de prejudicar
a estética da edificação, compromete a durabilidade do revestimento de argamassa.
A retração das argamassas é limitada pela aderência ao substrato, o que
origina tensões de tração no revestimento, as quais tendem a fissurá-lo, e tensões de
corte na interface do revestimento com o substrato, que podem provocar o seu
descolamento. A ocorrência de fissuras não se trata apenas de um problema estético
dos revestimentos, pois, através delas, ocorre a infiltração de água e a entrada de
agentes agressivos, acelerando os processos de degradação dos revestimentos
(AGOSTINHO, 2008).
Cincotto et al. (1995) explicam que as fissuras decorrentes da retração da
argamassa são facilmente identificáveis pelo seu aspecto de rede ou mapa e
distribuem-se sobre toda superfície do revestimento. As zonas sobre as fissuras
possuem um som cavo ao serem percutidas com o cabo de um martelo. Na Figura 8,
é possível visualizar as fissuras mapeadas decorrentes de retração do revestimento
de argamassa.
Figura 8 – Fissuração decorrente de retração da argamassa
Fonte: Silva e Abrantes (2007).
46
Veiga (2003) descreve que essas fissuras não possuem uma direção definida
e vão progredindo à medida que alcançam tensões iguais à resistência à tração do
material, apresentando direções mais ou menos perpendiculares, gerando um padrão
de malha. Thomaz (1989) confirma as afirmações de Veiga, explicando que as
fissuras causadas por retração possuem distribuição que se assemelham a linhas
mapeadas, as quais se intersectam a ângulos próximos a 90°.
De acordo com Bauer (1994), não é possível visualizar as fissuras de retração
hidráulica a menos que sejam molhadas e a água, por capilaridade, assinale seu
caminho. A Figura 9 mostra uma mesma parede de fachada em duas situações de
clima diferente, em um dia chuvoso e em um dia ensolarado, sendo possível verificar
claramente o que foi afirmado pelo autor.
Figura 9 – Fissuras de retração hidráulica – (a) Parede aparentemente de fissuras em dia com sol; (b) Parede com fissuras visíveis devido ao dia chuvoso
(a) (b)
Fonte: Antunes (2011).
Segundo Thomaz (1989) e Bauer (1994), as causas mais comuns de fissuração
relacionadas à retração da argamassa são:
a) quantidade de cimento adicionada à mistura: quanto maior o consumo de
cimento, maior a retração;
47
b) natureza do agregado: a retração é maior quanto maior for o poder de
absorção de água pelo agregado;
c) granulometria do agregado: quanto menores os grãos, maior quantidade de
pasta é necessária para recobri-los e, consequentemente, maior será a
retração de secagem;
d) quantidade de água de amassamento: quanto maior a relação água/cimento,
maior a retração de secagem;
e) condições de cura: a retração pode ser maior caso a evaporação da água
ocorrer antes do término da pega do aglomerante.
Barros et al. (1997) destacam que o desempeno do revestimento pode
ocasionar fissuras caso seja realizado antes do tempo adequado. O desempeno do
revestimento no tempo ideal e com força suficiente é importante para reduzir possíveis
fissurações da argamassa, visto que, nessa etapa, é possível comprimir a pasta e
aproximar os grãos.
Segundo John (1995), o uso de aditivos como substitutos da cal também pode
provocar o aparecimento de fissuras mapeadas no revestimento, uma vez que para
compensar a remoção da cal, geralmente há um aumento no teor de cimento da
mistura, o que intensifica a retração de secagem.
Thomaz (1989) cita que outros fatores, tais como a aderência do revestimento
com a base, o número de camadas, as espessuras das camadas, a falta de cura e a
perda de água para a base ou para o meio, também influenciam na incidência, ou não,
das fissuras de retração. Além disso, segundo Barros et al. (1997), quando a
argamassa possui um alto teor de finos, ocorre o consumo elevado de água de
amassamento, originando um revestimento com maior número de vazios e, dessa
forma, mais inclinado à incidência de fissuras mapeadas.
Dentre todos os fatores citados acima, para Thomaz (1989), a relação
água/cimento é o de maior influência na retração das argamassas em razão de que
para aumentar a trabalhabilidade da mistura, geralmente, ocorre um aumento
excessivo da quantidade de água de amassamento.
Para Barros et. al (1997), a ocorrência de fissuras é proporcional à resistência,
à tração e ao módulo de deformação da argamassa. Assim, as fissuras macroscópicas
se dão geralmente em argamassas ricas em aglomerantes, pois o maior limite de
resistência gera um acúmulo de tensões que quando ultrapassam a capacidade,
48
provocam a ruptura com surgimento de fissuras de maior abertura. Já nas argamassas
bem dosadas, as tensões podem ser dissipadas no formato de microfissuras, visto
que as ligações internas são menos resistentes.
4.1.2 Fissuras ocasionadas por hidratação retardada da cal
Segundo Bauer (1994), as cales mal hidratadas possuem um alto teor de óxidos
livres de cal e magnésio. Quando há grãos de cal mal hidratada na aplicação da
argamassa, ocorre a hidratação retardada da cal. Devido à presença de água no
revestimento, a tendência é que ocorra a hidratação dos óxidos livres, que, como
consequência, aumentam seu volume em até 100%, causando um aumento na
espessura das juntas de assentamento dos tijolos.
Nas argamassas de assentamento, essa expansão acontece principalmente no
sentido vertical, portanto, no revestimento ocorrem fissuras horizontais, que
acompanham as juntas de assentamento da alvenaria (Figura 10). Thomaz (1989)
destaca que as fissuras horizontais, causadas pela hidratação retardada da cal da
argamassa de assentamento, ocorrem preferencialmente nas proximidades do topo
da parede, onde são menores os esforços de compressão do peso próprio.
Figura 10 – Fissuras horizontais no revestimento causadas pela expansão da argamassa de assentamento devido à hidratação retardada da cal
Fonte: Thomaz (1989).
49
4.1.3 Fissuras ocasionadas por ataque de sulfatos
Thomaz (1989) explica que o sulfato, em solução pode reagir com os elementos
químicos do cimento, como o aluminato tricálcico, formando, através de uma reação
expansiva, o sulfoaluminato tricálcico, também conhecido como etringita. Os sulfatos
podem ter origem em diversas fontes, como o solo, águas contaminadas ou
componentes cerâmicos que apresentem argilas com altos teores de sais solúveis.
Quando as alvenarias contaminadas são revestidas por argamassa, pode
acontecer a fissuração do revestimento, em razão da transmissão dos esforços
causados pela expansão das juntas de assentamento (Figura 11). Essas fissuras são
similares às fissuras ocasionadas pela retração da argamassa de revestimento, porém
apresentam aberturas mais pronunciadas, acompanham as juntas de assentamento
horizontais e verticais e quase sempre são seguidas de eflorescências (THOMAZ,
1989). A Figura 12 demonstra a representação das fissuras causadas por ataques de
sulfato.
Figura 11 – Expansão da argamassa de assentamento ocasionada pela presença de sulfatos
Fonte: Thomaz (1989).
50
Figura 12 – Fissuras no revestimento de argamassa decorrentes do ataque por
sulfatos
Fonte: Thomaz (1989).
4.1.4 Fissuras ocasionadas por movimentações térmicas
De acordo com Bauer (1994), na construção civil, todos os materiais,
especialmente os que ficam em contato com o meio externo, estão suscetíveis às
dilatações causadas pelo aumento de temperatura e às contrações causadas pela
queda de temperatura. Causada pelas variações da temperatura ambiente e pela
radiação solar intensa sobre os revestimentos de fachada, as movimentações
térmicas se caracterizam pela variação de volume dos materiais, cuja amplitude e
intensidade dependem do coeficiente de dilatação térmica da argamassa, da umidade
relativa do ambiente e da ação de forças externas. (CINCOTTO et al., 1995).
Para Thomaz (1989), as dilatações e contrações do revestimento, causadas
pela mudança de temperatura, ficam limitadas devido aos vínculos da argamassa com
o substrato, o que ocasiona um aumento de tensões, podendo originar o surgimento
de fissuras nos revestimentos. Essas fissuras (Figura 13) dependem, principalmente,
do módulo de deformação da argamassa, sendo ideal que a capacidade de
deformação do revestimento seja superior à capacidade de deformação do substrato.
Usualmente, as fissuras originadas por movimentações térmicas são
igualmente distribuídas e apresentam aberturas reduzidas, sendo bem similares às
51
fissuras causadas por retração de secagem. Fissuras com aberturas maiores poderão
aparecer nos encontros entre paredes ou em outras junções (THOMAZ, 1989).
Figura 13 – Fissuração típica na argamassa por movimentação térmica
Fonte: Sahade (2005).
Para Thomaz (1989), esse tipo de fissura também pode ser ocasionado por
movimentações diferenciadas entre componentes de um elemento, entre elementos
de um sistema e entre regiões distintas de um mesmo material. As movimentações
podem ser em função da exposição de elementos a diferentes solicitações térmicas,
da diferença de temperatura ao longo de um mesmo componente ou, ainda, devido à
união de materiais com coeficientes de dilatação térmica diferentes, expostos às
mesmas variações de temperatura.
Silva (2006) menciona que o revestimento argamassado mais exposto à
radiação solar é o revestimento de fachada, que tem sua temperatura aumentada ao
longo do dia, tornando-se superior à temperatura do ar ambiente. Devido a essa
diferença de temperatura, há transferência de um percentual do calor para o ar
ambiente e, também, do revestimento superficial para os outros componentes do
sistema, como o chapisco, a alvenaria e a argamassa de assentamento, fazendo com
que os mesmos se dilatem e desenvolvam esforços de compressão.
Thomaz (1989) explica que os componentes da alvenaria diminuem de
tamanho quando a temperatura é reduzida, gerando tensões de tração, que
ocasionam a ruptura de materiais menos resistentes, como as juntas de assentamento
52
e os blocos cerâmicos, o que ocasiona fissuras internas. Por ser aderido a esses
componentes, o revestimento de argamassa da fachada recebe essas tensões, de
modo que ocorram a formação de fissuras quando o mesmo atinge o seu limite
máximo de resistência mecânica. Segundo Thomaz (1989), as fissuras ocorrem em
ambas as faces da parede, porém na face interna com menor abertura.
Outra causa de fissuração do revestimento é devido à queda brusca da
temperatura, em que os esforços de tração ocorrem em razão do “choque térmico” ao
qual o material é submetido. Silva (2006) atesta que os materiais que possuem boa
condutividade térmica, baixo módulo de deformação e baixo coeficiente de dilatação
térmica são os mais resistentes aos choques térmicos. Sendo assim, por não
apresentarem essas características, as argamassas de revestimento acabam por não
resistir ao “choque térmico” e, portanto, fissuram.
Segundo Leal (2003), as condições climáticas têm grande influência sobre a
execução de revestimentos argamassados em fachadas, visto que, quando a
aplicação ocorre em dias muito quentes ou secos, pode ocorrer uma desidratação
prematura da argamassa, provocando fissuras. Verçoza (1991) compara os desenhos
de linhas bem finas dessas fissuras a uma teia de aranha ou mapas. O autor ainda
destaca que essas fissuras são decorrentes do processo de expansão e retração da
argamassa ao longo da etapa de endurecimento da argamassa. Selmo et al. (1999),
baseados em um estudo da fissuração em revestimentos de argamassa, afirmam que
a insolação direta da parede, entre outros fatores, aparenta ser o que mais prejudicou
a fissuração dos revestimentos de fachada. Na figura 14, é possível visualizar a
ocorrência de fissuras de origem térmica em fachadas.
Figura 14 – Fissuras de origem térmica no revestimento de argamassa da fachada
Fonte: Zanzarini (2016).
53
4.1.5 Fissuras ocasionadas por movimentações higroscópicas
A argamassa endurecida está sujeita a diferentes solicitações, entre elas,
destacam-se as provenientes das movimentações higroscópicas. A movimentação
higroscópica ocorre por meio do deslocamento da água ou da umidade para o interior
dos materiais, através de difusão ou por capilaridade, ocasionando uma variação
dimensional dos materiais, elementos ou componentes do sistema. A variação
dimensional ocorre em consequência da variação no teor de umidade que pode ser
originada da umidade de infiltração; umidade ascensional do solo; umidade acidental
e umidade de condensação superficial ou interna (CINCOTTO et al., 1995).
Para os autores, os movimentos higroscópicos podem acontecer, ainda, entre
as camadas do sistema (substrato, chapisco e reboco), gerando tensões de
cisalhamento, as quais podem ocasionar o aparecimento de fissuras e a
desagregação do revestimento caso a resistência mecânica dos mesmos não seja
suficiente para responder a essas solicitações
A absorção de água varia de acordo com a porosidade e, principalmente, com
a capilaridade dos materiais. A capilaridade provoca a sucção da água para dentro
dos poros do material, sendo que, quanto menor a espessura dos poros, maior é o
poder de sucção do material. Quando esses poros estão completamente preenchidos
pela água, ocorre um aumento de volume do material, que contrai-se quando há perda
de água por evaporação. A consequência dessa expansão e contração por
higroscopicidade é o aparecimento de fissuras (Figura 15) semelhantes àquelas que
ocorrem pelas variações térmicas (THOMAZ, 1989).
Para Thomaz (1989), essas fissuras são mais intensas em locais onde há uma
maior incidência de água. As saliências, peitoris e outros detalhes arquitetônicos em
fachadas são construídos com o objetivo de interromper o fluxo de água que escorre
pela parede, evitando problemas de infiltração de água e, por isso, devem ser
projetados corretamente. O autor afirma que a inexistência desses detalhes possibilita
uma maior incidência de água no revestimento, causando a intensificação do
surgimento de fissuras, que podem ser observadas na Figura 16.
54
Figura 15 – Fissuras decorrentes da exposição contínua do revestimento a água da
chuva
Fonte: Thomaz (1989).
Figura 16 – Fluxo de água que escorre na fachada devido à falta de pingadeira,
gerando fissuras
Fonte: Thomaz (1989).
55
4.1.6 Fissuras ocasionadas por alterações químicas dos materiais
Conforme Thomaz (1989), os materiais utilizados na construção civil são
sujeitos à deterioração pela ação de substâncias químicas que reagem com as dos
seus componentes. As substâncias químicas que mais comumente causam
deterioração são as substâncias ácidas, álcoois e sais solúveis. De todas as
deteriorações que podem ocorrer nos materiais, as alarmantes são as causadas pelo
ataque por sais. Para Sahade (2005), as reações químicas se apresentam por meio
de efeitos físicos nocivos, como o aumento da permeabilidade, a diminuição da
resistência, o aumento da porosidade, a fissuração e o descolamento dos
revestimentos de argamassa.
4.2 DESCOLAMENTOS
Segundo R. Bauer (1997), os descolamentos consistem na segmentação de
uma ou mais camadas das argamassas de revestimento, possuindo uma amplitude
variável, desde áreas limitadas, até proporções que englobam toda a dimensão da
alvenaria. Veiga (2003) explica que os revestimentos acometidos pelos
descolamentos apresentam som oco quando percutidos e podem avançar para o
abaulamento e o destacamento da parede.
Essa manifestação patológica é um defeito ocasionado pela diminuição da
aderência das ligações entre as camadas constituintes do revestimento e não está
relacionado à queda imediata do revestimento. Tal fenômeno acontece ao longo do
tempo, iniciando com a ruptura ou falhas na interface das camadas e, como
consequência, leva à formação de bolsões que alastram-se, tornando o revestimento
instável (BAUER, R., 1997).
Leal (2003) relaciona as causas mais usuais dos descolamentos nos
revestimentos de argamassa e afirma que as mesmas podem acontecer isoladamente
ou de forma combinada:
a) proporcionamento inadequado das argamassas, de forma que o excesso de
aglomerante, por exemplo, o cimento, origina um material pouco elástico, ao
passo que a falta de aglomerante pode afetar a aderência da argamassa à
base;
56
b) utilização de materiais com elevado teor de finos, especialmente de material
silto-argiloso, dificultando o processo de carbonatação da cal, pois resulta em
um revestimento de baixa porosidade;
c) uso de cal hidratada de baixa qualidade ou modificada que, caso esteja
parcialmente extinta, provoca uma reação de hidratação retardada,
ocasionando o aumento de volume com consequente expansão do material;
d) emprego de aditivos plastificantes ou aplicação da argamassa sobre material
com alto poder de absorção de água, sem umedecê-lo previamente, causando
retração por secagem;
e) emprego da argamassa sobre substrato que contenha traços de
impermeabilizantes ou que esteja contaminado, impossibilitando a aderência;
f) aplicação da argamassa sobre substrato muito liso, prejudicando a aderência
do revestimento;
g) aplicação de uma camada de argamassa muito espessa, fazendo com que
o próprio peso da argamassa gere uma força maior do que a adesão inicial;
h) pintura precoce dos revestimentos à base de cal, prejudicando a reação de
carbonatação da cal.
Medeiros e Sabbatini (1999) salientam que a ocorrência de descolamentos na
fachada é um dos problemas mais preocupantes em virtude do risco de acidente que
a queda de placas pode causar. Os autores ressaltam que o aparecimento de
descolamentos é mais frequente nas fachadas com maior incidência solar e nas
regiões onde há maior deslocamento estrutural, ou seja, nos primeiros e nos últimos
andares da edificação.
Os descolamentos podem ocorrer de três diferentes maneiras: descolamento
com empolamento (destacamento do reboco com formação de bolhas), descolamento
em placas (ruptura do reboco e do emboço da alvenaria) e descolamento com
pulverulência (desagregação e esfarelamento da argamassa).
4.2.1 Descolamento com empolamento
O descolamento com empolamento acontece de forma que a superfície do
reboco se desprende do emboço em razão das expansões pela hidratação dos óxidos
na argamassa, gerando bolhas que aumentam gradualmente. Os fatores que
influenciam a formação desse defeito são a infiltração de umidade e a ocorrência de
57
cal parcialmente hidratada na argamassa (CINCOTTO, 1988). A Figura 17 apresenta
um exemplo do descolamento com empolamento no revestimento de argamassa.
Figura 17 – Descolamento com empolamento em revestimento de argamassa
Fonte: Azevedo (2009).
Segundo R. Bauer (1997), este tipo de patologia pode ser verificado nas
camadas que possuem maior teor de cal em suas composições. Portanto, este
material está diretamente relacionado com este defeito. Isso acontece porque a cal
não hidratada, presente na argamassa, se extinguirá após a aplicação da mesma,
causando um aumento de volume e, por consequência, a expansão do revestimento.
Além da cal, a variação de volume também pode ocorrer devido à presença de óxido
de magnésio não hidratado. Por se tratar de um óxido de hidratação lenta, esse
processo pode ocorrer meses após a aplicação da argamassa, causando a expansão
e o empolamento do revestimento.
Cincotto (1988) afirma que é necessário que a superfície do emboço esteja
totalmente curada para evitar a carbonatação incompleta da cal extinta. Este processo
de cura é importante, já que a espessura do reboco depende das superfícies de
emboço, sendo que espessuras com mais de 3 mm são mais propícias ao
descolamento.
58
4.2.2 Descolamento em placas
R. Bauer (1997) descreve que o descolamento em placas causa a queda de
porções do revestimento devido a uma deficiência na aderência entre a argamassa e
o substrato ou, ainda, entre as camadas do próprio revestimento.
Cincotto (1988) expõe as seguintes causas para o descolamento em placas:
argamassa aplicada em camada muito espessa; argamassa muito rica em
aglomerantes; superfície do substrato muito lisa e/ou contaminada; chapisco
preparado com areia fina e molhagem insuficiente do substrato, comprometendo a
hidratação do cimento. Na Figura 18, é possível observar o descolamento em placa
na estrutura de concreto ocasionado pela presença de desmoldante no substrato.
R. Bauer (1997) afirma que quando as camadas são aplicadas com espessuras
maiores que 20 mm, podem gerar tensões altas de tração entre o substrato e o
chapisco, o que pode ocasionar o descolamento do mesmo. Na Figura 19, é possível
observar o descolamento em placas em consequência da camada de maior
espessura. Além disso, as variações de temperatura também podem gerar tensões
de cisalhamento entre o substrato e a argamassa, sendo capazes de causar o
descolamento do revestimento.
Figura 18 – Descolamento em placa devido à presença de desmoldante
Fonte: Carasek (2007).
59
Figura 19 – Descolamento de placas na interface chapisco/estrutura
Fonte: Carasek (2007).
4.2.3 Descolamento com pulverulência
Segundo R. Bauer (1997), a pulverulência pode ser detectada pela
desagregação e esfarelamento da argamassa quando pressionada manualmente,
juntamente com baixa resistência superficial ao risco (Figura 20). Barros et al. (1997)
afirmam que ocorre o destacamento da película de tinta juntamente com a argamassa.
A Figura 21 apresenta um exemplo da ocorrência do descolamento com pulverulência.
Cincotto (1988) relaciona como causas principais dessa manifestação
patológica o elevado teor de materiais pulverulentos no agregado, o traço pobre em
aglomerantes ou excessivamente rico em cal. Além disso, a falta de molhagem do
substrato contribui para o descolamento com pulverulência, pois impede que ocorra a
hidratação completa do aglomerante hidráulico.
Para R. Bauer (1997), outras possíveis causas para esse descolamento são a
substituição da cal por materiais sem propriedades aglomerantes, a utilização da
argamassa após o tempo de pega e a estocagem indevida da argamassa. Ainda, o
autor cita o fato da aplicação da pintura sobre o revestimento antes dos 30 dias,
necessários para que ocorra a carbonatação da cal da argamassa.
60
Figura 20 – Exemplo da baixa resistência superficial ao risco
Fonte: Segat (2005).
Figura 21 – Ocorrência de descolamento com pulverulência em revestimento interno de argamassa
Fonte: Segat (2005).
61
4.3 EFLORESCÊNCIA
Barros et al. (1997) caracterizam as eflorescências como sendo depósitos
salinos na superfície dos revestimentos de argamassa ou de alvenarias, geralmente
alcalinos e alcalinos terrosos. Cincotto (1988) diz que as eflorescências são
identificadas pela existência de manchas de umidade e pela alteração da cor da
superfície dos revestimentos, podendo ser em tom esbranquiçado, acinzentado,
esverdeado, amarelado ou preto.
Souza (1997) afirma que esta manifestação pode acontecer em qualquer
elemento da edificação e que, apesar de geralmente causarem apenas danos de
ordem estética, em certas ocasiões seus sais podem ser agressivos e causar o
descolamento dos revestimentos e a desagregação profunda da parede.
A eflorescência é causada por três fatores que apresentam o mesmo grau de
importância na formação desta patologia, ou seja, caso algum dos fatores não esteja
presente, não acontecerá a eflorescência. São o teor de sais solúveis presentes nos
elementos constituintes dos materiais, a presença de água e a pressão hidrostática.
Além desses três, alguns fatores externos também contribuem para a ocorrência desta
manifestação patológica, tais como: o aumento de temperatura, que favorece a
solubilização dos sais devido ao aumento da evaporação; a quantia de solução; o
acréscimo do tempo de contato que contribui para a maior solubilização de sais; e,
por fim, a porosidade dos materiais, que permite a migração da solução até a
superfície (BAUER, R., 1997).
Barros et al. (1997) relatam que a ocorrência de eflorescência tem relação com
as propriedades de absorção e de permeabilidade das argamassas, pois a mesma
possui vazios, decorrentes da presença da água de amassamento, que formam canais
em seu interior. Através desses vazios, a água pode ascender por capilaridade ou por
pressão, levando consigo as substâncias agressivas contidas na base ou os sais
solúveis existentes nos próprios materiais.
Segundo o mesmo autor, a eflorescência é integrada por sais de metais
alcalinos, como o sódio e o potássio, e alcalino-terrosos, como o cálcio e o magnésio,
que são parcial ou totalmente solúveis em água. Em consequência disso, a água
proveniente da chuva ou da umidade do solo irá infiltrar o elemento, causando a
dissolução dos sais, os quais migram para a superfície e, após a evaporação da água,
formam um depósito salino na base do elemento.
62
Entretanto, a solução salina não se cristaliza devido à presença de sais de
secagem lenta (cloreto de cálcio, carbonato de potássio e silicatos alcalinos) ou devido
à exposição a ambientes continuamente úmidos (BAUER, R., 1997).
Para Uemoto (1988), as eflorescências podem ser classificadas de acordo com
seu aspecto e forma de manifestação, sendo: eflorescência do Tipo I, eflorescência
do Tipo II e eflorescência do Tipo III.
A eflorescência do Tipo I (Figura 22) é a que aparece com maior frequência,
sendo caracterizada pelo depósito de sal branco, pulverulento e bastante solúvel em
água, apresentando-se na forma de um véu. Podem ocorrer em superfícies de
alvenaria, revestimentos de argamassa, juntas de assentamento, ladrilhos hidráulicos
e nas juntas de ladrilhos cerâmicos e azulejos. Em geral, a eflorescência do Tipo I
altera somente a aparência do material, não sendo prejudicial. No entanto, pode haver
o destacamento da película de pintura caso esse acumulo se dê na interface entre a
pintura e o substrato.
Figura 22 – Eflorescência Tipo I
Fonte: Ferreira (2010).
63
A eflorescência do Tipo II tem menor frequência de ocorrência e caracteriza-se
pelo depósito de coloração branca com aspecto escorrido, muito aderente e pouco
solúvel em água. O sal formado nesse tipo de eflorescência é, basicamente, o
carbonato de cálcio, provindo da reação do hidróxido de cálcio formado na hidratação
do cimento que, devido à água da chuva ou de infiltração de umidade, dissolve-se e
deposita-se na superfície das fachadas. Quando esse depósito entra em contato com
ácido clorídrico, apresenta efervescência. Geralmente ocorrem em regiões próximas,
ou na superfície de elementos de concreto, ou sobre superfícies de alvenaria
(BARROS et al., 1997). Na Figura 23, é possível verificar a ocorrência da cristalização
dos sais solúveis na superfície da argamassa de revestimento.
Figura 23 – Eflorescência do Tipo II
Fonte: Ferreira (2010).
A eflorescência do Tipo III (Figura 24), segundo Uemoto (1988), não é muito
frequente e caracteriza-se pela presença de um depósito de sal branco entre as juntas
da alvenaria fissuradas pelo fenômeno da expansão da argamassa de assentamento.
64
De acordo com Souza (1997), essa eflorescência é composta, basicamente, por
sulfato de cálcio, provindo, ou da alvenaria, ou da reação entre os sulfatos de sódio e
de potássio com a cal.
Schönardie (2009) lembra a ocorrência das criptoflorescências, as quais
possuem a mesma origem e mecanismo das eflorescências; no entanto, apresentam
a formação de cristais no interior da própria parede ou estrutura. O aumento desses
cristais pode vir a gerar uma pressão de grande amplitude capaz de provocar
rachaduras e até eventual queda da parede.
Figura 24 – Eflorescência do Tipo III
Fonte: Corrêa (2010).
4.4 VESÍCULAS
Para Cincotto (1988), as vesículas se tratam de pequenos descolamentos do
revestimento de argamassa que ocorrem nos materiais devido às expansões
localizadas que acabam por destacar a pintura. A autora afirma que a principal causa
da formação de vesículas é referente à presença de óxido de cálcio em cales mal
65
hidratadas, já que sua reação com água é expansiva, ocasionando uma variação de
100% no volume.
No entanto, além do óxido de cálcio, a formação de vesículas também pode
ocorrer quando há existência de matéria orgânica na argamassa. A utilização de
areias naturais que contenham impurezas, tais como os argilo-minerais, mica, pirita e
matéria orgânica, pode causar a desagregação do revestimento (BAUER, R., 1997).
Através da cor das partes internas das vesículas, é possível identificar o
material que está reagindo. Quando as partes internas da vesícula apresentarem a
coloração branca (Figura 25) é indicação da hidratação retardada de óxido de cálcio
da cal. Quando a coloração for preta (Figura 26), é indício da presença de pirita ou
matéria orgânica na areia. Já quando há existência de concentrações ferruginosas na
areia, a coloração será vermelha acastanhada (Figura 27). E, quando as bolhas
apresentarem umidade em seu interior, é evidência da aplicação precoce de tinta
impermeável (CINCOTTO, 1988).
Figura 25 – Vesícula em revestimento de argamassa com interior na coloração branca.
(a) região empolada da pintura; (b) após remoção da camada de pintura, é visível o ponto esbranquiçado, evidenciando a presença do óxido de cálcio
Fonte: Ferreira e Garcia (2016).
66
Figura 26 – Vesícula em revestimento de argamassa com interior na coloração
vermelha acastanhada devido à presença de torrão de argila
Fonte: Ferreira e Garcia (2016).
Figura 27 – Vesículas em revestimento de argamassa com coloração preta. (a) duas
vesículas, uma fechada e outra com a superfície retirada; (b) cobrimento retirado da vesícula
Fonte: Ferreira e Garcia (2016).
67
4.5 MANCHA DE UMIDADE, MOFO ou BOLOR
Na construção civil, a presença de umidade pode causar o aparecimento de
diversas patologias nas edificações. A umidade incidente nos revestimentos
argamassados pode ser classificada, segundo Perez (1988), como sendo de origem:
a) da fase de obras: a umidade nos materiais utilizados na construção se
mantém por um certo período após o fim da obra, diminuindo gradativamente
até desaparecer;
b) da absorção e capilaridade dos materiais: a água existente no solo é
absorvida pelas fundações das paredes e pavimentos, migrando para as
fachadas e pisos;
c) da condensação: é a umidade oriunda do vapor de água que se condensa
nas superfícies ou no interior dos elementos da edificação;
d) de infiltrações: a água da chuva infiltra as edificações através dos elementos
constituintes;
e) de eventos acidentais: é a umidade proveniente de vazamentos da tubulação
da edificação.
De acordo com Schönardie (2009), a água, ao permear por um obstáculo, como
uma parede, pode ocasionar a formação de manchas que alteram a coloração da
pintura e do revestimento da parede. A existência destas manchas pode ocasionar a
desvalorização da construção, pois deteriora os materiais constituintes.
A Figura 28 apresenta manchas nas paredes decorrentes da umidade que
ascende por capilaridade. E a Figura 29 apresenta um revestimento argamassado de
fachada em avançado processo de degeneração devido às manchas provocadas pela
umidade.
Cincotto (1988) afirma que a existência constante de umidade, especialmente
em áreas que não ficam expostas ao sol, favorece o aparecimento de mofo ou bolor
na superfície. Alucci et al. (1988) descrevem que as características da base também
influenciam no desenvolvimento de fungos, sendo a sua composição química
fundamental para a germinação e infecção da superfície.
68
Figura 28 – Ocorrência de manchas decorrentes da umidade presente na parede
Fonte: Hogarseco (2013).
Figura 29 – Revestimento em argamassa com manchas de umidade em adiantado processo de degeneração
Fonte: Thomaz (1989).
69
O mofo ou bolor é uma modificação na superfície dos materiais em razão do
desenvolvimento de microrganismos pertencentes ao reino dos fungos. Esses
microrganismos provocam a decomposição dos revestimentos por meio da secreção
de enzinas, as quais quebram as moléculas orgânicas complexas até os compostos
mais simples, que são assimilados e usados em seu desenvolvimento. Por se tratarem
de organismos vivos, o desenvolvimento dos fungos varia de acordo com as
condições ambientais, portanto, são usualmente encontrados em locais úmidos e
escuros (ALUCCI et al., 1988).
Conforme Shirakawa et al. (1995), a existência de umidade do meio pode
ocasionar a umidade do material; no entanto, somente a água absorvida é que pode
ser utilizada para o desenvolvimento dos fungos. Além da presença de água
absorvida, outro fator condicionante para o surgimento dos fungos no revestimento é
a temperatura. A maioria dos fungos se desenvolve melhor em temperaturas que
variam de 25°C a 30°C, mas existem alguns tipos capazes de crescer em
temperaturas baixas.
A Figura 30 retrata um exemplo da degeneração do revestimento de argamassa
devido à presença constante de umidade.
Figura 30 – Aparecimento de fungos no revestimento devido à umidade ascendente
Fonte: Ferreira (2010).
70
Ainda que os fungos sejam os principais agentes na deterioração dos
revestimentos, existem ainda as bactérias e as algas que são frequentemente
detectadas em superfícies interiores e exteriores. Apesar das ações desses
organismos serem distintas, a deterioração causada no revestimento é similar na
aparência (BARROS et al., 1997).
Shirakawa et al. (1995) explicam que esses organismos causam o surgimento
de manchas escuras na superfície dos revestimentos, podendo provocar a
deterioração das argamassas e das pinturas. Essas manchas podem ser encontradas
com cores de tonalidades pretas, marrons ou esverdeadas e, eventualmente, devido
à presença de espécies de fungos mais raras, podem ser manchas claras,
esbranquiçadas.
A presença de bolor ou mofo nas construções pode ser apontada como um
problema econômico com ocorrência frequente em regiões tropicais. Essa patologia
causa alteração na superfície, requerendo, muitas vezes reparos ou, até mesmo,
novos revestimentos, ocasionando elevados gastos. Além da questão estética e
econômica, a proliferação de mofo pode ocasionar problemas respiratórios,
prejudicando a saúde dos usuários (ALUCCI et al., 1988). Na Figura 31, é possível
visualizar a ocorrência de bolor abaixo do peitoril da janela.
Figura 31 – Bolor abaixo do peitoril da janela
Fonte: Ferreira (2010).
71
5. TRATAMENTO DAS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS
Dardengo (2010) explica que as edificações estão propensas à deterioração
natural devido ao meio em que estão inseridas e às características dos materiais
utilizados em sua construção assim que começam a ser utilizadas. A partir disso, é
que se confirma a necessidade da manutenção, visando preservar o desempenho e
prolongar a vida útil da edificação. O mesmo autor descreve que, até pouco tempo, a
manutenção não era vista como significativa na construção civil, porém verificou-se
que, além da conservação das edificações, a manutenção auxilia a minimizar custos.
Para Roscoe (2008), as manutenções são executadas com a intenção de
preservar contra danos ou recuperar as edificações que manifestem patologias, com
a finalidade de restabelecer o desempenho e as características iniciais. Contudo, caso
houvesse mais atenção e cuidado na elaboração dos projetos, os custos com
manutenções poderiam ser reduzidos.
Os revestimentos executados com argamassas inorgânicas, desde que
aplicados segundo as regras de qualidade e submetidos a utilização normal, não carecem de manutenção ou de reparação durante um longo período de tempo. Assim sendo, a necessidade de manutenção ou de recuperação
apenas surgirá, em revestimentos antigos por alterações naturais ou em revestimentos mais recentes, como resultado da utilização de materiais impróprios ou de má qualidade, de deficiente execução (dosagens e
aplicações) ou de danos acidentais que o revestimento tenha sofrido, ou ainda de má concepção dos edifícios (TERRA, 2001, p. 37).
De acordo com o autor citado acima, é essencial que as causas sejam
identificadas e eliminadas antes da reparação dos danos. Ao longo das manutenções ,
deve-se tomar precauções para que não ocorra o comprometimento ou deterioração
de outros elementos da construção. Além disso, o autor ressalta que cada
manifestação patológica apresenta uma maneira de recuperação distinta.
5.1 TRATAMENTO DE DESCOLAMENTOS
Conforme Veiga e Faria (1990), para a restauração de descolamentos nos
revestimentos de argamassa, é necessário que, antes de qualquer procedimento, seja
feita a detecção e eliminação das causas dessa manifestação. Para Cincotto (1988),
geralmente os descolamentos ocorrem em razão da infiltração de umidade no interior
dos revestimentos, sendo então necessária a sua eliminação antes da renovação.
72
O procedimento de reparação consiste em, inicialmente, efetuar um corte e a
extração do revestimento descolado com definições de áreas retangulares, utilizando
preferencialmente, discos de cortes apropriados. Após essa extração, deve-se efetuar
um tratamento superficial para remover todo o material que impede a aderência
(Figura 32). Quando necessário, executa-se a aplicação do chapisco e, enfim, realiza-
se a aplicação do novo revestimento, preferencialmente semelhante ao anterior tanto
quanto possível.
Para Cincotto (1988), nos descolamentos com empolamento e com
pulverulência, é recomendado renovar a camada que possui problemas, enquanto que
nos descolamentos em placas, a autora recomenda renovar o revestimento, através
dos procedimentos de apicoamento da base, remoção da base hidrófuga e
reaplicação do chapisco.
Figura 32 – Remoção de revestimento de argamassa com ocorrência de
descolamento
Fonte: Saint’s (2013).
73
5.2 TRATAMENTO DE FISSURAS
Existem diferentes tipos de fissurações em revestimentos de argamassa e,
portanto, existem diferentes métodos de recuperação das mesmas. Sendo assim, é
necessário reconhecer as causas dessa manifestação para então escolher o método
a ser utilizado em seu tratamento (TERRA, 2001).
O autor afirma que nos revestimentos argamassados pode haver a incidência
de fissuras muito superficiais, quase imperceptíveis, sendo preferível, muitas vezes,
abdicar da restauração para prevenir a ocorrência de manchas e diferenças do
aspecto final.
Veiga e Faria (1990) explicam que as fissuras formadas apenas na camada de
revestimento podem ser acompanhadas de descolamento nas proximidades de seus
bordos. Para realizar a detecção da existência da falta de aderência, bate-se com o
cabo de uma colher de pedreiro sobre o revestimento, verificando se soa oco, ou não.
Caso não seja detectado o descolamento e o revestimento apresentar boas
condições, com fissuras inferiores a 0,2 mm de largura, o tratamento consiste,
geralmente, na aplicação de um revestimento delgado de acabamento, com base
mineral, como, por exemplo, a pintura com tinta de cimento, que preencha e disfarce
as pequenas fissuras. Contudo, existem as fissuras que põe em risco a durabilidade
e as funções dos revestimentos de argamassa, os quais devem ter suas causas
apuradas e corrigidas (VEIGA E FARIA, 1990).
Dentre os diferentes métodos de recuperação de fissuras, Veiga e Faria (1990)
destacam três deles:
a) Bandagem (Figura 33): constitui-se no corte e extração de uma faixa do
revestimento, seguido da aplicação da bandagem e recomposição do
revestimento;
b) Tela metálica (Figura 34): técnica utilizada em fissuras isoladas e pouco
ativas. É similar à técnica anterior, sendo diferenciada pela aplicação da tela
metálica ao invés da bandagem;
c) Selagem (Figura 35): consiste no alargamento e limpeza da fissura, seguida
da aplicação de um primer apropriado e, posteriormente, ocorre o
preenchimento da fissura com mastique.
74
Figura 33 – Correção das fissuras pela técnica da bandagem
Fonte: Terra (2001).
Figura 34 – Correção das fissuras pela técnica da tela metálica
Fonte: Terra (2001).
75
Figura 35 – Correção das fissuras pela técnica da selagem
Fonte: Corsini (2010).
5.3 TRATAMENTO DE EFLORESCÊNCIAS
Para Terra (2001), a restauração de revestimentos que apresentem
eflorescência inicia-se por meio da identificação e eliminação das causas, ou seja, a
eliminação da umidade existente na alvenaria.
Uemoto (1988) explica que deve-se aguardar a secagem do revestimento para
realizar o procedimento de reparo desta manutenção (Figura 36), que consiste em
efetuar uma limpeza da superfície com o auxílio de uma escova de aço e bastante
água, podendo-se utilizar um elemento químico, se necessário.
A NBR 7200 (ABNT, 1998’, p. 6) descreve os passos necessários para efetuar-
se a limpeza para remover eflorescências: “pode-se escovar a seco a superfície com
escova de cerdas de aço e proceder à limpeza com solução de ácido muriático [...]
Caso a manifestação atinja grandes áreas, pode-se empregar jateamento de areia”.
A eflorescência, segundo Uemoto (1988), pode ser evitada seguindo os
cuidados abaixo:
a) evitar o uso de materiais e componentes com alto teor de sais solúveis;
b) não usar tijolos com elevado teor de sulfatos;
76
c) utilizar uma pintura impermeável, resistente à exposição em solução salina,
em paredes de alvenaria aparente, a fim de diminuir a absorção de água de
chuva;
d) saturar os tijolos com água objetivando diminuir a absorção da água de
amassamento da argamassa, evitando o risco de reação tijolo-cimento;
e) proteger a alvenaria recém terminada da chuva, reduzindo, ao máximo, a
penetração de água;
f) executar boa vedação e impermeabilização para impedir a infiltração de
umidade proveniente tanto do solo quanto da chuva;
g) utilizar argamassa mista, de cimento, cal e areia;
h) utilizar cimentos que liberam teor de cal mais baixa na sua hidratação, como
cimento pozolânico ou de alto-forno.
Figura 36 – Limpeza com escova de aço
Fonte: http://www.tintasepintura.pt/salitre-causas-e-tratamento (acesso em 28 de maio de 2017).
77
5.4 TRATAMENTO DE VESÍCULAS
O reparo do revestimento que possui a ocorrência de vesículas (Figura 37)
consiste em eliminar qualquer foco de umidade, fazer uma limpeza adequada do
substrato e, então, realizar a substituição do reboco (FREITAS, 2013).
Figura 37 – Tratamento de vesícula em revestimento de argamassa
Fonte: Silva (2006).
5.5 TRATAMENTO DE MOFO OU BOLOR
Para Terra (2011), o tratamento dos revestimentos que apresentam mofo se
dá, inicialmente, da mesma maneira que as outras manifestações, através da
identificação e eliminação das causas. No caso do mofo, bem como da eflorescência,
a principal causa é a incidência da umidade. Então, de acordo com Freitas (2013),
deve-se eliminar a infiltração de umidade. Outro fator importante para eliminação da
ocorrência do mofo é a ventilação.
Alucci et al. (1988) afirmam que, para evitar o surgimento de bolor nas
edificações, devem ser tomadas medidas ainda na fase de projeto, como garantir uma
78
boa ventilação, iluminação e insolação aos ambientes. Outra maneira de prevenir e
combater o bolor nos revestimentos consiste em inserir fungicida em concentração
adequada nas argamassas, para inibir o desenvolvimento dos mesmos.
Conforme a NBR 7200 (ABNT, 1998, p. 6), para a remoção de bolor e fungos
“pode-se escovar a superfície com escova de cerdas duras com solução de fosfato
trissódico (30 g Na3PO4 em 1 L de água) ou com solução de hipoclorito de sódio (4 a
6% de cloro ativo) e enxaguar com água limpa em abundância”.
Terra (2001) afirma que esse procedimento citado acima é suficiente para
eliminar as manchas recentes e pequenas, porém, no caso de manchas antigas e
intensas, apenas a lavagem não é o bastante, sendo necessário retirar o revestimento
da área em que a mancha está situada e, em seguida, lavar a área, aplicando produtos
químicos adequados caso seja preciso.
79
6. CONCLUSÕES
As edificações têm como principal finalidade proporcionar um ambiente
agradável, arejado e salubre aos seus usuários. Sendo assim, é necessário prevenir-
se contra inconvenientes, uma vez que o produto final atinge diretamente pessoas,
quer como proprietárias, quer como construtoras.
Na construção civil, todos os elementos estão suscetíveis a fenômenos de
degradação. A vida útil ou frequência de manutenções em cada edificação varia de
acordo com o nível de exposição à ação dos agentes externos ou da capacidade do
revestimento em resistir a eles.
A realização de estudos que buscam diagnosticar, avaliar e caracterizar a
incidência de manifestações patológicas é importante para auxiliar o processo de
construção e o uso das edificações, pois possibilita compreender ações que
minimizem a ocorrência de falhas e problemas, visando melhorar a qualidade geral
das construções e aprimorar a aplicação dos recursos.
Neste contexto, esta pesquisa objetivou analisar as principais manifestações
patológicas detectadas em revestimentos de argamassa por meio de pesquisa
bibliográfica, visando analisar as causas, os mecanismos de formação e as origens
dos problemas.
Através da execução deste trabalho, foi possível adquirir um conhecimento
maior em relação aos materiais e métodos construtivos de revestimentos de
argamassa, bem como as principais manifestações patológicas e restaurações das
mesmas. Além disso, pode-se compreender que a maioria das manifestações
poderiam ser reduzidas e, em certos casos, até mesmo evitadas através de pequenos
cuidados, tais como o controle dos projetos, a execução das obras de acordo com as
normas técnicas, uma dosagem adequada das argamassas, a utilização de materiais
de maior qualidade e uma maior frequência de manutenção após a conclusão da obra.
Por fim, espera-se que os assuntos tratados neste trabalho sirvam para
acrescer conhecimento técnico a todos os profissionais relacionados com a área da
construção civil, a fim de gerar produtos de maior qualidade e evitar manifestações
patológicas e custos com retrabalhos e recuperações futuras, conscientizando-os de
que medidas preventivas são muito mais relevantes que medidas corretivas.
80
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