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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E SUAS TECNOLOGIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE SINOP

DENISE SANTOS SERPA

GIOVANNI MENEGUZZI

KATIANE BACKES BRUNHAUSER

KRISMAN ENGELBRECHT DESTO

PAULA JANAINA SOUZA FARTO

RAFAELA SANCHES MANTOVANI

CAL E GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

SINOP

2013

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UNIVERSIDADE DO ESTADO DE MATO GROSSO

FACULDADE DE CIÊNCIAS EXATAS E SUAS TECNOLOGIAS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL

CAMPUS UNIVERSITÁRIO DE SINOP

DENISE SANTOS SERPA

GIOVANNI MENEGUZZI

KATIANE BACKES BRUNHAUSER

KRISMAN ENGELBRECHT DESTO

PAULA JANAINA SOUZA FARTO

RAFAELA SANCHES MANTOVANI

CAL E GESSO NA CONSTRUÇÃO CIVIL

Pesquisa sobre Tipos de Fundações

e Estruturas apresentado à

disciplina de Materiais de

Construção II do Curso de

Engenharia Civil da UNEMAT-

Sinop.

Profª. Jaqueline Pértile

SINOP

2013

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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO ........................................................................................................................ 5

1 CAL ......................................................................................................................................... 6

1.1 ORIGEM MINERAL ........................................................................................................... 6

1.2 REAÇÕES QUÍMICAS ....................................................................................................... 7

1.3 CLASSIFICAÇÃO ............................................................................................................... 7

1.4 PROPRIEDADES ................................................................................................................ 8

1.4.2 Retração ............................................................................................................................. 8

1.4.3 Rendimento ........................................................................................................................ 9

1.4.4 Endurecimento ................................................................................................................... 9

1.5 EXTINÇÃO .......................................................................................................................... 9

1.6 CAL HIDRATADA ........................................................................................................... 11

1.6.1 Resíduo ............................................................................................................................ 12

1.6.2 Estabilidade e Empipocamento ....................................................................................... 12

1.6.3 Retenção de água ............................................................................................................. 12

1.7 CAL DOLOMÍTICA .......................................................................................................... 12

1.7 FABRICAÇÃO .................................................................................................................. 13

1.7.1 Calcinação ....................................................................................................................... 13

1.7.2 Calcinação em fornos rústicos ......................................................................................... 13

1.7.3 Fornos intermitentes ........................................................................................................ 14

1.7.4 Fornos contínuos ............................................................................................................. 14

1.7.5 Fornos rotativos ............................................................................................................... 15

1.7.6 Outros fornos ................................................................................................................... 15

1.8 APLICAÇÃO GERAL DA CAL ....................................................................................... 15

1.8.1 Aplicação da cal na construção civil ............................................................................... 17

2 GESSO: HISTÓRICO ........................................................................................................ 17

2.1 GIPSITA: A MATÉRIA-PRIMA ....................................................................................... 18

2.2 GESSO: CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES ....................................................... 19

2.3 GESSO: PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS ....................................................... 20

2.4 GESSO: FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES DO GESSO ............ 21

2.5 FABRICAÇÃO .................................................................................................................. 22

2.6 UTILIZAÇÃO .................................................................................................................... 23

2.6.1 Aplicação do gesso na construção civil ........................................................................... 24

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2.6.2 Utilização do gesso na agricultura ................................................................................... 25

2.6.3 Reutilização do Gesso ..................................................................................................... 25

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................... 27

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INTRODUÇÃO

Desde a pré-história o homem vem evoluindo e com isso, adquirindo maiores

conhecimentos a respeito dos minerais. Com o crescimento do setor da construção civil, a

busca por novos materiais que demandem menos combustível para sua fabricação e menos

degradação ao meio ambiente tornou-se de vital importância para um melhor

desenvolvimento desse setor.

Faz-se necessário estudar sobre os diversos tipos de aglomerantes utilizados nas

construções, sua história, propriedades, fabricação, aplicação, bem como sua classificação.

O presente trabalho abordará dois desses aglomerantes, o cal e o gesso, que ganharam

espaço na arquitetura e engenharia nos últimos vinte anos.

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1 CAL

A cal é um aglomerante inorgânico, produzido a partir de rochas calcárias, composto

basicamente de carbonatos de cálcio e magnésio. Também conhecida como óxido de cálcio, é

uma das substâncias mais importantes para a indústria, sendo obtida por

decomposição térmica de calcário. É um composto sólido branco, sendo também denominada

de cal viva ou cal virgem.

1.1 ORIGEM MINERAL

A parte sólida da crosta terrestre, que corresponde a aproximadamente 21% do planeta

é constituída por massas sólidas denominadas rochas, que são formadas basicamente por

minerais. Além das rochas calcárias, prestam-se também, como matéria prima à produção de

cal os depósitos de mármore, greda e de resíduos de esqueletos de animais.

O homem veio evoluindo desde os primórdios, e com ele o conhecimento quanto o

aproveitamento dos recursos minerais. Através de artefatos e ferramentas encontrados,

supomos que o homem passou a conhecer a cal no início da idade da pedra, período

paleolítico.

Quando as cavernas escolhidas como abrigo eram de rochas calcárias, o fogo era

envolto de blocos de calcário desprendido das paredes da gruta. Após ficar certo tempo ao

fogo com alta temperatura, o carbonato do calcário se transformava em óxido de cálcio (cal),

e ao serem substituídos por blocos novos, deixavam resíduos de pó branco da cal virgem que,

quando retirados da lareira, transformavam-se em cal hidratada devido à umidade. Há

evidências do contínuo uso da cal devido aos detalhes das pinturas e gravações contidas nas

cavernas.

Alguns monumentos muito conhecidos que se utilizaram da cal para sua construção

são as grandes pirâmides do Egito. Com uma análise feita no material utilizado na vedação

das câmaras da pirâmide de Quéops revelou o uso de argamassa. Percebeu-se também que a

pirâmide de Quéfrem continha cal nas juntas dos blocos de calcário e granito lavrados. Outro

exemplo é a pirâmide de Shersi que por ação da cal, seu solo argiloso pôde ser estabilizado,

possibilitando sua construção.

Hoje, as reservas de calcários são disseminadas pela maior parte dos continentes. No

Brasil, as reservas de rochas calcárias, de dolomitos e de conchas calcárias são superiores a 40

bilhões de toneladas. Segundo GUIMARÃES (2002), os maiores produtores estão na região

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sudeste do país porque ali se instalaram os maiores centros consumidores de cimento portland

e cal. Na época o consumo brasileiro de calcários/dolomitos/conchas calcárias era da ordem

de 58 milhões de toneladas por ano.

1.2 REAÇÕES QUÍMICAS

O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas

temperaturas em fornos industriais num processo conhecido como calcinação, que dá origem

ao CaO (óxido de cálcio: cal) e CO2 (gás carbônico), a equação química dessa calcinação fica

assim:

CaCO3 + Calor CaO + CO2

Para essa reação ocorrer à temperatura do forno da caieira (indústria produtora de cal)

deve ser de, no mínimo, 850 °C, mas a eficiência total da calcinação se dá à temperatura de

900 a 1000°C.

O produto dessa calcinação exibe estrutura porosa e formatos idênticos aos grãos de

rocha original. Apresenta-se usualmente sob a forma de grãos de vários tamanhos, sendo

assim chamadas de pedras de cal viva.

Essa cal viva ainda não é o aglomerante usado na construção. O óxido deve ser

hidratado, transformando-se em hidróxido, que é o constituinte básico do aglomerante da cal.

A operação de hidratação também pode ser chamada de extinção.

Para a obtenção da cal hidratada é necessário promover a reação da cal virgem com

H2O, formando a reação:

CaO + H2O Ca(OH)2

Essa cal hidratada, misturada com água e areia, é utilizada na elaboração de

argamassas que, têm uma consistência um pouco plástica e endurecem por recombinação com

o gás carbônico. O mecanismo de endurecimento, que depende do ar atmosférico, explica o

nome ordinariamente dado a esse aglomerante: cal aérea. A reação de carbonatação é a

seguinte:

Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O

1.3 CLASSIFICAÇÃO

A classificação da cal aérea se divide em dois aspectos: o da composição química

básica e o do rendimento em pasta.

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Por composição química, apresentam-se a cal cálcica e a magnesiana. A cálcica é composta

com um mínimo de 75% de CaO (óxido de cálcio), já a magnesiana, com um mínimo de 20%

de MgO (óxido de magnésio). Em ambas, os componentes argilosos (SiO2, Al2O3 e Fe2O3)

somados não devem ultrapassar 5%.

Entende-se por rendimento em pasta o valor do volume de pasta de cal obtido com

uma tonelada de cal viva. A pasta pode ser considerada como o aglomerante realmente usado

na construção. Segundo este critério (rendimento em pasta), a cal aérea divide-se em gorda e

magra. A gorda deriva de calcários quase puros com teores de carbonato não inferiores a 99%

e são brancas. Já as magras, derivam de calcários com teores de argila e de outras impurezas,

compreendidos entre 1 e 5%.

1.4 PROPRIEDADES

A cal viva apresenta-se sob a forma de grãos de grande tamanho e estrutura porosa, ou

em pó de cor branca. No primeiro caso, a densidade é de 0,85, e, no segundo caso, 0,50. A

densidade absoluta é 2,20.

1.4.1 Plasticidade

É um termo utilizado para conceituar a menor ou maior facilidade na aplicação das

argamassas como revestimento. A cal é plástica quando se espalha facilmente, resultando em

uma superfície lisa. Se tem produção de trincas ou desgarra da parede é considerada não-

plástica. A cal magnesiana produz argamassas mais bem trabalháveis do que as variedades

cálcicas.

1.4.2 Retração

Sendo a cal normalmente empregada em mistura com agregado miúdo na elaboração

de argamassa, a introdução desse produto em proporções convenientes reduz os efeitos de

retração. A proporção da pasta de cal na argamassa deve obedecer a um limite mínimo, abaixo

do qual deixa de ser trabalhável. A proporção determina a capacidade de sustentação de areia

da pasta de cal.

A cal cálcica tem maior capacidade de sustentação de areia do que a variedade

magnesiana.

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1.4.3 Rendimento

De acordo com o rendimento em pasta, a cal apresenta duas variedades: cal gorda e cal

magra. Se o rendimento em pasta for maior do que 1,82, a cal será denominada gorda, e, se

for inferior a esse valor, magra. Esse rendimento-limite corresponde ao rendimento de 1,82 m³

de pasta para uma tonelada de cal viva. De um modo geral, a cal magnesiana é magra.

1.4.4 Endurecimento

O endurecimento da cal ocorre por reação com o CO2, esse material não endurece

debaixo da água. O endurecimento que depende do ar atmosférico é muito lento, pois

camadas espessas permanecem fracas no seu interior durante longo tempo. Quando se usam

argamassas de cal e areia para revestimento, torna-se necessário aplica-las em camadas,

geralmente com um intervalo de 10 dias entre uma e outra operação. O processo de

endurecimento ainda continua durante o tempo em que a argamassa permanece em contato

com o ar. Além da carbonização, o endurecimento da cal se dá também pela combinação do

hidróxido com a sílica finamente dividida que se encontra, eventualmente, na areia que

constitui a argamassa. Um produto de elevada dureza e valor ligante é que resulta da

combinação da cal com a sílica.

1.5 EXTINÇÃO

A hidratação da cal viva é obtida mediante a adição de água, processo usualmente

conhecido por extinção da cal. A hidratação é uma reação altamente exotérmica,

acompanhada de considerável aumento de volume. Na variedade cálcica de grande pureza, o

processo é violento. Na variedade magnesiana, o processo é mais lento e, consequentemente,

a produção de calor é menor, assim como o aumento de volume.

A reação de hidratação da cal viva pode resultar na produção de hidróxido em forma

cristalina ou coloidal, em proporção que depende das condições mantidas durante a reação. Os

cristais de hidróxido de cálcio formam-se e desenvolvem-se devagar, enquanto o hidróxido de

coloidal de hidróxidos se forma com grande rapidez. Quanto mais rápida a reação, maior a

proporção coloidal de hidróxidos. A utilização de água quente ou morna e a agitação da

mistura concorrem para o aumento da proporção do colóide. Do ponto de vista da utilização

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do material, convém que haja preponderância da fase coloidal, que melhora a plasticidade, o

rendimento e a capacidade de sustentação de areia.

A hidratação da cal viva altamente cálcica é muito violenta, podendo ocorrer a queima

devido a grande elevação na temperatura, a qual pode atingir 360 graus Celsius em tanques

abertos e 450 graus Celsius em caixas fechadas. Essa elevação na temperatura tem provocado

incêndios em vagões, silos, barracões de madeira, nos quais a cal virgem se hidratou em

contato com a água, geralmente da chuva.

Na extinção da cal cálcica, usualmente gorda, deve-se evitar a violenta elevação de

temperatura, controlando o processo no sentido de um desenvolvimento térmico aceitável.

Para eliminar o perigo de queima da cal por elevação não controlada da temperatura, o

processo é conduzido com excesso de água. Na extinção da cal magnesiana ocorre o

contrario. Por ser lenta a reação de hidratação, convém aproveitar a energia térmica

desenvolvida para acelerar o processo, que então resulta em maior proporção da fase coloidal

de hidróxidos. O processo é conduzido com controle do volume da água utilizada, para que

não tenha perigo de queima da cal por elevação de temperatura não controlada.

De acordo com o tempo decorrido que se leva para iniciar-se a reação de extinção,

quando o material começa a soltar fragmentos ou esboroar-se, tem-se a seguinte classificação:

Extinção rápida: tempo inferior a 5 minutos;

Extinção média: tempo entre 5 e 30 minutos;

Extinção lenta: tempo superior a 30 minutos.

Para o processo de extinção rápida, é necessário que a cal seja colocada na água, nunca

o inverso. A operação deve ser constantemente observada e, ao mais leve sinal de

desprendimento de vapor, deve-se proceder a uma rápida e energética agitação, adicionando

mais água, até cessar o desprendimento.

No processo de extinção média, adiciona-se água suficiente para fazer submergir

parcialmente o material. A agitação será ocasional e, havendo desprendimento de vapor, deve-

se adicionar água ao material aos poucos. Convém não adicionar mais água do que o

necessário, nem grande quantidade de uma vez só.

No processo de extinção lenta, a quantidade de água a ser adicionada deve ser o

bastante para umedecer completamente o material. Após o inicio da reação, a água será

adicionada aos poucos, cuidando-se para não baixar a temperatura do processo. Não se deve

proceder qualquer agitação enquanto a extinção não estiver praticamente terminada. Pode-se

fazê-lo posteriormente, com o objetivo de homogeneizar a pasta.

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Ao termino da operação de extinção, a pasta deve ser envelhecida, para que a

hidratação se complete inteiramente. A pasta de cal obtida pela extinção de cal em pedra deve

envelhecer de 7 a 10 dias; pode-se utilizar a pasta obtida pela extinção de cal em pó depois de

24 horas. Pastas obtidas pela extinção de cal de variedades magnesianas devem ser

envelhecidas por período mais longo, até duas semanas.

O processo de hidratação da cal viva pode ser conduzido naturalmente, por efeito de

absorção da umidade do ar. Ele é, contudo, acompanhado de carbonatação, visto que o CO2

do ar está associado ao vapor de água presente no mesmo, tornando-se o produto inútil como

aglomerante.

A extinção se dá na própria obra, por meio de processo primitivo. É usual o emprego

de um tanque de madeira, de planta trapezoidal e fundo inclinado, onde se procede a reação

de hidratação, após a qual o produto passa por peneiras na parede lateral inferior; daí se

destina o tanque de deposito. A cal extinta é envelhecida num dos tanques, enquanto o outro

recebe a produção seguinte.

1.6 CAL HIDRATADA

A cal hidratada é um produto manufaturado que sofreu em usina o processo de

hidratação. È apresentada como um produto seco, em forma de flocos de cor branca.

Ordinariamente, a hidratação é feita em usina, por processo mecânico realizado em três

estágios: A cal viva é moída ou pulverizada; o material moído é completamente misturado

com a quantidade exata de água necessária; a cal assim hidratada é separada da não hidratada

e das impurezas por peneiramento, por ar ou por outro processo.

Essas operações se realizam em diferentes instalações de operação intermitente ou

continua conduzindo sempre a produção de material homogêneo e bem controlado.

A cal hidratada oferece sobre a cal virgem algumas vantagens, entre elas a maior

facilidade de manuseio, transporte e armazenamento. É um produto pronto para ser utilizado,

eliminando em canteiro a operação de extinção e, subsequentemente, de envelhecimento.

Sendo um produto seco e pulverulento, oferece maior facilidade de mistura na elaboração das

argamassas do que a pasta de cal resultante da extinção da cal viva. Além disso, não está

sujeito aos riscos provocados pela hidratação espontânea da cal viva e por incêndios, que

poderão ocorrer durante o seu transporte ou armazenamento. A plasticidade das argamassas

preparadas com cal hidratada é ordinariamente inferior a das argamassas feitas com pasta de

cal resultante da extinção da cal viva. Do mesmo modo, o rendimento econômico é menor,

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assim como a capacidade de sustentação de areia. Muita cal hidratada, por defeito de

fabricação, apresenta tão baixa proporção de colóide que sua plasticidade é

extraordinariamente reduzida.

Para determinar a qualidade da cal hidratada, é necessário que esse produto sofra

alguns ensaios padronizados pela ASTM: de consistência e de plasticidade. A consistência é

medida por um ensaio de penetração de agulha. A plasticidade é determinada por ensaios de

uma pasta de consistência Padrão no plasticimetro Emey.

1.6.1 Resíduo

O material residual retido em duas peneiras superpostas de malhas de 30 a 200 é

medido após a lavagem continuada de uma amostra no tempo máximo de 30 minutos.

1.6.2 Estabilidade e Empipocamento

Dois ensaios mais complexos, onde se examina o comportamento da cal em

argamassas-padrão, estendida sobre laminas de vidro e submetida a ação da água e,

subsequentemente, de vapor, segundo determinadas regras. Verifica-se, nesses ensaios, o

aparecimento de empipocamento superficial e de deformação do revestimento, indicativos da

presença de excesso de material não hidratado.

1.6.3 Retenção de água

Ensaio também complexo, realizado com argamassas-padrão, submetida a ensaio de

mesa cadente, o que dá ideia da proporção da fase coloidal.

No Brasil, a cal hidratada é um produto de desenvolvimento recente, não estando

ainda a matéria devidamente considerada no que diz respeito aos aspectos de sua qualificação.

Os construtores o utilizam em face da experiência prática resultante do seu uso.

1.7 CAL DOLOMÍTICA

A cal dolomítica, produzida a partir de calcários dolomíticos, oferece considerável

dificuldade, em vista da expansão que ordinariamente acompanha o seu produto de

endurecimento. Ocorre a expansão de hidratação durante a extinção da cal viva, quando o

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oxido se transforma em hidróxido. A hidratação da cal cálcica é rápida, mas o processo da cal

dolomítica é muito lento, restando, sempre, uma proporção de oxido de magnésio livre, o qual

sofre hidratação posterior ao emprego da argamassa, proporcionando, por sua expansão

confinada, o aparecimento de fissuras que, conforme a sua importância, resultam na

destruição da estrutura do material.

1.7 FABRICAÇÃO

A cal é o principal produto derivado dos calcários/dolomitos/conchas calcárias. É

obtida através de uma reação química simples, a calcinação.

CaCO3 + calor → CaO + CO2

CaCO3.MgCO3 + calor → CaO.MgO + 2CO2

Mas para realizar a calcinação é necessário conhecimento e habilidade para alcançar o

padrão de qualidade ideal. Outra característica do produto são as amplas possibilidades da sua

escala de fabricação – em fornos rudimentares, de pequena produção, até fornos altamente

tecnológicos e de produção volumosa – o que a disseminou em todo o mundo.

1.7.1 Calcinação

O processo de fabricação da cal é realizado com uma etapa denominada calcinação. É

a partir do processo de calcinação que é obtida a cal virgem, composta de óxidos de cálcio e

de magnésio, matéria-prima amplamente utilizada na construção civil em todo o mundo. As

rochas de calcário quando extraídas, selecionadas e britadas, são submetidas a temperaturas

acima de 850ºC e abaixo de 1200ºC em modernos fornos industriais. Em temperaturas

inferiores, o cozimento é incompleto, resultando um produto subcozido de rendimento

inferior. Em temperaturas superiores a 1200ºC, o óxido de cálcio começa a combinar-se com

as impurezas, verificando-se uma vitrificação incipiente na superfície dos blocos de calcário,

resultando também um produto de qualidade inferior. A operação deve ser, portanto, realizada

perante certo controle, para melhor qualificação do produto.

1.7.2 Calcinação em fornos rústicos

A calcinação pode ser feita também em instalações rudimentares ao ar livre. Como

exemplo, temos o caso das medas, feitas de camadas alternadas de carvão vegetal e de

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calcário, dispostas horizontalmente de maneira a criar-se um volume de formato hemisférico,

assentado sobre uma fogueira lenha e revestido exteriormente com uma película

impermeabilizante de argila perfurada no ápice para tiragem.

Outro exemplo trata-se dos fornos de campanha, nos quais se amontoam os

fragmentos de calcário no interior de um poço cavado no terreno, criando-se o volume de uma

fornalha na sua parte interna, onde a lenha é utilizada como combustível.

1.7.3 Fornos intermitentes

Os fornos intermitentes são bastante semelhantes aos fornos de campanha, porém

diferem-se destes apenas por serem estruturas permanentes de alvenaria. Apresentam as

mesmas desvantagens, principalmente em se tratando do trabalho intermitente, o qual obriga

um consumo maior de combustível e uma demanda de mão-de-obra maior que a necessária

para o processo de calcinação em fornos contínuos, mais aperfeiçoados. São fornos do tipo

intermitentes que se utilizam na maioria das indústrias brasileiras de cal. Suas capacidades são

variáveis, podendo ir de 6 até mais de 50 toneladas.

1.7.4 Fornos contínuos

Os fornos contínuos utilizados na calcinação do calcário são de tipo horizontal e

vertical, sendo que neste último pode ser estabelecida uma diferença de acordo com os tipos

de combustíveis empregados, que podem ser de chama curta - o carvão-coque, por exemplo -

ou então de chama longa - como é o caso da lenha.

Nos fornos onde se utiliza combustível de chama curta, o calcário é mesclado ao

combustível, geralmente carvão, resultando em um produto de qualidade inferior, escurecido

pelas contaminações inevitáveis, contendo uma grande proporção de cinzas que não se

separam do produto. Apesar disso, é considerado um processo mais econômico e o produto

final obtido é aceitável para a grande maioria das aplicações.

Os fornos contínuos verticais que utilizam combustível de chama curta constam de

duas câmaras superpostas. O calcário é colocado por uma abertura junto à chaminé superior e

o combustível inserido no estrangulamento entre as duas câmaras, local este onde ocorre o

processo de combustão. O resfriamento do produto é dado na câmara inferior, onde o ar

necessário à combustão é aquecido, de forma a garantir uma melhoria no rendimento térmico.

O material é então retirado pela parte inferior da câmara de resfriamento.

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Já os fornos contínuos verticais que utilizam combustível de chama longa, a

calcinação é dada por ações de gases advindos de uma fornalha lateral, sendo o calcário

também alimentado por cima e o produto calcinado extraído por baixo.

1.7.5 Fornos rotativos

Os fornos rotativos, constituídos de um cilindro de metal internamente revestido por

material refratário, giram lentamente sobre um eixo levemente inclinado, recebendo o calcário

pela sua boca superior e tendo um maçarico de aquecimento posicionado em sua boca

inferior, por onde também é extraído o material calcinado.

A desvantagem dos fornos rotativos é a de exigirem que a pedra calcária seja

previamente reduzida a minúsculos grãos, oferecendo, dessa forma, um produto pulverizado,

de difícil colocação no mercado, e obrigando então ao prosseguimento do processo industrial

na hidratação da cal viva, o que guia o produto final à variedade hidratada.

Esse tipo de equipamento permite o controle de temperatura e alimentação, resultando

em uma operação mais econômica e controlada. Quando o forno não contém uma câmara de

resfriamento, a cal produzida se espalha para ser resfriada antes de ser conduzida ao

armazenamento ou à expedição. O material supercozido ou subcozido é facilmente

reconhecido pelos operadores e separado nessa altura do processo.

1.7.6 Outros fornos

Além de todos esses fornos citados anteriormente, existem diversos outros que podem

ser empregados no processo de calcinação. Por exemplo, os fornos verticais de cuba simples,

como o AZBE; fornos metálicos verticais de cubas múltiplas, como os fornos Maerz; fornos

verticais de leito fluidizado; fornos horizontais de câmaras rotativas; fornos horizontais de

câmaras fixas; fornos de calcinação de estruturas mistas; fornos DSO; e os fornos Kunnep-

Chisaki.

1.8 APLICAÇÃO GERAL DA CAL

A cal é o reagente químico mais antigo do qual se tem conhecimento, havendo

registros de utilização de cal no ano 6.000 a.C. São muito diversificadas as atuais aplicações

da cal, seja a nível industrial (siderurgias, papeleiras, açucareiras, químicas, exploração

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mineira, etc.), seja a nível da construção civil e obras públicas, seja a nível do setor ambiental

(depuração de fumos, tratamento de águas, inertização de óleos usados, inertização de

resíduos industriais perigosos, etc.), seja ainda a nível da agricultura.

Em se tratando dos processos agrícolas, a cal tem forte aplicação na restauração de

solos ácidos, tornando-os próprios ao reflorestamento e a diversas culturas, sendo também um

importante micronutriente. É fonte de cálcio na produção industrial de fertilizantes agrícolas.

Tem ainda inúmeras aplicações no meio rural, incluindo a proteção de áreas de criação de

frangos, a alcalinização de lagoas para piscicultura e tendo ainda interessantes utilizações na

culinária.

Na saúde e na preservação ambiental, a cal atua como poderoso bactericida e saneador

de ambientes, tendo papel acentuado na prevenção de males como a doença de Chagas e no

combate a vetores como o vibrião colérico. É elemento vital no tratamento de efluentes

domésticos e industriais e de água para abastecimento público. É ainda um valioso agente

dessulfurante no controle de emissões atmosféricas da indústria, contribuindo para reduzir a

incidência de chuvas ácidas.

Na indústria alimentícia, a cal está presente nos setores sucro-alcooleiro, cítrico e em

inúmeros processos de preparo de alimentos. Na produção de açúcar e de álcool, atua como

redutor de acidez e clarificador do caldo da cana. No setor cítrico, é agente redutor de acidez e

auxiliar para secagem do bagaço de cítricos, bem como fonte de cálcio na produção das

rações preparadas à base do farelo desse bagaço. É empregada também na produção de fosfato

bicálcico para alimentação animal e utilizada ainda como redutor de acidez na indústria de

laticínios e em outros processos.

Em processos químicos e industriais, a cal tem notável presença em vários setores. Na

indústria química, é insumo básico na produção de especialidades como carbonato de cálcio

precipitado, carbureto de cálcio, óxido de propeno, cloreto de cálcio, hipoclorito de cálcio e

vários outros elementos.

Na produção de papel e celulose, a cal virgem é fundamental na causticação do licor

negro e como agente redutor de acidez na produção de papéis alcalinos. Na fabricação da

pasta de papel a cal é utilizada para regenerar a soda cáustica. É empregada ainda como

fundente em vidrarias e em outros processos industriais, como a produção de refratários, de

borracha, de pigmentos e em curtumes.

Nas indústrias siderúrgica e metalúrgica, a cal virgem industrial é fundamental em

diversas fases da fabricação do aço, do alumínio e de outros metais não ferrosos, como o

cobre, ouro, níquel e zinco.

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Na siderurgia, a cal é empregada como aglomerante na pelotização do minério de ferro

e no processo de sinterização, na dessulfuração de gusa, como elemento escorificante, protetor

de revestimentos refratários em fornos de aciaria e como lubrificante na trefilaria.

A metalurgia de alumínio emprega a cal na causticação ou recuperação da soda

cáustica usada na digestão da bauxita.

1.8.1 Aplicação da cal na construção civil

No que diz respeito à construção civil, a cal é utilizada principalmente na forma

hidratada, como componente fundamental no preparo de argamassas de assentamento e de

revestimento de grande durabilidade e ótimo desempenho. É utilizada também no preparo de

tintas alcalinas de alta alvura, atribuindo à pintura propriedades fungicidas e bactericidas que

favorecem a saúde e o conforto dos usuários das edificações.

Na construção de blocos construtivos, a cal tornou-se uma peculiaridade na

composição dos blocos, uma vez que, ao reagir a cal com o óxido de silício, adquiria-se um

produto com maior resistência mecânica e à ação da água. As misturas de cal e areia quartzosa

são usadas até hoje na Europa e nas Américas para a fabricação de vários tipos de blocos e

painéis destinados à construção de paredes, forros, divisórias e revestimentos de fachada.

Entre os principais produtos criados na confecção dos blocos construtivos estão: tijolo sílico-

calcário, tijolo cal/escória, tijolo cal/cinza volante, concreto sílico-cal e tijolo solo-cal.

A cal também é empregada na construção de estradas, como elemento estabilizador de

solos de baixa capacidade de suporte e como aditivo de misturas asfálticas, assegurando maior

longevidade ao capeamento das rodovias. A utilização da cal na fabricação de asfalto melhora

a coesão entre o asfalto e as partículas agregadas aumentando a sua duração, melhora a dureza

aumentando a resistência a cargas pesadas, retarda o envelhecimento do asfalto, aumenta a

rigidez do pavimento e a resistência a altas temperaturas, melhora a resistência à fratura a

baixas temperaturas e ainda interage com o material argiloso, contrapondo-se à ação da

umidade, melhorando a estabilidade e a durabilidade.

2 GESSO: HISTÓRICO

Estudos arqueológicos mostram que o gesso é utilizado como material construtivo

desde o período neolítico. Sua presença foi encontrada em amostras de materiais oriundos de

18

ruínas na Turquia e na Síria, onde eram aplicados como argamassa para pisos, suporte de

afrescos e fabricação de recipientes, isso 7000 a.C.

A disseminação da utilização do gesso no Ocidente ocorreu após a invasão romana, na

França, no ano 222 a.C., quando os processos construtivos com esse material passaram a ser

desenvolvidos e difundidos pelos “pedreiros do gesso”. A técnica utilizada nas construções

constituía na associação do gesso à madeira.

No século XVIII o uso do gesso foi generalizado na Europa, tendo a França como pólo

disseminador e a região parisiense como fonte da matéria-prima. O material passou a ser

conhecido como gesso paris ou “plaster of Paris”. Nessa época, cerca de 95% das novas

construções parisienses aplicavam o material em painéis de madeira e argamassas.

No século XX, com o desenvolvimento industrial, novas tecnologias foram agregadas

à produção do gesso e proporcionaram a fabricação de um material com maior qualidade e

desempenho adequado a novas aplicações, tais como: revestimento de paredes na forma de

argamassa e pasta, confecção de componentes pré-moldados para forros e divisórias (blocos e

painéis de gesso acartonado) e elementos decorativos.

Os principais marcos da utilização do gesso como material construtivo, portanto,

podem ser representados em três fases:

(i) 7.000 a.C. a 2.800 a.C., utilização em argamassas, afrescos, moldes e

moldagens; (ii) 300 a.C. a 222 a.C., extração de gipsita e início do uso na

Europa Ocidental; (iii) Século V a XVII, disseminação do uso na Europa.

Século XVIII a XIX, estudos científicos;

Século XX, agregação de tecnologia – revestimentos, componentes para

construção, elementos decorativos – uso mundial.

Atualmente, no século XXI, satisfazendo as necessidades da construção civil em busca

de materiais que empregam menor quantidade de combustível em seu processo de produção e

que minimizam o uso de recursos naturais, o gesso desponta como um material com grande

potencial e utilização, por possuir baixo consumo energético e grandes possibilidades de

reciclagem, tornando viável sua utilização como material construtivo por um longo período de

tempo, tendo em vista a quantidade de matéria-prima disponível.

2.1 GIPSITA: A MATÉRIA-PRIMA

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A gipsita é o mineral básico da matéria-prima utilizada na obtenção do gesso. É

constituída principalmente de sulfato de cálcio di-hidratado (CaSO4·2H2O), podendo ser

oriunda de fontes naturais e de fontes residuais.

A gipsita natural é oriunda de rochas sedimentares muito solúveis,

denominadas “evaporitos”, constituídas mineralogicamente por cloretos e

sulfatos de sódio, cálcio, magnésio e potássio.

As gipsitas residuais, gesso químico ou gesso sintético, como costumam ser

denominadas, são produtos resultantes dos processos industriais da fabricação

do ácido fosfórico (fosfogesso), do ácido fluorídrico (fluorogesso), do ácido

bórico (borogesso) e da dessulfurização dos gases de combustão.

No Brasil, as principais reservas de gipsita natural ocorrem associadas às bacias

sedimentares: Amazônica (Amazonas e Pará); do Parnaíba (Maranhão e Tocantins); Potiguar

(Rio Grande do Norte); do Araripe (Piauí, Ceará e Pernambuco); e do Recôncavo (Bahia). As

reservas minerais medidas de gipsita nacional correspondem a 1.001.031.085 toneladas

(BRASIL, 2007), concentradas no estado da Bahia (42,7%), no estado do Pará (30,3%), e no

estado de Pernambuco (25,1%), as demais reservas encontram-se distribuídas em ordem

decrescente entre os estados do Maranhão, Ceará, Piauí, Amazonas e Tocantins.

2.2 GESSO: CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES

O gesso é um termo genérico de uma família de aglomerantes simples constituídos de

sulfatos, é um material branco fino que em contato com a água se hidrata, num processo

exotérmico, formando um produto, não hidráulico e rijo. A produção do gesso se dá pela

mineração e calcinação da gipsita, que geralmente vem acompanhada de uma proporção de

impurezas, como sílica, alumina, óxido de ferro, carbonatos de cálcio e magnésio. O total das

impurezas varia desde uma proporção muito pequena até um limite máximo de 6%.

O minério de gesso (gipsita), formado entre 100 e 200 milhões de anos atrás, está

presente em grande parte da superfície terrestre. Sua extração não gera resíduos tóxicos e

requer pouca interferência na superfície. As fábricas de chapas de gesso e outros derivados da

gipsita são instalações limpas, que somente liberam vapor d'água na atmosfera.

Alternativamente, o gesso pode ser produzido pela reciclagem do fosfogesso ou do

gesso químico produzido pela dessulfurizarão de chaminés de queima de carvão com cal

hidratada. No Brasil nenhum destes processos alternativos é significativo.

20

2.3 GESSO: PROPRIEDADES E CARACTERÍSTICAS

No estado em que se encontra no mercado, o gesso é um pó branco, de elevada finura,

cuja densidade aparente varia de 0,70 a 1,00, diminuindo com o grau de finura. Sua densidade

absoluta é cerca de 2,7.

As propriedades específicas do gesso como elevada plasticidade da pasta; pega

(aderência) e endurecimento rápido; finura equivalente ao cimento; pequeno poder de retração

na secagem e estabilidade volumétrica garante desempenho satisfatório quando utilizado

como aglomerante na fabricação de pré-moldados ou aplicado como revestimento.

A propriedade de absorver e liberar umidade ao ambiente confere aos revestimentos

em gesso um elevado poder de equilíbrio higroscópico, além de funcionar como inibidor de

propagação de chamas, liberando moléculas d’água quando em contato com o fogo.

Por outro lado, devido a solubilidade dos produtos em gesso (1,8 g/ l), a utilização

destes fica restrito a ambientes interiores e onde não haja contato direto e constante com água

(áreas molhadas) e desde que se considere certos cuidados, tais como: o alto poder oxidante

do gesso quando em contato com componentes ferrosos. Porém, existem placas Resistentes à

Umidade (RU), produzidas especialmente para utilização em áreas molhadas, apresentando

aditivos especiais que as tornam mais resistentes aos vapores e aos fungos resultantes da ação

da umidade.

O gesso quando misturado com a água começa a endurecer em razão da formação de

uma malha imbricada, de fios de cristais de sulfato hidratado. Depois do início da pega, o

gesso, tal como os outros materiais aglomerantes, continua a endurecer, ganhando resistência,

num processo que pode durar semanas. A velocidade de endurecimento das massas de gesso

depende de fatores como temperatura, tempo de calcinação, finura, quantidade de água de

amassamento e presença de impurezas ou aditivos.

A calcinação realizada em temperaturas mais elevadas ou durante tempo mais longo

conduz à produção de material de pega mais lenta, porém de maior resistência. O gesso de

Paris, que é constituído de semi-hidrato puro, dá pega em poucos minutos; gessos obtidos em

segunda cozedura, constituídos principalmente de sulfato-anidro solúvel, podem ter pega tão

lenta quanto se desejar. Material supercozido, com predominância de sulfato-anidro insolúvel,

não da pega, é sem valor aglutinante. Gessos de elevada finura dão pega mais rápida e

atingem maiores resistências, em razão do aumento da superfície especifica, disponível para a

hidratação.

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A quantidade de água de amassamento influencia negativamente o fenômeno da pega

e do endurecimento, quer por deficiência, quer por excesso. A quantidade ótima se aproxima

da quantidade teórica de água necessária à hidratação (18,6%).

A presença de impurezas, que geralmente ocorre na gipsita natural, diminui muito a

velocidade de endurecimento. Pode-se também reduzir o tempo de pega mediante o emprego

de aditivos apropriados, como retardadores, cola, serragem fina de madeira, sangue e outros

produtos de matadouro usados em proporção de 0,1% a 0,5%. Tais produtos retardam a

hidratação por interferência mecânica, formando membranas protetoras intergranulares.

Contrariamente, outras substancias, tais como sal de cozinha ou mesmo o gesso hidratado, são

aceleradores de pega. A cal hidratada, em mistura com até cerca de 15%, melhora as

qualidades plásticas da pasta.

As pastas de gesso, depois de endurecidas, atingem resistência à tração entre 0,7 e 3,5

Mpa e à compressão entre 5 e 15 Mpa. As argamassas com proporção exagerada de areia

alcançam resistência à tração e compressão muito mais reduzida.

As pastas argamassas de gesso aderem muito bem ao tijolo, pedra e ferro, e aderem às

superfícies de madeira. A aderência ferro-gesso, embora traduza uma compatibilidade físico-

química entre dois materiais, tem, infelizmente, o defeito de ser instável, permitindo a

corrosão do metal. Não se pode fazer gesso armado como faz cimento armado. Todavia, a

estabilidade é alcançada quando se faz a armadura com ferro galvanizado.

O gesso apresenta excelentes propriedades de isolamento térmico, isolamento acústico

e impermeabilidade ao ar. É possível fazer uma parede de gesso acartonado como um

isolamento acústico muito superior do que paredes de tijolos, entretanto, o inverso não é

possível, pelo menos de uma forma racional.

2.4 GESSO: FATORES QUE INFLUENCIAM AS PROPRIEDADES DO GESSO

Grau de cristalização: a depender do processo de calcinação do gesso, duas

cristalizações podem acontecer, a alfa, onde os cristais são bem formados e

homogêneos e a beta onde são mal formados e heterogêneos. Os gessos alfa têm maior

tendência a formar produtos com maior tempo de pega e maior resistência por ser

menos solúvel e, portanto, necessitar de menos água de amassamento para se ter a

trabalhabilidade desejada. Já os gessos beta tem mais tendência a formar produzir de

menor tempo de pega e menor resistência. Na construção, o gesso empregado é o

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gesso tipo beta, contendo pequenas proporções de anidrita (solúvel e insolúvel) e

impurezas como o próprio di-hidrato (matéria-prima) e argilominerais.

Homogeneidade: gessos com grau de cristalização ou de desidratação diferentes

aceleram o tempo de pega e diminuem a resistência mecânica do produto final.

Finura: quanto menores forem as partículas de gesso mais rápido será a pega, pois a

superfície de contato será maior e consequentemente mais saturada será a mistura,

favorecendo a cristalização, diminuindo o tempo de pega e aumentando a resistência

final.

Consistência (fator água/gesso): quanto maior for este fator, maior quantidade d’água

em relação a massa de gesso, e maior o tempo de pega, pois a solução estará menos

saturada, porém menor será sua resistência final.

Influência da mistura com areia: a mistura de gesso com areia para formar argamassa é

possível, porém as propriedades físico-mecânias diminuem sensivelmente: a

consistência, o tempo de pega e a resistência mecânica decrescem proporcionalmente

com o acréscimo da proporção de areia.

Aditivos: a ação de aditivos químicos interfere no tempo de pega.

Temperatura: o aumento da temperatura favorece as reações de cristalização,

diminuindo sensivelmente o tempo de pega e a resistência final.

2.5 FABRICAÇÃO

Segundo a NBR-13207, o gesso é um material moído em forma de pó, obtido pela

calcinação da gipsita, constituído predominantemente de sulfato de cálcio e aditivos. Para

adquirir este aglomerante, é necessário extrair o gipso, que apresenta em sua composição a

gipsita, a anidrita e algumas impurezas.

A gipsita natural é oriunda de rochas sedimentares muito solúveis, denominadas

evaporitos, constituídas por cloretos e sulfatos de sódio, cálcio, magnésio e potássio. Esses

evaporitos são constituídos por gipsita (CaSO4.2H2O) e anidrita (CaSO4), que na maioria das

vezes ocorrem de forma associada, dependendo de seu processo de formação.

A Chapada do Araripe é a principal região de extração da gipsita (matéria-prima para a

produção de gesso). Ela ocupa uma área que engloba 88 municípios de três estados

nordestinos: Ceará, Piauí e Pernambuco, possuindo cerca de 37 pontos de exploração em

funcionamento.

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Após a extração, realizada com o auxílio de explosivos, os minérios de gipsita são

fragmentados mecanicamente, em britadores de mandíbulas, de forma a viabilizar o seu

transporte até onde ocorrerá o processo de britagem. Nesse estágio, o minério é triturado,

sendo reduzidos a pedaços de menos de 100 mm de diâmetro, para posteriormente ser

destinado ao processo de moagem. Durante essa etapa, o minério é reduzido a dimensões

inferiores a 25mm, tamanho ideal para o processo de calcinação.

Nos processos mais antigos de sua fabricação, realiza-se a calcinação da gipsita

através das medas e fornos de campanha, utilizados na fabricação do cal.

Entre os processos mais modernos, podem citar-se os fornos de marmita e os fornos

rotativos. No processo da marmita, a gipsita pré-triturada é aquecida dentro de um grande

recipiente com capacidade que varia de 10 a 20 toneladas. O material é aquecido por fogo.

Quando a temperatura chega a aproximadamente 160°C a água é praticamente eliminada

como vapor, restando apenas meia molécula (hemidrato), com uma agitação que se assemelha

a fervura. Depois desse estágio, o material entra em repouso. O calor para a calcinação nesse

tipo de processo, é gerado na parte inferior do forno, de forma indireta (quando o fogo não

entra em contato com o minério), proveniente da queima de lenha ou do óleo BPF.

A produção de gesso por fornos rotativos se assemelha ao da produção da cal, onde a

gipsita é colocada em um cilindro metálico, internamente revestido de material que possibilita

a refração do calor. A gipsita moída, por gravidade ou forçada por palhetas, percorre toda a

extensão desse tubo, que gira em um eixo inclinado e é aquecido com um maçarico que se

encontra na boca inferior desse cilindro. Nesse caso tem-se o aquecimento direto.

O gesso produzido na calcinação passa pelo processo da pulverização, onde vai ser

moído novamente, a fim de se chegar na granulometria ideal para sua utilização. Em seguida é

armazenado em silos, proporcionando a estabilização de seus constituintes, para tornar o

material mais homogêneo e preservar sua qualidade original.

O gesso já fabricado se caracteriza como um pó branco de elevada finura, que quando

misturado com água, endurece pela formação de uma malha imbricada de cristais de sulfato

hidratado. Depois, o gesso continua endurecendo, ganhando resistência. Com o intuito de

aumentar essa resistência, está crescendo o uso de gesso reforçado com fibras de vidro ou até

mesmo vegetal.

2.6 UTILIZAÇÃO

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A forma natural da gipsita é amplamente utilizada na fabricação do cimento Portland e

na agricultura. Na indústria cimenteira, a gipsita é adicionada ao clínquer, durante a moagem,

na proporção de 2 a 5%, para retardar o tempo de pega do cimento.

O gesso também pode ser utilizado na indústria farmacêutica (preparação de moldes),

na fabricação de cerâmicas (produção de moldes e matrizes) e vidro, como fonte de cálcio e

enxofre, mas é na construção civil que se dá seu maior emprego.

2.6.1 Aplicação do gesso na construção civil

Como abordado anteriormente, é utilizado de várias formas, mas é para a construção

civil que se destina maior parte da produção. É utilizado principalmente em revestimentos e

decorações de interiores, uma vez que se deteriora no contato com a umidade se utilizado em

ambientes que tenham contato com a água. O material presta-se a esse tipo de serviço, quer

utilizado simplesmente como pasta, obtida pela mistura de gesso e água, quer em mistura com

areia, sob a forma de argamassa.

Para este fim, recomenda-se que o gesso não tenha uma quantidade superior a 15% de

impurezas, uma vez que isso pode afetar algumas propriedades do material, como a

resistência mecânica, a consistência, o tempo de pega (momento em que os componentes

anidros do material se hidratam, formando os primeiros cristais) e sua estabilidade.

Pode ser utilizado em peças pré-moldadas para decoração, blocos reforçados e placas

de gesso acartonadas. Seu uso ganhou o mercado a partir de 1990, com a introdução da

tecnologia Dry Wall, paredes divisórias de gesso acartonado (prensado em duas lâminas de

papel cartão) aparafusadas em perfis de aço galvanizado, nas vedações internas. Este tipo de

parede pode servir de passagem de tubulações hidráulicas, elétricas e telefônicas. As placas de

gesso também podem ser utilizadas para a execução de forros e rebaixamento de teto,

geralmente encontradas nas dimensões 60 x 60 cm. Os blocos são elementos de vedação

vertical, utilizados para execução de paredes e divisórias internas nas edificações.

Para os revestimentos na forma de reboco e emboço, no intuito de corrigir as

imperfeições, a pasta de gesso deve ser preparada em quantidade suficiente para ser aplicada

antes do início da pega, uma vez que depois de seca, a massa não pode ser reutilizada.

Durante todo o processo não se deve ter contato manual com a pasta, para evitar a aceleração

do tempo de pega.

Para melhorar a trabalhabilidade das pastas de gesso, são utilizados alguns aditivos,

em sua grande maioria aceleradores (grãos de gipsita) e retardadores (alguns tipos de ácidos

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carboxílicos) de pega, que diminuem e aumentam o tempo disponível para o seu manuseio, e

os super plastificantes (ácido sulfônico de β-naftaleno e policarboxilato), que permitem um

melhoramento na moldagem do gesso. Alguns desses aditivos, por serem orgânicos,

apresentam o inconveniente de alimentar o crescimento de fungos de difícil eliminação.

Vantagens na utilização do gesso:

É um material leve, o que contribui para a redução do peso próprio;

Tem elevada aderência a diversos tipos de materiais;

Tem baixa condutividade térmica;

É resistente ao fogo;

Possibilita um acabamento liso e regular, o que dispensa o uso de massa

corrida;

Boas propriedades térmicas e acústicas.

Essas características, associadas ao menor custo e alta disponibilidade nas jazidas,

tornam o gesso um material muito competitivo dentro da construção civil.

Uma desvantagem da utilização do gesso está no fato dele poder reagir com o cimento

Portland, na presença de umidade. Por esse motivo, não se pode utilizar revestimento de gesso

em concreto e argamassa de cimento em prazo inferior a um mês.

2.6.2 Utilização do gesso na agricultura

O gesso tem sido utilizado como fertilizante desde a antiguidade pelos gregos e

romanos, como fonte de cálcio e enxofre para as plantas cultivadas. É utilizado também, no

cerrado, em terras com acidez elevada, causado pela alta concentração de alumínio associado

ao baixo teor de cálcio, embora existam outros meios mais eficazes de controle à acidez,

como por exemplo, o calcário. Este por sua vez é empregado nas camadas superficiais do solo

(até 20 cm), enquanto nas mais profundas é necessário o uso da gipsita, devido a sua maior

solubilidade. Esta penetra no subsolo e promove o aprofundamento radicular, favorecendo a

absorção de água e nutrientes das camadas mais profundas do solo.

2.6.3 Reutilização do Gesso

A facilidade de solubilização de gesso promove a sulfurização do solo e a

contaminação do lençol freático, e a transformação de seus constituintes, em gás sulfúrico e

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em dióxido de enxofre, são componentes tóxicos e inflamáveis, juntamente com os resíduos

gerados em todos os processos de sua produção, até mesmo no transporte.

O volume de resíduos gerado pelas unidades produtoras é desconhecido. Entretanto, é

provável que represente uma massa significativa e que proporcione uma reciclagem em nível

industrial inclusive em outras regiões do país que não ocorre sua produção, onde as atividades

de construção (construção e demolição) geram uma quantidade muito grande de resíduos de

gesso, que devidamente gerenciado, pode voltar a ser integrado na cadeia produtiva.

Na construção civil, a maior perda ocorre no processo de revestimentos, onde cerca de

36% do material são desperdiçados, seguido pelas placas acartonadas, onde o desperdício

chega a 14%.

Já estão em operação em vários municípios brasileiros ATTs (Áreas de Transbordo e

Triagem) licenciadas pelas respectivas prefeituras para receber resíduos de gesso. Com o uso

da moagem e calcinação para estes resíduos, com equipamentos simples, é possível obter um

material reciclado com propriedades similares ao gesso comercial e apto a ser utilizado no

setor de componentes, como na produção de cimento Portland, gesso acartonado e como

aditivo em pastas de gesso.

A fim de obter-se resíduos de gesso que possam ser melhor reaproveitados, foi

desenvolvido um processo de calcinação da gipsita a 170° C e a 0,65 atm, que ao ser

reciclado, assume as mesmas características físicas e mecânicas do comercial. Embora ainda

não implantada, essa tecnologia pode viabilizar os processos simplificados de reutilização do

gesso.

As perspectivas dos polos gesseiros e das grandes regiões consumidoras de gesso,

como a grande São Paulo, evidenciam a necessidade de uma ação urgente no gerenciamento

do resíduo gerado no segmento gesseiro, quer pelo impacto ambiental, causado diretamente,

ou pela necessidade de adaptação do setor ao modelo de desenvolvimento sustentável.

Embora seja considerado um material reciclável, no Brasil quase não existem empresas

especializadas nesse tipo de serviço, bem como a carência de processos técnica e

economicamente viáveis para a reciclagem.

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REFERÊNCIAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DOS PRODUTORES DE CAL. A Cal e suas Aplicações.

Disponível em: <http://www.abpc.org.br/004/01.htm> Acesso em 19 de ago. 2013.

BALTAR, C.A.M.; BASTOS, F. de F.; LUZ, A.B. da. Rochas & Minerais Industriais: Usos e

Especificações. Gipsita. Rio de Janeiro, 2005. p 449-470.

BAUER, L.a. Falcao. Materiais de Construção - Vol. 1, Ed. Ltc, 2005.

BORKERT, C.M.; PAVAN, M.A.; LANTMANN, Á.F. Considerações sobre o uso do gesso

na agricultura. Londrina, 1987. 5 p.

HERMES, Daline Vanessa. Reutilização dos resíduos de gesso de revestimento: Painéis

Decorativos. 2011. 14 f. Universidade do Oeste de Santa Catarina – UNOESC. 2011.

JUNIOR, José Antônio Morato. Divisórias de gesso acortanado: sua utilização na

construção civil. 2008. 74 f. Tese (Graduação em Engenharia Civil) - Faculdade de

Engenharia Civil. Universidade Anhembi Morumbi.

PINHEIRO, Sayonara Maria de Moraes. Gesso reciclado: avaliação de propriedades para uso

em componentes. 2011. 330 f. Tese (Doutorado em Arquitetura e Construção) - Faculdade de

Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo. Universidade Estadual de Campinas. 2011.