UMA ANÁLISE DA METODOLOGIA DE PRODUÇÃO …...v RESUMO O presente trabalho se propõe a analisar...
77
FRANCESCO BORDIGNON UMA ANÁLISE DA METODOLOGIA DE PRODUÇÃO DE CERÂMICA: COMPARAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MONOQUEIMA NA ITÁLIA E NO BRASIL Dissertação apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para a obtenção do título de Mestre em Engenharia. São Paulo 2007
Transcript of UMA ANÁLISE DA METODOLOGIA DE PRODUÇÃO …...v RESUMO O presente trabalho se propõe a analisar...
i
FRANCESCO BORDIGNON
UMA ANÁLISE DA METODOLOGIA DE PRODUÇÃO DE CERÂMICA: COMPARAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MONOQUEIMA
NA ITÁLIA E NO BRASIL
Dissertação apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para a obtenção do título de Mestre em Engenharia.
São Paulo 2007
ii
FRANCESCO BORDIGNON
UMA ANÁLISE DA METODOLOGIA DE PRODUÇÃO DE CERÂMICA: COMPARAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MONOQUEIMA
NA ITÁLIA E NO BRASIL
Dissertação apresentada à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para a obtenção do título de Mestre em Engenharia.
Área de Concentração: Engenharia Naval
Orientador: Prof. Dr. Paulo Carlos Kaminski
São Paulo 2007
iii
A Sandra, esposa, amiga, companheira, cúmplice,
minha vida.
iv
AGRADECIMENTOS
O mais profundo agradecimento ao meu orientador, Prof. Dr. Paulo Carlos
Kaminski, pelo grande exemplo de seriedade, profissionalismo, honestidade e
competência; pela paciência, pelo constante encorajamento, pela ajuda profissional
e pela amizade.
Agradecimentos, também, à minha esposa, Sandra, por ter, sempre e
incondicionalmente, acreditado em minhas escolhas.
A meu pai, pelo apoio.
Ao Sr. Silvério Maffei, meu amigo e mentor no mundo da cerâmica.
Aos Professores Carlo Palmonari (ad memoriam) e Giorgio Timellini, do Centro
Ceramico de Bologna, pela atenção, aconselhamento, ajuda e disponibilidade.
Aos Professores Nilton Nunes Toledo, Marcelo Ramos Martins, Marcelo
Massarani, pelas sugestões e pelas críticas.
Ao Prof. Dr. Cláudio Possani, pelo encorajamento e pela amizade.
Ao pessoal da Secretaria de pós-graduação da Naval e da Secretaria automotiva
pelo suporte.
A todos aqueles que, direta ou indiretamente, contribuíram para a realização
deste trabalho.
v
RESUMO
O presente trabalho se propõe a analisar as marcantes diferenças entre os
mercados italiano e brasileiro de cerâmica para revestimento. Desde os anos 60,
marco de início da produção industrial moderna de pisos e azulejos, a Itália assumiu
a liderança e o Brasil ocupou o terceiro lugar; apenas recentemente a China assumiu
a liderança absoluta, como produtor, porém não tem ainda forte expressão como
exportador. O estudo visa a melhorar a compreensão das causas geradoras de tais
diversidades, a verificar a sua persistência e a estimular uma reflexão dos
produtores nacionais a respeito da evidente necessidade de uma profunda
reestruturação do setor, buscando recuperar competitividade através da
modernização tecnológica e, principalmente, dos sistemas de gestão estratégica.
Inicialmente é descrito o que é um produto cerâmico, como é classificado e o estado
atual das normas; é fornecida uma imagem geral do mercado mundial, expondo a
distribuição de produção e consumo, detalhando as realidades italiana e brasileira,
com dados atualizados. Em seguida, é analisado o processo de monoqueima,
identificando as diferenças entre os dois países. Finalmente, uma análise das
estratégias adotadas identifica as causas históricas da situação atual. Verifica-se a
subsistência das motivações que justificam as escolhas tecnológicas, gerando uma
lista de recomendações, base para futuras pesquisas sobre a viabilidade de adequar
o Brasil, para recuperar competitividade e abrir novos espaços de mercado.
Palavras chave: Cerâmica (Produção). Pisos. Azulejos. Planejamento estratégico.
Administração da produção.
vi
ABSTRACT
The present work intends to analyze the outstanding differences between the Italian
and the Brazilian ceramic tile markets. Since the sixties, “square one” of the modern
ceramic tile industrial production, Italy took on the leadership and Brazil the third
place; just recently China took on the absolute leadership as a producer, but still do
not have strong expression as an exporter. This study aims at improving the
comprehension of the causes that generate these differences, verifying their current
persistency and stimulating a reflexion by the national producers about the clear
need of a deep business field restructuration, searching for competitivity recuperation
through technological and, mainly, strategic management system modernization. In
the beginning there are a description of a ceramic product, its classification and a
survey of the Standards state of the art. A general view of the world market is also
supplied, exposing production and sale distribution and detailing the Italian and
Brazilian realities, using up-to-date data. Following, the single-firing process is
precisely analyzed, identifying the differences between the two countries. Finally, an
analysis of the adopted strategies identifies the historical causes of the present
situation. It’s verified the subsistence of the reasons that support the technological
choices, creating a list of observations, base for future researches about the viability
to up-date the Brazil ceramic reality, to generate higher competitiveness and open
new market spaces.
Keywords: Ceramic (Production). Ceramic tiles. Strategic Planning. Production
management.
vii
LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Classificação de produtos cerâmicos pela Norma ISO 13006 ........... 11
Tabela 2 - Relação entre tipo de produto e classificação da Norma ISO 13006 . 11
Tabela 3 - Classificação de produtos cerâmicos pela Norma ANSI A 137.1 ...... 12
Tabela 4 - Classificação dos produtos cerâmicos em função das
denominações técnico-comerciais ..................................................... 15
Tabela 5 - Características técnicas dos produtos cerâmicos conforme a Norma
ISO 13006 .......................................................................................... 16
Tabela 6 - Normas técnicas aplicáveis ................................................................ 17
Tabela 7 - Sistemas de certificação .................................................................... 17
Tabela 8 - Produção mundial na década 1990-2000 e em 2001, dividida por
áreas geográficas ............................................................................... 20
Tabela 9 - Fluxo de exportações ......................................................................... 20
Tabela 10 - Consumo mundial de produtos cerâmicos em 2004 .......................... 22
Tabela 11 - Distribuição da produção italiana por tipologia de produto ................ 23
Tabela 12 - Volume e variação de vendas da produção italiana por destino ........ 24
Tabela 13 - Distribuição da produção brasileira por tipologia de produto ............. 25
Tabela 14 - Mercados de destino das exportações brasileiras ............................. 25
Tabela 15 - Preço unitário dos produtos cerâmicos (US$ FOB/t) ......................... 30
Tabela 16 - Resumo comparativo dos dados de produção e venda – ano 2004 .. 32
Tabela 17 - Custos totais de fabricação no mercado italiano ................................ 49
Tabela 18 - Composição de custos de produção no mercado italiano .................. 50
Tabela 19 - Resumo das características tecnológicas .......................................... 51
Tabela 20 - Situação normativa atual .................................................................... 52
Tabela 21 - Principais dados de mercado ............................................................. 53
Tabela 22 - Principais características tecnológicas ............................................... 54
Tabela 23 - Matriz de presença de atores e áreas de atuação ............................. 59
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Localização dos pólos cerâmicos ....................................................... 32
Figura 2 - Fluxograma do processo genérico de produção de monoqueima ...... 36
Figura 3 - Fluxograma do processo de produção de monoqueima na Itália ....... 43
Figura 4 - Fluxograma do processo de produção de monoqueima no Brasil ...... 47
ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
ANFACER Associação Nacional dos Fabricantes de Cerâmica para
Revestimento
ANSI American National Standard Institute
APL Arranjo Produtivo Local
ASPACER Associação Paulista das Cerâmicas de Revestimento
ASSOPIASTRELLE Associazione Nazionale dei produttori di piastrelle di
ceramica e di materiali refrattari
ASTM American Society for Testing Materials
EU European Union
EUA Estados Unidos da América
FOB Free On Bord (Incoterms)
IPC Índice de preços ao consumidor
ISO International Organization for Standardization
NAFTA North American Free Trade Agreement
UNI Ente Nazionale Italiano di Unificazione
x
LISTA DE SÍMBOLOS
AA absorção de água
a. C. antes de Cristo
Cd Cádmio (elemento)
cm centímetro
°C Grau Célsius
CO2 dióxido de carbono
g grama
GN gás natural
Hg mercurio (elemento)
kg kilograma
m metro
Mm2 milhões de metros quadrados
min minuto
mm milímetro
N Newton
Nm3 metro cúbico em condições normais (760 mmHg e 15 °C)
Pa Pascal
Pb Chumbo (elemento)
t tonelada
US$ Dólar dos Estados Unidos
xi
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO .................................................................................................... 1
1.1. Objetivos do trabalho ................................................................................... 1
1.2. Revisão bibliográfica .................................................................................... 1
1.3. Abrangência e limites do projeto .................................................................. 2
1.4. Estrutura do trabalho ................................................................................... 2
1.5. O produto cerâmico ...................................................................................... 3
2. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS CERÂMICOS .......................................... 7
2.1. Normas Aplicáveis ....................................................................................... 10
2.2. Síntese ......................................................................................................... 17
3. O MERCADO CERÂMICO .................................................................................. 19
3.1. O mercado mundial ...................................................................................... 19
3.2. O mercado italiano ....................................................................................... 22
3.3. O mercado brasileiro .................................................................................... 24
3.4. Síntese ......................................................................................................... 30
4. O PROCESSO DE PRODUÇÃO ........................................................................ 33
4.1. O processo geral de monoqueima ............................................................... 33
4.2. A produção de monoqueima na Itália .......................................................... 42
4.3. A produção de monoqueima no Brasil ......................................................... 45
4.4. Aspectos ambientais .................................................................................... 48
4.5. Aspectos econômicos .................................................................................. 48
4.6. Síntese ......................................................................................................... 50
5. ANÁLISE COMPARATIVA E RECOMENDAÇÕES ............................................ 52
5.1. Análise comparativa ..................................................................................... 52
5.2. Recomendações .......................................................................................... 56
6. CONCLUSÕES ................................................................................................... 60
7. REFERÊNCIAS ................................................................................................... 62
1
1. INTRODUÇÃO
1.1. Objetivos do trabalho
A presente dissertação se propõe analisar, de forma ampla e atualizada, o setor de
produção de cerâmica para revestimento na Itália e no Brasil. O foco principal do
trabalho são os aspectos normativo, de mercado, tecnológico e estratégico.
Verificando a existência de grandes diferenças do ponto de vista da tecnologia
adotada, da qualidade e da composição do leque de produtos oferecidos, das
características do mercado em termo de consumo interno e exportação, de preços
praticados, de estratégias de gestão, o objetivo é identificar as causas geradoras
das diversidades observadas, procurar verificar, entender e justificar a persistência
das motivações, analisar as conseqüências da situação atual sobre mercado e
produção e, finalmente, listar uma série de recomendações que podem ser utilizadas
para orientar as escolhas estratégicas necessárias à garantia da sobrevivência e da
expansão da cerâmica brasileira no mercado mundial.
1.2. Revisão bibliográfica
O presente trabalho baseia-se numa ampla bibliografia, resultado de cuidadosa
pesquisa; as fontes consultadas compreendem normas técnicas, textos científicos,
produção acadêmica (dissertações e monografias), artigos técnicos publicados em
jornais e revistas nacionais e internacionais, informações e dados disponibilizados
em sites de instituições e organizações nacionais e internacionais. Sempre que
possível, a pesquisa bibliográfica foi realizada procurando material atualizado, dando
preferência a publicações posteriores ao ano 2000; exceção foi aberta para alguns
textos considerados fundamentais e únicos, que - apesar da data de publicação bem
anterior ao limite imposto – podem ainda ser considerados atuais.
2
1.3. Abrangência e limites do projeto
A presente dissertação limita-se à análise dos produtos realizados com o
processo de monoqueima1 que, a partir dos anos setenta, é o mais difundido e
representa cerca de 80% da produção total. Restringe-se também ao Brasil e à Itália,
respectivamente 4° e 2° produtores no mundo por capacidade. A China, embora hoje
o primeiro produtor mundial em quantidade, não é analisada por ser um mercado
muito jovem e carente de informações detalhadas e confiáveis a respeito de
produção e processos. A Espanha, atualmente 3° produtor, também não é incluída
na presente avaliação, por ser um mercado relativamente jovem, com uma produção
mais específica e direcionada para a fabricação de monoporosa2, e por utilizar uma
tecnologia similar à italiana.
1.4. Estruturação do trabalho
O trabalho apresenta-se dividido em sete capítulos.
No primeiro capítulo, são declarados os objetivos da dissertação, indicando os
limites de abrangência da pesquisa e apresentando, brevemente, a estrutura do
trabalho. Finalmente é fornecida uma rápida descrição do produto cerâmico, focando
as tipologias aqui discutidas e reportando as definições disponíveis na literatura
pesquisada, procurando fornecer algumas noções básicas para o leitor.
No segundo capítulo, é apresentada a classificação dos produtos cerâmicos
conforme as denominações comerciais mais utilizadas e as normas específicas do
setor, hoje amplamente difundidas, constituindo referência obrigatória para os
produtores que queiram ter acesso aos mercados mundiais. Neste contexto, as
normas são examinadas por blocos econômicos, considerando-se a Europa (normas
ISO), a América do Norte (ANSI-ASTM) e a América do Sul, com particular foco no
Brasil (ABNT).
1 Monoqueima: processo de produção que prevê uma única passagem no forno de queima. 2 Monoporosa: peças cerâmicas de monoqueima com níveis de porosidade e absorção de água maiores que a monoqueima tradicional. (Centro Ceramico di Bologna, 1999).
3
O terceiro capítulo apresenta uma análise atualizada dos mercados cerâmicos,
avaliando a situação mundial em geral e, mais especificamente, os dois mercados
de interesse: o italiano e o brasileiro.
O quarto capítulo descreve o processo de produção de peças cerâmicas para
revestimento, com enfoque principal sobre o processo chamado de “monoqueima”,
hoje o mais difundido. Neste contexto são avaliados os princípios tecnológicos gerais
do processo e as particularidades que diferenciam a realidade italiana da brasileira.
São analisados, também, os aspectos econômicos e ambientais que mais
influenciam os mercados analisados.
O quinto capítulo é um compêndio das comparações das principais normas
técnicas do setor, informações de mercado, de processo e estratégias, destacando
os fatores e parâmetros julgados mais significativos. É também gerada uma lista de
recomendações que visam a chamar a atenção dos produtores brasileiros sobre os
aspectos mais delicados do setor, podendo servir-lhes de guia na tomada de
decisões estratégicas.
O sexto capítulo traz as considerações finais sobre a diferenciação entre a Itália e
o Brasil e sugere novos trabalhos para expansão e aprofundamento das
problemáticas aqui tratadas.
O sétimo e conclusivo capítulo lista as referências bibliográficas que foram
utilizadas para o desenvolvimento da presente dissertação.
1.5. O produto cerâmico
A cerâmica é um dos manufaturados mais antigos: pense-se nas estátuas ou nos
vasos de barro, testemunhas de civilizações remotas. É também um dos materiais
mais modernos e avançados: composições cerâmicas especiais encontram
aplicação cada vez mais difundida nas indústrias eletrônica, mecânica, nuclear,
química, etc. (PALMONARI; TIMELLINI, 2000a).
Material cerâmico é qualquer produto, de forma definida, composto de matérias
primas inorgânicas, não metálicas (minerais ou artificiais), que de um estado de pó é
transformado em semimanufaturado e, por queima, passa a ser sólido com estrutura
parcialmente cristalina e parcialmente vidrosa (VECCHI, 1977).
4
As peças cerâmicas são materiais sintéticos, obtidos a partir da combinação de
matéria primas naturais, para fabricar produtos com características predefinidas
(SACMI, 2003). Pisos e azulejos são chapas relativamente finas e de vários formatos
de material cerâmico, utilizados para revestir pisos e paredes.
O termo “cerâmico” define a natureza do material constituinte e aplica-se
tradicionalmente a produtos obtidos a partir de massas de argilas, areia e outras
substâncias naturais. Tais massas, após adequada preparação, são conformadas
nas dimensões desejadas e queimadas a elevada temperatura (1.000 – 1.250°C,
dependendo do tipo). Este processo de queima modifica de maneira substancial a
estrutura do material “verde” e fornece as bem conhecidas características de dureza,
resistência mecânica, inércia química e física (PALMONARI; CARANI, 2005). As
propriedades gerais dos materiais cerâmicos, em particular de pisos e azulejos,
podem ser reconduzidas à sua composição e estrutura e são determinadas pelas
modalidades de fabricação.
Os métodos de conformação do material são dois: extrusão e prensagem. A
extrusão é utilizada para produtos como “cotto” e clinker, em que a massa das
matérias primas é preparada em forma de pasta com conteúdo de umidade variável
entre 15 e 20%. A massa é forçada a passar por uma abertura que reproduz a
secção transversal do produto, criando um tapete contínuo, oportunamente cortado.
A prensagem é a técnica mais utilizada para produtos como grés porcelanato e
monoqueima. A massa é preparada em forma de pó com umidade variável entre 4 e
7% e é comprimida entre a matriz e o punção da prensa, com pressões nominais
entre 20 e 40 MPa.
A maioria dos produtos cerâmicos (neste contexto, piso e azulejo) é constituída
por um suporte de massa cerâmica, que pode ser recoberto por uma capa vidrosa,
genericamente chamada de “vidrado” ou esmalte. O produto esmaltado apresenta a
superfície recoberta por uma camada de vidro que fornece importantes
características estéticas (cor, brilho, decoração, efeitos) e técnicas (dureza,
impermeabilidade), que dependem do tipo de esmalte e podem variar muito. No
produto esmaltado é reconhecida uma descontinuidade de composição e uma
mudança de características na espessura; os produtos não esmaltados apresentam
uniformidade na espessura. Outras características importantes que a massa deve
apresentar são fácil floculabilidade (no caso de preparação por via úmida);
composição mineralógica que confere uma dilatação controlada; porosidade e
5
constância dimensional compatíveis com os processos de esmaltação e queima. As
matérias primas utilizadas na preparação de massas cerâmicas raramente são
substâncias puras.
Renau (1994) define uma massa cerâmica como mistura equilibrada de matérias
primas plásticas e não plásticas que cumprem uma série de exigências que as
fazem úteis para a fabricação de produtos cerâmicos. Matérias primas plásticas são,
principalmente, argila, caolim e bentonita; as não plásticas compreendem quartzo,
feldspatos, carbonato de cálcio, talco e chamotas3. A relação entre matérias primas
plásticas e não plásticas deve ser feita de maneira que confira à massa uma
plasticidade suficiente para facilitar o processo de conformação do produto, por
prensagem, e uma aceitável resistência mecânica ao produto formado, antes e
depois da queima (BORDIGNON, 2004).
A capa vidrosa4 que cobre o suporte tem a estrutura de um líquido sub-resfriado,
de altíssima viscosidade, com aparência de sólido à temperatura ambiente
proporcionada por uma rigidez mecânica devida ao grande aumento da viscosidade
de uma massa fundida. Por outro lado, por ter estrutura amorfa, não pode ser
considerada sólida, pois falta-lhe a estrutura cristalina que caracteriza e define o
estado sólido e não tem uma temperatura de fusão determinada.
Os vidros cerâmicos, ou esmaltes, são obtidos de misturas controladas de
matérias primas inorgânicas e de vidrados “base”, chamadas fritas5. Todos os
esmaltes utilizados na produção industrial de pisos e azulejos contêm uma parte de
fritas, em maior ou menor quantidade, na sua composição. Pode-se tratar de uma
única frita ou de uma mistura de fritas de tipos diferentes; a proporção da parte
“fritada” no esmalte depende do tipo de produto e do ciclo de queima. Entre as
características fundamentais das fritas, podem-se enumerar: permitir o uso, no
esmalte, de matérias primas solúveis em água, que na fusão se combinam com
substâncias insolúveis, adquirindo esta característica; reduzir a toxicidade de alguns
componentes, como o óxido de chumbo; aumentar os intervalos de fusão dos
3 Chamota: restos de suporte cerâmico já queimado ou de refratário, moídos. Venturi (1986). 4 Os vidros cerâmicos são preparados a partir de misturas que, na fusão, se unem intimamente ao suporte; trata-se de vidros, isto é, formas diferentes de alumino-silicatos fundidos, que podem conter ou não formações cristalinas em suspensão. Venturi (1986). 5 Fritas: compostos vítreos, insolúveis em água, obtidos por fusão complexa de elementos de origem mineral e sintética e sucessivo resfriamento rápido; os componentes devem ter capacidade de “formar vidros”, ou seja, de passar de uma estrutura cristalina a uma amorfa, por simples resfriamento. Renau (1994).
6
esmaltes; permitir maior uniformidade do vidro; reduzir a presença de defeitos
superficiais e aumentar a estabilidade das cores.
O “vidrado” deve cumprir uma série de funções, com respeito ao processo de
fabricação do próprio produto (viscosidade e tensão superficial adequadas para
aplicação e, ao longo do processo de queima, intervalos de fusão compatíveis com o
processo de queima, distribuição homogênea no suporte, temporária permeabilidade
aos gases do suporte, controle de dilatação, etc.) e às características exigidas no
produto final (impermeabilidade, resistência à abrasão ou desgaste, insolubilidade
em água e reagentes químicos com os quais pode entrar em contato, facilidade de
limpeza, resistência mecânica adequada ao uso previsto, estética, brilho, cor,
transparência ou opacidade, textura). Tais propriedades dependem da composição
química, das condições de aplicação e de fatores inerentes ao processo de
fabricação, como temperatura e tempo de maturação6, atmosfera do forno e ciclo
térmico total.
6 Maturação do esmalte: seqüência de fases na queima do esmalte (sinterização das partículas de frita, amolecimento progressivo do sinterizado, distribuição uniforme sobre o suporte, solidificação).
7
2. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS CERÂMICOS
É necessário introduzir o conceito de classificação dos produtos para poder
distinguir produtos similares, mas que se destinam a utilizações diversas (SACMI,
2003).
Uma primeira distinção pode ser realizada separando os materiais cerâmicos em
tradicionais e especiais ou avançados. Entre os tradicionais, estão normalmente
incluídos compostos de óxidos naturais, como piso e azulejo, sanitários, louças,
produtos de olaria e alguns tipos de refratários. Os especiais ou avançados são
compostos de não-óxidos ou óxidos especiais, incluindo biocerâmicos, porcelanas
elétricas e técnicas, cerâmicas para eletrônica, catalisadores e refratários especiais
e não serão analisados neste contexto. Para melhor entender a composição de um
cerâmico tradicional, pode-se generalizar a composição da massa para pisos7, que
compreende materiais argilosos (fornecem plasticidade para obter uma forma
definida e contêm alumínio e sílica, com parte de cálcio, ferro e titânio); materiais
fundentes (feldspatos e nefelina, que na queima produzem fases vidrosas que agem
como colante entre as partículas, contendo sódio, potássio, alumínio e sílica);
materiais inertes (talco, sílica, carbonato de cálcio, contendo principalmente cálcio,
magnésio e sílica) e aditivos (inorgânicos ou orgânicos, introduzidos na mistura em
quantidades muito pequenas, < 1%, melhorando a reologia8 das suspensões em
água).
A classificação é baseada em padrões internacionais e em costumes comerciais.
Os padrões internacionais são baseados no tipo de processo produtivo e na
absorção da água do produto queimado. Os costumes comerciais são baseados em
velhas nomenclaturas, como grés, maiólica, clinker, etc. A forma correta de
abordagem, obviamente, deve integrar um conjunto completo de características
tecnológicas.
A identificação e a descrição das tipologias de produtos cerâmicos disponíveis no
mercado referem-se a características técnicas, além de estéticas, cujo parâmetro de
avaliação principal é estabelecido pelas Normas ISO (PALMONARI; TIMELLINI, 7 Para aprofundamentos em relação às características químico-físicas das matérias primas, remete-se aos inúmeros manuais e textos específicos. 8 Reologia (do grego: “reo” = escorrimento e “logo” = estudo): estudo do escorrimento de sólidos, no caso dos pós, e de líquidos, no caso das barbotinas.
8
2000b). As normas atuais contêm, essencialmente, uma classificação de piso e
azulejo cerâmico em grupos, uma definição das características que os produtos de
cada grupo devem possuir em relação ao uso para o qual são destinados, uma
descrição dos métodos de medição das diferentes características e uma indicação
dos requisitos de aceitabilidade que os produtos de cada grupo devem respeitar
para cada característica. Os requisitos representam, substancialmente, limites ou
referências que os produtos devem respeitar para serem julgados de boa qualidade.
As normas, portanto, garantem a retidão do relacionamento comercial, tutelando
ambas as partes, mas, principalmente, o consumidor.
A cada denominação comercial corresponde o uso prevalecente, sugerido em
função de o produto ser ou não esmaltado, ser ou não de espessura fina, etc.
Dependendo do tipo de utilização (piso/azulejo; interno/externo), o produto cerâmico
deverá apresentar boa ou ótima resistência às cargas, à retração, à flexão, à
abrasão e às manchas, ou deverá formar desenhos geométricos regulares, exigindo
dimensões rigorosamente calibradas. Ainda poderá ser utilizado em ambiente
externo e sujeito a ciclos de gelo-degelo ou em climas úmidos e quentes,
requerendo características diferentes de absorção, de pós-reatividade com água ou
umidade e de cor da massa base. Resumindo, entre as qualidades finais para um
produto cerâmico devem ser consideradas de primária importância a resistência
mecânica e as características geométricas (calibragem e planicidade).
Baseado nestas considerações e em função das exigências de produção, de
limites técnicos, de pedidos de mercado, de disponibilidade e de custo de matérias
primas adequadas, as diferentes tipologias de pisos e azulejos cerâmicos podem ser
esquematizadas em três grandes classes de produtos: revestimento (ou azulejo),
piso e grés porcelanato.
Com relação ao uso como revestimento, os produtos cerâmicos são um dos
primeiros materiais tecnológicos produzidos pelo homem, com funções artísticas,
além das primárias funções higiênicas, com origem comprovada no século V a.C.
Dentro da classificação geral de cerâmica para revestimento, encontram-se produtos
obtidos com os processos de biqueima e monoqueima. São materiais que
apresentam características importantes para o uso, como máxima estabilidade
dimensional na queima (valores de contração praticamente nulos, < 1%), porosidade
entre 13% e 18% (como porcentagem de água absorvida), tensão limite de ruptura
(do queimado) entre 20 e 25 Mpa.
9
Considerando o piso, o uso de cerâmica vermelha com tal finalidade tem origem
tão antiga que não é identificável, ao passo que a difusão de cerâmica esmaltada
decorada é atribuível ao século XI. Uma classificação comercial divide as massas
para monoqueima greificada em “vermelhas” e “brancas”, que se distinguem pela
natureza da argila que as compõe (concentração de ferro). As massas brancas
apresentam melhor estabilidade dimensional e de porosidade. Entre os materiais
para piso (pavimentação), o que melhor suporta usuras de qualquer tipo, em virtude
da elevada dureza superficial, é o “grés porcelanato fine”, ou, mais simplesmente,
grés porcelanato. Possui também ótimas propriedades antigelivas, de resistência
mecânica à flexão e à compressão, de resistência ao ataque químico e às manchas.
A denominação "grés porcelanato" é suficiente para chamar a atenção nas
características do produto; "grés" indica uma massa compacta, constituída de várias
fases cristalinas numa matriz vidrosa; o termo "porcelanato" tem clara raiz
etimológica no termo “porcelana”, o material cerâmico mais nobre, conhecido e
prezado há séculos. É um produto de ótimas características técnicas, apresentando
elevada resistência mecânica e valores de absorção de água muito baixos,
freqüentemente < 0,1%. No contexto da indústria cerâmica, o grés assumiu um
papel sempre crescente, alcançando os mais diversificados segmentos. Se no
passado o produto era prezado apenas pelas características técnicas, hoje
demonstra notáveis potencialidades estéticas, que permitem a penetração em
segmentos mais sofisticados. Do ponto de vista cerâmico, o grés não é um produto
novo, pois tem origem em tecnologias de produção já utilizadas no passado, mas
hoje obsoletas. O atual desenvolvimento deve ser associado à introdução de
adequadas composições químico-mineralógicas inovadoras, coordenadas a
modernas tecnologias, como a conformação de alta pressão, recentes técnicas de
decoração e a queima rápida estendida a grandes formatos.
Conforme a classificação da ISO 13006 (1998), mais adiante detalhada, o grés
porcelanato é incluído no Grupo BIa, que compreende materiais greificados e
caracterizados por valores de porosidade inferiores a 0,5% (como absorção de
água). Na realidade, os produtos industriais apresentam uma porosidade inferior à
prevista pela norma, geralmente < 0,1%.
Com relação às denominações técnicas, as normas prevêem uma classificação
diferente da comercial, baseada em apenas dois parâmetros: o método de
10
conformação (extrusão ou prensagem) e a porosidade (medida com a determinação
da absorção de água).
A absorção de água vem a ser a medida convencional da porosidade de uma
peça cerâmica, pois mede a quantidade de água que, em particulares condições
experimentais de embebição, o produto pode absorver. A absorção acontece através
dos poros do material que estão em comunicação com a superfície externa, portanto
este parâmetro constitui uma medida da sua quantidade, que é definida como
“porosidade aberta”. A “porosidade fechada”, ao contrário, é constituída pelos poros
não intercomunicantes, não acessíveis à superfície externa. A absorção de água
fornece, então, uma indicação imediata da estrutura do material. Um valor elevado
de absorção corresponde a uma estrutura altamente porosa. Ao contrário, uma baixa
absorção indica uma estrutura compacta (greificada). Com base nestes dois
parâmetros, os produtos cerâmicos são divididos em 9 grupos.
Para os produtos cerâmicos existem, por conseguinte, duas classificações
distintas, não ligadas uma à outra por uma relação específica. Esta posição deriva
do fato que as classificações comerciais são anteriores à classificação técnica
estabelecida pela norma e, para muitos produtos, são utilizadas apenas localmente,
pois algumas denominações ou produtos são tipicamente regionais.
A classificação ISO é a única possibilidade de uma norma geral, válida no mundo
inteiro, segundo a qual todos os produtos podem encontrar colocação.
2.1. Normas aplicáveis
Duas são as normas ISO para produtos cerâmicos (pisos e azulejos): a 10545 e a
13006. A ISO 10545 (1997) é relativa aos métodos de teste previstos para a
medição das características de qualificação de pisos e azulejos cerâmicos em
função das condições de utilização. Esta norma é composta de 17 partes, uma para
cada método de teste. Na realidade, a parte 17, relativa à resistência ao
escorregamento, é vazia, pois não prevê métodos de testes, sobre os quais não foi
encontrado acordo. A ISO 13006 é relativa a definições, critérios de classificação e
requisitos; o revestimento cerâmico é classificado em grupos, dependendo do
método de conformação e do valor de absorção de água do produto acabado. Uma
11
das novidades substanciais presente nesta norma é representada pela introdução,
na classificação dos produtos, do Grupo BIa, no qual convergem as peças obtidas
para conformação com prensagem e que apresentam absorção de água não
superior a 0,5%; a tal grupo pertencem muitas das peças esmaltadas e não,
denominadas comercialmente “grés porcelanato”. Pelo que concerne ao requisito
relativo à resistência ao escorregamento acima citado, é prescrito apenas especificar
o método de teste adotado. Concluindo, para os produtos cerâmicos existem normas
válidas no mundo inteiro (Norma ISO). Estas normas fornecem uma classificação
dos produtos em 9 grupos; a cada grupo é associada uma norma específica que
detalha os requisitos que os produtos do grupo devem apresentar. Em conseqüência
disso, para definir e identificar um tipo de produto cerâmico, deve-se conhecer a
classe a que pertence, na classificação comercial, e o grupo da classificação ISO. A
Tabela 1 esquematiza a classificação ISO dos produtos cerâmicos.
Tabela 1 - Classificação de produtos cerâmicos pela Norma ISO 13006
Absorção de água A.A. (%) Método de conformação Grupo I:
AA < 3 Grupo IIA: 3 < AA < 6
Grupo IIB: 6 < AA < 10
Grupo III: 10 < AA
Extrusão: A AI AIIa AIIb AIII
Prensagem: B BIa AA < 0,5 BIb 0,5 < AA < 3
BIIa BIIb BIII
(Adaptada de ISO, 1998)
Para facilitar a compreensão da classificação dos produtos cerâmicos, na Tabela
2 encontra-se uma distribuição das tipologias diferentes em função da classificação
ISO. Neste contexto, considerando os produtos de monoqueima, todos pertencem
ao grupo B: produtos obtidos para prensagem.
Tabela 2 - Relação entre tipo de produto e classificação da Norma ISO 13006
├──────────┼─────────┼──────────┼────────┼─── ─ ─ ─ ─ ┤AA% 0 0,5 3 6 10 ├ Grupo BIa ┼ Grupo BIb ┼ Grupo BIIa ┼ Grupo BIIb ┼ Grupo BIII ┤ ├ Grés Porcelanato ┼ Piso ┼ Revestimento ┤
12
Os países anglo-saxões, mais especificamente os Estados Unidos, embora
tenham participado ativamente da preparação das normas ISO, não estavam
colaborando construtivamente para sua adoção; o motivo principal desta demora é
atribuído ao diferente sistema de unidades de medida. Esta realidade, até 2003,
dificultava o relacionamento comercial com um dos maiores importadores de
produtos cerâmicos e precisou ser cuidadosamente considerada nas negociações e
no fornecimento. Nos Estados Unidos existem dois Órgãos de Normalização: a ANSI
e a ASTM. A ANSI (American National Standard Institute) predispõe as definições, a
classificação, a marcação e os requisitos; a norma referente à cerâmica era a ANSI
A 137.1, de 1988, hoje substituída pela ANSI AS 4662 (2003). Recentemente a ANSI
publicou a série AS 4459 (1997-1999), de 4459.1 até 4459.16, que absorve a ISO
10545. Oliveira (2001) chama a atenção sobre a norma ANSI A 137.1 (1980), que
comporta uma classificação diversa da ISO, embora também relacionada aos
valores de absorção de água, resumida na Tabela 3. A ASTM (American Society for
Testing Materials) predispõe e atualiza os métodos de teste.
Tabela 3 - Classificação de produtos cerâmicos pela Norma ANSI A 137.1
Absorção de água A.A. (%) Peças cerâmicas prensadas AA < 0,5 0,5 < AA < 3 3 < AA < 7 7 < AA < 18
Pavimentos muito vitrificado Vitrificado semi-vitrificado não vitrificado
Revestimentos - - semi-vitrificado não vitrificado
Esta situação incômoda está hoje aparentemente resolvida com a publicação das
ANSI 4662 e 4459 que, juntas, absorvem integralmente as ISO 10545 e 13006.
Para a qualificação das peças cerâmicas, os métodos de teste apresentam
freqüentemente, dependendo do país emissor, parâmetros operativos diferentes e,
algumas vezes, a determinação da mesma propriedade não é prevista em todas as
normas. Em muitos casos, para os requisitos impostos, é impossível operar uma
comparação direta. Notáveis diversidades aparecem, seja para classificação, seja
para controle, não justificadas por reais diferenças de produção e de utilização das
peças cerâmicas (VENTURI, 1986).
A apresentação das informações detalhadas e completas a respeito da
classificação ISO é evidenciada nas Tabelas 4 e 5, que indicam, respectivamente, a
13
classificação dos produtos cerâmicos em função das denominações técnico-
comerciais e as características técnicas para os diferentes produtos cerâmicos.
No caso do Brasil, as normas vigentes são 3: a ABNT 13816, que indica a
terminologia a ser utilizada; a 13817, referente à classificação dos produtos; a
13818, que estabelece especificações e métodos de teste. Na prática, as ABNT
(1997) absorvem integralmente as ISO 10545 e 13006. Muito recentemente, em
fevereiro de 2007, a ABNT (2007) lançou uma quarta norma para produtos
cerâmicos, a ABNT 15463, específica para grés porcelanato, que determina
requisitos técnicos mais exigentes, na tentativa de atender às crescentes
necessidades e expectativas do mercado consumidor (PASCHOAL, 2007).
Na Europa, a necessidade de qualificar o produto e, conseqüentemente, valorizá-
lo para enfrentar a crescente concorrência, a existência de outros mercados
produtores mais favorecidos em termos de custos e a busca de proteção contra
contrafações ou concorrência desleal levaram a um interessante e bem sucedido
desenvolvimento de sistemas de certificação, seja em termo de qualidade, seja de
registro de indicações geográficas.
Analisando o quadro normativo europeu (PALMONARI; CARANI, 2005), a
conformidade das peças cerâmicas àquilo que é prescrito pelas normas pode ser
simplesmente declarada pelo produtor ou certificada por uma entidade apropriada
que, com base no controle do produto e na verificação da confiabilidade da gestão
do processo de produção, confere ao produto um Selo de Qualidade.
Na Itália, o selo Certiquality – UNI certifica os produtos cerâmicos por meio de
atividades de testes, inspeções e controle, tornando possível deduzir que o produto
não apenas responde aos requisitos da norma técnica de referência, mas também
que todas as fases do processo de produção são adequadamente controladas.
Assim, mesmo que não seja possível efetuar todos os testes, a constância da
qualidade de produção pode ser razoavelmente garantida (CERTIQUALITY, 2005).
É fundamental ressaltar que este é um selo de certificação de produto, diferente da
ISO 9000, que certifica o sistema.
A Itália desenvolveu também o selo “Ceramica di qualitá”, que tutela a
denominação de origem da produção italiana de cerâmica artística e tradicional e
dos produtos industriais. O selo cobre a produção de cerâmica decorativa, louça e
cerâmica para uso alimentar, piso, azulejo e sanitários. As condições para a
obtenção do selo se referem à origem e à qualidade. No caso da origem, o produto,
14
em todas as fases do processo de produção, deve ser realizado em território da
União Européia, sem utilizar produtos semimanufaturados provenientes de outros
países. No caso da qualidade, o produto cerâmico deve ser cadastrado na lista dos
produtores de cerâmica de qualidade, criada pelas Câmaras de Comércio locais, e
deve estar de acordo com as características definidas pelas normas vigentes.
Em âmbito europeu, atendendo a uma diretriz comunitária sobre a segurança dos
materiais para construção que exige a conformidade das obras civis a normas de
segurança dos bens e dos usuários (ASSOPIASTRELLE, 2004), a partir do 1° de
dezembro de 2005, é obrigatório o selo “CE” para a comercialização e livre
circulação de pisos e azulejos cerâmicos. Observe-se que o selo “CE” é de
“idoneidade”, não de qualidade: os produtos devem ser seguros, independentemente
da qualidade comercial.
Na Europa, para pisos e azulejos, existe também o selo “Ecolabel”, de excelência
ambiental.
Como relatado acima, existe um denominador comum em termos de segurança
do produto (o selo CE). Até pouco tempo atrás, a certificação da qualidade era
realizada em âmbito nacional, com referência às normas nacionais, nem sempre
harmonizadas, podendo gerar barreiras à livre circulação de mercadorias na Europa.
Para ultrapassar este obstáculo, recentemente foi criado um selo europeu de
qualidade, o KEYMARK, com função de denominador comum para a certificação do
produto. Os vários países da EU harmonizaram as normas de qualidade, permitindo
a geração de regras unívocas de certificação de produto, hoje reconhecidas e
aceitas internacionalmente.
É importante lembrar que as normas não constituem lei, mas uma referência
oficial a respeito da qualidade e das características dos diferentes tipos de pisos e
azulejos. As normas são regras técnicas que permitem, aos produtores e aos
clientes, estabelecer e demonstrar se um determinado produto é de boa qualidade.
Deve-se ressaltar que o respeito das normas é técnico; o produtor cerâmico não é
obrigado a produzir piso e azulejo conformes as normas. É também claro que, se o
produtor assume o compromisso, frente ao consumidor, de ter operado conforme as
normas, passa a ter essa obrigação.
15
Tabela 4 - Classificação dos produtos cerâmicos em função das denominações técnico-comerciais (Adaptada de Palmonari,
2000b) Superfície Estrutura do suporte Método de formação Cor suporte Formatos
previstos Destinação prevista Denominação
comercial esmaltada não
esmaltada poroso greificado A.A.(%) prensagem extrusão branco outro [cm]
Ciclo tecnológico
piso parede interno externo
Grupo ISO
Maiólica ● - ● - 15-25 ● - - ● 15x1515x20 20x20
biqueima massa seco
- ● ● - BIII
Cottoforte ● - ● - 7-15 ● - - ● 15x2520x20 20x30
biqueima massa seco
● ● ● - BIII
Terralha pasta branca
● - ● - 10-20 ● - ● - 15x15 biqueimamassa úmida
- ● ● - BIII
Monoqueima vermelha
● - - ● 2-10 ● - - ● 10x2020x30 30x30 40x40
monoqueimamassa úmida
● - ● ●
BI BIIa BIIb
Monoqueima clara
● - - ● 2-7 ● - ● - 30x3040x40
monoqueimamassa úmida
● - ● ● BIBII
Monoporosa (verm./clara)
● - ● - >10 ● - ● ● 20x20 monoqueimamassa úmida
- ● ● - BIII
Presso-esmaltadura
● - - ● <3 ● - ● ● - - ● - ● ● BI
Clinker ● ● - ● 2-6 - ● ● ● 12x2420x20 30x30
monoqueimamassa úmida
● ● ● ● AIAIIa
Cotto ● ● - ● 3-15 - ● - ● 25x2520x40 30x30 40x60
monoqueimamassa seca
● - ● ● AIIaAIIb AIII
Grés vermelho - ● - ● 1-4 ● - - ● 7,5x15 monoqueimamassa seca
massa úmida
● - ● ● BIb
Grés porcelanato
● ● - ● <0,5 ● - ● ● 20x3030x30 40x40
monoqueimamassa úmida
● ● ● ● BIa
A.A. (%) = absorção de água, em % ponderal.
16
Tabela 5 - Característica técnicas dos produtos cerâmicos conforme a Norma ISO 13006 (Adaptada da SACMI, 2003)
Valores prescritos pela Norma PISO
Características ReferênciaISO REVESTIMENTO
Grupo BIb Grupo BIIa Grupo BIIb GRÉS PORCELANATO
Absorção de água 10545.3 >10, <20%-min. 9% > 0,5, < 3% (max. 3,3) > 3, < 6% (max. 6,5) > 6, < 10% (max. 11) ≤0,5% Módulo de ruptura (1) 10545.4 12-15 N/mm2 30 N/mm2 (min. 27) > 22 N/mm2 (min. 20) > 18 N/mm2 (min. 16) > 35 N/mm2 (min.32) Carga de ruptura (1) 10545.4 min. 600–min. 200 N min.1100–min. 700 N min.1000–min. 600 N min.800–min. 500 N min.1300–min. 700 N Resistência a abrasão profunda (2)
10545.6 Declarada peloProdutor
max. 175 mm3 345 mm3 540 mm3 < 175 mm3
Resistência a abrasão superficial (2)
10545.7 Declarada peloProdutor
Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor
Coeficiente de dilatação 10545.8 Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponívelResistência a choque térmico 10545.9 Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponívelExpansão a umidade 10545.10 Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponível Resistência a cavillo 10545.11 Sob pedido Sob pedido (2) Sob pedido (2) Sob pedido (2) Sob pedidoResistência a gelo 10545.12 Teste disponível Pedido para uso externo
com gelo Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Sob pedido
Resistência a produtos químicos 10545.13 Classe GB min. Classe GB min.-UB min. (3)
Classe GB min.-UB min. (3)
Classe GB min.-UB min. (3)
Classe GB min.
Resistência a ácidos e bases 10545.13 Teste disponível Teste disponível Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Teste disponível Resistência a manchas 10545.14 Classe 3 min. Classe 3 min. (4) Classe 3 min. (4) Classe 3 min. (4) Classe 3 min. Extração de Pb e Cd dos vidros 10545.15 Teste disponível - - - Teste disponívelDiferença de cor 10545.16 Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponível Teste disponívelCoeficiente de fricção (2) 10545.17 Teste disponível Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Declarada pelo Produtor Teste disponível As normas 10545.1 e 10545.2, relativas às metodologias de aceitação da amostra e às determinações dimensionais e de qualidade das superfícies, não são reproduzidas na tabela por exigências de espaço. (1) Dependendo da espessura (< 7,5 mm e ≥7,5 mm). (2) A ser realizado apenas no caso de uso como piso. (3) Materiais não esmaltados. (4) Materiais esmaltados
17
2.2. Síntese
Do ponto de vista normativo, é possível desdobrar a análise do setor cerâmico em
dois focos: um primeiro, puramente técnico, que padroniza os aspectos de
classificação dos produtos e a metodologia de teste; um segundo, técnico-comercial,
que prevê sistemas de certificação de qualidade e de origem do produto. Este último
conjunto de normas visa a garantir a qualidade do produto em termos de sistema de
qualidade, como no caso da ISO 9000, e em termos absolutos, assumindo assim
uma conotação comercial, orientada para sustentar ações de marketing e a imagem
dos produtores em âmbito internacional. As Tabelas 6 e 7 concentram as
informações principais do enfoque normativo atual.
Tabela 6 - Normas técnicas aplicáveis
ENTE NORMATIZADOR / OBJETIVO ITÁLIA BRASIL
Ente Normatizador ISO ABNT
Terminologia / Definições 13006 13816
Classificação 13006 13817
Especificações e métodos de teste 10545 13818
Grés porcelanato: requisitos técnicos 13006 15463
Tabela 7 - Sistemas de certificação
ITÁLIA BRASIL OBJETIVO
ENTE NORMA / SELO ENTE NORMA
Qualidade de sistema ISO 9000 ISO 9000
Qualidade do produto (Conformidade à norma e controle de processo)
UNI Certiquality - -
Denominação de Origem (produto) - Ceramica di qualitá - -
Segurança dos materiais para construção (idoneidade)
- CE - -
Excelência ambiental ISO Ecolabel - -
Empresa de qualidade - Keymark - -
18
Uma rápida observação das informações resumidas na Tabela 6 evidencia que,
do ponto de vista técnico, o Brasil está alinhado com os maiores concorrentes
mundiais.
A Tabela 7, por outro lado, chama a atenção para a falta (ou atraso) do
desenvolvimento de estratégias comerciais mais sofisticadas, que poderiam ser
implementadas, até seguindo o exemplo italiano.
Vale ressaltar que, em se tratando de estratégias de mercado nacional, o estímulo
não pode ser originado por produtores isolados, mas pelas Associações de categoria
ou por Centros de Pesquisa, que no caso poderiam se transformar nos próprios
certificadores.
19
3. O MERCADO CERÂMICO
Tanto associações de categoria, como órgãos públicos e privados recolhem e
elaboram anualmente um grande volume de dados a respeito de produção, vendas e
exportações, disponibilizando informações úteis para o entendimento dos mercados
e das relativas tendências. Utilizando fontes diferentes, é comum encontrar dados
nem sempre concordantes e, por isso, é indispensável um grande cuidado com a
escolha das fontes. Nos últimos anos, as associações de categoria e as entidades
oficiais têm demonstrado ser fontes confiáveis.
Dentro do grande volume de dados disponíveis, para se ter uma clara imagem
geral dos mercados, é possível limitar a análise a dois tipos de informações:
produção e exportação, esta estritamente relacionada ao consumo. Nos capítulos a
seguir, portanto, os mercados mundial, italiano e nacional são apresentados com
base em produções e exportações.
Outro aspecto a salientar é que a disponibilidade de dados atualizados é
dificultada pela sua elaboração, existindo, conseqüentemente, um sensível atraso
entre a disponibilidade das informações e o período de referência.
Os dados consolidados mais recentes, no ato da redação da presente
dissertação, referem-se ao ano 2004 e são disponibilizados pelas associações de
categoria italiana (ASSOPIASTRELLE) e brasileira (ANFACER).
3.1. O mercado mundial
Gambuli (2001) apresenta uma imagem bem completa e articulada do mercado
mundial, resultado da análise dos fluxos de produção e exportação da última década
(1990 –2000) de cada área geográfica. Trabalho similar, com referência ao ano
2001, é produzido por Sezzi (2002). Embora alguns dados não estejam
perfeitamente de acordo com os de Gambuli, as diferenças entram na margem de
erro das fontes e podem ser desconsideradas. Resultados e valores são explicitados
nas Tabelas 8 e 9.
20
Tabela 8 - Produção mundial na década 1990-2000 e em 2001, dividida por áreas geográficas
Região Europa Leste Europeu NAFTA América do Sul Oriente Médio Ásia África TOTALProdução Itália(1) Espanha Total URSS Total México EUA Total Brasil(2) Total Turquia(3) Iran Em.Ar. Total
China Índia Total Total
1990 447 219 860 55 130 35 50 88 190 261 52 24 7 100 200 - 280 30 19602000 632 621 1460 25 150 130 62 200 453 543 175 60 30 270 1600 85 657 95 5000∆% +41% +184% +71% -55% +15% +271% +24% 127% +138% +108% +236% +150% +329% +170% +700% - +208% +217% +155%2001 638 638 1476 n.d. n.d. n.d. n.d. 193 473 579 n.d. n.d. n.d. n.d. 1700 n.d. 860 115 5000
Obs.: dados em Mm2. (1) A participação da Itália no total mundial passou de 23% em 1990 para 12,6% em 2000. (2) O Brasil representa 83% da produção da área. (3) A Turquia representa 65% da produção da área. n.d.: dado não disponível Tabela 9 - Fluxo de exportações
Exportação para: Exportação de:Europa América Ásia África Oceania TOTAL
Itália 300 (70%) 72 (17%) 31 (7%) 17 (4%) 12 (2%) 435 (100%)Espanha 145 (46%) 69 (22%) 72 (23%) 21 (7%) 5 (2%) 312 (100%)Brasil 4 (7,5%) 40 (85%) 0,5 (1%) 2 (4%) 1 (2,5%) 47,5 (100%)Turquia 34 (67%) 7 (13%) 9 (18%) - 2 (3%) 52 (100%) Obs.: dados em Mm2; a percentagem refere-se ao total de exportações do país.
21
Analisando a tabela 8, é interessante observar como, ao longo de uma década, se
alteraram os dados de produção dos produtores “chave” no mercado mundial. Neste
contexto, como já antes evidenciado, é desconsiderada a China, por representar um
fenômeno único de desenvolvimento e por ser um mercado que ainda apresenta
anomalias e instabilidades.
A Itália manteve um crescimento positivo e a liderança mundial como produtor. A
Espanha quase dobrou a produção, no mesmo período, alcançando o líder. O Brasil
também apresenta um crescimento consistente, mantendo a posição de terceiro
maior produtor. Em termos de produção, alguns países podem ser considerados
“emergentes”, seja pelo incremento relativo da produção, seja pela significância do
volume absoluto, como o México e a Turquia. Na opinião do autor, nos próximos
anos a Turquia representará uma ameaça para os produtores europeus,
considerando a proximidade geográfica, a inclusão no mercado único da Europa, o
alto volume de investimentos que está estavelmente recebendo e a excelente
qualidade das matérias primas disponíveis localmente. Similarmente, o México
tenderá a substituir grande parte da produção brasileira destinada aos Estados
Unidos, em consideração da participação no NAFTA, da maior proximidade e do
constante crescimento da qualidade dos produtos.
A observação da tabela 9 confirma as ameaças, podendo verificar o principal
destino das exportações de Itália e Brasil, respectivamente Europa e Estados
Unidos. Nesta situação, a Itália goza de situação privilegiada, pois detém a liderança
mundial de tecnologia e design, o que muito dificulta a substituição dos próprios
produtos. O Brasil, pelo contrário, não possui pontos de força e alavancagem
significativos, exportando produtos de qualidade comum. Na Europa existe alta
produção, alto consumo e um grande fluxo cruzado de importação e exportação. O
Brasil exporta uma percentagem limitada da produção.
A Tabela 10 recolhe dados referentes ao consumo de produtos cerâmicos no
mundo em 2004 (ASSOPIASTRELLE, 2006).
22
Tabela 10 - Consumo mundial de produtos cerâmicos em 2004
Países Consumo total 2004 [Mm2]
China 2402
Europa Ocidental 567
Europa centro- oriental 488
Brasil 449
Ásia e África sub-sahara 377
Espanha 363
América latina 333
América do Norte 327
Oriente médio e África do Norte 265
Itália 192
Austrália 41
Outros 1116
Total 6919
3.2. O mercado italiano
A indústria italiana de pisos e azulejos cerâmicos apresenta-se como líder no
panorama mundial, precedida em volume total de produção apenas pela China, que,
porém, só em 2003 começa a ter expressividade como exportadora. Em 2004 a Itália
totaliza uma produção de 589,2 Mm2, o que corresponde a 9% da produção mundial
e a 43% da européia. O faturamento total alcança 5,33 bi de Euro e representa 35%
do comércio internacional de placas cerâmicas, resultado obtido exportando 412,5
Mm2, correspondente a 71% das vendas totais, dirigidos a mais de 180 países
(ASSOPIASTRELLE, 2006).
O setor cerâmico italiano é constituído por 228 empresas que ocupam 29.817
pessoas em 317 unidades de produção, quase inteiramente concentrado no pólo da
cidade de Sassuolo (Modena), que representa, de acordo com a Assopiastrelle
(2006), 80% da produção italiana. A região de Sassuolo abriga, numa área restrita,
fabricantes de cerâmicas e fornecedores de equipamentos e serviços, constituindo
um dos mais desenvolvidos e conhecidos “clusters” ou Arranjo Produtivo Local (APL)
23
da Europa. A proximidade de fornecedores e concorrentes e a facilidade de
circulação da informação geraram um impulso único no desenvolvimento de
produtos e tecnologia, tanto que a realidade de Sassuolo é objeto de estudo de
economistas e sociólogos do mundo inteiro. A grande eficiência produtiva das
empresas deve-se ao alto nível de pesquisa e de inovação tecnológica, seja pela
qualidade do produto, seja pela gestão das plantas de produção, altamente
automatizadas e otimizadas. Isso é mantido com um constante esforço em
investimentos, que em 2004 alcançou os 241,5 milhões de Euro e, nos últimos anos,
vem se estabilizando em 4,5 % do faturamento total.
É importante observar que, nos últimos 10 anos, a produção quase dobrou,
passando de 311 Mm2 em 1985 a quase 600 em 2004, ao passo que o faturamento
cresceu mais de 3 vezes, passando de 1,58 bilhões de Euro de 1985 a 5,33 bilhões
em 2004. Isto evidencia a constante qualificação e apreciação dos produtos no
mercado internacional.
A Assopiastrelle (2006) comunica os dados sobre a distribuição da produção
italiana por tipologia de produto, em 2004, resumidos na Tabela 11.
Tabela 11 - Distribuição da produção italiana por tipologia de produto
Tipologia de produto monoqueima tradicional biqueima grés não esmaltado grés esmaltado outros
% da produção total 25,5 4,5 20,8 40,4 8,8
Outra leitura dos dados estatísticos da Assopiastrelle permite identificar uma
lenta, porém contínua alteração do destino das exportações italianas, com aumento
dos volumes no mercado interno e em dois mercados preferenciais e mais
remunerativos, Europa ocidental e América do Norte, e redução dos volumes nos
mercados da Europa oriental e no “resto do mundo” (Tabela 12).
Conforme observa Beltrame (1998), os produtos italianos apresentam o melhor
desempenho comercial, embora sejam os mais caros do mercado mundial. O
principal fator que determina este resultado é a credibilidade ganha pela cerâmica
made in Italy. Bordignon e Kaminski (2005) reportam que, no Brasil, os colorifícios
desenvolvem 80% dos novos produtos com base na produção italiana. Os mesmos
autores indicam, ainda, que a Itália é líder mundial de tecnologia e estética
(BORDIGNON, KAMINSKI, 2006). A marca do design produzido na Itália é,
24
provavelmente, a mais importante vantagem competitiva da indústria daquele país,
apesar da boa qualidade dos produtos concorrentes.
Tabela 12 - Volumes e variação de vendas da produção italiana por destino
Variação % VENDAS Base 2003 (1)
2004 2005 2006
Itália 170 +1,3 +0,9 +0,2
Europa ocidental 211 +1,1 +1,8 +1,3
Europa oriental 65 -5,4 -0,6 -0,8
América do Norte 79 +5,2 +2,5 +1,1
“Resto do mundo” 51 -6,2 -1,1 -0,4
Total exportação 418 0,0 +1,3 +0,8
Total 588 +0,4 +1,2 +0,6
Produção 603 -0,3 +1,2 +0,6
(1) Volumes em Mm2.
3.3. O mercado brasileiro
A indústria cerâmica nacional, em 2000, era constituída por 127 empresas com
23.000 empregos diretos e 160.000 indiretos, movimentando 2,3 bilhões de Reais
(ARAÚJO; ROMACHELLI; MARTINS, 2001a, b).
Em 2004, o mercado brasileiro de cerâmica ocupava a 4a posição no mundo, com
uma produção 566 Mm2, fabricada por 94 empresas produtoras, num total de 117
plantas e uma capacidade produtiva instalada de 622 Mm2. O setor gera 25.486
postos de trabalho direto e 250.000 indiretos (ANFACER, 2006).
Ao mercado interno, que é o segundo maior mercado consumidor mundial em
volume, é destinado 78% da produção. As exportações alcançam a meta de 125,8
Mm2, destinados a 139 países, num valor de 342 milhões de US$, valores FOB. O
maior importador de produtos brasileiros é os EUA, com totais 36,7 Mm2.
Dados referentes a 2005 (JORNAL PÓLO CERÂMICO, 2006) indicam que as
exportações subiram, em valor, para 376 milhões de US$, embora reduzindo as
25
quantidades para 113,8 Mm2. A forte valorização do Real frente ao dólar e a
concorrência da China são os principais fatores que reduziram o desempenho
internacional.
A distribuição da produção por tipologia de produto é resumida na Tabela 13; o
destino das exportações é relatado na Tabela 14.
Tabela 13 - Distribuição da produção brasileira por tipologia de produto
Uso do produto piso revestimento fachada grés porcelanado
Mm2 387,0 150,0 11,0 18,0
% da produção total 68,4 26,5 1,9 3,2
Tabela 14 - Mercados de destino das exportações brasileiras
Destino América do Norte
Leste Europeu
Ásia Oriente Médio
Oceania Europa África América Central
América do Sul
% da produção
47,07 0,17 1,14 1,85 2,00 6,77 8,31 16,56 16,14
A indústria brasileira tem como principal origem as antigas fábricas de tijolos,
blocos e telhas. Essas empresas, no início do século XX, começaram a fabricar
ladrilhos hidráulicos e, posteriormente, azulejos e pastilhas de cerâmica e vidro
(RIBEIRO; QUINTAL, 2001). A localização das empresas está fortemente
concentrada nas regiões sul e sudeste, que constituem 92% da capacidade
instalada no país. Um dos fatores mais importantes que justificam a alta
concentração é a proximidade dos maiores centros consumidores.
Com um mercado interno que chegou a 421 Mm2 em 2003, o Brasil é hoje o
segundo maior mercado consumidor do mundo, depois da China (BOSCHI, 2004).
Até 2001, as exportações brasileiras eram pouco expressivas. A partir de então,
entretanto, o crescimento do pólo de Santa Gertrudes colocou pressão sobre as
empresas que trabalhavam por via úmida, forçando-as a substituir a redução da
participação no mercado interno com aumento das exportações. Um dos fatores que
contribuiu significativamente foi o fortalecimento do Euro em relação ao Dólar, que
dificultou as vendas dos competidores Italianos e Espanhóis.
Em 2003, as exportações brasileiras alcançaram os 103 Mm2, correspondentes a
19,3% da produção. Em 2003 os Estados Unidos, o maior importador de
revestimento cerâmico do mundo, consumiu 42,3 Mm2. Entretanto o valor médio dos
26
produtos exportados em 2002 foi de 3,93 US$/m2, significativamente inferior aos
valores praticados pelos principais concorrentes nesse mercado: Itália e Espanha.
Considerável parte desta desvalorização dos nossos produtos deve-se à falta de
união e de organização do setor. A maioria das exportações é efetuada por
compradores externos que buscam o produto brasileiro por causa dos preços baixos
e não especificamente pelos produtos. Os produtores nacionais comparam os
preços de exportação com os do mercado interno, o que gera uma venda de
oportunidade circunstancial e representa um mercado extremamente volátil. O que
falta, então, é uma política de desenvolvimento do setor e o comprometimento dos
fabricantes.
As mais de 120 indústrias brasileiras de revestimento cerâmico podem ser
divididas em dois grandes grupos, segundo o processo de fabricação: as de via
úmida e as de via seca. De acordo com a “Análise Setorial 2003” da Anfacer (2004),
só 42,4% das cerâmicas brasileiras produzem com massa atomizada.
A grande maioria das indústrias que trabalha por via seca está localizada próxima
ao centro do Estado de São Paulo. Das 60 indústrias localizadas no Estado de São
Paulo, 43 constituem o Pólo de Santa Gertrudes. Dados de 2003 indicam que a
produção do Estado de São Paulo representa 63% da produção brasileira e o Pólo
de Santa Gertrudes, 71% da produção de São Paulo e 45% da produção brasileira.
Por outro lado, considerável parte das empresas que trabalha por via úmida está
localizada no Estado de Santa Catarina, onde formam o Pólo de Criciúma.
Recentemente o número de indústrias localizadas na região nordeste tem
aumentado consideravelmente.
Algumas das principais vantagens competitivas que proporcionaram o surgimento
e o crescimento acentuado do importante pólo regional de Santa Gertrudes,
principalmente a partir da década de 90, são:
• investimentos iniciais menores e processo mais econômico que o tradicional por
via úmida;
• consumo de uma única matéria prima local: as massas da maioria das indústrias
de Santa Gertrudes, que trabalham por via seca, são constituídas de uma única
argila (formação Corumbataí), que é praticamente uma massa pronta;
• custos de produção inferiores: estima-se que a fabricação por via seca seja
aproximadamente 30% mais econômica do que a por via úmida; além disso, os
produtores locais trabalham com um número de produtos consideravelmente
27
menor do que usualmente encontrado nas indústrias de via úmida, reduzindo
muito as paradas para troca de produto e os estoques de insumos e produtos;
• proximidade do maior pólo consumidor do Brasil;
• preocupação do público alvo (constituído pelas classes de baixa renda) mais com
os preços baixos do que com a qualidade. Até então praticamente não existiam
produtos com preços acessíveis para essas camadas da população.
Em um ambiente extremamente competitivo, defrontam-se duas estratégias
principais de liderança: de um lado, a busca da liderança através do custo, com a
fabricação de produtos “commodities”, alicerçada no sistema de produção em
massa, e representada pelos produtores que utilizam o sistema de moagem a seco.
Do outro lado, as empresas que foram “forçadas”, pela escolha do sistema de
produção, a utilizar o sistema de produção flexível, determinado pela estratégia
mercadológica da diferenciação, porém ao menor custo possível. Comparam-se,
portanto, as indústrias que utilizam o processo de moagem a seco com aquelas que
utilizam o processo de moagem a úmido (NOGUEIRA; ALVES; TORKOMIAN, 2001).
Noguerira, Alves e Torkomian (2001) realizaram uma interessante pesquisa para
definir as estratégias competitivas, principalmente a estratégia de produção do setor
cerâmico no Brasil. A análise baseia-se em um leque significativo de empresas de
porte grande e pequeno, com produtos fabricados por via seca e por via úmida,
localizadas nos dois pólos principais, de Santa Catarina e São Paulo. O estudo
indica que o setor apresenta deficiências no âmbito do planejamento estratégico e
da gestão de produção. As empresas mais novas, de menor porte, localizadas no
pólo de Santa Gertrudes, que utilizam tecnologia de preparação de massa por via
seca, tendem a adotar estratégias competitivas de liderança em custo. As
alternativas de estratégia de produção se orientam para o aumento de produtividade,
a racionalização da produção, a integração para trás na cadeia de suprimentos e a
utilização de canais tradicionais de distribuição e vendas. Neste segmento, a
tecnologia utilizada é menos sofisticada e depende mais do apoio dos fornecedores.
A qualificação da mão de obra é baixa, as estruturas administrativas são pouco
especializadas e os sistemas de gestão, rudimentares.
As empresas de maior porte e mais tradicionais, localizadas em Santa Catarina e
que utilizam tecnologia de preparação de massa por via úmida, adotam estratégias
competitivas de diferenciação, focando segmentos de mercado de alta renda. Elas
28
detêm maior domínio da tecnologia no desenvolvimento de produtos e na gestão da
produção e da qualidade.
No caso de Santa Gertrudes, a tendência é a profissionalização da administração
e a melhoria da qualidade, com investimentos na automação de processo e no
aumento da capacidade instalada. No caso de empresas operantes por via úmida,
seja em Santa Catarina, seja em São Paulo, a tendência é o investimento em novas
tecnologias de produto e processo, em design mais sofisticado e em integração para
frente na cadeia de suprimentos, absorvendo canais de distribuição e venda. Em
relação à gestão da qualidade, existem espaços para aprimoramento do controle de
processo. Os mesmos autores aconselham, também, a agir nas empresas, nas
associações de classe, nas universidades ou nas agências governamentais para
melhorar a competitividade.
Os custos de mão de obra, inferiores aos europeus, frearam a expansão da
automação, tanto que poucos fabricantes nacionais utilizam estoque pulmão ao
longo da linha e nenhum adota o sistema de estoque automático do produto antes e
depois da queima. Tal sistema, universalmente utilizado nas plantas de alta
produtividade na Europa, permite eliminar o 3° turno (noturno) e limitar a produção a
5 dias semanais, com altas economias e enorme ganho na qualidade do produto
acabado. Motivo decisivo para a atual situação nacional é o poder aquisitivo dos
clientes finais, pois o preço médio do produto aceito no mercado não permite realizar
um revestimento de qualidade internacional.
O horizonte brasileiro foi fortemente penalizado pelas políticas de proteção da
década de 80, que geraram uma relativa tranqüilidade entre os produtores locais,
beneficiando-os só temporariamente (aparentemente), por um período que acabou
com a abertura dos mercados advinda com o Plano Real. A inércia gerada pelo
protecionismo deixou os ceramistas brasileiros com produtos de qualidade muito
abaixo dos padrões internacionais, com uma tecnologia quase obsoleta e carentes
de normas técnicas e diretrizes setoriais, desprovidos de estruturas comerciais
orientadas à exportação.
O setor cerâmico brasileiro, ao longo das décadas 1980-2001, de acordo com
uma recente análise de Oliveira (2002), passou a maior crise entre 1982 e 1985,
com a construção civil praticamente inerte. Nessa fase, o mercado foi sustentado
apenas por um pequeno número de unidades habitacionais de alto luxo e pelo
mercado de reformas imobiliárias. Neste período, o setor foi sensivelmente
29
penalizado pela elevação do preço do petróleo e pela escassez de combustível. As
empresas trabalharam com constante capacidade ociosa e com a necessidade de
buscar diversificação e substituição de fontes energéticas e, ao longo de 1987,
fizeram grandes investimentos acreditando que o Governo tentaria encontrar uma
solução às necessidades habitacionais, o que não se realizou. O setor foi
penalizado, também, pela inflação, que gerou defasagem em relação a outros
setores, e pelo Plano Collor, paralisando a produção como conseqüência da
paralisação do mercado. Paralelamente, a flutuação do câmbio melhorou a
competitividade dos ceramistas brasileiros. A partir de 1994, os efeitos positivos do
Plano Real, estabilizando a moeda, reduzindo a taxa de inflação a valores próximos
a zero e aumentando o poder aquisitivo do pequeno consumidor, propiciaram um
crescimento quase constante das vendas. Em 1999, iniciou-se a utilização de gás
natural, reduzindo os custos de produção.
Durante as décadas de 80 e 90, a produção nacional passou de 129,7 Mm2, em
1980, para 452,7 Mm2 em 2000, crescendo quase 250%. Com referência às
exportações, no mesmo período, passaram de 6 Mm2, em 1980, para 47,5 Mm2 em
2000, crescendo quase 700%, porém em ritmo oscilante. Considere-se que em 1982
e 1990 verificaram-se quedas muito sensíveis dos volumes exportados
(respectivamente de 26% e 37%), exigindo alguns anos para recuperar o patamar
alcançado antes destas crises (OLIVEIRA, 2002).
O maior freio ao incremento das exportações era representado (e talvez o seja
ainda hoje) pelo sistema portuário e o custo do frete, chegando a representar 30%
do custo final do produto. Para participar do mercado internacional, o produto
brasileiro precisou realizar sérias mudanças; a maior foi alcançar a conformidade às
ISO 13006.
Ainda sobre as exportações de 2005, deve-se relatar que, por ocasião de uma
recente feira de setor, componentes da alta diretoria de alguns dos maiores
produtores nacionais, em conversa informal, comentaram ter registrado perdas da
ordem de dezenas de milhões de Reais. A causa é a contínua revalorização do real
sobre o dólar, juntamente à impossibilidade de reduzir a exportação devendo
respeitar acordos comerciais de longo prazo definidos em períodos anteriores à
alteração do câmbio.
A principal e mais atual meta do setor cerâmico brasileiro, com referência às
exportações, é a diminuição da participação nos mercados americano e argentino,
30
que representam, juntos, quase metade do mercado consumidor externo e a
implementação de novas estratégias de marketing, concentrando os esforços
comerciais em outros mercados, diversificando países e faixas de consumidores
(OLIVEIRA, 2002).
No presente contexto de comparação dos mercados italiano e brasileiro, é
importante ressaltar os valores unitários de produtos cerâmicos no mercado
internacional, que melhor podem caracterizar as duas realidades (ibidem), como
indicado na Tabela 15.
Tabela 15 - Preço unitário dos produtos cerâmicos (US$ FOB / t)
Ano de referência Itália Brasil Valor unitário médio mundial
1980 975 656 717
1985 472 430 435
1991 731 502 600
1995 625 378 472
1998 524 323 385
Valores deflacionados pelo IPC dos EUA (base: média de 1982 a 1984 = 100)
3.4. Síntese
A análise dos dados históricos e atuais permite resumir em poucos pontos a
comparação entre a cerâmica brasileira e a italiana.
A Itália é líder mundial do setor e exporta mais de 70% da produção que é
concentrada em um único cluster (Sassuolo) responsável por 80% do volume total.
O setor é caracterizado por alta taxa de investimento (4,5% do faturamento)
destinado a tecnologia de produção e de acabamento. O investimento em tecnologia
gera inovação e modernização do parque industrial, focando a automação mais
avançada e integrada, e a redução do impacto ambiental. No caso do acabamento,
os investimentos se destinam a pesquisa de novos métodos e materiais para a
decoração do produto, visando a melhorar a qualidade e a estética. A produção tem
crescimento constante e o faturamento cresce mais que linearmente com a produção
31
(em 10 anos a produção dobrou e o faturamento multiplicou por 3). Os produtos são
os mais caros do mundo, destacando-se por inovação tecnológica e artística. A
exportação privilegia a Europa e a América do Norte, com tendência a restringir o
leque dos mercados de destino. Com referência à tecnologia de produção, 100%
das empresas italianas produzem pelo processo “a úmido”.
O Brasil é, mantendo a exclusão da China, o 3° produtor mundial; 78% da
produção é destinada ao consumo interno, representando o segundo maior mercado
consumidor. A produção está alcançando a italiana (apenas 6% menor) e é realizada
num número menor de instalações (quase a metade) e com menor número de
empregados (85%), o que, aparentemente, indicaria uma economia de escala maior.
Na realidade, esta diferença de produtividade deve ser atribuída à tipologia da
produção. O grés porcelanato é um produto que, embora não exija incidência maior
de mão de obra, é responsável por uma produtividade consideravelmente menor que
os produtos tradicionais; por outro lado carrega um valor agregado muito superior ao
da cerâmica tradicional. Na Itália a produção se foca no grés porcelanato, que entre
esmaltado e não esmaltado representa mais de 65% da produção total. No Brasil a
produção de grés é responsável por apenas 3% do total. Considerando estas
informações, é possível afirmar que a produtividade específica, por tipologia de
produto, ainda é menor no Brasil, sendo comparável com a européia apenas no caso
das instalações produtivas mais recentes.
A exportação brasileira privilegia o hemisfério oeste, particularmente a América do
Norte. O setor é caracterizado por baixo investimento e parque industrial obsoleto,
com automação limitada. A localização dos produtores é concentrada em dois pólos
(sul e sudeste) e está iniciando o desenvolvimento de um terceiro (nordeste). O valor
médio do produto brasileiro é decididamente inferior ao italiano, com 2,72 US$/m2 do
produto exportado contra 11 US$/m2 do italiano, calculado no volume integral de
venda. Apenas 42% do produto brasileiro é obtido pelo processo “a úmido”.
A tabela 16 agrega alguns dados gerais de produção e valores.
A Figura 1 permite a localização geográfica dos centros de produção de cerâmica
para revestimento no Brasil.
32
Tabela 16 - Resumo comparativo dos dados de produção e venda – ano 2004
PARÂMETRO ITÁLIA BRASIL
[Mm2] 589,20 566,00 Produção total
% mundial 9,00% 8,60%
[Mm2] 601,00 574,00 Venda total
bi US$ 1 6,48 1,56 (2)
[Mm2] 188,50 448,00
% da prod. tot 30,00% 78,00%
Venda interna
bi US$ 1 1,82 (2) 1,16 (2)
[Mm2] 412,50 125,80
% da prod. tot 70,00% 22,00%
Exportação
bi US$ 1 4,66 (2) 0,34
N° 228 94
Unidades produção 317 117
Empresas
empregados 29.817 25.486
mi US$ / empregado 0,22 (2) 0,06 (2) Produtividade específica
m2 / empregado 19.760 (2) 22.202 (2)
Preço médio do vendido US$ / m2 11,00 2,72 (2) (1): valor em Euro, convertido com taxa de câmbio média do mês de junho 2004: 1 Euro = 1,2155 US$ (Banco Central, 2006). (2): dados estimados pelo autor, na ausência de dados oficiais.
Área do Nordeste
Pólo de São Paulo (Santa Gertrudes – Mogi Guaçú)
Pólo de Santa Catarina (Criciúma)
Adaptado de: Guia geográfico, 2007.
Figura 1 - Localização dos pólos cerâmicos
33
4. O PROCESSO DE PRODUÇÃO
4.1. O processo geral de monoqueima
No processo de produção de peças cerâmicas por monoqueima, a aplicação do
esmalte é feita no suporte "verde", ou cru, chamado "biscoito". A queima sucessiva é
simultânea no biscoito e no esmalte (VENTURI, 1986). Desde que a cerâmica
começou a assumir proporções industriais, o conceito de queima única foi preferido,
quando possível. No caso da porcelana para uso doméstico (apesar de secar o
biscoito a alta temperatura, 900°C, apenas para poder manusear a peça) dos
isoladores elétricos de porcelana, dos sanitários e de outros produtos, as peças são
queimadas uma única vez. A presente dissertação se refere, porém, ao processo de
monoqueima relativo à fabricação de peças esmaltadas para pisos e paredes, o qual
efetivamente, constitui-se como uma tecnologia nova, sendo que as primeiras
plantas industriais de grande dimensão datam do início dos anos setenta.
Os materiais produzidos com este sistema podem ser divididos basicamente em
duas categorias: materiais greificados (grés vermelho), aptos para uso externo e em
condições de baixa temperatura, cujas características tecnológicas são
predominantes, e materiais porosos, aptos a serem utilizados em ambientes
internos, como piso e revestimento de parede, cujas características estéticas e
decorativas são preponderantes (VECCHI, 1977). O processo se contrapõe ao mais
tradicional de "biqueima", que prevê queimar as peças duas vezes, a primeira
reservada exclusivamente ao suporte, a segunda destinada à "maturação" do
esmalte aplicado entre as duas fases de queima. A monoqueima, portanto, prevê
uma queima única para a sinterização do suporte e a maturação do esmalte
(VENTURI, 1986).
Inicialmente, a monoqueima representou uma verdadeira inovação. A biqueima
permite queimar a produção em "massa", isto é, alimentando o forno com várias
peças empilhadas, apoiadas em estruturas que mantêm uma distância mínima entre
elas, apenas para não danificar o esmalte, sendo possível, também, queimar
qualquer tipo de massa cerâmica. A monoqueima, por processar um suporte "verde"
e pela tendência de produzir um material altamente greificado (com proeminente
34
fase líquida), exigia a passagem no forno das peças sobre suportes individuais
(placas refratárias), em simples camada. A escolha da baixa porosidade resídua da
produção era ditada pela baixa homogeneidade térmica dos fornos, que garantia
estabilidade dimensional do produto apenas com a porosidade próxima de zero
(produto altamente greificado). Esta tecnologia favorecia o uso de massa vermelha
em comparação à branca ou semibranca, pela menor característica refratária.
Nasceram assim os fornos monocamada, com vários canais independentes, com
ciclo rápido, de até 150 minutos. Dessa tipologia de fornos, derivam os modernos
fornos rápidos de rolos, hoje universalmente utilizados pela monoqueima. A tipologia
de forno de rolos permitiu ampliar as tipologias de produtos, aumentando suas
dimensões e características. Hoje a Espanha é o maior produtor do mundo de
"monoporosa", isto é, um produto de média ou alta porosidade, para revestimento
(azulejo), obtido por monoqueima.
A partir dos anos 70, então, passou-se do processo de queima lenta ao de
queima rápida e conseqüentemente todas as fases do processo foram repensadas
em função desta grande inovação que determinou perspectivas tecnológicas antes
impensáveis. As dimensões dos fornos aumentaram, os sistemas de combustão e
de controle melhoraram, permitindo uma distribuição térmica otimizada em relação
aos materiais, especialmente nas áreas críticas da curva de queima.
A dinamicidade do setor cerâmico foi determinante ao favorecer a contínua
evolução dos processos de produção. Ao longo dos anos 70 se assistiu à
transformação tecnológica das plantas de produção, passando dos processos
tradicionais em forno de túnel aos modernos sistemas que adotam forno de rolos,
com ciclos rápidos de queima. A adoção destas novas tecnologias exigiu novos lay-
outs e o elevado grau de automação permitiu uma forte compressão dos custos
industriais. Conseqüentemente, nos anos 80, verificou-se a evolução dos processos
de produção, nas diferentes fases, por meio de difusão da moagem a úmido
descontínua, introdução do processo de atomização9 da barbotina10, difusão das
prensas hidráulicas, adoção de secadores rápidos e difusão de fornos de rolos. O
9 Atomização: processo para obter a evaporação da água contida numa barbotina, até valores residuais de 4–7 %; consiste na injeção em alta pressão (2,5-3,0 MPa) e nebulização da barbotina do lado inferior do atomizador, em contracorrente com um fluxo de ar quente. A barbotina é assim transformada em aglomerado de pó seco, de granulometria e umidade controlada. Venturi (1986). 10 Barbotina: dispersão da massa cerâmica moída em água; produto final da moagem a úmido. Facilita a homogeneização de matérias primas extremamente diferentes. Venturi (1986).
35
uso da moagem contínua está se firmando, cada vez mais, também para plantas de
pequena e média dimensão.
Nos anos 90, assiste-se à consolidação dos processos de produção da
monoporosa e da biqueima rápida, permitindo a redução dos custos industriais.
São evidentes, então, os efeitos da rápida evolução tecnológica ao longo dos
últimos 30 anos, que podem ser resumidos em aumento da produtividade por
pessoa, diminuição da área ocupada pela planta e redução dos custos industriais
(SACMI, 2003).
A adoção, cada vez mais difundida, de dispositivos eletrônicos avançados
permitiu automatizar completamente o processo, com particular evidência no que se
refere à movimentação do produto. Ao longo da linha, o produto é deslocado com
sofisticados sistemas de transporte contínuo, de rolo ou correia. Devido à alta
produtividade dos equipamentos, é necessário dispor em vários pontos do processo
de "acumuladores" de estoques, com função de segurança. Caso algum problema
se verifique numa seção da linha, os dispositivos de acúmulo permitem realizar as
intervenções emergenciais necessárias, sem provocar parada às seções que
precedem e seguem. O último e sofisticado desenvolvimento dos sistemas de
movimentação é representado pelo uso de equipamentos de guia laser para
estocagem e movimentação do produto verde e queimado. Trata-se de verdadeiros
sistemas logísticos, mais adiante descritos com detalhes.
O sucesso da tecnologia de monoqueima se deve a vários fatores, como a
rapidez do ciclo de queima, que permite sensível economia (em tempo, espaço,
energia, mão de obra), o incremento das características mecânicas do produto
acabado, a resultante simplicidade dos sistemas de esmaltação, a possibilidade de
produção de grandes formatos e de utilização de automação extremamente
avançada.
Na figura 2 é exposto o fluxograma do processo geral de produção de
monoqueima. Na descrição que segue, são sinteticamente descritas as fases e as
operações características que compõem o processo geral de monoqueima, com
referência à figura 1 (BORDIGNON, 2004).
36
DOSAGEM
PENEIRAÇÃO
PRENSAGEM
SECAGEM
ESMALTAÇÃO
QUEIMA
ESCOLHA
EMBALAGEM
MOAGEM
ESTOQUE MASSA MOÍDA
PREPARAÇÃO ESMALTES
ESTOQUE PRODUTO ACABADO
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
PARA ESMALTE
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
Figura 2 - Fluxograma do processo genérico de produção de monoqueima
37
O processo inicia-se com o recebimento das matérias primas, que, no caso das
argilas, devem ser mantidas no estoque por tempo determinado, para homogeneizar
a umidade.
Juntamente à natureza química e às associações mineralógicas das matérias
primas, as características finas do produto dependem fortemente dos parâmetros
tecnológicos adotados ao longo do processo de fabricação. Alguns comentários
serão estendidos, ao longo do texto, evidenciando os aspectos mais importantes.
Prossegue com a dosagem, quando diferentes matérias primas são pesadas nas
proporções determinadas pela formulação do produto. Esta fase pode ser realizada
com pesagem descontínua ou contínua e pode ser realizada com equipamentos de
diferentes níveis de automação; no caso descontínuo, podem ser usados sistemas
mecânicos tradicionais. Ao contrário, para alimentar moinhos contínuos, é
necessário dispor de esteiras de pesagem contínua, controladas por
microprocessador. A massa dosada pode ser estocada temporariamente em silos de
pré-carga dos moinhos (SACMI, 2003).
Em seguida, as matérias primas são encaminhadas à fase de moagem, que pode
ser a úmido ou a seco e com processo contínuo ou descontínuo. A moagem tem
como objetivo a redução dimensional e a homogeneização das matérias primas, até
a obtenção de características finais constantes em termo de composição e de
granulometria. É uma fase importante e delicada, pois o grau de moagem influencia
a estabilidade dimensional e a porosidade do produto final (BORDIGNON, 2004).
No caso da monoporosa, o grau de moagem das matérias primas pode influenciar
também a temperatura final de eliminação de gases da massa ou a reatividade dos
componentes durante a queima. No caso de massa greificada, influi sobre os valores
de encolhimento e porosidade residual. Em ambos os casos, altera sensivelmente as
características mecânicas finais do produto (SACMI, 2003).
Com base nas características das matérias primas, os fatores principais que
condicionam o processo são as dimensões iniciais, a dureza, a estrutura física, o
conteúdo de água, o comportamento reológico e as impurezas dos minerais. Outro
fator determinante é a granulometria final do pó a ser obtido e as considerações de
economia e eficiência do processo.
No caso descontínuo, dois são os momentos de interrupção do processo, a carga
e a descarga do moinho. O processo de moagem contínua está se difundindo
amplamente, em virtude das vantagens que apresenta, em termo de maior
38
constância das características do pó, aumento da densidade, melhores
características reológicas, maior racionalidade na planta e sensível economia direta
(mão de obra) e indireta (energia requerida pela moagem).
No caso da moagem a úmido, pode ser realizada a dissolução prévia de parte da
argila (geralmente a fração mais fina e de maior plasticidade), produzindo uma
suspensão argilosa que é colocada no moinho ou diretamente na barbotina em
saída.
No caso do porcelanato, a cor da massa base pode ser obtida adicionando, de forma
descontínua, “xaropes”11 concentrados, cuja moagem é realizada em moinhos
específicos. No processo de moagem a úmido é necessário secar a barbotina. Esta
fase é realizada com a atomização, que efetua a evaporação da água e realiza a
formação de partículas esferoidais. A massa moída é estocada até prosseguir o
ciclo.
O dimensionamento da planta de atomização, no caso do porcelanato, depende
da tipologia de produto e do número de cores requeridas. Embora o processo de
atomização seja conceitualmente o mesmo para todo tipo de produto cerâmico, a
complexidade do conjunto de pó necessário define número e potencialidade de
tanques, silos e até atomizadores a serem instalados. Prevendo a produção de re-
granulado, a configuração da planta é ainda mais complexa.
Na fase sucessiva, após uma peneiração de controle, a massa moída alimenta a
prensa, que realiza a compactação e a conformação do suporte. A prensagem é
uma fase extremamente importante do processo. O objetivo é a obtenção da máxima
densidade da massa verde, para não gerar defeitos na queima (esfoliação, falta de
resistência mecânica, auréola12, coração negro13, densidade não uniforme). As
prensas hidráulicas atualmente utilizadas representam o melhor compromisso entre
características do produto, confiabilidade mecânica e economia energética. A
operação é realizada em prensas hidráulicas de alta potência (até 7.000 t) e a
pressão específica, na massa, varia entre 20 e 30 MPa; no caso de massas
vermelhas e mais plásticas pode descer a valores de 15 MPa. No caso do grés
11 Xarope concentrado é constituído de barbotina colorida com alta concentração de pigmentos. 12 Auréola: defeito devido a alta quantidade de pó fino na massa, gerado pelo movimento do ar deslocado pelo punção móvel durante o fechamento do estampo, que arrasta o pó fino adensando-o nas bordas (BIFFI, 2000). 13 Coração negro: defeito devido à incompleta oxidação na queima de substâncias orgânicas presentes na massa, constituído por uma mancha escura na parte interna das placas (núcleo), (BIFFI, 2000).
39
porcelanato, a compactação da massa é maior, sendo necessário utilizar pressões
específicas de 35 até 45 MPa.
O produto “verde” deve perder a umidade residual, o que se realiza na secagem,
cujo ciclo deve garantir a eliminação da umidade residual da massa (4-7%), o
controle da estabilidade dimensional e o incremento da resistência mecânica do
material, necessário para enfrentar as solicitações da decoração serigráfica.
Utilizam-se secadores verticais, com o produto colocado em estruturas de suporte,
ou horizontais, mono ou multicamada, sobre rolos. Com o uso de secadores
verticais, o ciclo é aproximadamente de 35 a 70 minutos; com a tipologia horizontal,
o ciclo tem duração de 6 a 20 minutos.
Segue a esmaltação. A decoração do produto é obtida por deposição de
esmaltes. A tipologia do produto final define o tipo e o número das aplicações na
linha de esmaltação e o estado físico dos esmaltes, que podem ser suspensões em
água ou pastas misturadas com veículos serigráficos ou secas, com colas e outros
aditivos. As exigências são as mais variadas, de 4 ou 5 até 25 ou mais aplicações,
depositando de 300 g/m2 até 3 kg/m2 de esmalte. A linha de esmaltação completa é
obtida compondo, na seqüência estabelecida, módulos padrão, cada um com o
próprio sistema de transporte e com suas unidades de aplicação. Variáveis de
processo importantes são as características reológicas dos esmaltes, o correto
funcionamento das máquinas decoradoras, as características do produto após a
secagem, o peneiramento dos esmaltes e a eliminação de contaminantes
cromóforos (ferro).
A extrema automação que regula o processo de produção em todas as fases de
trabalho entra com dificuldade na linha de esmaltação, na qual o rolo dos
operadores continua prioritário e fundamental.
Com referência ao processo do grés porcelanato, se antes não era realizada a
esmaltação das peças, hoje a sofisticação dos produtos, exigida pelo mercado,
impõe a presença de linhas com algum grau de complexidade. A tecnologia ligada
ao uso de sais solúveis ou outros tipos de esmaltes é relativamente recente e, em
alguns casos, sofisticada. O comprimento das linhas pode variar de 30 até 120 m.
Entre os fatores mais importantes desta fase do processo, destacam-se a
temperatura do suporte, que influi sobre a difusão da solução salina e o método de
aplicação, pois a quantidade de sais cromóforos ou esmaltes a serem aplicados
40
depende do sistema aplicador, determinando a intensidade da cor e a quantidade de
solvente utilizado, que altera a profundidade de impregnação.
A estabilização do sal após a aplicação pode ser feita naturalmente (no ambiente) ou
com uso de máquinas térmicas (pequenos secadores de linha).
A fase sucessiva é a queima, operação fundamental da produção cerâmica, que
permite o desenvolvimento de todas as reações que determinam a aquisição das
características tecnológicas e estéticas desejadas, com a sinterização do suporte e a
maturação do esmalte (VENTURI, 1986). A definição dos parâmetros de queima
(curva térmica) é fundamental para o correto desenvolvimento do complexo quadro
de reações químico-físicas que se realizam. É importante observar que os resultados
dependem da natureza químico-física da massa, do grau de moagem, da densidade
aparente do suporte prensado e da temperatura máxima de queima. A análise de
tais parâmetros não pode ser feita separadamente, mas considerando as respectivas
interações e os efeitos sinérgicos obtidos pela variação simultânea de vários deles.
O processo hoje mais utilizado é a queima rápida, monocamada e sobre rolos, em
fornos rápidos de passagem (BORDIGNON, 2004). Os ciclos de queima atualmente
usados variam de 35 a 60 minutos e as temperaturas máximas podem oscilar entre
1.080°C e 1.220°C. No caso do grés porcelanato, variam de 45 min., para formato e
espessura modesta, a 90 min., necessários para formatos de grande dimensão e
espessura elevada, e até a 120-160 min., no caso das dimensões máximas hoje
produzidas (1 x 2 m). As temperaturas máximas variam de 1.180°C a 1.270°C,
dependendo das características da massa, do grau de moagem da barbotina e da
compactação na fase de prensagem (SACMI, 2003).
São identificadas as fases de pré-aquecimento, até 800°C, temperatura em que
se verifica a destruição dos materiais argilosos; de aquecimento, até 900°C, em que
os carbonatos são decompostos e o CO2 é eliminado; de queima, até 1.100°C, em
que se realizam as reações de síntese dos óxidos com as fases amorfas e verifica-
se a neoformação de compostos, que são fundamentais para definir as
características mecânicas do produto; de sinterização, até a temperatura máxima
(próxima a 1.180°C para monoporosa e 1.270°C para grés), em que são
completadas a sinterização do suporte e a fusão do esmalte; de resfriamento rápido,
até 600°C, para obter a solidificação do esmalte; de resfriamento lento, até 200°C,
para redistribuir as tensões internas devidas à transformação do quartzo livre.
41
As características de planicidade são controladas gerenciando pequenos
gradientes de temperatura entre as faces superiores e inferiores do produto.
O processo de produção termina com a escolha e a embalagem. A escolha é
realizada em duas fases, uma relativa a cor e tonalidade do esmalte e uma relativa a
parâmetros dimensionais. O controle das características estéticas do produto final e
sua classificação é realizado manualmente, por operadores especificamente
treinados. Nesta fase, o produto é deslocado sobre esteira e passa na frente do
operador que compara o produto com uma ou mais amostras de referência postas
numa mesa ao lado da esteira; o operador marca com tinta especial as peças
defeituosas ou com classificação especial. Na fase seguinte, o equipamento que
verifica as características dimensionais do produto reconhece as marcas do
operador e separa as peças de acordo com a classificação definida. A seleção
dimensional dos produtos é realizada em máquinas automáticas, com equipamentos
eletrônicos que verificam o calibre e a planicidade das superfícies, classificando o
produto automaticamente e separando-o para a embalagem.
Embora não tenha intervenção nas características do produto, a escolha é uma
fase muito delicada do ciclo de produção, pelo que tange à qualidade final do
produto. É importante ressaltar que a seleção do produto, com respeito à tonalidade
da decoração e a eventuais defeitos estéticos, é manual e depende exclusivamente
da habilidade e atenção do operador e das condições luminotécnicas do ambiente.
Alguns fabricantes europeus, recentemente desenvolveram sofisticados
equipamentos óticos de escolha em função da tonalidade do produto. Em
consideração da alta produtividade, do grande número de variantes de formatos
desenhos e cores dos produtos, das pequenas diferenças de tonalidade a serem
detectadas, os resultados ainda não alcançaram a confiabilidade necessária,
inviabilizando a difusão deste interessante tipo de equipamento.
O processo de embalagem é também automatizado e no caso de linhas de alta
produção, a automação se estende até a formação da paleta e seu revestimento
com filme plástico extensível ou termo-encolhível (BORDIGNON, 2004).
Algumas linhas de produtos de grés porcelanato requerem uma ulterior fase de
processo: o polimento e a esquadrejatura, ou retífica dimensional. A elevada
compactação do grés permite obter, com o polimento, superfícies especulares, com
grande ganho estético. A retífica das bordas permite a colocação final das peças
42
lado a lado, dispensando a utilização de rejunte, criando assim pisos contínuos com
resultados estéticos de grande efeito visual.
A fase de polimento se caracteriza mais como um pequeno processo separado,
prevendo as fases de polimento próprio e o de esquadrejatura e “bisellatura"14. O
polimento, geralmente a úmido, é realizado exclusivamente sobre produto de 1a
escolha e inclui as subfases de calibragem da peça, desbaste, primeiro polimento e
polimento final.
A esquadrejatura consiste de uma calibragem fina do produto e deixa todas as
peças com tamanho único.
A bisellatura realiza um chanfre nas bordas (SACMI, 2003).
Com respeito à produção do grés porcelanato, se comparada à de outras
tipologias de produtos cerâmicos, salienta-se a introdução de alguns aspectos
tecnológicos e de planta peculiares. Trata-se do uso de barbotinas coloridas (comum
a todas as produções de grés porcelanato) da dosagem e mistura de pó colorido
(exigido para a realização de granitos) da realização de granulados, da mistura com
pó de diferente densidade para a realização dos macro-granitos, da distribuição de
pó colorido na fase de prensagem, na produção dos “variegati”, da formulação,
aplicação e secagem de soluções cromóforas para os produtos decorados.
4.2. A produção de monoqueima na Itália
A configuração do processo produtivo pode apresentar diferentes níveis de
sofisticação, dependendo do grau de automação e do tipo de controle adotado.
A Figura 3 representa o fluxograma do processo de monoqueima universalmente
adotado na Itália.
Os principais fatores a serem examinados para definir o grau de sofisticação da
planta são, geralmente, o nível tecnológico e a cultura local, as dimensões da planta
e a sua flexibilidade (SACMI, 2004).
Na Itália, o processo de produção é altamente consolidado e a quase totalidade
dos produtores utiliza o processo de moagem a úmido e o estoque pré/pós queima,
além de um grau de automação muito elevado.
14 bisellatura: termo técnico, de origem italiana, que indica a execução de um chanfre nas bordas das peças cerâmicas.
43
DOSAGEM
PENEIRAÇÃO
PRENSAGEM
SECAGEM
ESMALTAÇÃO
QUEIMA
ESCOLHA
EMBALAGEM
ATOMIZAÇÃO
ESTOQUE MASSA MOÍDA
PREPARAÇÃO ESMALTES
ESTOQUE PRODUTO ACABADO
ESTOQUE PULMÃO VERDE
ESTOQUE PULMÃO QUEIMADO
POLIMENTO
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
PARA ESMALTE
MOAGEM A ÚMIDO
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
PORCELANATOFigura 3 - Fluxograma do processo de produção de monoqueima na Itália
44
O uso de estoque pré/pós queima permite, ao longo do dia (em dois turnos), a
acumulação de uma quantidade de produto suficiente para alimentar o forno de
queima no período noturno (3° turno) e nos finais de semana, quando todos os
outros equipamentos, à exceção do forno, permanecem inativos. Paralelamente, nos
mesmos períodos de inatividade, na saída do forno é criado um estoque de produto
queimado que, ao longo dos períodos normais de trabalho, é processado pela
secção final de escolha e embalagem. As conseqüências deste tipo de escolha
tecnológica são de grande relevância.
A moagem a úmido permite a obtenção de um produto com características
técnicas muito superiores às do produto moído a seco.
A maior limitação para obter uma satisfatória constância no controle de qualidade
do produto acabado, pelo que se refere a cores e tonalidades, é representada pelas
condições do ambiente de trabalho. A escolha é efetuada por operadores
oportunamente treinados, que comparam visualmente o produto que passa na linha
de produção com algumas amostras padrão. É evidente que a capacidade objetiva
de julgamento do operador depende de muitos fatores, como tempo de trabalho
contínuo, disposição física e, principalmente, das condições ambientais, em termo
de iluminação. Por iluminação se entende o significado mais completo em termo de
iluminotécnica, o que envolve não apenas o nível luminoso da mesa de trabalho,
mas as características de temperatura-cor, reflexão e outros parâmetros próprios do
material. Os parâmetros de iluminação da mesa dependem fortemente das
condições do ambiente externo, particularmente pela influência da iluminação
natural. É evidente que as condições de trabalho e, conseqüentemente, a
capacidade de julgamento do operador muda do dia para a noite. A eliminação do
trabalho de escolha no período noturno incrementa muito a constância da qualidade
do processo de escolha do produto a ser embalado.
A última análise de mercado da ASSOPIASTRELLE (2006) releva que a produção
de biqueima, na Itália, é responsável por aproximadamente 8% da produção total de
cerâmica para revestimento, baseada na maior facilidade desse processo em aceitar
tipologia de decoração altamente sofisticada. Trata-se, portanto, de nichos
específicos de mercado.
45
4.3. A produção de monoqueima no Brasil
No Brasil o processo de monoqueima também é preponderante. Ainda existem
instaladas e operativas algumas linhas de biqueima, limitada à produção de azulejo
de pequeno formato, em unidades obsoletas e destinadas a serem desativadas a
curto prazo, quando serão substituídas por linhas modernas de monoqueima.
A Figura 4 representa o fluxograma geral do processo de monoqueima adotado
no Brasil.
Como antes relatado, a maioria dos fabricantes (58%) adotou o processo a seco.
A escolha pode ser justificada pelas características do mercado e por conveniência
dos fabricantes.
Do ponto de vista tecnológico, o tipo de processo que utiliza a moagem a seco e a
re-granulação do pó é utilizável na produção de revestimento e pode ser adotado na
biqueima, quando se pode utilizar uma composição de massa muito rica em
materiais argilosos ou, melhor, quando se usam materiais com características
morfológicas similares. Por outro lado, menos freqüente e de qualquer forma
dificultada, resulta a produção de monoporosa em linhas que integram este tipo de
moagem (SACMI, 2003). É exatamente o que ocorreu no pólo de Santa Gertrudes,
onde há disponibilidade de matéria prima uniforme e com característica de
preponderante argilosa, porém utilizada na fabricação de produtos de baixa
densidade (monoporosa).
Ribeiro e Quintal (2001, pp. 14-15) ressaltam a diferente qualidade dos produtos
obtidos por moagem a úmido ou a seco, informando sobre a escolha tecnológica de
um produtor que instalou duas unidades de produção: uma “... para produtos de
revestimentos cerâmicos de alto valor agregado pelo processo conhecido como via
úmida” e outra “... para produção de revestimentos cerâmicos de menor valor
agregado pelo processo via seca”.
Experimentos realizados pelo Centro Cerâmico de Bologna (NASSETTI,
PALMONARI, 1997) tornaram possível uma comparação precisa entre massas
preparadas pelos processos via seca e via úmida, partindo da mesma composição,
para a produção de peças de monoqueima de base vermelha. Os resultados
ressaltam que as massas granuladas (processo a seco) possuem menor retração de
queima, maior absorção de água e menor resistência mecânica. Percebe-se, então,
46
que as massas preparadas com o processo via úmida possuem melhores
características tecnológicas, quando todas as condições são iguais.
Araújo, Romachelli e Martins (2001, p. 29) evidenciam que “os produtos
confeccionados por via úmida tendem a apresentar maior constância de
qualidade...”.
Outra grande diferenciação da tecnologia brasileira, quando comparada com a
européia, aparece no grau de automação das linhas. Como antes ressaltado, no
Brasil não acontece a estocagem, de automação integral, antes e após a fase de
queima.
47
DOSAGEM
PENEIRAÇÃO
PRENSAGEM
SECAGEM
ESMALTAÇÃO
QUEIMA
ESCOLHA
EMBALAGEM
ATOMIZAÇÃO
ESTOQUE MASSA MOÍDA
PREPARAÇÃO ESMALTES
ESTOQUE PRODUTO ACABADO
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
PARA ESMALTE
MOAGEM A ÚMIDO
POLIMENTO
MOAGEM A SECO
GRANULAÇÃO
EMBALAGEM
ESTOQUE MATÉRIAS PRIMAS
PORCELANATO
Figura 4 - Fluxograma do processo de produção de monoqueima no Brasil
48
4.4. Aspectos ambientais
Com relação aos aspectos ambientais, novamente se observa uma “gritante”
diferença entre as realidades dos dois países. Na Itália, a existência de limites
rígidos das emissões de efluentes líquidos e atmosféricos, a constante fiscalização
dos Órgãos de controle, a efetiva aplicação de penalidades de caráter pecuniário e
penal e caso os limites impostos sejam ultrapassados, mesmo que temporariamente,
a recente necessidade de coordenação das políticas comunitárias da União
Européia obrigam os fabricantes a manter um rigoroso controle sobre características
poluentes das instalações e o impacto ambiental. A título de exemplo, em 1998
verificou-se que 90% das empresas tratavam e reciclavam as águas de processo,
limitando o consumo efetivo a 40% das necessidades; todas as plantas eram
dotadas de equipamentos para depuração das emissões gasosas, respeitando
integralmente os limites impostos pela legislação. Do ponto de vista energético, as
empresas consumiam, sempre em 1998, as mesmas quantidades de 1977, com uma
produção mais que dobrada (ASSOPIASTRELLE, 1998). Todos estes resultados são
atribuídos à inovação tecnológica e à constante modernização das plantas de
produção. Nesta área deve ser também salientada a constante ação da Associação
de setor (Assopiastrelle), que muito participa da divulgação de uma cultura
ambientalista entre os empresários, fornecendo cursos, informações, realizando
estudos e participando ativamente da definição de normas específicas e até
negociando a definição de leis com as entidades governamentais.
No Brasil, este aspecto ainda não foi abordado com a necessária seriedade,
faltando parâmetros técnicos claros para os limites de emissão, fiscalização eficaz e
diretrizes para planos de desenvolvimento ambiental.
4.5. Aspectos econômicos
A crescente concorrência interna e internacional pressionou, ao longo dos anos,
os ceramistas italianos a realizar produtos de valor agregado cada vez maior e com
49
um conteúdo crescente de inovação, como o grés porcelanato, cuja participação,
atualmente, ultrapassa 65% da composição do mix total da produção e cresce
constantemente. As características técnicas do grés porcelanato exigem matérias
primas de altíssima qualidade, principalmente do ponto de vista da pureza, não
totalmente disponíveis na Itália, obrigando os produtores a importar uma
percentagem preponderante do volume total de materiais (>60%).
O Brasil, pelo contrário, não é obrigado a importar matérias primas, seja pela
grande disponibilidade de matérias primas nacionais de alta qualidade, seja pela
menor exigência de qualidade, em consideração do padrão do mix de produtos que
o mercado nacional exige.
Do ponto de vista de consumo energético, a Itália alcançou níveis de eficiência
altíssimos, investindo em isolamento térmico, recuperação de calor e co-geração;
atualmente a co-geração é utilizada em mais de 35% das empresas e o consumo
específico de energia térmica desceu a quase 2,5 Nm3 de GN (gás natural) por m2
de piso produzido. Dados históricos (ASSOPIASTRELLE, 2007) indicam que, de
1978 até 1998, a produção dobrou e o consumo energético permaneceu constante.
No Brasil, a co-geração ainda não entrou no processo e os consumos térmicos
específicos se atestam em valores maiores, estima-se acima de 3,5 Nm3GN / m2 no
caso das plantas de monoqueima mais modernas, e próximo de 5 Nm3GN / m2 para
a biqueima (BORDIGNON, KAMINSKI, 2007).
Com referência à mão de obra, vale salientar que a capacitação técnica dos
profissionais é similar nos dois países.
A título de exemplo, as tabelas 17 e 18 resumem a composição dos custos dos
produtos italianos. No Brasil não é publicado oficialmente um levantamento de
custos similar.
Tabela 17 - Custos totais de fabricação no mercado italiano
Itens de custo Euros/m2 Participação %
Produção 6,94 70,54 %
Comerciais 2,09 21,12 %
Administrativos e Financeiros 0,82 8,34 %
Custo médio total 9,86 100,00 %
(Adaptado de Confindustria Cerâmica, 2007)
50
Tabela 18 - Composição de custos de produção do mercado italiano
Itens de custo Euros/m2 Participação %
Matérias primas suporte 1,26 18,08 %
Esmaltes e cores 0,64 9,18 %
Energia elétrica 0,38 5,46 %
Energia térmica 0,72 10,39 %
Materiais consumíveis – manutenção 0,66 9,48 %
Embalagens 0,29 4,18 %
Mão de obra direta (produção) 1,63 23,52 %
Acessórios e manufaturas externas 0,88 12,66 %
Depreciação 0,49 7,04 %
Custo médio total 6,94 100,00 %
(Adaptado de Confindustria Cerâmica, 2007)
4.6. Síntese
Em síntese, a comparação da tecnologia de produção na Itália e no Brasil se
reduz a dois pontos importantes: no Brasil é amplamente difundido o uso de massa
preparada com processo a seco e falta a automação pré/pós queima. Em ambos os
casos, as conseqüências sobre a qualidade do produto acabado são indiscutíveis e
o reflexo sobre o preço de produto já foi amplamente descrito e explicado.
Um breve comentário merece ser feito a respeito da biqueima, que na Itália ainda
é responsável por um volume não insignificante e restrito a azulejos com decoração
altamente sofisticada e de alto custo. Estima-se que, no Brasil, esta tecnologia é
responsável por uma produção comparável à italiana e próxima a 7% do total. A
diferença marcante é que a fabricação nacional é obsoleta. A tendência da produção
é decrescente com a progressiva desativação das linhas de produção a favor de
novas instalações de monoqueima.
A tabela 19 resume algumas características tecnológicas da produção na Itália e
no Brasil.
51
Tabela 19 - Resumo das características tecnológicas
PARÂMETRO ITÁLIA BRASIL
Monoqueima 86,7% 90% (1) Tipologia de produção
Biqueima 8,8% < 7,0 (1)
Convencional 35% 97% Tipologia de produto
Grés porcelanato 65% 3%
Massa úmida 99% (1) 42,4% Processo de produção
Massa seca 1% (1) 57,6%
Automação de linha Estoque pré/pós queima 100% (1) 0% (1)
(1): dados estimados pelo autor, na ausência de dados oficiais.
A Tabela 19 procura mostrar, de forma resumida, os aspectos destacados na
comparação entre os mercados analisados, focando os fatores tecnológicos.
A distribuição por tipologia de produção (monoqueima-biqueima) é perfeitamente
comparável em termos de volume de produção, mas diverge substancialmente
analisando as características técnicas do produto e das linhas de produção. Na
Itália, a produção é limitada a produtos de alto valor agregado e realizada com
equipamentos modernos, ao passo que no Brasil a biqueima é resíduo de produções
tradicionais de baixo valor manufaturadas em plantas obsoletas e de altos custos.
A análise da tipologia de produto espelha a característica do mercado italiano, de
busca de excelência, privilegiando uma abordagem sofisticada de pesquisa,
inovação e qualidade do produto, o grés porcelanato, e alto investimento e
profissionalização em tecnologia e sistemas de gestão. Esta tendência é confirmada
pela distribuição do processo de produção. Na Itália, a escolha do processo a úmido
está consolidada e é indiscutível, lembrando que a pequena percentagem de
utilização do processo a seco é relacionada com produtos especiais. No Brasil, a
escolha da tecnologia a seco é determinada por razões de economia de processo e
orientada à fabricação de produtos de qualidade inferior. Confirmando o acima
comentado, a adoção das características de automação de linha, na Itália, visam a
sustentar de forma coerente a obtenção da máxima qualidade do produto,
juntamente com a minimização dos custos de produção.
52
5. ANÁLISE COMPARATIVA E RECOMENDAÇÕES
No presente capítulo são recolhidas as principais comparações entre as
realidades brasileira e italiana, focando a relação entre os diferentes aspectos
analisados ao longo do trabalho, incluindo normas, mercado, tecnologia e estratégia,
procurando identificar os reflexos sobre a qualidade do produto e as implicações de
mercado.
As considerações conclusivas da análise realizada permitem a geração de
algumas recomendações, consideradas essenciais para a sobrevivência e a
recuperação do setor, especificando os atores mais influentes a que estas
recomendações se destinam.
5.1. Análise comparativa
A situação normativa no Brasil pode ser considerada satisfatória e plenamente
coerente com os maiores competidores do mercado, quando analisada do ponto de
vista estritamente técnico. Aparece, todavia, fortemente inadequada se avaliada sob
o enfoque técnico-comercial, já que a certificação de qualidade de sistema ISO 9000
é considerada atualmente exigência mínima e não mais suficiente a sustentar uma
imagem de alta qualidade da produção. A Tabela 20 permite visualizar a situação
atual nos dois países.
Tabela 20 - Situação normativa atual
SITUAÇÃO OBJETIVO ITÁLIA BRASIL
Norma técnica (Classificação, especificação de produto e metodologia de teste)
Normas harmonizadas
Qualidade de sistema ISO 9000 Certificação de excelência ambiental (ISO 14000) Ecolabel - Qualidade do produto Denominação de Origem Segurança
Certiquality Cerâmica di qualitá
CE - Keymark
- - -
53
No âmbito do presente trabalho, da comparação entre Itália e Brasil, observa-se
que a Itália gerou as próprias normas técnicas (UNI), que foram mundialmente
aceitas com a integração nas normas ISO; o Brasil publicou as normas ABNT,
perfeitamente harmonizadas com as correspondentes ISO.
Em ambos os países um número relevante de produtores obtiveram a certificação
do sistema de qualidade, conforme as normas ISO 9000.
Muitos fabricantes italianos responderam com rapidez à publicação da norma ISO
14000 de gerenciamento ambiental, coordenados e apoiados pela associação de
categoria, solicitando e obtendo a certificação Ecolabel de excelência ambiental. A
UNI gerou uma certificação de produto, o selo Certiquality. A União Européia exige
também uma certificação de conformidade às normas de segurança para produtos
destinados à construção civil, o Keymark.
Na ótica de preservar a liderança em termos de qualidade, a Assopiastrelle
solicitou, com sucesso, a criação e um selo de Denominação de Origem, o
“Ceramica di Qualitá”.
A comparação entre os mercados europeu e brasileiro é extremamente complexa
e baseia-se em inúmeros fatores históricos, econômicos e sociais. A tabela 21
apresenta os principais dados de mercado.
Tabela 21 - Principais dados de mercado
PARÂMETRO UNIDADE ITÁLIA BRASIL
Produção total [Mm2] 589 566
Venda total [Mm2] 601 574
Venda no mercado nacional [Mm2] 188 448
Exportação [Mm2] 413 126
Preço médio do vendido US$ / m2 11,0 2,72
Base: 2004.
A produção total dos dois países é muito próxima. A Itália exporta 70% da
produção, dirigida aos mercados europeu e norte-americano. A liderança comercial
deste país é sustentada por grandes investimentos em pesquisa de materiais e
produtos e pelo constante aprimoramento da qualidade e da eficiência do processo
de produção. Os fabricantes brasileiros se desenvolveram num grande mercado
54
consumidor, focando a distribuição local que exige material de baixo custo, podendo
utilizar matérias primas locais. Desfrutando de alguns períodos de política de
proteção, cresceram num ambiente de pouca concorrência e sem necessidade de
desenvolvimento extremo. Quase 80% da produção é distribuída no mercado
interno. A exportação é dispersa, privilegiando, todavia, o mercado norte-americano,
no qual consegue um valor dos produtos significativamente inferior ao dos
concorrentes. A desvalorização é devida à tendência de abastecer compradores
externos em busca de preços baixos, gerando vendas de oportunidade
circunstancial e um mercado volátil. Os fabricantes italianos, operando num mercado
muito competitivo e com custos crescentes, foram obrigados a desenvolver
continuamente produtos mais sofisticados e de alto valor agregado.
O parâmetro que mais claramente evidencia as diferenças entre os dois mercados
é o preço médio do produto vendido, verificando que a razão entre os dois valores é
próxima a 5. A Itália consegue o maior preço de produto no mundo, ao passo que o
Brasil realiza um preço entre os menores do mercado mundial, comparável apenas
ao valor obtido por países não representativos, sem a estrutura produtiva e a
tradição do quarto produtor mundial.
O resultado é, atualmente, uma forte vulnerabilidade em função da obsolescência
das linhas de produção e das estruturas organizativas e comerciais.
Comparando as duas realidades no campo tecnológico, o Brasil apresenta um
parque industrial obsoleto; os investimentos permanecem num patamar baixíssimo e
limitados a novas instalações.
A Tabela 22 resume as características tecnológicas salientes.
Tabela 22 - Principais características tecnológicas
PARÂMETRO ITÁLIA BRASIL
Convencional 35% 97% Tipologia de produto
Grés porcelanato 65% 3%
Massa úmida 99% 42,4% Processo de produção
Massa seca 1% 57,6%
Automação de linha Estoque pré/pós queima 100% 0%
55
O custo de capital limita novos investimentos para aumentar a eficiência
energética e o controle ambiental. Novas linhas de produção continuam sendo
implantadas sem o cuidado de melhorar automação, eficiência térmica e emissões
de poluentes. A produção de grés porcelanato, no Brasil, não alcança 3% do total,
permanecendo o foco no produto tradicional. Os produtores nacionais são divididos
com respeito à escolha do processo, parte produzindo a úmido, parte a seco.
A Itália tem estimulado a busca da excelência, com altas taxas de investimento
destinado a tecnologia, automação e pesquisa. Para a obtenção de produtos da
máxima qualidade com custos controlados, a opção geral foi a massa atomizada,
obtida por via úmida, realizando materiais de alto valor agregado, que atualmente
representam mais de 65% do total produzido.
A forte preocupação com a preservação ambiental, na Europa, se reflete nas
características das instalações produtivas dos ceramistas italianos, dotadas de
sistemas de filtragem das emissões gasosas, de reciclagem das águas de processo,
de recuperação de calor e, cada vez mais, de cogeração. No Brasil faltam dados
estatísticos a respeito das instalações de proteção ambiental. Pela experiência do
autor, várias empresas adotam algum sistema, embora parcial, de tratamento das
águas de processo, pouquíssimas apresentam tratamento de efluentes gasosos,
limitadamente a algumas fases do processo, e o descuido com o fator energético é
generalizado.
Com relação aos aspectos econômicos, tratados no item 4.5., vale evidenciar que
a Itália é fortemente penalizada pela necessidade de importar grande quantidade de
matéria prima, fato que encarece sensivelmente o produto. Os custos energéticos,
na Itália, são cuidadosamente controlados e a cogeração é uma prática em forte
expansão. No Brasil, as matérias primas são integralmente nacionais, a recuperação
de calor não é utilizada e nenhuma empresa utiliza sistemas de cogeração.
Nesta área, também, o Brasil carece de dados e informações oficiais e confiáveis.
Para completar a comparação, examinaram-se os aspectos estratégicos de
gestão empresarial e da produção.
O forte crescimento profissional dos fabricantes italianos levou, nos últimos anos,
ao desenvolvimento de sistemas de gestão que prezam o uso cuidadoso de um alto
volume de dados e indicadores técnico-econômicos confiáveis. Estas informações,
devidamente compartilhadas, permitem uma participação pró-ativa da associação de
setor (Assopiastrelle), que publica e executa estudos, análises e projeções,
56
determinando linhas-guia e colaborando de forma sinérgica com o desenvolvimento
do setor, disponibilizando um quadro claro da situação econômica e das tendências
de mercado, sugerindo o desenvolvimento de novos produtos e de políticas de
vendas, de marketing e ambientais.
Totalmente diferente é a situação nacional. As associações locais não conseguem
realizar uma participação ativa na vida empresarial do setor. A falta de sistemas
modernos de gestão e de uma cultura empresarial avançada impede a necessária
elaboração e disponibilização, por parte dos fabricantes, de dados e informações
preciosas para a geração e manutenção de banco de dados do setor.
Conseqüentemente, inviabiliza-se a elaboração de estudos ou análises setoriais, a
criação de observatórios e de todas as outras atividades que normalmente
competem às associações de categoria. A falta de difusão de informações é
comumente justificada com a necessidade de sigilo a respeito de dados estratégicos.
Esta motivação, objetivamente, confirma a carência de capacitação e
profissionalismo dos gestores e, provavelmente, é utilizada para ocultar algumas
práticas ilegais de informalidade.
5.2. Recomendações
Com base nas pesquisas e análises efetuadas no presente trabalho, é perceptível
a situação de latente fragilidade do setor cerâmico nacional. A velocidade de
desenvolvimento do ambiente econômico mundial gera uma situação de alto risco
que deve ser entendida e interpretada rapidamente.
É evidente a imediata necessidade de reestruturação da produção cerâmica no
Brasil, envolvendo cada empresa atuante e o setor como um todo.
Algumas recomendações podem ser formuladas, juntamente com a definição dos
atores principais aos quais são destinadas. Vale evidenciar que, para manter
objetividade e foco, serão relatadas apenas as sugestões mais importantes e
urgentes.
É possível restringir a apenas três os atores importantes, que mais podem
influenciar o setor cerâmico nacional, sendo estes o Governo, as Empresas e as
Associações de categoria.
57
Do ponto de vista normativo, a situação européia pode servir de inspiração para
estruturar algum tipo de regulamentação ambiental, baseada na definição de
políticas ambientais e estratégias energéticas de alcance nacional.
Seguidamente, as entidades responsáveis para a normatização definem as
certificações relativas. Os atores envolvidos são o Governo e as Associações dos
ceramistas, pois é impensável a regulamentação de um setor produtivo sem a
determinante participação dos representantes das indústrias.
As estratégias comerciais devem ser, ao menos parcialmente, revistas,
destinando uma percentagem maior da produção à exportação e procurando
estruturar redes próprias de distribuição no exterior, com revendas, agentes ou
representantes. Para conter os custos, às vezes proibitivos, de criação de uma
estrutura comercial própria para cada empresa, devem ser exploradas formas de
associações ou consórcios de distribuição, concentrando-se num número menor de
mercados e privilegiando aqueles pouco explorados ou de baixo interesse para os
maiores competidores. Esta atuação envolve principalmente as empresas,
coordenadas pelas Associações.
Do ponto de vista da tecnologia de produção, é necessário realizar altos
investimentos na tecnologia de processo, modernizando as linhas de produção e
dotando as novas instalações de sistemas avançados de controle energético
(isolamento e recuperação de calor) e ambiental. Fundamental é também manter o
foco na melhoria e integração da automação de linha. Uma parcela dos
investimentos deve, também, ser destinada à pesquisa; em ambos os casos
procurando aumento da qualidade dos produtos. Chiva e Alegre (2007), numa
recente pesquisa entre empresas cerâmicas na Itália e na Espanha, destacam a
importância da pesquisa em tecnologia e design para realizar produtos de alto valor
agregado e de alta qualidade, fundamentais para sustentar a imagem da marca e as
lideranças no mercado mundial.
Para sustentar a necessidade de investimentos em tecnologia, cita-se Grahl
(2004), que descreve recentes investimentos realizados no setor cerâmico nos EUA.
O estudo confirma que, definindo corretamente os mercados alvos, utilizando
processos e matérias primas selecionadas e de alta qualidade, instalando
equipamentos de última geração e realizando sólidas parcerias com órgãos oficiais e
profissionais do setor, é possível ganhar mercado e realizar atividades lucrativas
mesmo em áreas hoje consideradas críticas ou não favorecidas, em considerações
58
dos custos de mão de obra, dos rígidos limites legais e ambientais e da concorrência
de outros países que dominam o mercado mundial.
Quando possível, é importante analisar as experiências européias, principalmente
na Espanha, de criação de consórcios de produção de massa atomizada. Trata-se
de centros de produção de alta potencialidade, gerenciados de forma cooperativa
por vários ceramistas e dimensionados para produzir a massa necessária a todos os
associados. Tais estruturas permitem grandes economias de escala, custos baixos,
aumento da qualidade das matérias primas e redução, para cada fabricante, da
necessidade de investimentos, gerenciamentos e manutenção de todo o setor de
preparação de massa. O projeto destas plantas prevê a presença de grandes
equipamentos de cogeração, que, dependendo do dimensionamento, pode tornar
auto-suficientes todos os consorciados, no consumo de energia elétrica. É supérfluo
comentar economias e ganhos em termos de autonomia e estratégia.
Na realidade brasileira, este tipo de aplicação seria especialmente adequado para
a região de Santa Gertrudes, em consideração da grande semelhança entre os
produtos, da matéria prima altamente homogênea, do alto número e da proximidade
dos fabricantes da região.
O aspecto tecnológico envolve principalmente as empresas e, considerando o
volume de investimento e as resultantes energéticas, o Governo. Este deve
participar com planos de incentivos, prevendo linhas de financiamento específicas e
desconto ou redução de impostos para os investidores. Vale lembrar que a indústria
cerâmica gera um alto volume de negócios dentro do setor industrial; em 2004, o
setor cerâmico representava mais de 25.000 empregos diretos e 250.000 indiretos
(ANFACER, 2006).
Por último, o aspecto estratégico. Nessa área os principais responsáveis são as
empresas e as Associações de categoria.
Devem ser desenvolvidos planos estratégicos, de médio e longo prazo, com
cuidadosa programação em termos de investimentos para novas tecnologias,
renovação de parque industrial, profissionalização e qualificação dos recursos
humanos (desde a alta direção até o pessoal operativo), realizações de parcerias
reais e conscientes com Universidades, Associações de categoria, Centros de
pesquisa, fornecedores e canais de distribuição profissionais.
Outro aspecto que se torna de fundamental importância para que o Brasil
recupere competitividade é disponibilizar e gerenciar dados técnicos, econômicos e
59
financeiros confiáveis, com o objetivo de aprofundar análises e comparações entre
as empresas nacionais e outras realidades mais desenvolvidas (Itália e Espanha),
otimizando a pesquisa, fomentando práticas de benchmarking e aproveitando as
experiências já realizadas nestes países.
Uma participação construtiva de ANFACER e ASPACER seria extremamente
saudável para poder alcançar o desenvolvimento sustentável do mundialmente
importante setor cerâmico brasileiro.
Uma outra possibilidade que facilitaria o processo de recuperação e
desenvolvimento do setor é representada pela fusão das duas principais
associações de categoria, a ANFACER e a ASPACER. A presença simultânea e
paralela de duas organizações setoriais, com os mesmos objetivos e funções, reduz
a eficácia de qualquer ação em prol dos empresários nacionais. A existência de dois
pólos de produção de cerâmica não justifica a criação de associações separadas e
independentes já que interesses, mercados de atuação, problemáticas industriais,
comerciais, econômicas, ambientais e tecnológicas são os mesmos para todos os
produtores. A união das associações representaria um forte ganho em eficiência e
eficácia, podendo desfrutar a acumulação sinérgica das competências de cada
entidade, com conseqüências positivas em termos de credibilidade e força de
negociação.
A Tabela 23 resume e visualiza as áreas de atuação e os principais atores
envolvidos.
Tabela 23 - Matriz de presença de atores e áreas de atuação
Atores Áreas de atuação
GOVERNO EMPRESAS ASSOCIAÇÕES
NORMAS X X
MERCADO X X
TECNOLOGIA X X
ESTRATÉGIA X X
60
6. CONCLUSÕES
A proposta do presente trabalho nasce da observação de diferenças estruturais
entre os mercados cerâmicos da Itália, líder absoluto em termos de qualidade e
preços, e do Brasil, 4° produtor, que apresenta crescente vulnerabilidade.
O objetivo da Dissertação é compreender as causas, verificar sua persistência,
analisar as conseqüências sobre mercado e produção e evidenciar a necessidade
de reestruturação do setor; o foco de análise são os aspectos normativo, de
mercado, tecnológico e estratégico.
O estudo comparativo da norma vigente verifica a equivalência entre os dois
países do ponto de vista técnico, frente a um forte desnível nos aspectos comerciais
relacionados com a citada norma.
Os dados de mercado permitem identificar uma situação aparentemente similar
em termos de volume de produção, porém amplamente diferenciada do ponto de
vista qualitativo, evidenciando uma preponderante vulnerabilidade da produção
nacional.
A verificação da situação histórica e da atual, do ponto de vista tecnológico,
aponta para poucas causas geradoras da diversidade que, todavia, permanece
efetiva, colocando o mercado brasileiro numa posição de risco latente à frente da
evolução do panorama mundial.
A comparação das estratégias empresariais adotadas nos dois países aponta
para a necessidade de reformulação e modernização das empresas brasileiras,
passando por um processo de reciclagem dos atuais gerentes, objetivando técnicas
de gestão mais consistentes e participativas.
O exame da ampla bibliografia nacional e internacional consultada, juntamente a
considerações críticas, sustenta a demonstração da necessidade urgente de uma
profunda reestruturação deste importante setor econômico nacional, com o objetivo
de recuperar uma competitividade perdida.
Os caminhos para esta recuperação passam por uma renovação tecnológica e de
gestão estratégica. A síntese do trabalho apresenta uma breve lista de
recomendações que poderiam iniciar, de forma eficaz, o processo de renovação.
61
O trabalho pode ser considerado relevante, pois representa uma análise crítica de
um setor econômico aparentemente estável, apontando para fraquezas e situações
de riscos.
A partir desta dissertação é esperado o desenvolvimento de outros trabalhos
acadêmicos; os temas principais a serem abordados derivam da lista de
recomendações do Capítulo 5, envolvendo prospecções estatísticas, estudos de
estratégia empresarial, propostas de investimentos, análises de caráter técnico-
econômico.
Possíveis objetivos serão:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
propostas de implementação de novas tecnologias de processo, focando a
extensão da automação de linha, avaliando as condições econômicas e
financeiras do setor;
desenvolvimento de estratégias de geração de produtos com maior valor
agregado, focando realização de pesquisas sobre novos materiais e tecnologias;
projetos para a realização de consórcios para a produção centralizada de massa
atomizada em alguns pólos de produção, sustentadas por estudos de
harmonização de exigências e conflitos entre os participantes, projetos e análise
de viabilidade;
pesquisas, no mercado produtor, para avaliar o nível de estratégias atualmente
implementadas e para verificar a adequação às exigências futuras de
internacionalização;
análise de atuação das Associações nacionais de categoria e eventuais
propostas de desenvolvimento de estratégias de setor, baseadas na comparação
dos casos de sucesso das Associações européias;
pesquisas e análises da situação ambiental e energética, com propostas de
adequação aos padrões internacionais.
62
7. REFERÊNCIAS
AMERICAN NATIONAL STANDARD INSTITUTE. 4662-2003: Ceramic tiles - Definitions, classification, characteristics and marking. 2003. Disponível em <www.ansi.org>, acesso em 27/04/06. ______. 4459: Methods of sampling and testing ceramic tiles. 1997-1999. Disponível em <www.ansi.org>, acesso em 27/04/06. ANFACER. Censo. São Paulo: 2004. Disponível em: <http://www.anfacer.org.br>. Acesso em 10 fev. 2006. ______. Análise setorial 2003. São Paulo: 2004. Disponível em: <http://www.anfacer.org.br>. Acesso em 10 fev. 2006. ARAÚJO, A.; ROMACHELLI, J. C.; MARTINS, M. Análise crítica do setor de revestimento cerâmico no Brasil parte I: histórico recente. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 6, n. 4, p. 29-34, jul./ago. 2001. ______. Análise crítica do setor de revestimento cerâmico no Brasil parte II: crescimento da capacidade produtiva. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 6, n. 5, p. 7-14, set./out. 2001. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 13816: Placas cerâmicas para revestimento – Terminologia. São Paulo: ABNT, 1997. ______. NBR 13817: Placas cerâmicas para revestimento – Classificação. São Paulo: ABNT, 1997. ______. NBR 13818: Placas cerâmicas para revestimento – Especificação e métodos de ensaio. São Paulo: ABNT, 1997. ______. NBR 15463: Placas cerâmicas para revestimento – Porcelanato. São Paulo: ABNT, 2007. ASSOPIASTRELLE. Marchio CE e piastrelle di cerâmica. Linee guida per la marcatura CE per le piastrelle di cerâmica. Sassuolo: Assopiastrelle, 2004.
63
ASSOPIASTRELLE, SNAM. Piastrelle di cerâmica e refrattari. Rapporto Integrato 1998 – Ambiente, energia, sicurezza – salute, qualitá.Sassuolo:Assopiastrelle, 1998. ______. Settori e aziende. Modena, s.d. Disponível em: <http://www.assopiastrelle.it>. Acesso em 07 de fevereiro de 2006. ______. Consumi energetici. Modena, s.d. Disponível em: <http://www.assopiastrelle.it>. Acesso em 20 de junho de 2007. BELTRAME, E. Tecnologia e padrão de concorrência da indústria de revestimentos cerâmicos de Santa Catarina. 1998, 130 p. Dissertação (Mestrado) – UFSC, Florianópolis, 1998. BIFFI, G. Defeitos de fabricação das placas cerâmicas. Rio Claro: Faenza Editrice do Brasil, 2000. BORDIGNON, F. Instalação de planta piloto no laboratório de assistência técnica de um colorifício cerâmico. 2004. 66 p. Monografia MBA - EPUSP–PECE. São Paulo, ago.2004. BORDIGNON, F; KAMINSKI, P. C. Technical and economic evaluation of an installation project of a pilot plant in the technical assistance laboratory of a ceramic glaze producer. In: International Congress of Mechanical Engineering, 18th., 2005: Ouro Preto. COBEM 2005 – Proceedings. Rio de Janeiro: ABCM, 2005. ______. Planta piloto no colorifício cerâmico. Cerâmica Informação, Rio Claro, n. 45, p. 43-48, mar./abr. 2006. ______. Comparação da metodologia de produção de monoqueima na Itália e no Brasil. In: Congresso Brasileiro de Engenharia de Fabricação, 4., 2007: Águas de São Pedro. COBEF 2007 – Proceedings. Rio de Janeiro: ABCM, 2007. BOSCHI, A. O. O Pólo de Santa Gertrudes e a Indústria Brasileira de revestimento cerâmico. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 9, n. 3, p. 7-12, mai./jun. 2004. CENTRO CERAMICO DI BOLOGNA. The Italian ceramic tile dictionary. Sassuolo: Edizioni Edi.Cer., 1999.
64
CERTIQUALITY S.r.l. – ISTITUTO DI CERTIFICAZIONE DELLA QUALITÁ. Regolamento per la concessione e il mantenimento del diritto d´uso dei marchi di conformitá Certiquality-UNI e Certiquality-UNI/Keymark alla Norma UNI EN 14411 per le piastrelle di cerâmica. Milano: Certiquality, Doc 32 ed. 02, 2005. CHIVA, R; ALEGRE, J. Linking design management skills and design function organization: An empirical study of Spain and Italian ceramic tile producers. Technovation (2007), doi/; 10.1016/j.tecnovation. 2007.05.015. Aceito para publicação. CONFINDUSTRIA CERAMICA. Struttura dei costi e dinamiche tendenziali nelle diverse tipologie di piastelle di ceramica. Sassuolo: Confindustria ceramica, 2007. GAMBULI, P. World trends in ceramic tile production. American Ceramic Society Bulletin, v. 80 n. 12 25-8 D, 2001. GRAHL, C. Taking chances. Ceramic Industry, Troy, vol. 154, Iss. 3, mar. 2004. GUIA GEOGRÁFICO. Mapas do Brasil. Disponível em: <www.brasil-turismo.com/mapas.htm>; acesso em 28/11/2007. INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. Ceramic tiles - Definitions, classifications, characteristics and marking – ISO 13006. Geneve, 1998. ______. Ceramic tiles – ISO 10545. Geneve, 1997. JORNAL PÓLO CERÂMICO. Setor fecha 2005 com crescimento de 9,8%. São Paulo, fevereiro 2006, p. 34. MINISTÉRIO DA FAZENDA, BANCO CENTRAL DO BRASIL. Taxas de câmbio – Cotações e boletins. Disponível em: <www.bc.gov.br>; acesso em 08/06/2006. NASSETTI, G.; PALMONARI, C. Moagem fina a seco e granulação vs. moagem a úmido e atomização na preparação de massas de base vermelha para monoqueima rápida de pisos vidrados. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 2, n. 5/6, p. 11-15, set./dez. 1997.
65
NOGUEIRA, E.; ALVES, A.G.; TORKOMIAN, A.L. Empresas de revestimento cerâmico e suas estratégias competitivas e de produção. Gestão e Produção, São Carlos, v. 8, n. 1, p. 84-99, abr. 2001. OLIVEIRA, A.P. Tecnologia de fabricação de revestimento cerâmicos. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 5, n. 6, p. 37-47, nov./dez. 2001. OLIVEIRA, M.L. de As exportações brasileiras de produtos cerâmicos para revestimento no período de 1980-2001. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 7, n. 5, p. 29-39, set./out. 2002. PALMONARI, C.; TIMELLINI, G. Guida alla scelta delle piastrelle ceramiche. Sassuolo: Edizioni Edi.Cer., 2000. ______. Guida alle norme sulla qualitá e sulle caratteristiche delle piastrelle di ceramica italiane. Sassuolo: Edizioni Edi.Cer., 2000. PALMONARI, C.; CARANI, G. Le piastrelle di cerâmica sotto controllo. Bologna: Litosei, 2005. PASCHOAL, J.O. Ciência & Tecnologia & Inovação. Cerâmica Informação, Rio Claro, n. 50, p. 8, jan./fev. 2007. RENAU, R.G. Pastas y vidriados en la fabricación de pavimentos y revestimientos cerámicos. Castellon: Faenza Editrice Ibérica, 1994. RIBEIRO, J.A.; QUINTAL, C.A. Considerações logísticas e estratégicas que levaram a Incefra a optar pela instalação de duas novas empresas na Bahia. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 6, n. 3, p. 14-17, mai./jun. 2001. SACMI. Floor tiles technology. Imola, s.d.. Disponível em: <http://www.sacmi.it>. Acesso em 01 de março de 2004. ______. Tecnologia cerâmica applicata. II ed. Vol 1. Imola: Editrice La Mandragora, 2003.
66
SEZZI, G. Produção e consumo mundial de revestimentos cerâmicos. Cerâmica Industrial, São Paulo, v. 7, n. 5, p. 20-28, set./out. 2002. VECCHI, G. Tecnologia ceramica illustrata. Faenza: Faenza Editrice, 1977. VENTURI, V. Tecnologia ceramica – Le piastrelle. Faenza: Faenza Editrice, 1986.
