UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA DOS...

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E URBANISMO UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA DOS AGREGADOS NO DESEMPENHO DO MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO QUANTO AO DESLOCAMENTO LATERAL E VERTICAL Marcus dos Reis Campinas 2005

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E

URBANISMO

UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA

DOS AGREGADOS NO DESEMPENHO DO

MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO

QUANTO AO DESLOCAMENTO LATERAL E VERTICAL

Marcus dos Reis

Campinas

2005

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DE CAMPINAS

FACULDADE DE ENGENHARIA CIVIL, ARQUITETURA E URBANISMO

UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA GRANULOMETRIA

DOS AGREGADOS NO DESEMPENHO DO

MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO

QUANTO AO DESLOCAMENTO LATERAL E VERTICAL

Marcus dos Reis

Orientadora: Prof. Dr. Rita Moura Fortes

Dissertação de Mestrado apresentada à Comissão de pós-graduação da Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo da Universidade Estadual de Campinas, como parte dos requisitos para a obtenção do título de Mestre em Engenharia Civil, na área de concentração de Transportes.

Campinas, SP

2005

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FICHA CATALOGRÁFICA ELABORADA PELA BIBLIOTECA DA ÁREA DE ENGENHARIA - BAE - UNICAMP

R277e

Reis, Marcus dos Um estudo da influência da granulometria dos agregados no desempenho do microrrevestimento asfáltico a frio quanto ao deslocamento lateral e vertical / Marcus dos Reis.--Campinas, SP: [s.n.], 2005. Orientador: Rita Moura Fortes. Dissertação (Mestrado) - Universidade Estadual de Campinas, Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo. 1. Pavimentos. 2. Pavimentos de asfalto. 3. Pavimentos de betume. 4. Pavimentos flexíveis. 5. Materiais granulados. 6. Engenharia de tráfego – Métodos de simulação. 7. Pavimentos de betume – Teste. 8. Máquinas de prova – Métodos de simulação. 9. Aeroportos – Pavimentos. 10. Rodovias – Projetos. I. Fortes, Rita Moura. II. Universidade Estadual de Campinas. Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo. III. Título.

Titulo em Inglês: A study of the influence of aggregate gradations in the cold micro

surfacing performance in the lateral and vertical displacement Palavras-chave em Inglês: Micro surfacing, Aggregate gradations, Asphalt pavements,

functional, Rehabilitation, Traffic simulator, Test. Área de concentração: Transportes e Infra-estrutura Viária Titulação: Mestre em Engenharia Civil Banca examinadora: Carlos Yukio Suzuki e Cássio Eduardo Lima de Paiva Data da defesa: 27/07/2005

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Dedicatória

Aos meus pais e toda minha família, de quem

tenho tomado de empréstimo o amor pelo

conhecimento e pela vida. Dedico em especial a

minha filha Júlia Fróis dos Reis, que tanto amo.

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Agradecimentos

- Em especial a Prof. Dr. Rita Moura Fortes, por toda a dedicação e esforço em me orientar

pelo árduo caminho da vida acadêmica, sempre presente nesta jornada, conduzindo-me

seguramente até aqui;

- Ao Prof. Dr. João Virgílio Merighi, pelas importantes críticas realizadas, que muito me

ajudaram e, cujo conhecimento generosamente transmitido, fez-me perceber o quanto ainda

tenho a aprender;

- Ao Prof. Dr. Cássio Eduardo Lima de Paiva, por suas idéias luminosas, que muito me

auxiliaram no desenvolvimento desta pesquisa;

- Ao Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo - IPT, na pessoa do Diretor da

Divisão de Engenharia Civil, o Prof. Dr. José Maria de Camargo Barros que em especial foi e

sempre será a pessoa que me forneceu a base do conhecimento na engenharia civil e esteve

sempre presente nesta jornada voltada à pesquisa e desenvolvimento tecnológico do País, e

aos demais pesquisadores que possibilitaram a realização deste trabalho.

- Aos amigos (a) e familiares que sempre me ajudaram nos momentos difíceis em especial ao

João Delfino dos Reis, Teresinha Ferreira dos Reis, Sergio dos Reis (em memória), Marcelo

dos Reis (em memória) Simone do Reis e Suzana dos Reis, Julia Fróis dos Reis, Adriana

Fróis Alves Matheus Fróis Rodrigues, Marco Antonio Fróis, Aguimar Aparecido Alves do

Nascimento, Theodoro de Oliveira, Joelma Ferreira, Roberta M. F. dos Santos, Paula

Semprebone, Carolina Bert Paula Mendez, Lucinere B. G. de Oliveira,

Noemia E. Aquimoto e Simone S. Nemoto;

- Ao Eng. Dr. Luiz Carlos Rusilo, pesquisador do IPT, por todo apoio no desenvolvimento

deste trabalho, desde seu início até sua conclusão;

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- Ao Dr. Nestor Kenji Yoshikawa, pesquisador do IPT, pelo incentivo e pelas importantes

observações ao longo de dessa pesquisa;

- Ao Eng. Dr. Sussumu Niyama, em especial, que com sua inteligência me transmitiu os

conhecimentos e a importância das pesquisas cientificas e tecnológicas na engenharia civil;

- Ao Eng. João Menescal Fabrício com tamanha engenhosidade, pela confiança, incentivo e

orientação no meu primeiro trabalho científico;

- Ao Eng. Thomaz Massadi Teixeira Kawauche, pesquisador do IPT, pelo grande apoio no

desenvolvimento do trabalho;

- Ao Prof. Mario Antônio Reis, do IPT, pelo apoio dado em todo o desenvolvimento da

pesquisa e na revisão final do texto;

- Ao projetista Luis Gonzaga de Sousa, Divisão de Engenharia Civil do IPT, em especial, pela

elaboração dos desenhos e apoio técnico nesta pesquisa;

- Ao Técnico Emilio A. Szmidke, Renato Anastácio, Luiz Pedro Rodrigues, a

Eng. MSc Débora Cristina Dobscha dos Santos Ozório e Luzia Matico Nagase, do IPT, por

todo auxilio dado no decorrer dessa pesquisa;

- Aos colegas de trabalho do Agrupamento de Infra-estruturas Viárias, em especial a

Eng. MSc Márcia Aps, Eng. Antonino de Melo Rocha, Eng. Patrícia B. da Silva, a secretária

Silmara F. Landim, ao Tecnólogo Rubens Vieira e aos Técnicos João A. Leal, Roberto M. da

Silva, Almerindo Justino, Luíz B. Adelino, Valmir B. Dias, Jurandir Rodrigues e Jorge A. de

Oliveira, pelas possibilidades permitidas e a todos que, de forma direta ou indireta,

contribuíram para o bom andamento desta pesquisa.

- À Ipiranga Asfalto e em especial para o Eng. MSc. Humberto Rui Cardoso Nascimento, Eng.

Anelise Lamaro Zanon, Eng. Marcelo da Costa e Silva, Marco A. Nascimento e Emerson R.

Maciel, que possibilitaram o treinamento em laboratório de procedimentos de ensaios

voltados para a elaboração de projetos de dosagem em microrrevestimento asfáltico a frio

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além de fornecer a emulsão asfáltica modificada por polímero que foi utilizada nesta

pesquisa;

- À Garcia & Monteiro, em especial ao Eng. Rafael Garcia e ao Eng. MSc Carlos Eduardo Del

Bem Dias da Silva, pela permissão para as visitas aos trechos experimentais, nas quais tomei

contato com a usina aplicadora do microrrevestimento asfáltico a frio;

- A Basalto do Grupo Estrutural, em especial ao José Ubiratan B. R. Filho e Paulo Roberto

Munaretti por possibilitar a visita às jazidas de onde foram extraídos os agregados, além de

fornecê-los para esta pesquisa;

- Aos colegas da pós-graduação em especial à Magda Cubas, com quem iniciei o curso e

troquei várias idéias, e também a outros colegas de grandes conhecimentos:

Eng. MSc. Paulo César Arrieiro de Oliveira, Eng. MSc. Gustavo Garnett Neto,

Eng. Ricardo Gomes Peres, que com sua amizade e companheirismo nos grupos de estudos,

possibilitaram-me aperfeiçoar e agilizar o raciocínio;

- A Agência Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo

– ARTESP, em especial ao Eng. André Denis, por fornecer valiosas informações técnicas;

- A Dynatest, em especial ao Eng. MSc. André Felipe Vale pelo apoio e fornecimento de

informações complementares.

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SUMÁRIO

LISTA DE TABELAS............................................................................................................. xiii LISTA DE FIGURAS.............................................................................................................. xvi LISTA DE ABREVIATURAS................................................................................................ xx RESUMO................................................................................................................................. xxii ABSTRACT............................................................................................................................. xxiii1 INTRODUÇÂO...................................................................................................................... 01 1.1 Objetivo da pesquisa..................................................................................................... 05 2 PAVIMENTO – DETERMINAÇÃO E REABILITAÇÃO............................................... 07 2.1 Generalidades................................................................................................................ 07 2.2 Avaliação das condições do pavimento........................................................................ 08 2.3 Considerações finais..................................................................................................... 18 3 MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO......................................................... 19 3.1 Generalidades................................................................................................................ 19 3.2 Componentes da mistura do microrrevestimento asfáltico........................................... 22 3.2.1 Agregados...................................................................................................... 22 3.2.2 Emulsões........................................................................................................ 26 3.3 Recomendações da ABNT e ISSA para o projeto da mistura...................................... 28 3.4 Projeto de microrrevestimento...................................................................................... 32 3.4.1 Generalidades................................................................................................. 32 3.4.2 Seleção dos materiais..................................................................................... 33 3.5 Execução do microrrevestimento.................................................................................. 35 3.6 Considerações finais..................................................................................................... 41

4 ENSAIOS DE INDICADORES DE DESEMPENHO DO

MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO COM ADIÇÃO DE POLÍMEROS............42

4.1 Generalidades................................................................................................................ 42 4.2 Ensaios de agregado...................................................................................................... 43 4.2.1 Abrasão Los Angeles..................................................................................... 44 4.2.2 Equivalente de areia....................................................................................... 44 4.2.3 Granulometria................................................................................................ 44 4.2.4 Azul de metileno............................................................................................ 44 4.3 Emulsão asfáltica modificada por polímeros............................................................... 45

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4.3.1 Generalidades................................................................................................. 45 4.3.2 Principais ensaios que caracterizam uma emulsão asfáltica ....................... 46 4.4 Ensaios de mistura........................................................................................................ 54 4.4.1 Determinação do teor ótimo de água............................................................. 54 4.4.2 Determinação do teor ótimo de aditivo.......................................................... 55 4.4.3 Ensaios utilizados para avaliação do desempenho......................................... 56 4.5 Considerações finais..................................................................................................... 65 5 ENSAIOS UTILIZANDO O SIMULADOR DE TRÁFEGO LWT.................................. 66

5.1 Generalidades................................................................................................................ 66 5.2 Simuladores de tráfegos e pistas experimentais em escalas reais................................. 67 5.3 Simuladores de tráfego em laboratório......................................................................... 68 5.3.1 Descrição do equipamento Load Wheel Tester -LWT............................... 70

5.4 Repetitividade de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de

microrrevestimento asfáltico a frio utilizando o LWT.................................................

72 5.4.1 Descrição do material utilizado na produção da mistura............................... 73 5.4.2 Descrição do ensaio........................................................................................ 74 5.4.3 Procedimento para determinação da repetitividade....................................... 77 5.5 Considerações finais da repetitividade do ensaio e do equipamento............................ 81 5.5.1 Deslocamento vertical.................................................................................... 81 5.5.2 Deslocamento lateral...................................................................................... 82 5.5.3 Excesso de asfalto pela areia de adesão ........................................................ 82 6 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS.......................................................................... 84

6.1 Generalidades................................................................................................................ 84 6.2 Materiais utilizados....................................................................................................... 84 6.3 Agregados..................................................................................................................... 85 6.3.1 Generalidades................................................................................................. 85 6.3.2 Etapas de produção do pedrisco e pó-de-pedra.............................................. 85 6.3.3 Metodologia empregada para composição granulométrica............................ 87 6.3.4 Caracterização dos agregados........................................................................ 91 6.4 Definição da emulsão “piloto” ..................................................................................... 99 6.4.1 Generalidades................................................................................................. 99 6.4.2 Caracterização da emulsão............................................................................. 100 6.5 Dosagem da mistura...................................................................................................... 102

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6.5.1 Estudos de consistência da mistura atendendo as três curvas de trabalho..... 102 6.5.2 Ensaios de desgaste e exsudação................................................................... 104 6.6 Síntese dos resultados finais obtidos na dosagem do MRAF....................................... 107 6.7 Considerações finais.................................................................................................... 110 7 ENSAIOS PARA AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO DO MRAF.................................. 111

7.1 Generalidades................................................................................................................ 111

7.2 Moldagem dos corpos-de-prova a serem ensaiados no simulador Load Wheel Tester

– LWT...........................................................................................................................

112 7.3 Análise dos resultados................................................................................................... 114

7.4 Deslocamento vertical................................................................................................... 115

7.4.1 Generalidades................................................................................................. 115

7.4.2 Resultados obtidos para faixa A..................................................................... 116

7.4.3 Resultados obtidos para faixa B..................................................................... 118

7.4.4 Resultados obtidos para faixa C..................................................................... 119

7.4.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento vertical........................ 120

7.5 Deslocamento lateral..................................................................................................... 125

7.5.1 Generalidades................................................................................................. 125

7.5.2 Resultados obtidos para a faixa A.................................................................. 125

7.5.3 Resultados obtidos para a faixa B.................................................................. 127

7.5.4 Resultados obtidos para faixa C..................................................................... 128

7.5.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral.......................... 129 7.6 Excesso de asfalto pela areia de adesão........................................................................ 134 7.6.1 Generalidades................................................................................................. 134 7.6.2 Resultados obtidos para as faixas A, B e C.................................................... 135

7.6.3 Influência da faixa granulométrica no excesso de asfalto pela areia de adesão.............................................................................................................

135

8 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA NOVOS ESTUDOS..................... 137

8.1 Considerações finais..................................................................................................... 137 8.2 Sugestões para novos estudos....................................................................................... 142 9 BIBLIOGRÁFICAS.............................................................................................................. 144

9.1 Referência Bibliográficas............................................................................................. 144

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9.2 Bibliografias consultadas............................................................................................... 155

ANEXOS................................................................................................................................. 159

A Análise petrográfica....................................................................................................... 159

B Resultados obtidos no ensaio de repetitividade............................................................ 164

C Deslocamento vertical nos CPs 1º Procedimento.......................................................... 179

D Deslocamento vertical nos CPs 2º Procedimento.......................................................... 186

E Análise estatística – resultado do deslocamento vertical............................................... 193

F Deslocamento lateral nos CPs 1º Procedimento............................................................ 199

G Deslocamento lateral nos CPs 2º Procedimento............................................................ 206

H Análise estatística – resultado do deslocamento lateral................................................. 213

I Análise estatística – resultado excesso de asfalto pela areia de adesão......................... 219

Breve Biografia do Autor 222

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LISTA DE TABELAS

No Tabela Pg

2.1 Parâmetros e valores limites para a aplicação do MRAF..................................... 18

3.1 Faixas granulométricas utilizadas para composição do microrrevestimento asfáltico a frio.......................................................................................................

22

3.2 Faixa granulométrica pra o filer mineral.............................................................. 23

3.3 Ensaios para caracterização dos agregados minerais para microrrevestimento... 24

3.4 Defeitos originados pelos agregados.................................................................... 25

3.5 Especificação de emulsões asfálticas para microrrevestimento........................... 27

3.6 Defeitos originados pela emulsão........................................................................ 28

3.7 Condições para Elaboração do projeto da mistura................................................ 29

3.8 Especificações dos materiais componentes da mistura......................................... 30

3.9 Ensaios complementares ao projeto da mistura. .................................................. 30

3.10 Taxas de aplicação típicas do microrrevestimento. ............................................. 31

3.11 Taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego. ................... 31

3.12 Defeitos originados pela emulsão......................................................................... 32

3.13 Defeitos originados pelo clima............................................................................. 35

3.14 Defeitos originados pelo estado do substrato a ser tratado.................................. 36 3.15 Defeitos originados pelo espalhamento da mistura.............................................. 40

5.1 Relação entre os desvio padrão da repetitividade a média dos resultados............ 79

6.1 Materiais utilizados, procedências dos materiais e natureza mineralógica das amostras para a elaboração das misturas. ............................................................

85

6.2 Porcentagem dos materiais em peso..................................................................... 93

6.3 Curvas de trabalho utilizadas na pesquisa em três misturas – 1º procedimento... 93

6.4 Porcentagem dos materiais em massa 2º procedimento....................................... 96

6.5 Curva de trabalho utilizada na pesquisa nas três misturas – 2º procedimento...... 96

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6.6 Ensaios realizados, métodos utilizados, resultados obtidos e especificações dos ensaios de Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno..........

99

6.7 Métodos, ensaios realizados e resultados obtidos nas emulsões 1 e 2 para atenderem as curvas granulométricas de trabalhos apresentadas no 1º e 2º procedimentos. .....................................................................................................

100 6.8 Teor de água versus consistência.......................................................................... 102

6.9 Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor de emulsão 1 para a curva de trabalho 1ª, 1B e 1C................................................................

105

6.10 Resumo dos resultados obtidos em percentuais (%) e em massa (g) nos materiais separados pela pedreira (pedrisco, pó-de-pedra) e fíler para as três especificações vigentes para atender o primeiro procedimento. ..........................

108

6.11

Resumo dos resultados obtidos em massa (g) nos materiais separados em laboratório após a homogeneização das amostras da coletada na pedreira (pedrisco, pó-de-pedra para as três especificações vigentes para atender o segundo procedimento). .......................................................................................

108

6.12 Resumo dos resultados obtidos para a faixa A (ABNT), faixa II (DNER) e faixa II (ISSA) .....................................................................................................

109

6.13 Resumo dos resultados obtidos para a faixa B (ABNT), faixa III (DNER) e faixa III (ISSA) ....................................................................................................

109 6.14 Resumo dos resultados obtidos para a faixa C (ABNT), faixa IV (DNER)......... 109 7.1 Quantidade de corpos-de-prova para os dois procedimentos............................... 111 7.2 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A........ 117 7.3 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A........ 117 7.4 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B........ 118 7.5 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B........ 118 7.6 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C........ 119 7.7 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C........ 120

7.8 Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento vertical para as três faixas.....................................................................................

121 7.9 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A........ 126

7.10 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A........ 126 7.11 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B........ 127 7.12 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B........ 127 7.13 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C........ 128

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xv

7.14 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C........ 129

7.15 Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento lateral para as três faixas..................................................................................................

129

7.16 Resultados obtidos nos CPs para as curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C)................................................................................................................

135

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LISTA DE FIGURAS

No Figuras Pg 1.1 Vista lateral e detalhe da roda do simulador de campo em escala 1:1................... 3 2.1 O conceito de desempenho da serventia................................................................. 9 2.2 Fases da vida útil de um pavimento ....................................................................... 10 2.3 Desempenho do pavimento e identificação do ponto adequado para a

manutenção.............................................................................................................

11

2.4 Gerenciamento da intervenção no pavimento para execução da manutenção........ 12 3.1 Esquema de produção da emulsão modificada por polímero................................. 26 3.2 Aplicação do microrrevestimento em dupla camada direta ou invertida................ 29 3.3 Detalhe da preparação da área para aplicação do microrrevestimento................... 37 3.4 Vista Lateral da Usina móvel................................................................................. 37 3.5 Execução do microrrevestimento asfáltico a frio.................................................... 38 3.6 Vista lateral da usina utilizada na aplicação do microrrevestimento...................... 39 3.7 Vista geral da aplicação do microrrevestimento na terceira faixa da Rodovia dos

Bandeirantes............................................................................................................

40

3.8 Detalhe da primeira camada 5mm do microrrevestimento aplicado em duas camadas, totalizando 16mm....................................................................................

40

3.9 Componentes da mistura e cuidados a serem tomados........................................... 41 4.1 Ensaio de azul de metileno..................................................................................... 45 4.2 Sedimentação.......................................................................................................... 47 4.3 Peneiração............................................................................................................... 48 4.4 Resistência à água, % mínima de cobertura de área............................................... 48 4.5 Resíduo seco........................................................................................................... 49 4.6 Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões aniônicas que as partículas

tendem a dirigir-se para o anodo.............................................................................

49

4.7 Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões catiônica, em que as partículas tendem a dirigir-se para o catodo............................................................................

50

4.8 Vista frontal e lateral do equipamento para realizar a viscosidade Saybolt furol (SF) .........................................................................................................................

51

4.9 Moldes para realização de ensaios PN, PA e RE.................................................... 52

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4.10 Moldagem, condicionamento, equipamento para realizar os ensaios e detalhe da penetração da agulha na amostra (PN). ..................................................................

52

4.11 Detalhe da moldagem dos corpos-de-prova e a realização do ensaio de ponto de amolecimento (P.A.) ..............................................................................................

53

4.12 Detalhe da moldagem do corpo-de-prova............................................................... 53 4.13 Detalhe da recuperação elástica (RE) das amostras com e sem polímero.............. 54 4.14 Determinação da consistência da mistura para o teor ótimo d’água....................... 55 4.15 Equipamento WTAT e corpo-de-prova de microrrevestimento............................. 57 4.16 Determinação Gráfica do Teor Ótimo de Asfalto – Teor Mínimo de Asfalto para

W.T.A.T. ................................................................................................................

58

4.17 Equipamento LWT e corpo-de-prova de microrrevestimento................................ 59 4.18 Teor Máximo de Asfalto para Load Wheel Test – LWT.................................... 59 4.19 Combinação de ambos os ensaios (W.T.A.T. e L.W.T.)........................................ 60 4.20 Prensa e moldes para realização da confecção dos corpos-de-prova...................... 61 4.21 Corpos-de-prova moldados na prensa apresentada na figura anterior.................... 61 4.22 Equipamento para o ensaio de coesão – Modified Cohesion Tester - M.C.T......... 62

4.23 Curvas de identificação da máxima constante indicando o tempo de ruptura, liberação ao tráfego e cura total. ............................................................................

63

4.24 Wet stripping test - W.S.T. .................................................................................... 64 4.25 Agregados submetidos ao ensaio de adesividade................................................... 64

5.1 Mesa compactadora tipo LCPC desenvolvido no Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, França, instalado no LTP/EPUSP....................................................

69

5.2 Simulador de tráfego tipo LCPC desenvolvido no Laboratoire Central des Ponts et Chaussées, França, instalado no LTP/EPUSP (vistas laterais).................

69

5.3 Simulador de tráfego tipo Load Wheel Tester - LWT (vista lateral e frontal)........ 71

5.4 Simulador de tráfego tipo Load Wheel Tester, com mistura a quente, instalado no LPI/IPT (vista lateral e Interna da câmera com o simulador)............................

71

5.5 Simulador de tráfego triplo tipo com carga variável, instalado no LPI/IPT (vista lateral). ...................................................................................................................

72

5.6 Componentes básicos para elaboração da mistura. ................................................ 75 5.7 Moldagem dos corpos-de-prova e regularização da superfície............................... 75 5.8 Lotes 1, 2 e 3, com 7 corpos-de-prova cada............................................................ 76 5.9 Intervalo de confiança de 95% para a repetitividade.............................................. 80

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xviii

5.10 Fluxograma esquemático do procedimento para determinação da repetitividade.. 80 6.1 Vista geral da frente de lavra (a) e a esquerda e detalhe da rocha de gnaisse (b)... 86 6.2 Vista lateral do britador primário (a) e detalhe do lançamento do agregado no

mesmo (b)...............................................................................................................

86

6.3 Vista geral da malha para realizar o peneiramento (a) e detalhe da malha (b)....... 86 6.4 Separação do pedrisco (a) e pó-de-pedra (b) utilizados na pesquisa..................... 87 6.5 Três coletas de pares de amostras realizadas na mesma pedreira em dias

distintos...................................................................................................................

88

6.6 Preparo das amostras (pó-de-pedra e pedrisco) para homogeneização................... 89 6.7 Homogeneização das amostras de pó-de-pedra...................................................... 89 6.8 Homogeneização das amostras de pedrisco............................................................ 89 6.9 Quarteamento da amostra após a homogeneização do pó-de-pedra....................... 90 6.10 Quarteamento da amostra após a homogeneização do pedrisco............................. 90 6.11 Fluxograma do procedimento utilizado nesta pesquisa.......................................... 91 6.12 Faixas granulométricas adotadas no estudo............................................................ 92 6.13 Curva granulométrica 1A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa

II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 1º procedimento.........................................................

94

6.14 Curva granulométrica 1B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 1º procedimento......................................................

94

6.15 Curva granulométrica 1C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa IV (DNIT) – 1º procedimento........................................................................

95

6.16 Curva granulométrica 2A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 2º procedimento.........................................................

97

6.17 Curva granulométrica 2B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 2º procedimento......................................................

97

6.18 Curva granulométrica 2C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa III (DNIT) – 2º procedimento........................................................................

97

6.19 Esquema do sistema de produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.........................................................................................

101

6.20 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1A e 2A.....................................................................................................

103

6.21 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1B e 2B.....................................................................................................

103

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xix

6.22 Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1C e 2C.....................................................................................................

104

6.23 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................

106

6.24 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................

106

6.25 Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas................................................................................

107

7.1 Dosagem dos componentes (a) e mistura dos após a dosagem (b)......................... 1127.2 Moldagem dos corpos-de-prova utilizada para as faixas (A, B e C)...................... 1137.3 Moldagem dos corpos-de-prova (a) e suas identificações (b)................................. 1137.4 Sistema de aliviar a carga (a), detalhe do CP (vista inferior) e fixação do CP no

simulador para leituras iniciais e finais (b).............................................................

115

7.5 Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1217.6 Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1227.7 Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).......................... 1237.8 Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).......................... 1237.9 Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1307.10 Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).................... 1317.11 Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (1º procedimentos)............................ 1327.12 Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (2º procedimentos)............................ 1327.13 Lançamento da areia padrão sobre o molde............................................................ 1347.14 Excesso de asfalto pela areia de adesão (1º e 2º procedimentos)............................ 136

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LISTA DE ABREVIATURAS

1A Curva de trabalho 1 atendendo a faixa A daABNT, faixa II do DNER e Tipo II da ISSA

1B Curva de trabalho 1 atendendo a faixa B daABNT, faixa III do DNER e Tipo III da ISSA

1C Curva de trabalho 1 atendendo a faixa C daABNT, faixa IV do DNER

2A Curva de trabalho 2 atendendo a faixa A daABNT, faixa II do DNER e Tipo II da ISSA

2B Curva de trabalho 2 atendendo a faixa B daABNT, faixa III do DNER e Tipo III da ISSA

2C Curva de tabalho 2 atendendo a faixa C daABNT, faixa IV do DNER ABEDA Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfaltos ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas APA Asphalt Pavement analysis

ARTESP Agência Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo

ASTM American Standard of Materials BIRD Banco Mundial C Número de Diferenças Totais Entre Leituras CALTRANS California Transportation CAP Cimento Asfáltico de Petróleo CBR California Bearing Ratio CERL Construction Engineering Research Laboratory CNT Confederação Nacional do Transportes CP, CPs Corpos-de-prova DNER Departamento Nacional de Estradas de Rodagem DNIT Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes DOT Department of Transportation E Número de diferenças entre leituras maiores que “ r ” ES Especificação de serviço EUA The United States of America EVA Estireno Acetato de Vinila ESRD Eixo Simples Roda Dupla FHWA Federal Highway Administration GLWT Georgia Loaded Wheel Tester H Homogêneos HBPM High Build Polymer Modified

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HOUAISS Instituto Antônio Houaiss IBP Instituto Brasileiro de Petróleo ICP Índice de Condição do Pavimento INMETRO Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial. IPR Instituto de Pesquisas Rodoviária ISO International Standard Organization ISSA International Slurry Surfancing Association L Comprimento LCPC Laboratoire Central des Ponts et Chaussées LWT Loaded Wheel Tester WTAT Wet Track Abrasion Test WST Wet Stripping Test M, m Média MB Método Brasileiro MCT Modifield Coesion Tester MICAF Micro Concreto Asfáltico à Frio MRAF Microrrevestimento asfáltico a frio NBR Norma Técnica Brasileira NR Não Rejeitado PA Ponto de Amolecimento PEN- PN Penetração r Valor da Repetitividade re Valor da Repetitividade do Equipamento r`e Valor da repetitividade do Ensaio RE Recuperação elástica RL Ruptura Lenta s Segundo S - Sd Desvio Padrão SBR Borracha de Estireno Butadieno SBS Borracha de Estireno Butadieno Estireno SF Saybolt furol SI Unidade no sistema internacional TB Technical Bulletin VCc Valor Crítico Calculado VCt Valor Crítico Tabelado VISC Viscosidade

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Resumo

REIS, Marcus dos. “Um Estudo da Influência da Granulometria dos Agregados no Desempenho

do Microrrevestimento Asfáltico a Frio Quanto aos Deslocamentos Lateral e Vertical”.

Campinas, Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo, Universidade Estadual de

Campinas, 2005. 222 págs. Dissertação (Mestrado).

Revestimentos de cimento asfáltico de petróleo são utilizados como pavimentos de vias, as quais

necessitam de manutenção preventiva e corretiva. Neste último contexto surgiu o

microrrevestimento asfáltico a frio, que tem sido aplicado com sucesso como sistema corretivo de

deficiências funcionais do pavimento. Como a mistura é composta por aproximadamente 75% de

agregados, estes passam a ter um papel relevante. Esta pesquisa apresenta um estudo da

influência da granulometria dos agregados no desempenho do microrrevestimento asfáltico a frio

no ensaio de deslocamento lateral e vertical. Esta avaliação foi realizada com auxílio do

Simulador de Tráfego, conhecido como LWT - Load Wheel Tester, tendo sido desenvolvido um

estudo para verificação da repetitividade deste equipamento e dos ensaios. Na moldagem foram

empregadas composições de agregados especificadas pelas faixas granulométricas das normas

usuais. Deste modo, este estudo apresenta diretrizes para a escolha adequada da granulometria

quando da elaboração de projetos de microrrevestimento asfáltico a frio.

Palavras Chave: microrrevestimento, granulometria, pavimento asfáltico, reabilitação funcional,

simulador de tráfego, ensaios.

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ABSTRACT

REIS, Marcus dos. “A Study of the Influence of aggregate gradations in the cold micro surfacing

performance in the Lateral and Vertical displacement”. Campinas, Faculdade de Engenharia

Civil, Arquitetura e Urbanismo, Universidade Estadual de Campinas, 2005.

222 pages Dissertation (Master's degree).

Surface layer are used as asphalt pavements, which need preventive and corrective maintenance.

In this last context the cold micro surfacing appeared, that has been applied with success as

system corrective of pavement functional deficiencies. As the mixture is composed for

approximately 75% of aggregate these theme is very important. This research presents a study of

the influence of the aggregate gradations in the cold micro surfacing performance in the lateral

and vertical displacement. This evaluation was accomplished using Traffic Simulator, called

LWT - Load Wheel Tester. Also it was developed a study repeatability of this equipment and the

proceedings. This research used the usual aggregate gradations presented in the respective

standards. Finally, this study presents guidelines for the appropriate choice of gradation to use in

design of cold micro surfacing.

Key Words: micro surfacing, aggregate gradations, asphalt pavements, functional rehabilitation,

traffic simulator, test.

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Capítulo 1

1 INTRODUÇÃO

O pavimento executado com misturas betuminosas, no Brasil, começou a ser utilizado

após o término da Segunda Guerra Mundial, período em que os Estados Unidos da América

desenvolveram extensa tecnologia. No entanto, ao ser solicitado pelo tráfego, sofre desgaste,

sendo que a Assessoria de Estatísticas e Pesquisas da Confederação Nacional dos Transportes –

CNT, órgão do Ministério dos Transportes, em 2004 avaliou algumas rodovias federais e

estaduais e classificou o estado de conservação como ruim ou péssimo, em quase 80% das

estradas brasileiras pesquisadas (CNT, 2004).

Isso é mais grave quando o estado de conservação das rodovias atinge de maneira

negativa os seus usuários, aumentando o tempo de transporte e conseqüentemente, resultando em

um maior desgaste dos veículos e dos proprietários, que também são prejudicados uma vez que

têm que arcar com os custos de consertos devido aos danos causados. Soma-se a isso o

incremento na incidência de acidentes, que muitas vezes são fatais.

Tendo em vista estas precariedades constatadas nos pavimentos existentes, os

especialistas de órgãos governamentais, institutos, universidades e empresas privadas vêm

desenvolvendo pesquisas para tentar solucionar esse problema.

Como solução, há muitos anos tem-se estudado reabilitações dos pavimentos tanto com

deficiência funcional como estrutural ou ambas, sendo que quando o problema é funcional, tem

sido recomendado o tratamento superficial, que desde 1960 tem obtido um grande avanço, graças

à utilização de novos produtos asfálticos.

Segundo a International Slurry Surfacing Association – ISSA (2005- (a), (b), (c)), no

início da década de 70, foi desenvolvido um novo sistema derivado da lama asfáltica, de emprego

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mais abrangente que os similares até então empregados na recuperação de pavimentos que não

apresentavam problemas estruturais. Essa mistura para tratamento de superfície recebeu o nome

de “micro-surfacing”, sendo conhecido na Europa como “Micro Concreto Asfáltico a Frio” ou

“MICAF” e cuja execução permitia a rápida liberação ao tráfego. No Brasil essa mistura, é

conhecida como Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificados por Polímero, de acordo com a

especificação da Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT NBR 14948 (2003). O

Departamento Nacional de Infra-estrutura de Transportes - DNIT antigo Departamento Nacional

de Estradas de Rodagem – DNER ES 320 (1997) denomina-o de Micro Revestimento

Betuminoso a Frio e Micro Revestimento Asfáltico a Frio com Emulsão Modificada por

Polímero, no caso da utilização de asfalto com adição de polímeros.

Nesta pesquisa será adotado o termo Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificado

por Polímeros (MRAF) conforme preconizado pela ABNT.

Dentro do contexto ora apresentado, para utilizar essa nova tecnologia, o meio técnico

da pavimentação precisou aparelhar-se com novos equipamentos. No Brasil esta técnica já foi

implantada, embora tenha sido necessária a importação de equipamentos para controle

tecnológico e de qualidade na verificação do desempenho da mistura e sua aplicação em

laboratório e in situ. Hoje, estes já são fabricados por empresas brasileiras, tendo havido um

empenho no seu desenvolvimento e na capacitação do pessoal para empregá-la, bem como, na

construção de trechos experimentais.

Isso possibilitou a melhoria da conservação das vias, atendendo melhor um maior

número de regiões, sem detrimento da qualidade dos pavimentos e atingindo a vida útil para a

qual a pista foi projetada.

De acordo com o relatório da Dynatest (2004), a Agência Reguladora de Serviços

Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo – ARTESP vem incentivando as

concessionárias de rodovias do Estado de São Paulo a investirem em novas tecnologias e

conseqüentemente a executarem trechos experimentais instrumentados e monitorados. Após a

aprovação do projeto pela empresa reguladora de transportes, os mesmos são executados. Neste

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contexto foram executados vários trechos experimentais utilizando o microrrevestimento

asfálticos a frio modificado por polímero nas rodovias concessionadas do Estado de São Paulo.

O relatório da Dynatest (2004) apresenta o trecho desenvolvido pela Concessionária

Autovias construído na Rodovia SP-330 – Via Anhangüera, sentido São Paulo – Ribeirão Preto,

entre os quilômetros (km) 291+650 a 292+650 (Cravinhos-SP), no qual foi aplicado

microrrevestimento asfáltico a frio confeccionado com emulsões modificadas por polímeros

Stireno-Butadieno-Stireno SBS, com agregados especificados na faixa III do DNER ES-389

(1999), atual DNIT que corresponde à faixa B da NBR 14948 (2003). A Figura 1.1 apresenta uma

vista lateral do simulador de tráfego utilizado no trecho bem como a vista lateral e frontal da roda

de teste em escala 1:1.

Figura 1.1: Vista lateral e detalhe da roda do simulador de campo em escala 1:1 Fonte: Adaptado do relatório da Dynatest (2004) e PREUSSLER, et al. (2005).

VALE (2003) relatou vários trechos experimentais e algumas obras de reabilitação de

pavimentos com a utilização de microrrevestimento asfáltico a frio, que foram executados com

objetivo de atender às exigências do programa de exploração das Rodovias.

SANTO & REIS (1996) afirmaram que esta tecnologia permitia a liberação do

pavimento ao tráfego em poucas horas, outro aspecto importante está relacionado à questão da

diminuição do efeito “spray”, da hidroplanagem e da melhoria na aderência pneu/pavimento,

sendo que essas deficiências se dão devido a uma drenagem inadequada, o que prejudica a

visibilidade dos motoristas e sua permanência na pista, podendo gerar graves acidentes nas

rodovias.

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Para SANTO & REIS (1995), a incorporação de fibras no microrrevestimento asfáltico a

frio possibilita que a granulometria seja descontinua, o que auxilia na maior macrotextura do

revestimento exercendo ação de microarmadura (reticulada tridimensional) que em conjunto com

o polímero, aumenta a coesão da mistura, e em particular, melhora a resistência à tração e ao

cisalhamento, as características de drenagem superficial e da aderência do pneu ao pavimento.

É sempre importante salientar que a utilização de tecnologias importadas deve ser

precedida de estudos e adaptações às condições locais.

Embora os pavimentos sejam projetados para atender a uma determinada vida útil, isso

dificilmente é atingido. Portanto, se forem realizadas intervenções de manutenção nos

pavimentos, na fase de deterioração apropriada, ou seja, enquanto os defeitos ainda apresentam

baixo grau de severidade, com caráter preventivo, o pavimento conseguirá atender o período de

projeto. Nessa situação, é necessário que se adote metodologias na conservação e na escolha dos

materiais a serem empregados.

Para entender as metodologias adotadas na conservação e os materiais aplicados nos

tratamentos superficiais, o presente trabalho aborda os assuntos referentes da seguinte forma:

Capítulo 2 – “Pavimentos – Deterioração e reabilitação”: Apresenta os métodos mais

usuais utilizados nas avaliações que possibilitam verificar as condições funcionais, estruturais ou

ambas, tanto pelos métodos objetivos como pelos subjetivos, das condições dos pavimentos

existentes;

Capítulo 3 – “Microrrevestimento Asfáltico a Frio”: Este capítulo apresenta a definição

de microrrevestimento, os materiais empregados na dosagem da mistura, os ensaios de controle

tecnológico e de qualidade, sua aplicação, as etapas para a elaboração do projeto de

microrrevestimento asfáltico a frio, além de orientações para execução;

Capítulo 4 – “Ensaios de Controle Tecnológico e de Qualidade do Microrrevestimento

Asfáltico com Adição de Polímeros”: Descrição resumida dos procedimentos de ensaios.

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Capítulo 5 – “Ensaios utilizando o Simulador de Tráfego LWT”: Descrição de alguns

tipos de simuladores de tráfego, em escala real utilizados em pistas experimentais e em trechos

experimentais e simuladores de tráfego em escala reduzida utilizados em laboratório. Descrição

do ensaio utilizando o Simulador de Tráfego Loaded Wheel Tester - LWT, que foi utilizado nesta

pesquisa, bem como a determinação da repetitividade para esse equipamento e para o ensaio.

Capítulo 6 – “Caracterização dos materiais”: Este capítulo além apresentar a

caracterização dos agregados utilizados e definição da emulsão “piloto”, ilustra e define o

procedimento de amostragem dos agregados, metodologia para composição da curva

granulométrica no laboratório após o peneiramento realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos

finalizando com a síntese dos teores ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova;

Capítulo 7 – “Moldagem e ensaios dos corpos-de-prova”: Este capítulo apresenta o

procedimento de moldagem dos corpos-de-prova, os resultados obtidos quanto ao deslocamento

lateral, vertical e excesso de asfalto pela areia de adesão;

Capítulo 8 – “Considerações finais”: Apresenta as principais conclusões obtidas e

sugestões para continuidade da pesquisa.

1.1 Objetivo da pesquisa

O objetivo dessa pesquisa é apresentar um Estudo da Influência da Granulometria dos

Agregados no Desempenho do Microrrevestimento Asfáltico a Frio nos resultados do Ensaio de

Deslocamento Lateral e Vertical.

Como a mistura é composta por aproximadamente 75% de agregados, estes passam a ter

um papel relevante, o que justifica este estudo, uma vez que este material compõe o esqueleto da

mistura e tem uma função primordial no desempenho da mesma.

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Para atingir esse objetivo:

- Foram estudados os procedimentos para obtenção dos resultados na fase de elaboração

do projeto do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.

- Realizou-se um estudo da repetitividade de ensaio e do equipamento utilizando-se o

Simulador de Tráfego LWT.

- Foi desenvolvido o projeto de mistura utilizando as faixas granulométricas propostas

pela ISSA, DNIT e ABNT;

- Verificou-se o desempenho destas misturas utilizando o Simulador de Tráfego, tipo

Loaded Wheel Tester - LWT classificando-as comparativamente;

Para a complementação da pesquisa também foram abordados alguns outros assuntos

tais como:

- Discussões de técnicas usuais de avaliação dos pavimentos flexíveis;

- Apresentação do conceito de microrrevestimento asfáltico a frio e sua aplicação,

materiais utilizados na mistura (agregados e emulsão), ensaios de caracterização e de

desempenho da mistura.

O Capítulo 2 descrito a seguir apresenta os métodos mais usuais utilizados nas

avaliações que possibilitam verificar as condições funcionais, estruturais ou ambas, tanto pelos

métodos objetivos como pelos subjetivos, das condições dos pavimentos existentes.

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Capítulo 2

2 PAVIMENTOS – DETERIORAÇÃO E REABILITAÇÃO

2.1 Generalidades

Diariamente, mesmo sem perceber, as pessoas ao transitarem com seus veículos ou a pé

sobre uma via, acabam realizando uma avaliação das condições da superfície do pavimento,

embora muitas vezes o usuário não esteja tecnicamente preparado para isso.

Um avaliador deve ser treinado no conhecimento dessas técnicas. Este técnico tem

condições de avaliar por meio de procedimentos que utilizam ferramentas, equipamentos e

metodologias, qual a situação atual e qual deveria ser o tipo de intervenção recomendada na

reabilitação das condições de conforto da via, seja de manutenção, reabilitação ou até mesmo a

reconstrução do pavimento.

O pavimento se deteriora gradualmente de forma não linear, em função da qualidade dos

materiais empregados, da solicitação de tráfego que acabam conduzindo ao surgimento de

diferentes tipos de defeitos e devido também à ação do intemperismo. Dessa maneira, é essencial

que todas as condições de entorno que interferem no desempenho do pavimento sejam

criteriosamente estudadas.

NÚÑEZ et al. (1996), afirmaram que um projeto de dimensionamento ou reforço de

pavimento para ser executado deve indicar, não apenas a estrutura necessária para evitar a

ocorrência de um grau de deterioração inaceitável ou número de solicitações, mas também, deve

possibilitar a previsão da deterioração funcional e estrutural ao longo do tempo.

A deterioração funcional descreve a qualidade da rodovia em termos de conforto e

segurança, enquanto a condição estrutural está relacionada mais à capacidade de suporte.

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De acordo com ULLIDTZ (1987), PINTO & PREUSSLER (2001) e DNIT PRO 009

(2003) o termo capacidade de suporte é definido como sendo o número da passagem de rodas de

um tipo específico ao qual o pavimento pode suportar antes de alcançar um nível de dano

funcional, mantendo o conforto e a suavidade ao rolamento.

2.2 Avaliação das condições do pavimento

Existem vários métodos para realizar as avaliações das condições do pavimento. Estes

métodos são utilizados quando se faz necessário conhecer as condições do mesmo para atender à

solicitação de determinado tráfego. A serventia que está relacionada com o tempo e tráfego

decresce quando este apresenta defeitos que não são corrigidos e que são oriundos da solicitação

dos veículos e a ação das intempéries (sol, chuva, vento, etc.), fazendo com que o ligante

asfáltico sofra um processo de envelhecimento tornando-se, com o passar do tempo, quebradiço

em função da perda do solvente e do material leve (pétreo) o que leva a formação de trincas e

fissuras, acelerando assim o processo de deterioração do pavimento e diminuindo a sua vida útil

(SANTO & REIS, 1996).

APS (2000) apresentou a aplicabilidade de métodos de avaliação de condições de

superfície de pavimentos asfálticos, ressaltando a importância destes métodos para definição dos

parâmetros de projetos e coleta de informações essenciais para a criação de um banco de dados

que possibilite a gerência de pavimentos.

PREUSSLER et al. (2005) apresentaram avaliações das condições do pavimento

utilizando um simulador de tráfego em escala 1:1. Estes métodos são utilizados quando é

necessário conhecer as condições do pavimento e do material para atender à solicitação de

determinado tráfego alem da ação das intempéries.

De acordo com CAREY & IRICK (1960) a serventia do pavimento teve seu conceito

definido a partir da American Association of State Highway Transport Officials - AASHTO Road

Test como sendo a capacidade do pavimento de atender ao tráfego de veículos leves e pesados em

alta ou baixa velocidade.

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HAAS & HUDSON (1978) apresentaram o conceito de desempenho da serventia do

pavimento, onde se verifica que ao longo do tempo ocorre uma perda da capacidade em atender

ao tráfego satisfatoriamente, devido ao constante aparecimento de defeitos causados pelas

solicitações do tráfego e pelos efeitos do meio ambiente, diminuindo a vida útil de projeto. Os

defeitos na superfície dos pavimentos contribuem para a perda do conforto ou de segurança na

viagem, dificultando a trafegabilidade dos veículos na pista, conforme pode ser observado na

Figura 2.1.

TEMPO E/OU TRÁFEGO

Figura 2.1: O conceito de desempenho da serventia. Adaptado de HAAS & HUDSON (1978)

HAAS & HUDSON (1978) afirmaram que o desempenho do pavimento se dá pela sua

capacidade de suportar a carga de tráfego, além de proporcionar ao usuário condições de

trafegabilidade com controle e segurança, sendo que esta última se apresenta, sobretudo, nas

condições de aderência do pneu/pavimento, de maneira a evitar os acidentes por derrapagem.

É importante avaliar qual deve ser o nível mínimo de aceitação, para que seja feita uma

intervenção no pavimento no momento adequado, de maneira a ser necessária a reconstrução do

mesmo.

O DNER-PRO 10 (1979), apontou as fases da vida útil (Figura 2.2) de um pavimento que

pode ser dividida na fase de consolidação, elástica e de fadiga. A fase de consolidação ocorre

logo após a construção, sendo caracterizada por uma diminuição do valor da deflexão elástica e

conseqüentemente da estabilização proporcionada pelo tráfego nas camadas do pavimento.

Logo após a consolidação, inicia-se a fase elástica, ao longo da qual o valor da deflexão

do pavimento se mantém aproximadamente constante. Esta fase define a vida útil do pavimento,

VIDA ÚTIL DO PAVIMENTO

S E R V E N T I A

NÍVEL MÍNIMO DE ACEITABILIDADE

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que é verificada mediante a diferença entre a deflexão admissível e a deflexão suportada pelo

pavimento.

No final destas duas fases, logo após a fase elástica, ocorre a fase da fadiga,

caracterizando-se por um crescimento acelerado do nível de deflexão do pavimento, ou na

medida em que a estrutura começa a apresentar os efeitos devido à fadiga, sendo representada

pelo surgimento de fissuras, trincas e acúmulo de deformações permanentes ou residuais sob

cargas repetidas, como por exemplo, a trilha de roda.

Figura 2.2: Fases da vida útil de um pavimento Fonte: .Adaptado do DNER-PRO 10 (1979).

As deformações elásticas ocorrentes na superfície de um pavimento são aquelas em que a

sua superfície retorna ao seu estado inicial assim que cessa a aplicação da carga. A deflexão

admissível é o valor característico que a estrutura do pavimento flexível pode deformar sob um

determinado carregamento mantendo ainda suas características elásticas. Quando esse valor é

ultrapassado, a estrutura do pavimento tende a apresentar deformações residuais permanentes

necessitando de grandes intervenções.

Conforme histograma apresentado pela ISSA, referente ao desempenho do pavimento

demonstrado graficamente na Figura 2.3, o estado de deterioração do pavimento sem manutenção

aumenta com o passar do tempo, com a ação das intempéries e diminuição da serventia, se não

for realizada uma manutenção planejada no momento adequado, para corrigir os desgastes

superficiais e pequenas fissuras. Estes defeitos tendem a progredir danificando a estrutura do

pavimento, provocando assim a necessidade de uma intervenção pesada na estrada. No mesmo

gráfico, ao realizar a manutenção, é possível observar a melhoria da qualidade superficial que

PAVIMENTO

FASE DE CONSOLIDAÇÃO FASE ELÁSTICA FASE DE FADIGA

NÚMERO “N” DE REPETIÇÕES DE CARGA

DEFLEXÃO ADMISSÍVEL

PAVIMENTO SUB-DIMENSIONADO OU COM FALHAS CONSTRUTIVAS

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possibilita prolongar a vida útil do pavimento evitando o aumento das propriedades criticas do

cimento asfáltico, recuperando o seu estado funcional.

O desempenho do pavimento depende das condições de projeto, de execução e de

solicitação, sendo que nas condições de projeto a dosagem da mistura bem como a escolha dos

materiais a serem empregados é essencial.

0

5

10

15

20

25

30

Histórico do desempenho no pavimento.

Condiç

ões

do p

avim

ento

, (%

).

Pav

imen

to o

k

Per

da

de

finos

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gat

e

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efiss

ura

s

Trinca

Inic

io d

o

cola

pso

Condições do asfalto

(Curva de Kandahl)

Serventia do pavimento

Manutenção c/ lama asfáltica

Propriedades críticas do cimento asfaltico.

Flex

ibili

dad

e do a

sfal

to,

(%)

(duct

ibili

dad

e a

bai

xa t

emper

atura

25ºC

).

Estrada sem manutenção.

Estrada com manutenção planejada, com tratamento superficial.

Figura 2.3: Desempenho do pavimento e identificação do ponto adequado para a manutenção.

Fonte: Adaptada da ISSA (2005-(d))

Com base nas figuras anteriores deste capítulo, que apresentam o desempenho do

pavimento e suas propriedades críticas nas fases da vida útil e no conceito de desempenho de

serventia, foi elaborada a Figura 2.4 que demonstra que, ao projetar um pavimento para uma vida

útil de 20 anos, por exemplo, é possível por meio de tratamento superficial, como por exemplo, o

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microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, realizar um gerenciamento de

maneira a evitar uma intervenção mais profunda, quando for requerida a reconstrução da via,

caso o problema se torne estrutural.

No esquema gerado, no décimo ano é detectado o ponto para uma nova intervenção,

sendo que mesmo aplicando-se o tratamento adequado, existe a necessidade de continuar

acompanhando o seu desempenho para garantir a boa qualidade e detectar os novos pontos

recomendados para pequenas intervenções, conforme o esquema ilustrativo gerado no décimo

quarto ano, possibilitando que o pavimento atenda a vida útil de projeto inicial.

Estrada com manutenção planejada, com tratamento superficial.

Ser

ventia d

o p

avi

men

to

0 6 82 4 16141210 (anos)18 20

Manutenção c/ MRAF

Figura 2.4: Gerenciamento da intervenção no pavimento para execução da manutenção.

LAY (1998) e HELALI (2004) afirmaram que o objetivo básico da avaliação do

pavimento é proporcionar informações que norteiem futuros projetos de manutenção e

reabilitação, examinar se a função e o desempenho desejados do pavimento estão sendo

alcançados, fornecer avaliação para melhoria do projeto existente, procedimentos de manutenção

e construção, organizar um banco de dados para ser usado por futuros projetistas e analistas

econômicos, detectar condições de modificação de um ano para o outro, ou seja, realizar uma

gerência do pavimento com maior número de informações possíveis.

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É do conhecimento dos técnicos que labutam nessa área, que as misturas onde se utiliza o

asfalto modificado por polímeros geralmente apresentam um desempenho melhor do que as que

utilizam o asfalto convencional.

O microrrevestimento asfáltico a frio é uma técnica utilizada para recuperar as condições

funcionais do pavimento, desde que o mesmo não apresente danos estruturais. Utiliza o asfalto

modificado com polímero disperso em água juntamente com aditivos gerando a emulsão asfáltica

a ser empregada como ligante na mistura composta com aproximadamente 75% de agregado.

Esta metodologia será abordada e melhor definida nos capítulos seguintes, juntamente com o

controle tecnológico e de qualidade dos materiais da mistura e da execução.

A avaliação funcional pode ser objetiva ou subjetiva, sendo que para realizar a avaliação

objetiva é necessário o auxilio de equipamentos que forneçam resultados das condições do

pavimento, como por exemplo, os utilizados para avaliação da irregularidade longitudinal da

superfície dos pavimentos. Na avaliação subjetiva é realizado o levantamento contínuo quanto ao

conforto, verificando a suavidade ao rolamento proporcionado pela superfície do pavimento de

acordo com o procedimento DNIT PRO 009 (2003) e a identificação dos defeitos pelo processo

de levantamento visual contínuo de acordo com o DNIT PRO 008 (2003), utilizando-se a

terminologia preconizada pelo DNIT TER 005 (2003).

O Índice de Condição do Pavimento - ICP é um índice numérico variando de 0

(pavimento em ruína) até 100 (pavimento em perfeitas condições). O cálculo do ICP é baseado

nos resultados da inspeção visual na qual os tipos de defeitos, a quantidade e a severidade são

identificados. O ICP foi desenvolvido para fornecer um índice da integridade estrutural do

pavimento e as condições de conforto e segurança da superfície (SHAIN,1994).

A ruptura na estrutura é definida como sendo o colapso desta ou rompimento de uma ou

mais camadas componentes do pavimento, em tal magnitude que o mesmo não seja capaz de

suportar as cargas impostas sobre sua superfície. A ruptura funcional pode ou não ser

acompanhada de falha estrutural, se o pavimento não consegue cumprir a função desejada sem

causar desconforto aos passageiros (YODER & WITICZAK, 1975).

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A avaliação da capacidade estrutural do pavimento pode ser feita de vários modos, sendo

que seu principal objetivo é determinar o estado de conservação em que se encontra a estrutura.

Para isso é necessário inicialmente monitorar ou medir certas características do pavimento,

executando-se uma posterior análise dos dados obtidos, que podem ser empíricas ou teóricas,

estimando-se a capacidade de suporte de carga, bem como a vida útil do pavimento no regime de

solicitação para o qual foi projetado (HASS et al., 1994).

Os métodos empregados para a avaliação da capacidade estrutural do pavimento, podem

ser destrutivos, com a coleta de amostra do pavimento e ensaio laboratorial, ou podem ser não

destrutivos, com a medição da deflexão do pavimento mediante carregamento estático ou

dinâmico (PINTO & PREUSSLER, 2001).

Nos métodos destrutivos, ocorre a destruição da estrutura original com a extração da

amostra. Por isso, segundo HAAS et al. (1994) é um método utilizado basicamente em

pavimentos que apresentam evidências de falhas estruturais, consistindo na abertura de uma cava

para a inspeção das camadas do pavimento.

Embora o método destrutivo seja eficiente, ele envolve maiores custos que o método não

destrutivo, porque além dos custos inerentes à abertura de cava e da recomposição do pavimento

danificado, normalmente acarreta interrupções no tráfego.

Além de permitir a inspeção visual das camadas constituintes do pavimento e possibilitar

a coleta de amostras de materiais para ensaios, esse método possibilita medir o grau de

compactação e espessuras das respectivas camadas e definir o teor de umidade do subleito.

O método não destrutivo baseado em medidas de deflexão, é uma ferramenta para o

controle de execução e projeto de reabilitação do pavimento, pois a deflexão recuperável máxima

é um importante parâmetro na compreensão do comportamento mecânico da estrutura. A

elasticidade ou resiliência da estrutura, e o seu comprometimento estrutural são indicados por

valores altos da deflexão recuperável máxima (PINTO & PREUSSLER, 2001).

PINTO & PREUSSLER (2001) relataram que os principais métodos de avaliação

estrutural não destrutiva são:

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a) as medidas de deflexão estática;

b) as medidas de deflexão devida à carga repetida ou carga dinâmica; e

c) e as medidas de deflexão por carga em queda livre (carregamento por impacto).

ALBERNAZ (1997), PINTO & PREUSSLER (2001), enumeraram alguns tipos de

ensaios, segundo equipamentos utilizados e formas de carregamento, que podem ser utilizados

em campo:

• Califórnia Travelling Deflectometer, Danish Deflectograph, Heavy Vehicle Simulator

- HVS e outros (carregamento cinemático);

• Falling Weight Deflectometer – FWD. Os mais conhecidos no Brasil são o KUAB

FWD, Dynatest FWD/HWD, e Phoenix FWD, ou seja, são equipamentos que por

meio de queda livre de um peso provoca o impacto na superfície do pavimento que

transmite ondas que são capitadas pelos geofones distribuídos ao longo da barra. Os

resultados são transformados através de um sistema de aquisição de dados em

parâmetros para serem utilizados na engenharia;

• Viga Benkelman com leitura contínua e automatizada: Deflectógrafo Lacroix;

• Viga Benkelman convencional (carregamento quase estático); e

• Ensaio de Placa (carregamento estático).

No Brasil os equipamentos mais utilizados nos ensaios não destrutivos são a viga

Benkelman, sendo que o método de ensaio é preconizado pelo DNER ME 24 (1994) e sua

aferição pelo método DNER PRO 175 (1994) e o FWD, que possui método de ensaio DNER

PRO 273 (1996). O primeiro é um ensaio do tipo estático, lento, com baixa produtividade, sendo

de simples execução e com baixo custo para aquisição e manutenção do equipamento. O

segundo, o FWD, é do tipo dinâmico, sendo versátil e com alta produtividade. Assim, na escolha

do ensaio mais apropriado, devem ser ponderadas as vantagens e desvantagens de cada um.

Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) não existe correlação entre os resultados obtidos

por meio da viga Benkelman e FWD. É importante observar que, na utilização do FWD, por não

existir correlação com a viga Benkelman, se torna importante a realização de uma calibração no

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trecho a ser analisado para se obter dados e assim abastecer o sistema de aquisição que será

utilizado para determinar as deflexões na seção típica transversal do pavimento em análise.

Estes autores também afirmaram que na avaliação funcional, o técnico muitas vezes tem

dificuldade na hora de estabelecer a terminologia correta para o tipo de defeito encontrado no

pavimento. No âmbito rodoviário o DNIT 005/2003 preconiza a terminologia para os defeitos

que deve ser adotada quando do inventário do pavimento que compõem esta avaliação.

Na visão de HASS & HUDSON (1978) o entendimento do inter-relacionamento entre a

avaliação funcional e a avaliação estrutural de pavimentos é importante para o engenheiro que

trabalha no meio rodoviário. As duas avaliações estão interligadas, sendo a serventia uma medida

da avaliação funcional atual e a medida das deflexões utilizadas para a avaliação estrutural.

A avaliação funcional está relacionada ao índice que é conhecido como qualitativo ou

quantitativo ou uma combinação de ambos, sendo válido para os diversos defeitos encontrados na

superfície de um determinado segmento de pavimento. A avaliação funcional pode ser subjetiva

ou objetiva:

CAREY & IRIK (1960) criaram um procedimento que fornece o Valor da Serventia Atual

- V.S.A, que é uma média aritmética dos valores apurados pelos avaliadores. O DNIT-PRO 009

(2003), estabelece os procedimentos para aplicação do método para a avaliação subjetiva quanto

ao conforto e à suavidade de rolamento proporcionado pela superfície do pavimento,

estabelecendo conceitos para a avaliação.

Segundo DNIT PRO 008 (2003) o Índice de Gravidade Global Expedito - IGGE é obtido

através do levantamento dos defeitos do pavimento sendo utilizado valores de ponderação

conforme tipo de defeito e os valores obtidos para o IGGE e Índice de Condição de Pavimentos

Flexíveis - ICPF, o pavimento será definido como ótimo, bom, regular, ruim e péssimo.

Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) têm sido usado vários equipamentos para

avaliação da irregularidade superficial do pavimento (perfilômetros) sendo que o mais utilizado é

o Integrador tipo resposta.

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Segundo REIS et al. (2003), a irregularidade pode ser definida como o conjunto de

desvios que a superfície íntegra do pavimento sofreu ao longo de sua vida útil. Portanto,

realizando um monitoramento das condições da superfície do pavimento, tanto pela avaliação

subjetiva quanto pela objetiva e até mesmo combinando as duas, será possível realizar um

gerenciamento que possibilite criar curvas de tendência para prever ao longo do tempo, e em qual

trecho será necessário realizar a manutenção preventiva para que o pavimento tenha a vida útil de

projeto (MEDINA, 1997).

Segundo PINTO & PREUSSLER (2001) os conceitos de “quociente de irregularidade” QI

e “índice de irregularidade longitudinal” IRI são bastante similares e, na prática, eles são

altamente correlacionados. Uma relação aproximada entre QI e IRI é dada por: QI = 13 RI.

O DNIT PRO 007 (2003) estabelece critérios para avaliação da condição de superfície de

subtrecho homogêneo de rodovias de pavimentos flexíveis e semi-rígidos para gerência de

pavimentos, estudos e projetos. Descreve a aparelhagem necessária e a maneira pela qual o

levantamento deverá ser realizado e como realizar a identificação dos subtrechos homogêneos e o

levantamento da condição de superfície de pavimentos.

A norma DNIT PRO 006 (2003) estabelece os procedimentos para inventariar e

quantificar numericamente os defeitos existentes num segmento pré-definido. A sistematização

desse levantamento resultará num índice de gravidade que atribuirá um conceito para o

pavimento de ótimo a péssimo.

Considerando-se o procedimento DNER PRO-159 (1989) e admitindo-se

QI<35contagens../km, que de acordo com VALE (2003) indica uma condição funcional adequada

às rodovias, os parâmetros e valores a serem considerados nas avaliações funcionais e estruturais

para aplicação do MRAF devem ser adotados de acordo com a Tabela 2.1.

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Tabela 2.1: Parâmetros e valores limites para aplicação do MRAF

Dc ~ 1,1 Dadm ≅ 1,6cm 10% (máx).

QI ‹ 35 contagens/km -

IRI ≤ 3,8mm/cm -

TR ≤ 15% -

Dc = deflexão característica de projeto (0,01 mm); Dadm = Deflexão máxima admissível (0,01 mm);

QI= Quociente de irregularidade; IRI= índice de irregularidade longitudinal; TR= trincamento.

2.3 Considerações finais

É importante ressaltar que o microrrevestimento asfáltico a frio deve ser aplicado em

pavimento que não apresente problemas estruturais, conforme afirmado na literatura específica.

Assim, devem ser realizadas avaliações objetivas e subjetivas para definir qual a situação atual do

pavimento antes da aplicação do tratamento superficial.

Sendo o problema funcional, a reabilitação do pavimento pode ser realizada aplicando-se

a técnica já consagrada de microrrevestimento asfáltico a frio. Este tratamento é muito utilizado

na reabilitação, prolongando a vida útil do revestimento e do pavimento como um todo evitando

uma intervenção profunda.

O ideal é que se estabeleça um gerenciamento do pavimento, de maneira a se planejar e

aplicar em tempo hábil as manutenções requeridas, que pode prolongar a vida útil do mesmo,

conforme ilustrado na Figura 2.4.

No Capítulo 3 descrito a seguir apresenta a definição de microrrevestimento, os materiais

empregados na dosagem da mistura, os ensaios de controle tecnológico e de qualidade, sua

aplicação, as etapas para a elaboração do projeto de microrrevestimento asfáltico a frio, além de

orientações para execução.

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Capítulo 3

3 MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO

3.1 Generalidades

O desenvolvimento das emulsões asfálticas catiônicas impulsionaram o tratamento

superficial, principalmente devido à facilidade de aplicação sob temperatura ambiente, boa

adesividade do ligante aos agregados úmidos, fácil estocagem, menor custo de transporte e de

riscos ao meio ambiente, além de rápida aplicação, implicando em alta produtividade na

regularização da superfície (ISSA, 2005 -(d)).

Durante os anos de 1991 e 1992 a Federal Highway Administration (FHWA) do United

States Departament of Transportation, avaliou diversos projetos de microrrevestimento asfáltico

visando à caracterização da construção e o desempenho da mistura, sendo que a houve

participação de doze estados norte-americanos. Há também publicações relativas a empregos no

Canadá, por parte dos Ministérios de Transportes de Ontário (KAMIEROWSKI & BRADBURY,

1995), além das experiências monitoradas no Departamento de Transportes da Geórgia

(WATSON & JARED, 1998) e, mais recentemente, na Lousiana (TEMPLE et al., 2002).

Nos últimos anos no Brasil, PREUSSLER et. al. (2005), LIBERATORI et al. (2005),

VALE. & SUZUKI (2004) e VALE (2003), têm desenvolvido e avaliado projetos de MRAF

visando à execução da técnica com bom desempenho, aplicando recomendações técnicas da ISSA

e controlado o desempenho principalmente em trechos experimentais com simulador em

escala 1:1.

Segundo a ISSA (2005 - (a), (b), (c)) na década de 70 foi desenvolvido um novo sistema

de emprego mais abrangente que os similares até então empregados na recuperação de

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pavimentos que não apresentavam problemas estruturais. Essa mistura para tratamento de

superfície recebeu o nome de “micro-surfacing”, sendo conhecido na Europa como “Micro

Concreto Asfáltico à Frio” ou “MICAF”. No Brasil essa mistura, é conhecido como

“Microrrevestimento Asfáltico a Frio Modificado por Polímero”, segundo especificação da NBR

14 948 (2003) e pelo o DNER ES 389 (1999) como “Micro Revestimento Asfáltico a Frio com

Emulsão Modificada por Polímero”.

VALE & SUZUKI (2004) afirmaram que desde meados da década de 1990, o

microrrevestimento asfáltico a frio tem sido uma tecnologia promissora para reabilitação da

superfície na rodovia, e que vem sendo aplicado nos pavimentos asfálticos apresentando bons

resultados, destacando-se desta forma no meio rodoviário nacional.

De acordo com SMITH & BEATTY (1999), ISSA A 143 (2003) e a NBR 14948 (2003),

o microrrevestimento é uma mistura composta de agregados, emulsão asfáltica modificada por

polímero, tais como estireno-butadieno-estireno - SBS ou borracha de estireno-butadieno, - SBR,

água e aditivos para emulsificar o agente, nas proporções previamente determinadas em projeto.

O microrrevestimento asfáltico geralmente é usado como uma manutenção ou tratamento

de superfície no pavimento de concreto asfáltico, melhorando a resistência à derrapagem

superficial, e reduzindo a quantidade de água que penetra nas camadas do pavimento oriunda da

superfície, reduzindo a quantidade de oxigênio que entra no mesmo e que migra para as camadas

inferiores. Como um tratamento de manutenção, pode ser usado para corrigir irregularidades,

fissuras e desgastes superficiais no revestimento (SMITH & BEATTY, 1999; ISSA A 143, 2003;

TECNOVIALMUNDIAL, 2004; WATSON & JARED, 1998 e VANACÔR et al., 2004).

De acordo com Federal Highway Administration - FHWA (1994) outra aplicabilidade do

microrrevestimento é sobre pavimento de cimento Portland e tabuleiros de pontes e viadutos.

Nestes casos é usado principalmente para melhorar o coeficiente de atrito da superfície ou

regularização de depressões longitudinais criadas pelos pneus dos veículos.

Para garantir a vida útil dos pavimentos com as condições apropriadas, o

microrrevestimento possibilita uma durabilidade de aproximadamente sete anos para tráfego

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médio, podendo considerar para tráfego leve uma vida útil maior quando aplicado sobre

superfície pavimentada (SMITH & BEATTY, 1999). A camada pode ser liberada ao tráfego uma

hora após sua aplicação (SMITH & BEATTY, 1999 e ISSA A 143, 2003).

Ainda segundo SMITH & BEATTY (1999), recomenda-se utilizar o microrrevestimento

asfáltico em manutenção preventiva como:

• Revestimento de pavimento asfáltico;

• Para correção de ausência de aderência, trabalhabilidade deficiente;

• Desgaste superficial (raveling);

• Afundamento de trilha de roda;

• Presença de oxidação do asfalto.

Segundo FHWA (1994) as aplicações mais comuns do microrrevestimento asfáltico a frio

nos Estados Unidos e na Europa estão relacionadas a selagem de trincas, impermeabilização,

texturas superficiais, correção de desgaste e preenchimento de trilhas de roda de pavimento

flexíveis, como camada intermediária para retardamento do processo de reflexão de trincas, e

como preenchimento de panelas desde que sejam de pequenas dimensões e superficiais.

Para SMITH & BEATTY (1999) o microrrevestimento é aplicado à temperatura

ambiente, geralmente sem consolidação, permitindo a construção de superfícies esbeltas. A sua

aplicação não aumenta a capacidade estrutural do pavimento, porém, ajuda a preservar a

capacidade estrutural do mesmo e reduz o dano ambiental, possibilitando a diminuição da

permeabilidade do pavimento reduzindo a infiltração de água nas camadas inferiores que vem a

diminuir a capacidade de suporte do subleito.

Na maioria dos casos, o escorregamento da mistura asfáltica ocorre nas trilhas de roda

dentro de um período de tempo relativamente curto, sendo a principal causa a alta carga imposta

pelo tráfego. O microrrevestimento asfáltico pode ser empregado para corrigir este tipo de defeito

bem como também pode ser utilizado sobre defeitos funcionais como, por exemplo, couro de

jacaré, pequenas fissuras, desgaste, entre outros, desde que, seja tratado o problema podendo

utilizar outro tipo de material para sanar o problema detectado na via.

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3.2 Componentes da mistura do microrrevestimento asfáltico

Os próximos tópicos descrevem as características pertinentes dos componentes que são

empregados na mistura que compõe o microrrevestimento asfáltico, a saber, o agregado e a

emulsão, sendo descritos os procedimentos de ensaios no capitulo 04.

3.2.1 Agregados

Segundo a ISSA-A 143 (2003), a mistura é feita de agregados com alta proporção de

componentes britados com diâmetro maior ou igual a 5mm, sendo que as faixas granulométricas

devem atender a Tabela 3.1. Nesta mesma tabela estão apresentadas as condições vigentes para a

realização do ensaio de granulometria especificadas pelos órgãos (ABNT, DNER, ISSA) para a

realização do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.

Tabela 3.1: Faixas granulométricas utilizadas para composição do microrrevestimento asfáltico a

frio

PENEIRAS FAIXA GRANULOMÉTRICA TOLERÂNCIA DE PROJETO

(%)

ASTM DIÂMETRO

(mm)

FAIXA A, ABNT FAIXA I, DNER 320 FAIXA II, DNER 389 TIPO II, ISSA A 143

FAIXA B, ABNT FAIXA II, DNER 320 FAIXA III, DNER 389 TIPO III, ISSA A 143

FAIXA C, ABNT FAIXA IV, DNER 389

ABNT DNER

E ISSA

½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/8 9,5 100 100 85 - 100 ±5 - 4 4,75 90 - 100 70 – 90 60 – 87 ±5 ±5 8 2,36 65 - 90 45 – 70 40 - 60 ±5 ±5

16 1,18 45 - 70 28 – 50 28 – 45 ±5 ±5 30 0,60 30 - 50 19 – 34 19 – 34 ±5 ±5 50 0,30 18 - 30 12 – 25 14 - 25 ±5 ±4

100 0,15 10 - 21 7 – 18 8 – 17 ±3 ±3 200 0,075 5 – 15 5 – 15 4 - 8 ±2 ±2

Fontes: NBR 14948 (2003), DNER-ES 320 (1997), DNER-ES 389 (1999) e da ISSA A 143

(2003).

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Observa-se na Tabela 3.1 que a faixa A, B e C da NBR 14948 (2003) são iguais às faixas

II, III e IV do DNER-ES 389 (1999) (atual DNIT) e aos Tipos I e II da ISSA-A 143 (2003). Paras

as faixas C e IV (ABNT e DNER) não existem similares na norma ISSA A 143 (2003) e tanto a

ISSA como o DNER apresenta tolerâncias menores em 1% para o material passado na peneira

número 50 com abertura nominal de 0,30mm e tolerância de 0% nas peneiras com abertura de

12,7mm e na com diâmetro de 9,5mm.

De acordo com a NBR 14.948 (2003) da ABNT, a mistura do microrrevestimento

asfáltico a frio é feita utilizando-se agregados com alta proporção de componentes britados cujo

diâmetro deve ser inferior ou igual a 4,75mm, recomendando-se as faixas granulométricas A e B.

Para a faixa C o diâmetro deve ser inferior ou igual a 9,5mm.

Estas faixas granulométricas (Tabela 3.1) dependem basicamente da espessura desejada

do revestimento e da textura. Podem-se identificar as faixas como sendo de duas graduações, a

graduação mais fina que deve ser aplicada em pavimentos envelhecidos e trincados atuando como

impermeabilizante e a de graduação mais grossa utilizada para fornecer características

antiderrapantes à superfície do pavimento.

O procedimento da ABNT 14948 (2003) especifica a granulometria do filer mineral em

porcentagem em peso passante, conforme apresentado na Tabela 3.2.

Tabela 3.2: Faixa granulométrica para o filer mineral

PENEIRA (ASTM)

Nº ABERTURA, µm

PORCENTAGEM EM PESO PASSANDO

# 40 425 100 #80 180 95 – 100 #200 75 65 - 100

Fonte: NBR 14948 (2003)

Conforme especificado pela ISSA-A 143 (2003), SMITH & BEATTY (1999) e SANTO

& REIS (1995 e 1996), o microrrevestimento asfáltico a frio é composto por agregados que

deverão ser limpos, duros, 100% britados, uniformes e bem graduados granulometricamente,

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sendo que constituem o esqueleto do microrrevestimento asfáltico, representando 75% da

mistura.

De acordo com a NBR 14948 (2003), os agregados utilizados para microrrevestimento

devem atender aos requisitos mínimos descritos na Tabela 3.3 para os ensaios de equivalente de

areia, durabilidade e resistência à abrasão Los Angeles.

Tabela 3.3: Ensaios para caracterização dos agregados minerais para microrrevestimento

MÉTODO DESCRIÇÃO VALORES ESPECIFICADOS

DNER ME 054 (1997) Equivalente de areia 55 mín.

DNER ME 035 (1998) Resistência à abrasão Los Angels 40% máx.

Fonte: NBR 14948 (2003)

Segundo SANTO & REIS (1995), os filers minerais (cimento Portland e cal hidratada)

são utilizados como material de enchimento com quatro propósitos:

• O de melhorar a graduação da composição da mistura;

• Auxiliar na compatibilidade da mistura;

• Exercer um efeito sobre a massa asfáltica a fim de evitar a segregação do agregado

e/ou afloramento do ligante e

• Auxiliar no processo de ruptura da emulsão e aumentar a coesão final da mistura.

O tipo e a quantidade de filer deverão ser determinados no laboratório por ocasião do

projeto de mistura do microrrevestimento asfáltico a frio.

SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelos

agregados, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.4).

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Tabela 3.4: Defeitos originados pelos agregados

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES

• Falta de finos.

• Baixa consistência da mistura com possíveis escurecimentos da água ou emulsão. Mistura muito fluida.

• Tempo de ruptura elevado. • Migrações de ligantes à superfície e em

conseqüência falta de adesão ‘a base (ou substrato).

• desprendimento de material graúdo.

• Granulometria; passada na peneira 0,075 mm (nº 200).

• Excesso de finos.

• Velocidade ruptura rápida. • Surgimento de estrias no sentido transversal

em toda a extensão da aplicação. • Massa muito consistente dificultando o seu

espalhamento. • Elevado consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base)

• Granulometria; passada na peneira 0,075 mm (nº 200).

• Segregação do fíler na mistura de agregados.

• Aparecimento de ranhuras claras na massa espalhamento devido ‘a presença de grumos de fíler.

• Aparecimento de manchas claras localizadas em pontos determinados.

• Textura irregular.

• Inspeção visual do monte de agregados.

• Granulometria do agregado.

• Qualidade inadequada dos finos, muito sujos ou excessivamente finos.

• Velocidade ruptura rápida. • Falta de adesividade. • Diferença de coloração na superfície

(manchas ou riscos). • Excessivo consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).

• Ensaio emulsão asfáltica. • Granulometria; passada na

peneira 0,075 mm (nº 200). • Inspeção visual dos agregados

• Qualidade inadequada dos finos, muito limpos ou excessivamente grosso.

• Velocidade ruptura lenta. • Falta de adesão. • Má adesão ao substrato (base) e migração do

ligante à superfície da massa (falta exsudação).

• Ensaio emulsão asfáltica. • Granulometria; passada na

peneira 0,075 mm (nº 200). • Inspeção visual dos agregados

• Contaminação do agregado com outros granulometricamente maiores.

• Lista longitudinal na massa aplicada. • Segregação de agregados graúdos na

superfície da massa espalhada.

• Verificação da granulometria dos agregados.

• Inspeção visual dos agregados

Fontes: SANTO & REIS (1999).

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3.2.2 Emulsões

Segundo o Instituto Brasileiro de Petróleo - IBP (1999), para gerar a emulsão é realizada a

dispersão da fase ligante (asfalto e polímero) com a fase aquosa (ácido, emulsificante e água),

sendo utilizado um moinho coloidal que tritura o cimento asfáltico de petróleo - CAP em

partículas de diâmetro médio da ordem de 1 a 10 micra a uma temperatura de aquecimento do

cimento asfáltico de petróleo que o torne menos viscoso e trabalhável.

Em todo este processo é consumida energia na forma mecânica, para a dispersão das fases

que produz a emulsão conforme apresentado na Figura 3.1. O agente emulsificante é uma

substância tenso-ativa (composto químico) que diminui a tensão interfacial entre as fases asfáltica

e aquosa e o ácido é utilizado para ajustar o ph ácido ≤ 6,0 de acordo com a NBR 14948 (2003).

ESQUEMA DE PRODUÇÃO

CAP 20

MOINHO(ENERGIA MECÂNICA)

EMULSÃO MODIFICADA POR POLÍMERO

SBS

FASE LIGANTE(ASFALTO MODIFICADO POR POLÍMERO - SBS)

ÁCIDO EMULSIFICANTE ÁGUA

FASE AQUOSA

Figura 3.1: Esquema de produção da emulsão modificada por polímero

Fonte: Adaptado de IBP (1999).

Para a ISSA A 143 (2003), a emulsão asfáltica que compõe o sistema do

microrrevestimento deve ser catiônica e compatível com os agregados que constituem o esqueleto

mineral.

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No microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero é utilizada emulsão

asfáltica do tipo catiônica e de ruptura lenta RL1C.

De acordo com a NBR 14948 (2003) a emulsão asfáltica modificada por polímero deve

atender aos valores especificados na Tabela 3.5, sendo que o detalhamento desses ensaios será

apresentado no Capítulo 4.

Tabela 3.5: Especificação de emulsões asfálticas para microrrevestimento

VALORES ESPECIFICADOS MÉTODO DESCRIÇÃO

MÍNIMO MÁXIMO NBR 14491 (2000) Viscosidade Saybolt furol, 25ºC, s – 70 NBR 6570 (2000) Sedimentação, 5 dias, % peso – 5 NBR 14393 (1999) Peneiração, retido peneira 841µm, % em peso – 0,15

NBR 6567 (2000) Carga de partícula Positiva – NBR 14896 (2002) Resíduo seco, % peso 62 – NBR 6299 (1999) PH – 6,0

NBR 6300 (2001) Resistência à água, % min. De cobertura de área.

• Agregado graúdo seco • Agregado graúdo úmido

80 60

- -

Ensaios sobre o resíduo NBR 6576 (1998) Penetração, 100g, 5 s, 25ºC, 0,1mm 45 100 NBR 6560 (2000) Ponto de amolecimento, ºC 55 – DNER ME 382 (1999) Recuperação elástica, 20cm, 25ºC, % 60 –

Fonte: NBR 14948 (2003)

Segundo a ISSA-A 143 (2003) a água potável deverá ser limpa, livre de matéria orgânica,

óleos, sais solúveis e quaisquer substâncias químicas e/ou outros contaminantes prejudiciais à

ruptura da emulsão asfáltica. A quantidade necessária de água empregada deverá promover a

consistência adequada aos componentes da mistura.

SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pela

emulsão, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.6).

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Tabela 3.6: Defeitos originados pela emulsão

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES

• Emulsão com baixa estabilidade química.

• Rupturas parciais de mistura com formação de grumos.

• Espalhamento irregular. • Excessivo consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).

• Com emulsões aniônica: mistura com cimento.

• Com emulsão catiônica: tempo de fluidez.

• Emulsão com alta estabilidade química.

• Velocidade ruptura muito lenta. • Escorrimento da emulsão.

• Com emulsões aniônica: mistura com cimento.

• Com emulsão catiônica: tempo de fluidez.

• Emulsão com sedimentação.

• Diferenças de coloração no espalhamento de massa por teor diferente de ligante.

• Inspeção visual do tanque de armazenamento.

• Emulsão com peneira.

• Entupimento em bombas e filtros da máquina.

• Formação de sedimentação ou natas insolúveis.

• Ensaio de peneiramento. • Inspeção visual do tanque de

armazenamento.

• Emprego de emulsão quente.

• Prematura ruptura da emulsão na mistura. • Variação no consumo de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).

• Medição da temperatura da emulsão.

• Inadequado conteúdo de ligante na emulsão asfáltica.

• Falta ou excesso de ligante na mistura com suas correspondentes conseqüências.

• Ensaio de verificação do teor de resíduo asfáltico por evaporação.

Fontes: SANTO & REIS (1999)

3.3 Recomendações da ABNT e ISSA para o projeto da mistura

Conforme SMITH & BEATTY (1999) e SANTO & REIS (1995 e 1996), com exceção de

condições especiais, o microrrevestimento não é compactado quando espalhado, ou seja, a

compactação é realizada pelo próprio tráfego. Sua aplicação pode ser realizada em uma única

camada ou em dupla camada direta ou invertida. Se espalhada na forma invertida, a primeira

contém agregados de tamanho inferior e a segunda é realizada com a finalidade de corrigir a

rugosidade da superfície, fornecendo revestimento antiderrapante, impermeável e de durabilidade

muito superior à lama asfáltica convencional, conforme esquema apresentado na Figura 3.2.

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Figura 3.2: Aplicação do microrrevestimento em dupla camada direta ou invertida

De acordo com a ISSA-A 143 (2003) e a NBR 14948 (2003) na elaboração do projeto da

mistura é necessário realizar a avaliação laboratorial dos materiais utilizados para produção do

microrrevestimento, devendo ser verificadas as compatibilidades entre os mesmos, sendo os

valores especificados apresentados na Tabela 3.7 é definidos individualmente no Capítulo 4

juntamente com o detalhamento de como é realizado cada ensaio.

Tabela 3.7: Condições para Elaboração do projeto da mistura

MÉTODO ENSAIO DESCRIÇÃO ESPECIFICAÇÃO NBR 14798 (2002)

ou ISSA TB–139 ((1990)

Coesão úmida ou Coesão na ruptura

a) Ruptura mínima em 30 minutos b) Abertura ao tráfego, mínimo em

60 minutos

12 kg-cm 20 kg-cm

NBR 14841 (2002) ou ISSA TB – 109 (1990)

Areia de adesão Determinação do excesso de asfalto através do LWT 538 g/ m2, máx.

NBR 14757 (2001) ou

ISSA TB – 114 (1990)

Adesividade ou Falta de envolvimento Falta de envolvimento (Wet Stripping) Pass (90% min.)

NBR 14746 (2001) ou

ISSA TB – 100 (1990)

Perda por abrasão úmida (LWT) ou Perda por abrasão

Perda por abrasão (Wet Track Abrasion Loss) a) Após 1h de imersão b) Após 6h de imersão

538 g/m2 , max. 807 g/m2, máx.

NBR 14758 (2001) Tempo de mistura Tempo de mistura a (25±1)ºC 120 s mín.

Fontes: ISSA-A 143,2003 e NBR 14948 (2003).

Para se ter um bom desempenho da mistura existem condições para o asfalto residual,

filer mineral e conteúdo de polímero de acordo com a especificação da ISSA-TB 116 (1990) e

conforme a ISSA-A 143 (2003), que estão apresentadas na Tabela 3.8.

subleito

2ª - Segunda camada antiderrapante

1ª - Primeira camada

Pavimento antigo (com problemas funcionais)

microrrevestimento

subleito

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Tabela 3.8: Especificações dos materiais componentes da mistura

ENSAIO ESPECIFICAÇÃO

Asfalto residual 5,5% a 9,5% em peso em relação ao agregado (9,0% a 15% de emulsão)

Filer mineral 0 a 3% em peso em relação ao agregado Conteúdo de polímero Porcentual mínimo de 3% sobre o teor residual de asfalto Aditivos Quantidade para possibilitar a consistência da mistura - Projeto Água Quantidade para possibilitar a consistência da mistura - Projeto

Fonte: ISSA-A 143 (2003).

Na Tabela 3.9 estão apresentados parâmetros para determinação do teor de asfalto,

deslocamento lateral, compatibilidade e tempo de mistura a 25ºC para mistura que atinge coesão

de ruptura entre 12-13 kg.cm em menos de 30 minutos e coesão de abertura ao tráfego entre 20-

21kg.cm em menos de 60 minutos, de acordo com as recomendações da ISSA-A 143 (2003) e

SANTO & REIS (1995 e 1996). Portanto, nestas misturas são utilizados aditivos especiais que

controlam a reação química de ruptura/cura da massa independente das condições climáticas

produzindo assim o tratamento superficial conhecido como microrrevestimento que utiliza estes

materiais em sua produção.

Tabela 3.9: Ensaios complementares ao projeto da mistura.

ENSAIO DESCRIÇÃO ESPECIFICAÇÃO

Deslocamento lateral ISSA A 143 (2003) Determinação do deslocamento Lateral 5% máx.

Deslocamento vertical ISSA TB – 147 (1990) Determinação do deslocamento vertical 10% máx.

Compatibilidade ISSA TB – 144

Classificação de compatibilidade 11 Graus, pontos min.

Tempo de mistura ISSA TB – 113

Determinação do tempo de mistura a 25ºC 120 segundos, mín.

Fontes: ISSA-A 143 (2003), ISSA 147 (1990) e SANTO & REIS (1995 e 1996)

De acordo com SANTO & REIS (1996) cada camada é aplicada em espessuras delgadas

variando em média de 8 a 15 mm, podendo chegar a 20 mm em função do tamanho dos

agregados utilizados conforme a classe de tráfego.

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Na Tabela 3.10 estão especificadas as taxas de aplicação típica do microrrevestimento

conforme a NBR 14948 (2003), DNER ES 386 (1999) e ISSA A 143 (2003) para as faixas A, B e

C e as respectivas recomendações para usos gerais.

Tabela 3.10: Taxas de aplicação típicas do microrrevestimento.

FAIXA GRANULOMETRICA USOS GERAIS

ESPESSURA, mm

VALORES TÍPICOS,

kg/m2

Faixa A, NBR.

Faixa II, DNER. Tipo II, ISSA.

Vias de média intensidade de tráfego e aeroportos Tráfego em vias urbanas, residenciais e aeroportos.

- -

-

4 - 15 -

5,0 – 11,0

5,0 – 11,0 5,4 – 10,8

Faixa B, NBR. Faixa III, DNER. Tipo III ISSA..

Vias de média a elevada intensidade de tráfego - -

- 6 – 20

-

8,0 – 18,0 8,0 – 16,0 8,1 – 16,3

Faixa C, NBR. Faixa IV, DNER.

Vias de média a elevada intensidade de tráfego -

- 10 – 30

15,0 – 30,0 15,0 – 30,0

Fontes: NBR 14948 (2003), ISSA-A 143 (2003).

De acordo com a ISSA A 143 (2003) as taxas de aplicação são afetadas pela umidade dos

agregados e o microrrevestimento pode ser aplicado em depressões, pequenas deformações e em

camadas de maneira a possibilitar o nivelamento da via, sendo que para deformação permanente

ou buracos, a ISSA A 143 (2003) estabelece além do especificado (Tabela 3.9), outros

parâmetros para a taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego sobre o

microrrevestimento asfáltico, conforme apresentado na Tabela 3.11.

Tabela 3.11: Taxa de aplicação para consolidação da via e liberação ao tráfego.

PROFUNDIDADE DA DEFORMAÇÃO (mm) QUANTIDADE DE MICRORREVESTIMENTO, kg/m2

12,70 – 19,10 10,8 – 16,3 19,10 – 25,40 13,6 – 19,0 25,40 – 31,75 15,2 – 20,6 31,75 – 38,10 17,4 – 21,7

Fonte: ISSA A 143 (2003)

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SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados por

dosagem da mistura, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.12).

Tabela 3.12: Defeitos originados pela emulsão

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES

• Excesso de aditivos ou emprego de aditivos inadequado.

• Má adesividade. • Má coesão em curto prazo. • Velocidade de ruptura lenta.

• Verificação da porcentagem do aditivo em laboratório.

• Quantidade inadequada de aditivos ou de aditivos inadequado.

• Ruptura prematura. • Mistura com pouca trabalhabilidade. • Rupturas parciais da massa espalhada com

falta de homogeneização adequada.

• Verificação do percentual de aditivo adequado no laboratório.

• Excesso de água de molhagem.

• Baixa consistência da mistura (muito fluida). • Migração superficial d’ água ou emulsão da

mistura espalhada. • Diminuição da resistência ao desgaste. • Desprendimento de partículas grossas. • Diferenças de coloração. • Baixas taxas de aplicação da mistura.

• Revisar o bom funcionamento do sistema de dosagem de água.

• Verificação da umidade dos agregados utilizados.

• Baixa absorção d’água pelos agregados.

• Falta de água de molhagem.

• Falta de homogeneidade da mistura (má trabalhabilidade).

• Altas taxas de aplicação da mistura. • Má adesão ao substrato (base).

• Revisar o bom funcionamento do sistema de dosagem de água.

• Verificação da umidade dos agregados utilizados.

• Alta absorção d’água pelos agregados.

Fontes: SANTO & REIS (1999)

3.4 Dosagem de microrrevestimento

3.4.1 Generalidades

Na elaboração da dosagem de microrrevestimento, a avaliação das condições reais do pavimento

é muito importante, sendo que esta técnica é aplicada em pavimentos que não apresentem

problemas estruturais.

Para se elaborar um bom projeto, a fim de definir a espessura e a faixa granulométrica do

tratamento que será realizado possibilitando alcançar o desempenho desejado, deve-se possuir o

máximo de informações possíveis do local a ser implantada a intervenção, ou seja, realizar

avaliações das condições do pavimento quanto aos tipos de defeitos existentes e os graus de

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severidade, fazendo observações quanto ao desgaste, grau de irregularidade, deterioração,

fissuras, permeabilidade, deformações permanentes e outras características.

Feito o levantamento de campo dos defeitos, é importante elaborar um banco de dados

com as informações de forma que se possa gerenciar o pavimento mantendo-se uma boa serventia

do mesmo, para que as intervenções sejam mínimas e realizadas de maneira racional.

Para se obter uma mistura com características técnicas ideais de trabalhabilidade,

impermeabilização, rejuvenescimento e restauração da condição de boa aderência superficial, que

possa ser aplicada a um pavimento fissurado, desde que este não apresente problemas estruturais,

é necessário um planejamento do controle tecnológico e de qualidade, além de uma boa dosagem

dos materiais a serem utilizados.

PICKETT (1990) relatou que um projeto desenvolvido em 1984, que iniciou a utilização

do microrrevestimento para preenchimento de trilhas de rodas, apresentou boa resistência por

mais de seis anos à formação de novas flechas significativas e o seu desempenho foi bom

(TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991, apud FHWA, 1994).

As experiências no início da década de 1990 em alguns estados dos E.U.A. para se

verificar a aderência no microrrevestimento deram resultados muito bons. O Departamento de

Transportes do Texas classificou essa propriedade como sendo igual 4,52 em uma escala 0 a 5.

(TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991 apud FHWA, 1994).

3.4.2 Seleção dos materiais

O projeto deve ser elaborado de forma que atenda a solicitação do tráfego da via. Assim, é

de suma importância a identificação do tipo de tráfego local determinação do número “N”, que

corresponde ao número de solicitações do veículo padrão 80kN (8,2 tf), a que será submetida a

via.

Tendo determinado o tipo de tráfego, escolhem-se os materiais a serem empregados,

sendo os agregados (pedrisco + pó de pedra, areia e filer mineral) de acordo com a faixa

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granulométrica, os ligantes modificados com polímeros (emulsões asfálticas modificadas com

SBS (estireno-butadieno-estireno) ou SBR (látex de estireno-butadieno) e aditivo controlador de

ruptura, e verifica se os componentes atendem às especificações vigentes).

De acordo com a ISSA A-143 (2003), para os agregados são especificados valores de

equivalente de areia e sanidade de 15% no máximo, resistência à abrasão de 30% no máximo e se

atende a faixa granulométrica recomendada e posteriormente submete-se a ensaios mecânicos de

abrasão para determinar a perda por abrasão úmida (Wet Track Abrasion Test – WTAT).

Segundo SANTO & REIS (1995), o aditivo possui a função de acelerar ou, em outros

casos dependendo do clima, retardar, a liberação ao tráfego para o máximo de uma hora, mas

deve-se verificar a sua compatibilidade com os outros componentes da mistura para o seu bom

desempenho.

A emulsão asfáltica deve ser analisada através dos ensaios para determinação do teor

ótimo, da penetração, do ponto de amolecimento do betume residual e da recuperação elástica.

O polímero (SBS ou SBR) empregado na emulsão deve ser no mínimo 3% em peso do

ligante residual

Os ensaios realizados no laboratório para elaboração do projeto de microrrevestimento

asfáltico a frio serão apresentados passo a passo no capítulo 5 no item referente a repetitividade

de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimentos

asfáltico a frio, utilizando o Load Wheel Tester – LWT. Portanto serão apresentados a seguir

algumas fases e cuidados que devem ser tomados antes e durante a execução do

microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero após a elaboração do projeto de

laboratório.

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3.5 Execução do microrrevestimento

SMITH & BEATTY (1999) afirmaram que na execução para atingir a quantidade dos

componentes da mistura no campo, o operador do equipamento deve controlar as quantidades

para se ter boa consistência na mistura. Mudanças na umidade do agregado, umidade do ar,

temperatura, e a textura da superfície existente geralmente requerem mudanças na quantidade de

água para garantir a mistura adequada e executável. A mudança na quantidade de aditivo também

é feita pelo operador para controlar o tempo no qual a emulsão rompe e o tempo adequado para

liberação ao tráfego com superfície acabada.

Santo & Reis (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo

clima, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.13).

Tabela 3.13: Defeitos originados pelo clima

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES

• Chuva.

• Molhagem dos agregados proporcionando misturas de rupturas lentas. Lavagem da mistura aplicada em processo de ruptura.

• Diferença de coloração. • Segregação dos agregados em montes.

• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.

• Clima quente.

• Ruptura muito rápida. • Migrações do ligante da superfície com

ruptura superficial do mesmo. • Consumo elevado de aditivo. • Má adesão ao substrato (base).

• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.

• Clima frio.

• Velocidade de ruptura lenta de emulsão asfaltica, proporcionando um retardamento da liberação da pista.

• Verificar as condições meteorológicas antes de iniciar o serviço.

Fontes: SANTO & REIS (1999)

De acordo com SMITH & BEATTY (1999) aditivos especiais geralmente semelhantes ao

agente emulsificador são utilizados para controlar o tempo de ruptura, especialmente ao aplicar o

microrrevestimento em épocas quentes. Ainda para estes autores, essa técnica permite

geralmente, que seja aberto ao tráfego dentro de uma hora nas condições normais de tempo de

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aplicação; embora, condições climáticas afetem este tempo de abertura. Em condições úmidas um

tempo maior de cura é requerido antes de abrir ao tráfego, sendo que em temperatura mais

elevadas o tempo de abertura ao tráfego é menor. Uma maneira simples de verificar a

possibilidade de liberação ao tráfego é quando uma pessoa ao apoiar um sapato por dois segundos

sobre a mistura aplicada, ao retirar o pé (com o calçado) verifica que nenhum agregado ficou

agarrado em seu solado.

Alguns estados americanos utilizaram o microrrevestimento para a correção da exsudação

de pavimentos asfálticos. O Departamento de Transporte do Texas pratica esse tipo de correção

com freqüência (TEXAS DEPARTAMENT OF TRANSPORTATION, 1991 apud FHWA,

1994).

Santo & Reis (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo

estado do substrato a ser tratado, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF

(Tabela 3.14).

Tabela 3.14: Defeitos originados pelo estado do substrato a ser tratado

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES • Agregados soltos na

superfície a ser tratada.

• Estrias longitudinais no espalhamento.

• Verificação se a superfície a ser tratada se encontra bem varrida.

• Deformações superficiais do revestimento asfáltico.

• Heterogeneidade na quantidade de massa aplicada.

• Heterogeneidade no processo de aquisição das propriedades normais da mistura espalhada, tais como: (velocidade de ruptura, coesão etc.).

• Heterogeneidade de texturas. • Diferença de coloração.

• Verificação se é necessário efetuar operações de tapa-buraco previamente.

• Pavimento com exsudações.

• Aparecimento de exsudações no novo revestimento.

• Inspeção visual. Determinação do teor de ligante.

• Pavimento sujo e/ou quente.

• Falta de aderência da mistura ao substrato (base).

• Verificar se foi bem varrido e limpo.

• Pavimento polido (liso).

• Taxa de aplicação escassa. • Deficiente aderência ao substrato (base).

• Verificar se o tipo de faixa granulométrica adotada é adequada.

Fontes: SANTO & REIS (1999)

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Para a execução do tratamento superficial é muito importante, conforme observado no

acompanhamento da aplicação realizada no trecho no km 15 faixa da direita da pista norte da

rodovia dos Bandeirantes em 2004, ter-se em mãos o projeto. Após a correção dos defeitos

funcionais existentes como, por exemplo, a selagem de fissuras, trincas e correções de pequenas

deformações, retiradas dos “olhos de gato” da faixa (Figura 3.3), ou seja, a retirada de todos os

objetos indesejáveis que comprometam o bom desempenho do tratamento a ser realizado na via é

aplicada essa tecnologia.

Figura 3.3: Detalhe da preparação da área para aplicação do microrrevestimento

Na execução do trecho no km 15 faixa 1 da pista norte da rodovia dos Bandeirantes, em

2004, o abastecimento da usina para a aplicação foi realizado no canteiro de obra, de acordo com

a Figura 3.4 que ilustra a chegada do caminhão (usina) na obra.

Figura 3.4: Vista Lateral da Usina móvel

A mistura dos componentes (pedrisco, pó-de-pedra, filer, emulsão asfáltica modificadas e

água) para elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio foi feita em uma caixa espalhadora e

niveladora montada atrás do caminhão (usina) conforme pode ser observado em detalhe na Figura

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3.5. Aí se iniciou o processo de mistura dos componentes britados (pedrisco, pó-de-pedra) e,

paralelamente, foi lançada a água e o ligante (emulsão asfáltica modificada) e ao mesmo tempo

pode-se observar o operador controlando a espessura da camada final que estava sendo aplicada

na superfície do pavimento, de forma visual enquanto um outro técnico verificava a qualidade do

microrrevestimento que estava sendo realizado.

Além dos ajustes na usina, alguns ensaios devem ser realizados para garantir o controle

tecnológico da dosagem (como o teor de betume e a granulometria da mistura) minutos antes da

aplicação para que se garanta uma boa qualidade no produto final (microrrevestimento). Para a

realização destes ensaios in situ algumas empresas possuem laboratório móvel que percorre o

trecho, enquanto as usinas também realizam os ensaios em paralelo a sua aplicação. Outras

empresas realizam os ensaios no canteiro da obra onde é montado um laboratório de controle de

qualidade da aplicação próximo a rodovia onde está sendo realizado o trabalho.

Figura 3.5: Execução do microrrevestimento asfáltico a frio

O microrrevestimento é processado por meio de uma usina móvel contendo: silos

armazenador de agregados, tanques de emulsão, de água e de aditivo. As Figuras 3.6 e 3.7

ilustram a aplicação do microrrevestimento asfáltico a frio e a usina, respectivamente, no ano de

2004 em um trecho da rodovia dos Bandeirantes em São Paulo - SP.

Mistura dos componentes

Caixa espalhadora e niveladora do microrrevestimento

Barra para controlar a espessura da camada

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Figura 3.6: Vista lateral da usina utilizada na aplicação do microrrevestimento

Durante a aplicação no trecho da Rodovia dos Bandeirantes, conforme apresentado nas

Figuras (3.3 e 3.4) e (3.5 e 3.6), foi observado, enquanto se acompanhava a execução do

microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, que sempre que as usinas eram

reabastecidas, o controle tecnológico era realizado com a fundamental importância de evitar

eventuais falhas que pudessem ocorrer durante a mistura ou mesmo após a aplicação na rodovia.

Estes procedimentos possibilitaram, durante o controle, interromper a execução para correção no

processo de maneira a garantir a qualidade da aplicação. Os ensaios realizados serviram para

verificar a qualidade dos materiais individuais para que as características técnicas fossem

atendidas conforme especificado no projeto. É importante salientar que, logo após a mistura dos

componentes, também foram coletadas amostras para realizações de ensaios mecânicos como,

por exemplo, o do simulador de tráfego em laboratório que possibilitou avaliar comparativamente

o desempenho da mistura.

O projeto da mistura prevê muitas variáveis das condições de contorno, podendo

conforme o projeto de dosagem realizada em laboratório, permitir a liberação ao tráfego em uma

ou seis horas para as condições ambientais normais, sendo que todo o processo de interdição foi

devidamente demarcado na obra com utilização de cones e faixas de aviso (Figura 3.7). Todos

estes cuidados foram realizados para garantir a segurança da equipe técnica e a boa qualidade do

serviço executado no menor intervalo de tempo possível.

emulsão

água

Pedrisco e Pó-de-pedra

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Figura 3.7: Vista geral da aplicação do microrrevestimento na terceira faixa da Rodovia dos

Bandeirantes

Na Figura 3.8 pode-se observar a aplicação da segunda camada sobre a primeira que foi

realizada para regularizar a superfície, com uma granulometria menor do que a segunda, que foi

aplicada com uma macrotextura rugosa, de maneira a garantir uma boa aderência

pneu/pavimento.

Figura 3.8: Detalhe da primeira camada 5mm do microrrevestimento aplicado em duas camadas,

totalizando 16mm.

SANTO & REIS (1999) apresentaram algumas causas e possíveis efeitos originados pelo

espalhamento da mistura, que possam ocorrer no tratamento superfície com MRAF (Tabela 3.14).

Tabela 3.15: Defeitos originados pelo espalhamento da mistura

CAUSAS POSSÍVEIS EFEITOS CONTROLES • Inadequada qualidade

da borracha da caixa espalhadora de espalhamento da usina .

• Estrias longitudinais na massa aplicada. • Variação na quantidade de massa aplicada

no sentido transversal.

• Verificação da espessura e elasticidade da borracha.

• Passagem da massa aplicada pelas laterais da caixa espalhadora.

• Formação de ondulações laterais no sentido longitudinal da aplicação.

• Verificação do estado em que se encontram as borrachas laterais da caixa espalhadora.

Fontes: SANTO & REIS (1999)

microrrevestimento

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3.6 Considerações finais

Portanto, realizando uma análise nas tabelas citadas anteriormente com os possíveis

efeitos foi elaborado o fluxograma apresentando os componentes da mistura, ou seja, todos os

componentes utilizados na mistura devem ser controlados, sendo que, cada um deles tem a sua

importância e é fundamental o controle rigoroso quanto a sua qualidade Figura 3.9.

C O M P O N E N T E S D A M IS T U R A E C U ID A D O S A S E R E M T O M A D A D O S P A R A P R O D U Ç Ã O D O M IC R O R R E V E S T IM E N T O A S F Á L T IC O A F R IO

M O D IF IC A D O P O R P O L ÍM E R O

A G R E G A D O S

- C O M P O S IÇ Ã O D A G R A N U LO M E T R IA - T E O R D E F IN O S - E Q U IV A L E N T E D E A R E IA - A Z U L D E M E T IL E N O

F ÍLE R - T IP O : (C IM E N T O o u C A L) - Q U A N T ID A D E

C O M P O N E N T E S D A M IS T U R A C U ID A D O S A S E R E M T O M A D O S

Á G U A - % N A M IS T U R A - A G E N T E D E F L U ID E Z

E M U L S Ã O

F O R M U L A Ç Ã O - T IP O D E E M U L S IF IC A N T E - Q U A N T ID A D E D E E M U L S IF IC A N T E - T IP O D E L IG A N T E

A D IT IV O - T IP O - T E O R

Figura 3.9: Componentes da mistura e cuidados a serem tomados

Percebe-se que para o bom desempenho dessa tecnologia é essencial que seja exercido o

controle tecnológico e de qualidade de maneira adequada e idônea. No Capítulo 4 descrito a

seguir será apresentado de forma resumida e ilustrado por meio de fotos os ensaios de controle

tecnológico e de qualidade do microrrevestimento asfáltico modificado por polímeros.

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Capítulo 4

4 ENSAIOS DE INDICADORES DE DESEMPENHO DO

MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO COM ADIÇÃO DE

POLÍMEROS

4.1 Generalidades

Neste capítulo serão abordados aspectos relativos às definições resumidas dos ensaios

realizados com asfalto tradicional, asfalto modificado por polímero, emulsão modificada e

agregados, além de algumas ilustrações fotográficas e/ou croquis dos mesmos, utilizados na

elaboração da dosagem de microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.

O asfalto exerce duas funções principais no pavimento: aglutinadora e

impermeabilizadora. A primeira produz uma ligação entre os agregados, que permite ao asfalto

resistir à ação mecânica desagregadora causada pelas cargas dos veículos e, a função

impermeabilizadora propicia uma vedação contra infiltração de água.

Conforme o IBP (1996) o asfalto modificado melhora quatro propriedades fundamentais

dos ligantes asfálticos: a termo-suscetibilidade, a resistência coesiva, o comportamento reológico

e a adesão. O asfalto modificado permanece com a consistência inalterada sob uma larga faixa de

temperaturas, havendo o incremento do ponto de amolecimento e da viscosidade, e uma menor

perda em massa, o que ajuda a manter as suas características originais.

O IBP (1999) define as emulsões asfálticas como misturas de cimento asfáltico de

petróleo (CAP) dispersos na fase de água, produzida normalmente através de um processo

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mecânico, utilizando-se equipamento de alta capacidade de cisalhamento, denominado moinho

coloidal.

Para o IBP (1999) os agregados minerais correspondem a 90-95% em peso e 75-85% em

volume de toda a mistura asfáltica, portanto, a descrição de suas características e propriedades

possibilitam realizar dosagens, obtendo sucesso na mistura a ser aplicada na pavimentação. Os

referidos agregados são os principais responsáveis pela capacidade de suporte de cargas, tendo

uma grande influência na mistura asfáltica e em suas características estruturais.

Os agregados devem ser bem graduados para atender às condições de projeto. Nesta

pesquisa que aborda o tratamento superficial com microrrevestimento, as faixas granulométricas

e as especificações vigentes foram apresentadas no capítulo 03, na Tabela 3.1.

4.2 Ensaios de agregados

Neste capítulo, no item generalidades estão apresentadas resumidamente as definições da

origem da deformação do agregado, sendo que as faixas granulométricas foram apresentadas no

capítulo 03. Cabe complementar o apresentado com as características dos agregados quanto a

reatividade, sendo que os mais empregados no microrrevestimento asfáltico são os oriundos

granitos e basaltos.

A) Granito: agregados ácidos e, em geral, de baixíssima reatividade, com má adesividade,

exigindo emulsões de ruptura controlada de média para rápida.

B) Basalto: agregados básicos com alta reatividade que apresentam, geralmente,

adesividade satisfatória, e exige emulsões de ruptura controlada de média para lenta.

Para realizar os ensaios nos agregados e nos materiais asfálticos utilizados para

pavimentação há necessidade de equipamentos e aparelhagens específicas. Nos itens, a seguir,

serão apresentados os métodos, além de um breve relato com ilustração fotográfica dos ensaios

utilizados no controle tecnológico e de qualidade, bem como indicadores de desempenho na

elaboração do projeto do microrrevestimento.

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4.2.1 Abrasão Los Angeles

Quanto à resistência a abrasão e a degradação de acordo com a NBR 14948 (2003) ou a

DNER ME 035 (1998) que está relacionada ao tamanho do agregado, deve ser no máximo de

40% para representar as características de dureza e rugosidade, garantindo no tratamento da

superfície com boa macrotextura.

4.2.2 Equivalente de areia

O ensaio de equivalente de areia conforme preconizado na NBR 14948 (2003) ou na

norma do DNER ME 054(1997), trata-se de um parâmetro muito importante para o

microrrevestimento. A especificação pede um valor mínimo de 60%, pois no caso de um valor

menor que o especificado ocorrerá inesperável e precoce retração e ruptura da emulsão, sendo

estes efeitos indesejáveis na mistura, que acabam gerando um aumento no consumo de ligante,

sem qualquer beneficio à cura do revestimento Santos & Reis (1999).

4.2.3 Granulometria

O ensaio da granulometria dos agregados foi realizado conforme preconizado na NBR

NM 248 (2003).

Conforme foi citado anteriormente, os agregados são os principais responsáveis por

suportar as cargas e solicitações do tráfego e para tanto, seus constituintes tem que atender a faixa

adequada do projeto.

4.2.4 Azul de metileno

O ensaio de azul-de-metileno (Figura 4.1), de acordo com a NBR 14949 (2003),

estabelece o procedimento para determinar o teor de argilo-mineirais presentes na fração

passante, na peneira nº 200 (abertura nominal de 0,074 mm), o que possibilita determinar a sua

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reatividade superficial. A reatividade é quem irá determinar qual a emulsão compatível para o

sistema, possibilitando uma melhor coesão e tempo adequado de liberação ao tráfego.

Figura 4.1: Ensaio de azul de metileno

4.3 Emulsão asfáltica modificada por polímero

4.3.1 Generalidades

Outro subproduto produzido pelo petróleo que tem com matéria prima o cimento asfáltico

de petróleo, que pode ser ou não modificado por polímero, é a emulsão asfáltica. Segundo a

ABEDA (2001), a emulsão pode ser definida como a dispersão de pequenas partículas em um

meio aquoso. Assim, a emulsão pode ser formada por dois líquidos não miscíveis onde

geralmente a fase contínua é a água.

O desenvolvimento de asfaltos modificados com polímeros SBS tem sido extremamente

importante para o progresso obtido na produção das emulsões asfálticas utilizadas no tratamento

de superfícies. As de cura lenta, que limitavam as aplicações em tempo frio e úmido, estão

desaparecendo rapidamente devido à possibilidade de se controlar o mecanismo

ruptura/adesividade/coesão através do uso de emulsificantes e aditivos apropriados, misturas que

curam quimicamente e possibilitam a expulsão de água (ruptura) na forma liquida, sendo possível

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sua aplicação em qualquer clima, sob as condições mais severas de aplicação, sem prejudicar a

interface / compatibilidade do par: agregado / ligante.

Estas vantagens são muito importantes, mas na realidade existem vários tipos de

polímeros e formas de utilização que afetam diretamente os ligantes modificados, e

conseqüentemente os resultados das emulsões produzidas. Portanto é de extrema importância o

emprego de controle tecnológico, mediante procedimentos adequados, que possam avaliar

precisamente estas vantagens a fim de garantir a qualidade do serviço executado.

Segundo RINCON e BADA (1993) os polímeros utilizados nos processos de modificação

das emulsões têm tido grande evolução, permitindo obter melhores resultados que possibilitam

que sejam geradas especificações para projeto e controle das emulsões melhoradas com

polímeros, como podemos observar em várias pesquisas realizadas por membros da International

Slurry Surfancing Association - ISSA.

Segundo a NBR 14948 (2003) a emulsão utilizada como ligante nos agregados para

produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero, devem atender a

quantidade mínima, e o tipo de polímero modificador deve ser determinado pelo desempenho da

mistura por meio de ensaios de laboratório, conforme apresentado no capítulo 3 na tabela 3.5

referente à especificação de emulsão asfáltica para microrrevestimento.

4.3.2 Principais ensaios que caracterizam uma emulsão asfáltica

Estes ensaios são realizados em laboratório para verificação das características técnicas da

emulsão asfáltica.

a) Sedimentação

O ensaio é realizado conforme preconizado pela NBR 6570 (2000) (Figura 4.2). É

verificada verifica a estabilidade da emulsão quanto a sua estocagem. Uma emulsão estável

apresenta até 5% de diferença entre os valores resíduos asfálticos do topo e da base da proveta.

Se a emulsão não estiver estável, haverá a separação da emulsão em duas fases, uma líquida,

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correspondente a fase aquosa no topo, e uma semi-sólida / pastosa, correspondente ao ligante

asfáltico, na base.

Figura 4.2: Sedimentação

b) Peneiramento

É realizado de acordo com a NBR 14 393 (1999) conforme ilustrado na Figura 4.3. Um

bom processo de emulsionamento de emulsões asfálticas indica que o cisalhamento do ligante

asfáltico foi ideal a ponto que as partículas em suspensão de ligante na fase aquosa sejam bem

pequenas. Caso o valor deste ensaio seja maior que 0,15% em peso, a emulsão não é apropriada

para aplicação, o que pode vir a prejudicar a aderência ao agregado.

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Figura 4.3: Peneiração

c) Resistência a água

A NBR 6300 (2001) estabelece a resistência à água (adesividade) do asfalto residual

proveniente da ruptura da emulsão catiônicas aplicadas sobre agregados graúdos apresentando a

porcentagem mínima de cobertura de área por material betuminoso (Figura 4.4). A mistura do

asfalto residual com o agregado colocado sobre uma cesta cilíndrica constituída por telas

metálicas de malhas quadradas, deve ser mergulhada no recipiente com emulsão e depois curada

e posteriormente ser imersa em água a 40ºC por um período de 72h.

Todo agregado deve ser envolvido pela película de ligante asfáltico residual, e para tal, a

emulsão deve ser compatível com a reatividade do agregado, determinada pelo ensaio de Azul de

metileno

Figura 4.4: Resistência à água, % mínima de cobertura de área

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c) Resíduo seco por evaporação

O resíduo seco por evaporação é a quantidade de ligante asfáltico modificado por

polímero existente na emulsão asfáltica, e que após a cura desta ficará unido ao agregado. De

acordo com a NBR 14896 (2004) é determinada por evaporação a quantidade de resíduo seco

existente em uma amostra (300,0±0,1)g de emulsão asfáltica modificada por

polímero (Figura 4.5).

Figura 4.5: Resíduo seco

e) Ensaio de carga da partícula (eletroforese)

Segundo NBR 6567 (2000) e IBP (1996) as emulsões podem ser aniônicas e catiônicas.

As partículas do primeiro tipo, sob a ação de um campo elétrico (ensaio de eletroforese), tendem

a se dirigirem para o anodo, conforme apresentado na Figura 4.6.

AN

OD

O

CATO

DO

Figura 4.6: Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões aniônicas que as partículas tendem a

dirigir-se para o anodo. Fonte: adaptado da NBR 6567 (2000) e IBP, (1996).

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As emulsões catiônicas são as mais empregadas atualmente, e no ensaio de eletroforese as

partículas tendem a se dirigirem para o catodo, conforme ilustração na Figura 4.7.

AN

OD

O

CATO

DO

Figura 4.7: Esquema do ensaio de eletroforese em emulsões catiônica, em que as partículas

tendem a dirigir-se para o catodo. Fonte: adaptado da NBR 6567 (2000) e IBP, (1996).

A ruptura da emulsão pode ser dividida em dois tipos: “intrínsecas” e na presença de

agregado.

- A ruptura “intrínseca” da emulsão consiste na fusão irreversível das partículas que

podem ser produzidas sob o efeito de diferentes fatores, dentre eles: emulsificante de má

qualidade, quantidade insuficiente de emulsificante, decantação prolongada da emulsão,

centrifugação prolongada da emulsão, agitação prolongada da emulsão, evaporação parcial da

água de dispersão, adição de um produto químico apropriado e mistura de uma emulsão aniônica

com uma emulsão catiônica.

- Na presença de agregado, a emulsão catiônica reage em contato com a interface do

agregado por diferença de carga e PH, e para a emulsão aniônica (carga negativa) só reage por

temperatura devido ao PH baixo.

- Para o microrrevestimento, as emulsões asfálticas empregadas são as catiônicas, cuja

ruptura acontece na presença do agregado.

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f) Viscosidade Saybolt furol

A NBR 14950 (2003) estabelece o procedimento empírico para a determinação da

viscosidade de materiais betuminosos, empregando o viscosímetro Saybolt furol (Figura 4.8),

sendo descritos dois procedimentos, um empregado para produtos com temperaturas de ensaios

na faixa de 21ºC a 99ºC e o outro procedimento empregado para produtos com temperatura de

ensaio na faixa de 120ºC a 240ºC. Este ensaio caracteriza o escoamento/fluidez da emulsão

asfáltica catiônica a ser empregada no sistema. O procedimento foi utilizado na pesquisa.

Figura 4.8: Vista frontal e lateral do equipamento para realizar a viscosidade Saybolt furol (SF)

g) Ensaios realizados no ligante residual

Os ensaios de caracterização, penetração (PN), ponto de amolecimento (PA) e

recuperação elástica (RE) realizados no ligante residual utilizam os moldes apresentados na

Figura 4.9 para sua determinação.

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Figura 4.9: Moldes para realização de ensaios PN, PA e RE

• Penetração

NBR 6576 (1998) define como penetração a distância em décimo de milímetros que uma

agulha padrão penetra verticalmente na amostra de material, sob condições prefixadas de carga,

com 100g de amostra a um tempo 5s e uma temperatura de 25ºC (Figura 4.10).

O ensaio de penetração foi realizado de acordo com o preconizado na NBR 6576 (1998) e

serviu para indicar a consistência do material que ficará unido ao agregado. Se este resultado for

muito baixo, indicando um ligante mais duro, o microrrevestimento pode ter o seu tempo de vida

reduzido.

Figura 4.10: Moldagem, condicionamento, equipamento para realizar os ensaios e detalhe da

penetração da agulha na amostra (PN).

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• Ponto de amolecimento

A determinação do ponto de amolecimento – anel e bola (Figura 4.11) foi realizada de

acordo com o preconizado na NBR 6560 (2000).

Figura 4.11: Detalhe da moldagem dos corpos-de-prova e a realização do ensaio de ponto de

amolecimento (P.A.)

• Recuperação elástica

De acordo com MUNCY et al. (1987) para realizar-se o ensaio de recuperação elástica,

deve-se moldar um corpo-de-prova em um molde que pode ser observado na Figura 4.12, e que

está de acordo com o método ASTM-D 113-79 (Figura 4.13). O ductilômetro e a amostra devem

ser mantidos a uma temperatura de 10°C por um período de 85 a 95 min. e então, a amostra é

esticada até 200mm numa velocidade de 50mm/min. Neste instante, o ductilômetro é desligado e

a amostra é mantida nesta posição por 5 min. (Figura 4.13) e o corpo-de-prova é cortado ao meio

com auxilio de uma tesoura (ou outro dispositivo de corte). A amostra é deixada para descanso

por uma hora, mantendo-se a temperatura constante; em seguida, o ductilômetro deve ser

movimentado no sentido contrário, até que as duas extremidades da amostra encostem-se uma na

outra, quando é feita a leitura do ductilômetro (L) em milímetros.

Figura 4.12: Detalhe da moldagem do corpo-de-prova

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A porcentagem de recuperação elástica deve ser calculada da seguinte forma:

%R.E.= (200-L/200)x100 - onde: RE = recuperação elástica; L = comprimento

Asfaltos não modificados raramente apresentam recuperação acima de 10%, como pode

ser observado visualmente na Figura 4.13, no lado direito, pelo corpo-de-prova inferior, enquanto

que em relação aos asfaltos modificados, embora dependa do tipo e quantidade do polímero

adicionado para ter boa recuperação, geralmente são superiores a dos asfaltos “comuns” quanto a

recuperação elástica, conforme pode ser observado na Figura 4.13 do lado direito pelo corpo-de-

prova superior que teve uma retração maior.

Figura 4.13: Detalhe da recuperação elástica (RE) das amostras com e sem polímero

O ensaio de recuperação elástica indica a existência ou não do polímero no ligante

asfáltico residual, o que dará características de flexibilidade e de elasticidade ao sistema.

4.4 Ensaios de mistura

4.4.1 Determinação do teor ótimo de água

A determinação da consistência da mistura é uma operação importante, pois permitirá

definir a quantidade ótima de água para uma correta trabalhabilidade da massa.

Um teor exagerado de água tende a provocar a sedimentação dos finos (pó-de-pedra e

fíler) e a floração do ligante asfáltico, resultando em uma superfície altamente derrapante quando

INÍCIO DO ENSAIO TÉRMINO DO ENSAIO

SEM POLÍMERO

COM POLÍMERO

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molhada. Uma quantidade maior de água implica também em um tempo maior de cura da massa

na pista.

A técnica mais aplicada para esta determinação é a do cone de consistência ISSA TB-106

(1990) e NBR 14746 (2001). Neste método a mistura asfáltica é colocada num tronco-cônico de

medidas normalizadas, apoiado sobre a sua base maior e centrado sobre um papel onde está

impressa uma escala de fluência constituída por sete círculos concêntricos de raios também

normalizados. Ao levantar o tronco de cone a mistura flui, se estendendo sobre a superfície. A

porcentagem ótima de água é aquela na qual se consegue uma fluência da massa entre 2 a 3 cm.

A Figura 4.14 ilustra a realização deste ensaio para a determinação do teor ótimo d’água.

Fo lha com esca la

C one

Fo lha com esca la

C ronôm etro

M RAF

Figura 4.14: Equipamentos para determinação da consistência da mistura para o teor ótimo d’água

4.4.2 Determinação do teor ótimo de aditivo

Segundo SANTO & REIS (1995) a determinação do teor ótimo de aditivos utilizado no

microrrevestimento asfáltico à frio de ruptura controlada, tem a finalidade de controlar a

ruptura/cura em laboratório mediante ensaios sucessivos da mistura. Determinação na qual é

cronometrado o tempo necessário para determinar o seu comportamento, buscando uma ruptura

que é obtida com expulsão de água até atingir uma coesão adequada. A única variável é o próprio

aditivo, uma vez que os demais componentes já foram definidos antes da adição do mesmo.

Ainda em conformidade com SANTO & REIS (1996), para o bom desempenho na

qualidade da ruptura/cura de emulsão, deve-se controlar alguns parâmetros como:

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• As características da emulsão;

• Inserir no processo de ruptura filer para auxiliar a dosagem;

• Verificar e caracterizar o aditivo de forma a controlar velocidade de ruptura/cura

melhorando a coesão da mistura.

4.4.3 Ensaios utilizados para avaliação do desempenho

A avaliação da compatibilidade dos materiais do microrrevestimento asfáltico a frio

modificados por polímero seguiu o recomendado na NBR 14948 (2003) e pela ISSA A 143

(2003). No desenvolvimento dessa pesquisa serão analisados essencialmente os seguintes

ensaios, além de outros descritos ao longo do trabalho:

• NBR 14841:2002 - Microrrevestimentos a frio: Determinação de excesso de asfalto e

adesão de areia pela máquina LWT;

• NBR 14746:2001 - Microrrevestimentos a frio e lama asfáltica: Determinação de

perda por abrasão úmida (WTAT);

• NBR 14798:2002 - Microrrevestimentos asfálticos – Determinação da coesão e

características da cura pelo coesímetro;

• NBR 14757:2001 – Microrrevestimentos e lamas asfálticas - Determinação da

adesividade de misturas;

• NBR 14758:2001 - Microrrevestimentos asfálticos – Determinação do tempo mínimo

de misturação;

• ISSA TB-147:1990 Test Methods for Measurement of Stability and resistance to

Compaction, Vertical and Lateral Displacement of Mutlayered fine Aggregate Cold

Mixes.

a) Determinação do conteúdo ótimo de ligante por meio de ensaios mecânicos

Os procedimentos recomendados pela ISSA TB 111 (1990) para a determinação do

conteúdo ótimo de ligante recomendado para microrrevestimento e lama asfáltica são baseados

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na combinação dos ensaios realizados pelas máquinas WET TRACK ABRASION TEST -

W.T.A.T. especificado pela ISSA TB 100 (1990) e a NBR 14746 (2001), e LOADED WHEEL

TESTER - L.W.T especificado pela ISSA TB-109 (1990) e a NBR 14841 (2002), sendo que cada

um dos ensaios realizado com os equipamentos será explicado a seguir, juntamente com as

ilustrações gráficas dos resultados obtidos sobre os corpos-de-prova moldados com o

microrrevestimento asfáltico a frio, modificado com polímero.

Segundo a NBR 14746 (2001), a determinação da perda por abrasão úmida pela máquina

W.T.A.T apresentado a esquerda da Figura 4.16, é um ensaio que envolve a moldagem de corpo-

de-prova ( vide a direita da Figura 4.15), e que após a cura, deve ser submetida à via úmida, sob

condições específicas e controladas de acordo com o método. A perda de peso das amostras

define a taxa de desgaste ou a resistência à abrasão da mistura.

Figura 4.15: Equipamento WTAT e corpo-de-prova de microrrevestimento

A representação gráfica dos resultados especificada pela ISSA TB-111 (1990) que devem

ser plotados na abscissa, e os valores referentes ao teor de asfalto em percentual na ordenada

conforme a curva da Figura 4.16, permite determinar a perda por abrasão em função da

porcentagem de ligante, para sistemas de microrrevestimento de acordo com a ISSA TB-100

(1990) e a NBR 14746 (2001), nas quais as mesmas especificam a perda por abrasão das misturas

imersas em água por uma hora de no máximo 538g/m2, e por seis dias de no máximo 807g/m2.

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Estado limite(807 g/m )2

Teor de asfalto, %

Ades

ão d

a ar

eia,

g/m

2

Figura 4.16: Determinação Gráfica do Teor Ótimo de Asfalto – Teor Mínimo de Asfalto para

W.T.A.T. Fonte: adaptada da ISSA 111 (1990)

O ensaio consiste, em submeter o corpo-de-prova de microrrevestimento curado à ação de

uma roda de borracha sob condições de carga e número de ciclos pré-determinados simulando a

ação do tráfego, denominado Loaded Wheel Tester – LWT (Figura 4.17), permitindo medir o

ligante exsudado após 1000 ciclos para avaliar o efeito da compactação da amostra, colocando-se

areia padrão sobre a superfície do corpo-de-prova suficiente para absorver o betume excedente

sobre este, objetivando evitar exsudações sob a ação de tráfego conforme especificado pelos

métodos ISSA TB-109 (1990) e a NBR 14841 (2002).

O histórico detalhado do equipamento e dos procedimentos de ensaios para obtenção

deste resultado serão apresentado no capitulo 5 no item referente a repetitividade das medidas de

ensaios em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfáltico.

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Figura 4.17: Equipamento LWT e corpo-de-prova de microrrevestimento

Segundo a ISSA 111 (1990) o resultado gráfico obtido de areia absorvida em função do

conteúdo de asfalto, é do tipo apresentado na Figura 4.18, sendo na abscissa, os valores referentes

ao teor de asfalto em percentual, e na ordenada, os resultados obtidos na adesão da areia em

grama por metro. Para sistemas do tipo microrrevestimento a ISSA TB-109 (1990) especifica o

excesso de asfalto por adesão da areia em no máximo 538 g/m2.

2(538 - 807 g/m )Estado lim ite

Ades

ão d

a ar

eia,

g/m

2

T eor de asfa lto , %

Figura 4.18: Teor Máximo de Asfalto para Loaded Wheel Tester – LWT. Fonte: adaptada da ISSA 111 (1990)

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Para se estabelecer em um projeto a porcentagem ótima de ligante é importante apresentar

em um único gráfico, combinando os ensaios (W.T.A.T. e L.W.T.). Assim, é possível estabelecer

o conteúdo mínimo e máximo de asfalto e, conseqüentemente a taxa ótima para a mistura através

da superposição dos dois gráficos, representados da seguinte forma (Figura 4.19).

Estado lim ite

Ades

ão d

a ar

eia,

g/m

Teor de asfalto, %

2

WTA

T

LWT

Figura 4.19: Combinação de ambos os ensaios (WTAT e LWT). Fonte: adaptada da

ISSA 111 (1990)

b) Determinação dos tempos de ruptura e cura da mistura por meio de ensaio

mecânico

Para realização de alguns dos ensaios realizados na determinação dos tempos de ruptura e

cura da mistura do microrrevestimento asfáltico a frio é necessário o auxilio de uma prensa e

moldes apropriados (Figura 4.20) para moldagem dos corpos-de-prova (figura 4.21) a serem

ensaiados.

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Figura 4.20: Prensa e moldes para realização da moldagem dos corpos-de-prova

Figura 4.21: corpos-de-prova moldados na prensa

O ensaio de Modified Cohesion Tester - M.C.T. realizado em equipamento denominado

coesímetro (Figura 4.22), possibilita medir a resistência à torção de uma amostra de

microrrevestimento asfáltico, simulando as condições de pressão equivalente a exercida, por um

veículo médio com 0,20MPa ou 200kPa e (29lb/in2) que venha a trafegar no trecho em que foi

aplicado o mesmo.

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Figura 4.22: Equipamento para o ensaio de coesão - Modified Cohesion Tester - M.C.T.

A cura de uma mistura a frio é total quando se alcança a completa coesão entre as

partículas dos agregados e do asfalto. Isto significa que a água foi totalmente deslocada da

superfície mineral pelo ligante. O tempo deste processo depende de uma série de fatores, porém,

o principal é o tipo de emulsão catiônica empregada.

Para que isto seja possível, é necessário que a mistura alcance, em pouco tempo, um valor

de coesão pré-estabelecido no ensaio M.C.T. ISSA TB-139 (1990), que segundo SANTO & REIS

(1996), as leituras de torque são efetuadas em função dos intervalos de tempo pré-estabelecidos,

que possibilitam traçar um gráfico torque x tempo, em que é possível determinar o tempo de

ruptura para liberação ao tráfego após atingir a cura total por meio da identificação no gráfico da

máxima constante.

Segundo as normas da ISSA TB-139 (1990), é possível classificar as misturas em 05

(cinco) tipos, conforme descrito a seguir e na representação gráfica da Figura 4.23.

Portanto, pode-se identificar, graficamente, o que ocorre na mistura, principalmente, no

intervalo de uma hora para uma rápida liberação do tráfego na via, uma vez que a ISSA A 143

preconiza que o microrrevestimento seja de ruptura rápida e de rápida abertura ao tráfego.

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• Para torques de 12 a 13 kg.cm os quais correspondentes aos primeiros 30 minutos de

moldagem do microrrevestimento, pode-se definir a mistura de ruptura rápida; e

• Para torques de 20 a 21 kg.cm os quais correspondem à primeira hora de moldagem do

microrrevestimento, pode-se definir a mistura de ruptura abertura ao tráfego.

110

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30Sistema para tráfego rápido

Torque mínimo para coesão para abertura ao tráfego

Sistema de ruptura e abertura rápida ao tráfego

Sistema de ruptura rápida e abertura lenta

Torque mínimo para coesão,para abertura ao tráfego (20-21)kg. cm

Sistema de ru

ptura e abertura le

nta para o tráfego

Sistema de fa

lsa ru

ptura e abertura le

nta

Torque para coesão produzida na ruptura=(12-13)kg. cm

Tempo (horas)2 3 4 5

Rupturarápida

Rápida abertura ao tráfego.

Res

istê

nci

a a

tra

ção (

kg.c

m)

Figura 4.23: Curvas de identificação da máxima constante indicando o tempo de ruptura,

liberação ao tráfego e cura total. Fonte: adaptada da ISSA TB-139 (1990).

Observa-se na curva do “Sistema de falsa ruptura e abertura lenta” que embora

visualmente o pavimento esteja curado, no ensaio da determinação Modified Cohesion Tester -

M.C.T., os resultados demonstram que na realidade a mistura ainda não está curada, ocorrendo,

portanto a perda da coesão.

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c) Ensaio para a determinação da compatibilidade do sistema - Wet stripping

test - W.S.T.

Alguns sistemas podem não apresentar compatibilidade entre os seus componentes. Uma

dada formulação pode ser rapidamente selecionada em função do sistema apresentar ou não,

deslocamento da película de ligante da superfície do agregado quando sujeito às condições

preconizadas pela ISSA TB-114 (1990) que necessitam de alguns equipamentos como o bico de

Busen, tela de amianto, béquer e cesta metálica para a realização do ensaio Wet Stripping Test

(Figura 4.24).

Figura 4.24: Wet stripping test - W.S.T.

Este ensaio apresentado anteriormente que consiste em submeter uma amostra da mistura

curada à água em ebulição, por 3 minutos. A superfície do agregado que permaneceu recoberta

com asfalto é expressa em porcentagem da superfície total do agregado. Valores de 90% são

considerados satisfatórios, de 75-90% são considerados razoáveis e abaixo de 75% são

insatisfatórios. A Figura 4.25 ilustra os agregados submetidos ao ensaio de adesividade.

Figura 4.25: Agregados submetidos ao ensaio de adesividade

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O ensaio M.C.T (Modified Cohesion Tester) para a determinação da resistência a torção,

efetuada no equipamento denominado coesímetro, por meio de medidas realizadas do torque em

função dos intervalos de tempo preestabelecidos na mistura possibilitando desta forma determinar

os tempos de ruptura, liberação ao tráfego e cura da mistura a frio ao atingir a completa coesão

entre as partículas dos agregados e do ligante apontando o rompimento da emulsão catiônica que

deve ser de ruptura e cura controlada para possibilitar a rápida aplicação e conseqüentemente a

liberação ao tráfego.

É importante salientar que os mesmos corpos-de-prova são novamente submetidos a

prova térmica por meio do ensaio (W.S.T – Wet Stripping Test) que consiste em submeter a

mistura curada em água em ebulição por um determinado tempo (3 minutos). Sendo que a boa

compatibilidade é detectada quando os corpos-de-prova permanecem íntegros.

4.5 Considerações finais

Pode-se afirmar que os componentes para a elaboração do microrrevestimento asfáltico a

frio modificado com polímero requerem cuidados específicos que são fundamentais para o seu

bom desempenho, ou seja, inicialmente devemos caracterizar os agregados que devem ser 100%

britados com boa resistência mecânica e uma granulometria adequada.

Os ensaios de equivalente de areia e azul de metileno realizado com a fração fina de

agregados possibilitam a formulação da emulsão compatível com os componentes britados.

Após a formulação da emulsão a mesma dever ser submetida aos ensaios de

caracterização para verificar se atende às especificações vigentes referentes ao ligante.

No Capítulo 5 a seguir será apresentada a descrição de alguns tipos de simuladores de

tráfego, em escala real utilizados em pistas experimentais e em trechos experimentais e

simuladores de tráfego em escala reduzida utilizados em laboratório. Descrição do ensaio

utilizando o Simulador de Tráfego Loaded Wheel Tester - LWT, que foi utilizado nesta pesquisa,

bem como a metodologia utilizada na verificação da repetitividade para esse equipamento e para

o ensaio.

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Capítulo 5

5 ENSAIOS UTILIZANDO O SIMULADOR DE TRÁFEGO LWT

5.1 Generalidades

A implantação de sistemas viários modernos que atendam a vida útil dos projetos

executivos de rodovias é uma tarefa difícil de ser efetuada, devido principalmente à

variabilidade existente na qualidade dos materiais, a falta de controle da carga solicitada nos

pavimentos e a ação das intempéries. Pois bem, com todas estas variáveis, há anos vem se

estudando o desempenho das técnicas de pavimentação as quais estão relacionadas aos

materiais, métodos de execução, controle tecnológico e de qualidade, e conservação

objetivando atender à vida útil e fornecendo ao usuário o conforto desejável ao rolamento.

Ao longo destas tentativas para atender a qualidade ideal, engenheiros rodoviários vêm

buscando novas tecnologias, baseando-se em estudos realizados no Brasil e em outros países.

Um dos fatores que levam os engenheiros a se basear em estudos realizados fora do

Brasil é a falta de investimento em pesquisas para desenvolvimento de tecnologia voltada à

pavimentação no país. Mesmo assim engenheiros rodoviários, muitas vezes com esforços

próprios, vêm se empenhando para a melhoria do desempenho dos pavimentos, sendo que

muitas vezes não possuem a ferramenta adequada e procuram soluções paliativas para realizar

determinados ensaios.

Outro fator é a carência de pistas experimentais no Brasil, sendo que no mundo já

existem mais de 33 pistas experimentais, embora de microrrevestimento só existam trechos

experimentais METCALF (1996), que permitem o estudo em escala real e em tempo reduzido

do desempenho de pavimentos, conforme apresentado por e PREUSSLER et al. (2005).

Para se verificar as metodologias aplicadas na avaliação das condições do pavimento,

materiais utilizados, desenvolvimento de novas técnicas (materiais/misturas) e metodologias

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de projeto, há necessidade da existência de pistas experimentais, para a obtenção de

parâmetros de confiabilidade nos desempenhos dos materiais utilizados, obtendo-se

parâmetros técnicos de acordo com o clima da região.

Os Países que não possuem pistas experimentais constroem e monitoram trechos

experimentais, em alguns casos com simuladores ou o próprio tráfego local com a finalidade

de verificar o desempenho de novos materiais e obter mais dados técnicos para elaboração de

especificações técnicas.

Os estudos de simulação podem ser desenvolvidos em escala real, o que geralmente

envolve custos elevados. Estes equipamentos permitem avaliar alguns fatores como o

comportamento mecânico das estruturas do pavimento, modelos de previsão de desempenho,

comparações dos comportamentos de diversos modelos de estruturas, estudo de dosagem de

novos produtos/materiais para pavimentos flexíveis, rígidos, semi-rígidos e desenvolvimentos

de novas técnicas.

5.2 Simuladores de tráfegos e pistas experimentais em escalas reais

De acordo com MERIGHI, (1999), a primeira pista experimental foi construída em

Londres em 1912, dentro de um edifício possibilitando o controle da temperatura, com

geometria circular e carga máxima na roda de 1270kg (2800libras) aplicando-se 80 ciclos em

um intervalo de 24 horas. Ainda, nos Estados Unidos em 1925 o Bureau of Public Roads

construiu a pista circular conhecida como test track.

Ainda Segundo MERIGHI (1999) foi construída outra na Inglaterra em 1985 pelo

Transport Research Laboratory, possibilitando uma extensão de 25 m e 10 m de largura.

Segundo MERIGHI & FORTES (2005) atualmente uma das mais bem equipada pista

experimental se localiza em Auburn, no Alabama – EUA, sob a supervisão do The National

Center for Asphalt Technology – NCAT. Esta pista está em operação desde 2000 e possui

formato oval com 1,7 milha de extensão (aproximadamente 2700m) numa área de 309 acres

nas proximidades da universidade de Auburn, sendo atualmente dirigida pelo Dr. Elton Ray

Brown. Cabe ressaltar que em todas as pistas experimentais, além da construção da própria

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pista, o sistema de coletar os dados é muito importante para o conhecimento e controle das

características dos materiais empregados quanto à característica do veículo teste.

O veículo teste da pista experimental de Auburn trafega em uma velocidade de

aproximadamente 70km/h (45mph) contendo um cavalo mecânico acoplado a três reboques

equipados com ESRD com 80kN por eixo.

Com as construções das pistas experimentais expostas as intempéries e com veículos

testes que circulam na velocidade em escalas reais, a obtenção de dados técnicos para a

elaboração do projeto passou a ser mais precisa. O investimento para implantação desse tipo

de pista é elevado, principalmente para sua operação o que requer um grande suporte

financeiro. Na tentativa de amenizar estes custos têm sido desenvolvidos vários simuladores

de tráfego de laboratório.

5.3 Simuladores de tráfego em laboratório

Na Checoslováquia, SEKERA & GSCHENDT (1990), apresentaram alguns trabalhos

baseados no procedimento desenvolvido no Research Institute of Engineering in Brastislava,

sendo importante ressaltar que o equipamento denominado rutting equipament ou VYKO-

VÚIS se constitui de formas de aço com 600x300 largura e comprimento e a altura variando

de 60 a 150mm, onde são compactadas as misturas asfálticas, sendo que em sua essência é

idêntico ao equipamento lórniéureur type LCPC.

Na Hungria, o modelo foi baseado no apresentado por NESMESDY et al. (1990) que é

o modelo inglês Wheel Tracking Test Instrument. A moldagem dos corpos-de-prova é feita

em formas de aço com 300mm x 300mm x 40mm, nas quais se realiza a compactação das

misturas asfálticas com auxílio de um pneu de borracha.

Segundo MERIGHI, (1999), com a finalidade de desenvolver um ensaio real das

solicitações dinâmicas que ocorrem num revestimento de pavimento, o Laboratório de la

Société Vitalit e a Société Chimique Routiére, ambas na França, desenvolveram no ano de

1970, após dois anos de estudos, o protótipo do simulador de tráfego demoninado lórniéureur

type LCPC, também chamado de Wheel-Tracking ou Track test.

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No Brasil, MERIGHI, et al (1996), apresentaram um estudo da repetitividade do

simulador de tráfego que foi instalado no laboratório LTP-POLI-USP, estudo este, que

segundo o autor deve atender qualquer pesquisa para testar a qualidade dos resultados

fornecidos pelo equipamento nas condições/materiais da região. A seguir, nas figuras 5.1 e

5.2, é apresentado o compactador de corpos-de-prova e o simulador de tráfego utilizado em

suas pesquisas.

Figura 5.1: Mesa compactadora tipo LCPC desenvolvido no “Laboratoire Central des

Ponts et Chaussées”, França, instalado no LTP/EPUSP.

Figura 5.2: Simulador de tráfego tipo LCPC desenvolvido no “Laboratoire Central des Ponts

et Chaussées”, França, instalado no LTP/EPUSP (vistas laterais).

Conforme apresentado pelos autores KANDHAL & COOLEY JR (2002), o

equipamento usado para determinação do excesso de asfalto e adesão de areia em corpos-de-

prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfálticos a frio é a máquina denominada

Loaded Wheel Tester (LWT), sendo que a versão original desta máquina do Asphalt Pavement

analysis (APA) era o Georgia Loaded Wheel Tester (GLWT) desenvolvido em 1985 através

de uma parceria em um estudo de pesquisa entre o Departamento de Transportes DOT e o

Instituto de Tecnologia da Georgia.

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Este equipamento foi desenvolvido, em princípio, para avaliar a eficiência do

desempenho da lama asfáltica e para ensaios rotineiros para a determinação em laboratório da

profundidade da trilha de roda e controle de qualidade da mistura asfáltica no campo, tendo

sido comercializado a partir de 1996 pelo Pavement Technology, Inc.

5.3.1 Descrição do equipamento Loaded Wheel Tester - LWT

O LWT apresentado na Figura 5.3 é um equipamento simulador de tráfego que

utilizado para medir o teor máximo de asfalto que pode ser utilizado na mistura para que não

haja exsudação, o deslocamento lateral e vertical de amostras de lama asfáltica e de

microrrevestimento asfáltico a frio.

É aplicada uma carga de 56,0 kg sobre o pneu que exerce pressão na parte central do

corpo de prova, com movimento de vai-e-vem no sentido longitudinal, a uma freqüência

60 Hz aproximadamente de 0,7 ciclo por minuto. A roda possui dureza Shore A de 60 a 70 e

dimensões 76,2mm de diâmetro por 25,4mm de largura.

No item 5.4 deste capítulo é apresentada uma visão geral para a determinação da

repetitividade do ensaio e do equipamento, uma descrição do material utilizado para a

produção da mistura e do ensaio para a realização das medidas de deslocamentos lateral,

vertical e excesso de asfalto pela areia de adesão de acordo com os métodos vigentes.

No anexo B será apresentado os resultados da dosagem e os resultados obtidos na

repetitividade desenvolvida por REIS & FORTES (2004) das medidas realizadas em corpos-

de-prova, conforme normas ISSA 109 (1990), NBR 14841 (2002), ISSA TB-147 (1990) e

ISSA TB143 (2003),.que consiste em submeter uma amostra de microrrevestimento curada, à

ação de uma roda de borracha sob condições de carga e número de ciclos predeterminados,

simulando a ação do tráfego.

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71

Figura 5.3: Simulador de tráfego tipo Loaded Wheel Tester - LWT (vista lateral e frontal).

Outros dois equipamentos utilizados na simulação do tráfego são:

- Georgia Loaded mWheel Tester - GLWT para mistura a quente (Figura 5.4) utilizado

para amostras com temperaturas controladas.

Figura 5.4: Simulador de tráfego tipo Georgia Loaded Wheel Tester, com mistura a quente,

instalado no LPI/IPT (vista lateral e Interna da câmera com o simulador).

- LWT carga variável por pistão pneumático, capaz de verificar a tendência à

formação de trilha de roda em misturas asfálticas, podendo executar até três ensaios

simultaneamente. A moldagem do corpo-de-prova é feita em formas de aço com 100mm x

100mm x 53mm. A Figura 5.5 apresenta o equipamento.

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72

Figura 5.5: Simulador de tráfego triplo tipo com carga variável, instalado no LPI/IPT

(vista lateral).

5.4 Repetitividade de medidas de ensaios em corpos-de-prova de misturas

asfálticas de microrrevestimento asfáltico a frio utilizando o LWT

A seguir será apresentado de forma detalhada o simulador de tráfego utilizado nesta

pesquisa e as etapas do projeto de microrrevestimento asfáltico a frio modificado por

polímero, bem como os procedimentos de ensaios adotados para elaboração dos corpos-de-

prova utilizados.

Na realização de um ensaio, muitos fatores podem intervir no resultado final e muitos

desses fatores podem ser controlados. De acordo com a ISO 5725-2 (1994), para se obter um

resultado confiável ao ensaiar uma amostra é necessário criar procedimentos que possibilitem

a precisão do mesmo em sua realização, podendo ser divididos basicamente em duas formas:

a determinação da reprodutividade e da repetitividade.

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Segundo WAENY (1980), repetitividade é “o valor máximo esperado para a diferença

entre pelo menos dois resultados obtidos com a mesma amostra e o mesmo método, sob as

mesmas condições”. Pode-se exemplificar a manutenção de condições como a manutenção de

mesmo operador, mesmo equipamento e mesmas condições ambientais para as repetições.

A reprodutividade, por outro lado, é o “valor máximo esperado para a diferença entre

pelo menos dois resultados, obtidos com a mesma amostra e o mesmo método, sob condições

diferentes”. Assim, é o caso de determinação (um mesmo ensaio) feita por laboratórios

diferentes numa mesma amostra.

É recomendável que todo ensaio realizado possua valores para a repetitividade e para a

reprodutividade. Com esta finalidade, esse trabalho foi desenvolvido para se verificar a

repetitividade das determinações do excesso de asfalto e adesão de areia, deslocamento lateral

e vertical em corpos-de-prova de misturas asfálticas de microrrevestimento asfálticos a frio,

utilizando o equipamento simulador de tráfego denominado Loaded Wheel Tester -LWT.

A escolha desses ensaios reside no fato dos mesmos serem recomendados na

verificação do desempenho desse tipo de mistura. Assim, foi realizadas uma série de ensaios

com uma mesma amostra, equipamento, procedimento e operador controlando-se: a

homogeneização da amostra e temperatura ambiente.

Visando minimizar as influências decorrentes de questões ambientais tais como:

velocidade do ar, umidade e temperatura, além de fornecer condições de trabalhabilidade ao

laboratorista, possibilitando a diminuição do intervalo de tempo entre as leituras e menor

transporte possível durante o manuseio da amostra, foi necessária a adequação da sala para

instalação do simulador de tráfego.

5.4.1 Descrição do material utilizado na produção da mistura

A caracterização dos materiais utilizados nesta pesquisa foi realizada de acordo com as

recomendações para projeto de microrrevestimento asfáltico a frio NBR 14 948 (2003). Na

definição do projeto da mistura foram desenvolvidos nos ensaios descritos a seguir:

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A especificação da emulsão asfáltica atendeu o preconizado na NBR 14948 (2003),

sendo definida em função do agregado (granito). Segundo a ABEDA (1999), a produção de

emulsão é realizada mediante a dispersão da fase ligante (asfalto e polímero) com a fase

aquosa (ácido, emulsificante e água), com o emprego de um moinho coloidal que tritura o

cimento asfáltico de petróleo (CAP 20) até o diâmetro médio 1 a 10 µm, sob temperatura de

aquecimento do cimento asfáltico de petróleo que o torne fluido e trabalhável no moinho.

A escolha do tipo de emulsão (ruptura rápida, média ou lenta) está vinculada

principalmente ao tipo de agregado, às suas características e composição granulométrica

DNER ME-083 (1998), abrasão Los Angeles DNER ME-035 (1998), equivalente de areia

DNER ME-054 (1997), e azul de metileno NBR 14949 (2003).

O agregado utilizado neste trabalho para a produção do microrrevestimento asfáltico a

frio foi o granito. Segundo a NBR 14948 (2003) e a ISSA A-143 (2003) a mistura para

elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio deve ser feita de agregados com alta

proporção de componentes britados cujo diâmetro máximo é maior ou igual a 4,75 mm

podendo ser do tipo II ou III da ISSA, faixa II, III e IV do DNER ME 389 (1999) ou as faixas

granulométricas A, B e C da ABNT 14948 (2003).

5.4.2 Descrição do Ensaio

Neste item é apresentado um resumo dos procedimentos de ensaio para a obtenção do

teor máximo de asfalto que pode ser utilizado na mistura para que não haja exsudação,

deslocamento lateral e vertical excessivos, utilizando-se a repetição de carga cíclica aplicada

pela passagem de uma roda sobre a amostra de microrrevestimento preparada com base na

dosagem de projeto para a quantidade de pedrisco, pó de pedra, filer, teor ótimo de água e teor

ótimo de emulsão.

1ª) Foram preparados cerca de 20 quilos de amostra de agregados. A amostra foi

homogeneizada e aproximadamente 11,0 quilos foram utilizados na moldagem de 21 corpos-

de-prova (CP), gerando três grupos (lote 1, lote 2 e lote 3). Para cada CP, preparou-se em uma

bacia uma mistura de 500g, sendo que os agregados foram previamente secos em estufa,

resfriados à temperatura ambiente até peso constante, mantendo-se todos os componentes e o

ambiente à temperatura de (25±1)ºC.

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Figura 5.6: Componentes básicos para elaboração da mistura.

2ª) Moldagem dos corpos-de-prova (CPs): foram moldados utilizando-se formas retangulares,

com 76mm de largura, 400mm de comprimento e altura de aproximadamente 12,7mm,

simulando o que ocorre no campo. A escolha do molde foi feita com base na graduação da

mistura, sendo que a espessura do mesmo deve ser 25% acima da dimensão máxima do

agregado graúdo utilizado, conforme NBR 14 841 (2002).

3ª) O molde foi centralizado sobre a chapa de aço e foi preenchido com a mistura de

microrrevestimento. A superfície foi rasada, sendo regularizada com o movimento de vai-e-

vem de um bastão circular de madeira, tomando os devidos cuidados para que não ocorresse a

compactação da amostra (Figura 5.7).

Figura 5.7: Moldagem dos corpos-de-prova e regularização da superfície.

4ª) Preparo dos corpos-de-prova: após a moldagem dos CPs, a lateral do molde foi retirada

cuidadosamente antes da ruptura da emulsão e o corpo de prova foi transportado sobre a

Pó-de-pedra

Emulsão

Pedrisco

Balança

DosagemMistura manual

Molde

Bastão circular

Água

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chapa do fundo do molde que serviu como base, até a estufa a temperatura de (60±1)ºC, lá

permanecendo por 24 horas para cura total. Após a cura, os 21 CPs foram retirados da estufa e

esfriados em temperatura ambiente. Após atingirem a temperatura adequada para o ensaio

(25±1)ºC, os CPs foram pesados antes de serem colocados no LWT e divididos em três lotes

1, 2 e 3 conforme apresentados na Figura 5.8.

LOTE 1 LOTE 2 LOTE 3

CP 1

CP 2

CP 3

CP 4

CP 5

CP 6

CP 7

Figura 5.8: Lotes 1, 2 e 3, com 7 corpos-de-prova cada

5ª) Medidas iniciais nos corpos-de-prova: Para realização das medidas, preparou-se a máquina

LWT com a carga e ergueu-se todo o conjunto com auxílio de um macaco hidráulico

posicionado no baricentro entre os braços do simulador, de maneira a não danificar o eixo, a

freqüência (60Hz), a rotação do motor (1/3 HP com 1750rpm) e a distribuição de carga

posicionada sobre a amostra moldada na chapa de aço. Esta foi fixada pelos parafusos

frisadores à base do simulador. Posteriormente, foram realizadas as 7 (sete) leituras iniciais

(Li) da largura com um paquímetro digital com precisão de 0,01mm para verificar o

deslocamento lateral e 7 (sete) medidas com o relógio comparador, com precisão de 25,4µm

(0,001”) para verificar o deslocamento vertical. O mesmo procedimento foi repetido para cada

amostra.

6ª) Simulação do tráfego: Após serem feitas as medidas iniciais (uma pesagem para verificar

o excesso de asfalto e adesão de areia, sete medidas na lateral e sete na vertical para verificar

os deslocamentos), abaixou-se o conjunto suavemente até a roda atingir a superfície do corpo-

de-prova previamente fixado, o contador foi zerado e a máquina foi acionada para a repetição

de 1000 ciclos de operação com uma freqüência de 60Hz. Após os ciclos, desligou-se o

equipamento de forma que a roda do simulador ficasse estacionada mantendo o braço do

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conjunto na horizontal e em seguida aliviou-se a carga sobre o corpo-de-prova para evitar que

o mesmo sofresse sobrecargas pontuais, cuidado este, que se tomou com todas as amostras.

7ª) Após a compactação de cada corpo-de-prova, limpou-se a superfície da roda, removendo-

se os eventuais materiais indesejáveis, evitando assim a adesão de material da amostra na

superfície da roda.

8ª) Após 1000 ciclos: desligou-se a máquina LWT travando-se a roda e após levantar a placa

com o auxílio de um macaco hidráulico, aliviou-se a sobrecarga no CP, enxaguando-o

suavemente com água limpa para retirar eventuais partículas soltas. Posteriormente, efetuou-

se a medida final nos mesmos pontos nos quais haviam sido realizados as leituras iniciais do

deslocamento lateral com o paquímetro e a medida do deslocamento final na vertical com o

relógio comparador.

9ª) Com a amostra de areia padrão, passada na peneira de Nº 30 e retida na peneira de Nº 100,

foram separadas porções de 200g e colocadas na estufa a (63±1)ºC por 3 horas. Após este

período deixou-se a areia esfriar até atingir a temperatura do ensaio.

10ª) Foi realizada a pesagem inicial e em seguida, sobre cada corpo-de-prova no equipamento,

foi colocado o molde para lançamento da areia padrão, na temperatura do ensaio.

Posteriormente, foi colocada uma chapa de aço sobre o molde com areia e posicionada a roda

do simulador sobre a mesma, acionando o equipamento para a realização de 100 ciclos.

11ª) Após o centésimo ciclo, foi aliviada a carga sobre a amostra e retirado o molde da mesma

e, com o auxílio de um aspirador pó portátil e um pincel retirou-se o excesso de areia para

realização da pesagem final.

12ª) O valor obtido no ensaio foi corrigido considerando-se uma área equivalente a um metro

quadrado aplicando-se uma regra de três.

5.4.3 Procedimento para determinação da repetitividade

Na determinação da repetitividade do ensaio no simulador de tráfego utilizaram-se os

procedimentos preconizados pela ISO 5725/95 (1994) e ASTM E691/92 (1992). Para

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determinação da repetitividade, inicialmente realizou-se a comparação dos resultados

aplicando três testes: Dixon, Cochran e Snedecor, sendo que o primeiro teste estabelece um

critério para rejeição de valores extremos no lote, o segundo compara a homogeneidade de

variância entre os lotes e o terceiro é aplicado para verificar a variância entre estes.

Ambas as normas ASTM E691/92 (1992) e ISO 5725/94 (1994) estabelecem e

definem o valor da repetitividade (r) como o valor sob o qual a diferença absoluta entre dois

resultados obtidos em condições de repetitividade apresenta 95% de probabilidade de ocorrer.

Na ausência da equação da repetitividade, a norma ASTM E691/92 (1992) sugere que se

estime um parâmetro de precisão dado pela equação de correlação com o desvio padrão para

início de processo (1):

dSr .8,2= (1)

onde: r = valor de repetitividade; Sd = desvio padrão de cada um dos lotes.

Para se verificar se o equipamento apresenta resultados obedecendo à condição de

repetitividade recomendada pela ISO 5725-2 (1994) aplicou-se a equação (2):

100.1'

−=

CEre (2)

=E nº de diferenças entre leituras maiores que r ; =C nº de diferenças totais entre as

leituras = combinação de n leituras, 2 a 2.

Para verificação da repetitividade do equipamento, utilizou-se o procedimento

preconizado na ISO 5725-2 (1994) no item 7.5, que estabelece relações entre a precisão dos

resultados e a média obtida, ou seja, apresenta três relações entre o desvio padrão da

repetitividade (Sr) e a média obtida (m); conforme apresentado na Tabela 5.1.

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Tabela 5.1: Relação entre os desvio padrão da repetitividade a média dos resultados

Reta passando pela origem Reta interceptando a ordenada positiva Relação exponencial com d ≤ 1

Equação I) mbSr .= onde:

jj mS

q/b jΣ=

rS = desvio padrão da repetitividade

jS = desvio padrão

jm = média na célula

q = número de ensaios

Equação II) mbaSr .+= onde:

−= 2

231

5243

....

TTTTTTT

a

−= 2

231

4251

....

TTTTTTT

b

jjWT Σ=1

jjj mWT .2 Σ=

23 . jjj mWT Σ=

jjj SWT .4 Σ=

jjjj SmWT ..5 Σ=

jj SW 1=

Equação III) mdcSr loglog += onde:

212

4132

...

TTqTTTTc

−−

=

jj mT log1 Σ= 2

2 )(log jj mT Σ=

jj ST log3 Σ=

)).(log(log4 jjj SmT Σ=

Finalizando com o cálculo do intervalo de confiança (Figura 5.9) com uma

confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios realizados,

utilizando a equação (3):

( )C

rrzrr eeee

''

2

' 1−±= α

(3)

onde: er = valor da repetitividade real do equipamento '

er = valor da repetitividade obtida dos

ensaios.

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Figura 5.9: Intervalo de confiança de 95% para a repetitividade.

Esse procedimento possibilitou identificar, para seu controle, fatores que causam

maior variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das medidas

laboratoriais em um nível aceitável.

A Figura 5.10 a seguir apresenta um fluxograma esquemático das principais etapas

para a determinação da repetitividade do equipamento LWT, pelo enfoque determinístico e

pelo probabilístico.

Figura 5.10: Fluxograma esquemático do procedimento para determinação da repetitividade.

r’e= (1-E/C).100

Relação exponencial com d≤1: Log Sr= C + d.log.m

Reta interceptando a ordenada positiva: Sr= a + b.m

Reta passando pela origem: Sr= b.m

r = 2,8 Sd

95% DE PROBABILIDADE DE QUE A DIFERENÇA ABSOLUTA ENTRE 2 RESULTADOS ESTEJA ABAIXO DE UM VALOR LIMITE ISO 5725/94 e ASTM E 691/92

DETERMINAÇÃO DA REPETITIVIDADE

DETERMINISTICAMENTE

( )C

rrzrr

eeee

''

2

'1−

±= α

PROBABILISTICAMENTE

Verifica a repetitividade sob uma probabilidade de ocorrência α.

Verifica a repetitividade de acordo com a norma ISO 5725-2.

2º 3º

re > r

r’e > r

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5.5 Considerações finais dos simuladores de tráfego e da repetitividade do

ensaio e do equipamento

Os estudos de simulação podem ser desenvolvidos em escala real, o que geralmente

envolve custos elevados, principalmente para sua operação o que requer um grande suporte

financeiro. Na tentativa de amenizar estes custos têm sido desenvolvidos vários simuladores

de tráfego de laboratório.

Nesta pesquisa foi utilizado para verificar o desempenho de microrrevestimento

asfáltico a frio modificado por polímero, o simulador de tráfego conhecido como Loaded

Wheel Tester – LWT, que através de ensaios possibilita medir os deslocamentos vertical,

lateral e o excesso de asfalto pela areia de adesão.

Os simuladores de laboratório permitem que se estude o desempenho de diversas

misturas por comparação, além de ser possível estudar a influência de vários fatores, uma vez

que permite o controle dos mesmos.

O estudo de repetitividade do equipamento LWT possibilitou a verificação da

qualidade dos resultados obtidos, tendo-se procurado minorar e controlar os fatores que

causariam maior variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das

medidas laboratoriais em nível aceitável. Avaliando-se os resultados verificou-se que tanto o

ensaio quanto o equipamento apresentaram repetitividade uma vez que atenderam a premissa

da ISO 5725-2 (1994).

É importante observar que o pneu do LWT sofre um desgaste com o passar do tempo

que está ligado a simulação do tráfego, portanto, o registro da área de contato do pneu com o

corpo-de-prova realizando foot print irá contribuir para o controle da substituição do pneu

mantendo a mesma área de contato para a realização dos ensaios.

5.5.1 Deslocamento vertical

Avaliando-se os resultados do deslocamento vertical, verificou-se através de

comparação entre os três lotes (1, 2 e 3), por meio dos testes, que de forma individual os lotes

(1 e 2) não apresentaram rejeição nos extremos dos valores amostrados, tendo ocorrido

homogeneidade compatível entre os dois lotes e a igualdade entre as variâncias atendeu o

proposto pelo método, mesmo tendo sido rejeitado somente o lote 3, sendo que para atender o

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proposto pelo método deveria se descartar o valor extremo dos valores amostrados que se

encontrou fora da especificação e reaplicar o teste no lote. Na verificação da confiabilidade a

probabilidade dos resultados do ensaio que determina o deslocamento vertical, mesmo que o

lote 3 tenha sido rejeitado, apresentou uma probabilidade de 42% em atender ao critério de

repetitividade.

5.5.2 Deslocamento lateral

Realizando uma comparação entre os três lotes (1, 2 e 3), por meio dos ensaios

verificou-se que os mesmos, de forma individual, não apresentaram rejeição nos extremos dos

valores amostrados, tendo ocorrido boa homogeneidade entre os lotes e a igualdade entre as

variâncias atendeu o especificado pelo método. Na verificação de confiabilidade, a

probabilidade dos resultados no ensaio que determina o deslocamento lateral, de atender ao

critério de repetitividade, foi de 100%.

5.5.3 Excesso de asfalto pela areia de adesão

Avaliando-se os resultados na determinação do excesso de asfalto pela areia de

adesão, verificou-se numa comparação entre três lotes de corpos-de-prova ensaiados (1, 2 e

3), que cada um desses não apresenta rejeição por extremo do valor amostrado disperso além

do aceito pela norma. Observou-se também que os lotes têm boa homogeneidade e, dentro de

uma faixa de aceitação há igualdade entre as variâncias, o que atende ao especificado pelo

método.

A confiabilidade, cuja determinação normalmente é realizada de forma determinística,

nesta pesquisa foi também determinada probabilisticamente. Deste modo,

deterministicamente o critério de repetitividade foi obedecido, e analisando-se

probabilisticamente, um ensaio executado atende ao critério de repetitividade sob uma

probabilidade de 69%.

Isso porque sua determinação é executada utilizando-se amostras muitas vezes

pequenas e, a obediência ao critério é então extrapolada para qualquer outro ensaio realizado

pelo equipamento. Mas, a repetitividade é uma variável estatística, sendo sempre determinada

por amostragem, implicando a necessidade e mesmo a obrigatoriedade de tratamento e

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delimitação estatística dessa variável, como aqui realizado, para que se conheça efetivamente

a real condição laboratorial sob critérios consistentes de confiabilidade.

A presente pesquisa não verificou a reprodutividade, pois para isso seria necessária a

realização de um programa de ensaios interlaboratoriais.

Deve-se salientar, ainda, que os valores obtidos nos ensaios encontraram-se dentro das

especificações previstas nas respectivas normas técnicas vigentes, assegurando a qualidade

mínima do material ensaiado. Isso é um aspecto que sempre deve ser levado em consideração

na realização de ensaios, juntamente com a preocupação no controle das várias fontes de erros

existentes.

O Capítulo 6 apresentado a seguir traz a caracterização dos agregados utilizados e a

definição da emulsão “piloto”, ilustrando e definindo o procedimento de amostragem dos

agregados, metodologia para composição da curva granulométrica no laboratório após o

peneiramento realizado segundo dois procedimentos, finalizando com a síntese dos teores

ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova.

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Capítulo 6

6 CARACTERIZAÇÃO DOS MATERIAIS

6.1 Generalidades

Para verificar a influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho

do microrrevestimento asfáltico a frio quanto ao deslocamento lateral e vertical este capítulo foi

estruturado da seguinte forma:

• Materiais utilizados na mistura;

• Amostragem dos agregados;

• Metodologia para composição granulométrica;

• Caracterização dos agregados utilizados;

• Composição da curva granulométrica, obtida no laboratório após o peneiramento

realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos;

• Definição da emulsão “piloto”;

• Síntese dos teores ótimos de projeto para a moldagem dos corpos-de-prova.

6.2 Materiais utilizados

Os materiais utilizados para a elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio têm a

mesma procedência e natureza mineralógica, conforme apresentado na Tabela 6.1.

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Tabela 6.1: Materiais utilizados, procedências dos materiais e natureza mineralógica das

amostras para a elaboração das misturas.

MATERIAIS UTILIZADOS PROCEDÊNCIAS DOS MATERIAIS NATUREZA MINERALÓGICA

Pedrisco e pó de pedra Basalto VI Biotita gnaisse com hornblenda *

Fíler Cimento Portland -

Emulsão asfáltica modificada

por polímero Ipiranga Asfaltos S/A -

* O detalhamento da análise petrográfica está apresentado no Anexo A.

Para garantir a homogeneidade dos corpos-de-prova, foi desenvolvido um projeto para

elaboração de MRAF sendo que os ensaios foram realizados na Ipiranga Asfalto S/A, para a

formulação de uma emulsão “piloto”.

A granulometria deve atender as faixas de trabalho utilizando os materiais (pó-de-pedra e

pedrisco) adotados, conforme exposto nos itens 6.3 e 6.4.

6.3 Agregados

6.3.1 Generalidades

A seguir são apresentadas vista gerais e alguns detalhes das etapas de produção do

pedrisco e do pó-de-pedra na pedreira, a metodologia empregada para composição

granulométrica e a composição das curvas granulométricas obtidas no laboratório após o

peneiramento realizado na pedreira – 1º e 2º procedimentos.

6.3.2 Etapas de produção do pedrisco e pó-de-pedra

Os agregados oriundos de gnaisse, conforme análise petrográfica apresentada no Relatório

de Ensaio Nº 923 314-203 no anexo B, utilizados nesta pesquisa, foram coletados na Pedreira

Basalto 6 localizada em Campinas, em datas distintas.

A seguir são ilustradas por meio de fotos a vista geral da frente de lavra na Figura 6.1 (a)

e o detalhe da rocha após a retirada do agregado na Figura 6.1 (b).

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Figura 6.1: Vista geral da frente de lavra (a) e detalhe da rocha de gnaisse (b) .

Na Figura 6.2 (a) observa-se a vista lateral do britador primário e detalhe do lançamento do

agregado para primeira britagem na Figura 6.2 (b).

Figura 6.2: Vista lateral do britador primário (a) e detalhe do lançamento do agregado no mesmo (b).

A Figura 6.3 (a) apresenta e vista geral da malha utilizada no peneiramento. A Figura 6.3

(b) apresenta o detalhe da abertura da malha para a separação do pedrisco.

Figura 6.3: Vista geral da malha para realizar o peneiramento (a) e detalhe da malha (b).

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A

seguir são apresentadas vistas gerais da pedreira, onde são armazenadas as frações finas de pó-de-

pedra na Figura 6,4 (a) e na Figura 6,4 (b) o pedrisco, após a britagem da rocha.

Figura 6.4: Separação do pedrisco (a) e pó-de-pedra (b) utilizados na pesquisa.

No final do processo de produção do agregado na pedreira, é sempre importante realizar

uma análise da granulometria dos agregados no laboratório para verificar se a malha utilizada

para a separação das frações no campo não sofreu deslocamento, rompimento ou está desgastada,

podendo desta forma, alterar a composição granulométrica desejada.

Foram coletadas aproximadamente 80kg de cada agregado formando um par de amostras

com aproximadamente 160kg para a realização de ensaios em laboratório, para elaboração do

microrrevestimento. Os procedimentos adotados para homogeneização das mesmas estão

apresentados nos itens a seguir.

6.3.3 Metodologia empregada para composição granulométrica

Os agregados pedrisco e pó-de-pedra utilizados nesta pesquisa se dividiram em três pares

de amostra (Figura 6.5) coletados na mesma pedreira em datas distintas.

A) O primeiro par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco), a esquerda da figura, foi

utilizado para o aprendizado da metodologia na elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio

modificado por polímero;

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B) O par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco) localizada no centro da figura com a

emulsão 1 (cuja caracterização está no item 6.5) foi utilizado na moldagem dos corpos-de-prova

para a verificação da repetitividade do ensaio e do equipamento apresentado no capítulo 5;

C) O par de amostras (pó-de-pedra e pedrisco) da direita com as emulsões 1 e 2 (também

caracterizada no item 6.5) foi utilizado no segundo procedimento para a verificação da Influência

da Granulometria dos Agregados na Avaliação no Desempenho do Microrrevestimento Asfáltico

a Frio Modificado por Polímero quanto ao Deslocamento Lateral e Vertical.

Figura 6.5: Três coletas de pares de amostras realizadas na mesma pedreira em dias distintos.

As amostras foram homogeneizadas e quarteadas, conforme preconizado pela NBR NM

27:2000 (amostragem) da Associação brasileira de Normas Técnica - ABNT, tendo sido adotados

dois procedimentos:

1º procedimento: Foram moldados corpos-de-prova com o par de amostras (pó-de-pedra e

pedrisco) com as frações separadas pela pedreira, como pode ser observado nas figuras

anteriores, de forma a atender o projeto que definiu os percentuais dos limites da granulometria

especificados (ABNT, DNER e ISSA).

O preparo da homogeneização do par de amostras se deu quando cada amostra (pedrisco e

pó-de-pedra) foi colocada numa bandeja conforme pode ser observado na Figura 6.6.

A )

B )

C )

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89

Figura 6.6: Preparo das amostras (pó-de-pedra e pedrisco) para homogeneização.

Cada material foi homogeneizado separadamente conforme pode ser observado nas

Figuras 6.7 e 6.8.

Figura 6.7: Homogeneização das amostras de pó-de-pedra.

Figura 6.8: Homogeneização das amostras de pedrisco.

Após a homogeneização das amostras individuais, as mesmas foram quarteadas conforme

as Figuras 6.9 e 6.10, conforme preconizado pela NBR NM 27/2000.

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90

Figura 6.9: Quarteamento da amostra após a homogeneização do pó-de-pedra

Figura 6.10: Quarteamento da amostra após a homogeneização do pedrisco

A amostra de agregado foi peneirada conforme preconizado na NBR NM248/2003.

2º procedimento: As amostras de pó-de-pedra e de pedrisco foram colocadas em uma

mesma bandeja e homogeneizadas. Realizou-se a sua granulometria, separando-se a fração retida

em cada peneira para a composição granulométrica dos agregados de forma que a curva se

enquadrasse na faixa especificada (NBR 14948/2003, DNER ES 389/1999 e ISSA TB 143/2003).

A homogeneização executada no 2º procedimento foi similar a do primeiro, diferenciando

somente no fato das duas amostras (pó-de-pedra e pedrisco) terem sido colocadas na mesma

bandeja.

O fluxograma da Figura 6.11 ilustra os procedimentos para moldagem dos corpos-de-

prova utilizados nesta pesquisa.

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MOLDAGEM DOS CORPOS-DE-PROVA UTILIZADOS NESTA PESQUISA

PAR DE AMOSTRA A PAR DE AMOSTRA B PAR DE AMOSTRA C

1º e 2º PROCEDIMENTOSPARA HOMOGENEIZAÇÃO DAS AMOSTRAS E DEFINIÇÃO DAS CURVAS DE TRABALHO 1 e 2

CAPITULO 6

1º e 2º PROCEDIMENTOS PARA HOMOGENEIZAÇÃO DAS AMOSTRAS E DEFINIÇÃO DAS CURVAS DE TRABALHO 1 e 2

CAPITULO 6

1º PROCEDIMENTO PARA HOMOGENEIZAÇÃO DA AMOSTRA E DEFINIÇÃO DA

CURVA DE TRABALHO 1

FAIXAS de acordo com a ABNT, DNIT e ISSA (A, B, C) FAIXA de acordo com (ABNT, DNIT e ISSA

(B)

CURVAS DE TRABALHO

(1A); (1B); (1C)(2A); (2B); (2C)

CURVA DE TRABALHO (1B)

EMULSÕES(1); (2)

TESTES DAS MISTURAS

VÁRIOS CPs CURVAS 1 e 2 (A) CURVAS 1 e 2 (B) CURVAS 1 e 2 (C)

MOLDAGEM DOS CPs30CPs (curva 1B)

DETERMINAÇÃO DA REPETITIVIDADE -

CAPÍTULO 5

APÓS OS TESTES -DETERMINAÇÃO DO TEOR DE LIGANTE E DA GRANULOMETRIA

- CAPITULO 7

ESPERIMENTOSPARA VERIFICAR A COMPATIBILIDADE

CAPITULO 8

EMULSÃO(1)

EMULSÃO(2)

MOLDAGEM 10CPs (curva 1A) 10CPs (curva 1B)10CPs (curva 1C)

MOLDAGEM 10CPs (curva 2A) 10CPs (curva 2B)10CPs (curva 2C)

DETERMINAÇÃO DOS DESLOCAMENTOS VERTICAL, LATERAL E EXCESSO DE ASFALTO PELA AREIA DE ADESÃO -

CAPITULO 7

CURVAS DE TRABALHO

(1A); (1B); (1C)(2A); (2B); (2C)

Figura 6.11: Fluxograma do procedimento utilizado nesta pesquisa.

6.3.4 Caracterização dos agregados

a) Faixas granulométricas utilizadas

As faixas granulométricas adotadas nessa pesquisa estão apresentadas na figura 6.12 As

faixas C da ABNT e IV do DNER são idênticas e não existe na ISSA. As faixas A e B da ABNT,

do DNER (atual DNIT) e da ISSA praticamente se sobrepõem.

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0

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30

40

50

60

70

80

90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa A - ABNT

Faixa B - ABNT

Faixa C - ABNT

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

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30

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70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Figura 6.12: Faixas granulométricas adotadas no estudo.

• Composição da curva granulométrica obtida no laboratório após o

peneiramento realizado na pedreira – 1º procedimento

Foram realizados estudos para definição da curva granulométrica que atendesse as

especificações da ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA. Desta forma, foram determinados os

percentuais dos materiais (pedrisco, pó de pedra e fíler) individuais, e pesadas a frações

corresponde conforme apresentado na Tabela 6.2.

As identificações das curvas de trabalho obtidas no 1º procedimento foram:

1A = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa A da ABNT, Faixa II do DNER e

Tipo II da ISSA.

1B = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa B da ABNT, Faixa III do DNER e

Tipo III da ISSA.

1C = Curva de trabalho 1 atendendo a faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER.

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93

Tabela 6.2: Porcentagem dos materiais em peso

RESULTADOS (%) CURVAS DE TRABALHO MATERIAIS

1A 1B 1C Pedrisco - 19,0 44,0 Pó de pedra 99,0 80,0 56,0 Fíler (cimento) 1,0 1,0 -

Nas composições granulométricas, utilizando os porcentuais citados anteriormente,

chegou-se aos percentuais dos materiais individuais conforme as curvas de trabalhos mostradas

na Tabela 6.3.

Tabela 6.3: Curvas de trabalho utilizadas na pesquisa em três misturas - 1º procedimento.

PENEIRAS CURVA DE TRABALHO TOLERÂNCIA DE PROJETO (%)

1A 1B 1C ASTM Diâmetro

(mm) %, RETIDA %, RETIDA %, RETIDA ABNT DNER E

ISSA

½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/8" 9,5 100 100 100 ±5 -

4 4,75 95,3 78,3 63,0 ±5 ±5 8 2,36 78,6 52,5 45,9 ±5 ±5

16 1,18 58,1 37,7 29,1 ±5 ±5 30 0,6 38,8 26,1 19,6 ±5 ±5 50 0,3 26,4 18,9 14,0 ±5 ±4 100 0,15 17,9 13,7 10,6 ±3 ±3 200 0,075 11,6 9,2 7,8 ±2 ±2

Todas as três curvas de trabalho determinadas no 1º procedimento, atenderam as faixas

granulométricas especificadas pela ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA, conforme se pode

observar nas Figuras 6.13 a 6.15.

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0 10 20 30 40 50 60 70 80 90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (A e II) - ABNT ; DNIT e ISSA

Curva de trabalho: 1A

200 30100 50 16 8 4 N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

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40

50

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70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃO A.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramento baseado no 1º procedimento.

Figura 6.13: Curva granulométrica 1A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 1º procedimento.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (B e III)- ABNT ; DNIT e ISSA

Curva de trabalho: 1B

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramentobaseado no 1º prodecimento

AREIA MÉDIA

Figura 6.14: Curva granulométrica 1B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 1º procedimento.

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0

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20

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40

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60

70

80

90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (C e IV) - ABNT e DNIT

Curva de trabalho: 1C

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramentobaseado no 1º procidemento

Figura 6.15: Curva granulométrica 1C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa IV (DNIT) – 1º procedimento.

A curva granulométrica obtida por esse procedimento, no caso das faixas A e B, está

próximo de uma curva média da faixa. O mesmo não se deu no caso da faixa C, observando-se

que a curva obtida tangencia ou sai a faixa nas peneiras de menor abertura. Isso ocorre pelo fato

de ter-se utilizado a fração dos agregados separados na pedreira.

• Composição da curva granulométrica obtida no laboratório após o

peneiramento realizado na pedreira – 2º procedimento

O par de amostras (pedrisco e pó-de-pedra), foi homogeneizado, quarteado e por meio de

peneiramento, separou-se o agregado retido nas peneiras de aberturas nominal em milímetros de

(12,7 / 9,5 / 4,8 / 2,4 / 1,2 / 0,59 / 0,30 / 0,15 / 0,074) conforme o 2º procedimento apresentado no

item 6.3.

As frações retidas em cada peneira foram homogeneizadas por meio do quarteamento. A

amostra foi separada obtendo-se as outras três curvas granulométricas apresentadas na Tabela

6.4.

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As identificações das curvas de trabalho obtidas no 2º procedimento foram:

• 2A = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa A da ABNT, Faixa II do DNER e

Tipo II da ISSA.

• 2B = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa B da ABNT, Faixa III do DNER e

Tipo III da ISSA.

• 2C = Curva de trabalho 2 atendendo a faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER.

Tabela 6.4: Porcentagem dos materiais em massa 2º procedimento

PENEIRAS QUANTIDADE DE AMOSTRA POR PENEIRA 2A 2B 2C

ASTM Diâmetro (mm) Massa (g) por peneira Massa (g) por peneira Massa (g) por peneira

½ 12,7 0,0 0,0 0,0 3/8" 9,5 0,0 0,0 41,3

4 4,75 27,5 110,0 104,5 8 2,36 96,3 123,8 129,3

16 1,18 110,0 101,8 74,3 30 0,6 96,3 41,3 55,0 50 0,3 88,0 71,5 38,5

100 0,15 46,8 33,0 38,5 200 0,075 30,3 13,8 35,8

Fundo 55,0 55,0 33,0 Somatória 550 550 550

Após a composição das quantidades foram realizados os peneiramentos. O resultado

obtido para a curva de trabalho está apresentado na Tabela 6.5.

Tabela 6.5: Curva de trabalho utilizada na pesquisa nas três misturas – 2º procedimento.

PENEIRAS CURVA DE TRABALHO TOLERÂNCIA DE

PROJETO (%)

2ª 2B 2C ASTM Diâmetro (mm) %, RETIDA %, RETIDA %, RETIDA

ABNT DNER E ISSA

½ 12,7 100 100 100 ±5 - 3/ 8" 9,5 100 100 92,5 ±5 -

4 4,75 95 80 73,5 ±5 ±5 8 2,36 77,5 57,5 50 ±5 ±5

16 1,18 57,5 39 36,5 ±5 ±5 30 0,6 40 26,5 26,5 ±5 ±5 50 0,3 24 18,5 19,5 ±5 ±4 100 0,15 15,5 12,5 12,5 ±3 ±3 200 0,075 10 10 6 ±2 ±2

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Todas as três curvas de trabalho determinadas no 2º procedimento, atenderam as faixas

granulométricas especificadas pela ABNT, DNER (atual DNIT) e ISSA, conforme pode ser

observado nas Figuras 6.16 a 6.18.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (A e II) - ABNT ; DNIT e ISSA

Curva de trabalho: 2A

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento

Figura 6.16: Curva granulométrica 2A utilizada no estudo atendendo: faixa A (ABNT) faixa II (DNIT) e tipo II (ISSA) – 2º procedimento.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (B e III) - ABNT ; DNIT e ISSA

Curva de trabalho: 2B

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento

Figura 6.17: Curva granulométrica 2B utilizada no estudo atendendo: faixa B (ABNT) faixa III (DNIT) e tipo III (ISSA) – 2º procedimento.

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0

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0,0005 0,001 0,01 0,1 1 10 50

Faixa (C e IV) - ABNT e DNIT

Curva de trabalho: 2C

200 30100 50 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA AREIA MÉDIA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8"

1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Resultado do peneiramentobaseado no 2º procedimento

Figura 6.18: Curva granulométrica 2C utilizada no estudo atendendo: faixa C (ABNT) e faixa III (DNIT) – 2º procedimento.

Observa-se que neste segundo procedimento todas as curvas obtidas se localizam nos pontos médios das faixas.

Isto era esperado, uma vez que se pode controlar melhor a granulometria, no entanto, cabe lembrar que esse procedimento não é o adotado nas usinas, uma vez que sua produtividade é limitada.

• Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno Inicialmente foram realizados ensaios de caracterização dos agregados para verificar a sua

resistência no ensaio de abrasão Los Angeles e o teor de argila por meio do ensaio de equivalente

de areia, finalizando com o ensaio de azul de metileno que possibilitou verificar a reatividade dos

agregados, fatores estes que serviram como parâmetros nas formulações das emulsões asfálticas

modificadas por polímeros.

A Tabela 6.6 apresenta um resumo dos resultados obtidos, os métodos utilizados e as

respectivas especificações.

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Tabela 6.6: Ensaios realizados, métodos utilizados, resultados obtidos e especificações dos

ensaios de Abrasão Los Angeles, equivalente de areia e azul de metileno.

ENSAIOS MÉTODOS UTILIZADOS RESULTADOS OBTIDOS ESPECIFICAÇÕES

DNER 035 /19 98 40 (máximo) Abrasão los Angeles (%) ISSA A 143/2003

21,1 30 (máximo)

DNER 054/1997 55 (mínimo)

NBR 14948/2003 60 (mínimo) Equivalente de areia (%)

ISSA A 143/2003

69

65 (mínimo)

Basalto 10 (máximo) ISSA A 145/1989

Granito 7 (máximo) Azul de metileno mg/g

NBR 14949/2003

4,0

*

* No ensaio preconizado pela NBR 14949/2003 não é especificado um limite, sendo

considerada a finalização do ensaio quando uma gota da amostra coletada e pingada na superfície

do papel-filtro apresenta um formato de um “sol” azulado, ou seja, um halo azulado e uma

mancha escura no centro.

Todos os resultados obtidos atenderam as especificações e possibilitaram a formulação da

emulsão asfáltica modificada por polímero com os agregados.

6.4 Definição da emulsão “piloto”

6.4.1 Generalidades

Depois de obtidos para os agregados as respectivas curvas granulométricas de trabalho,

verificada a sua resistência no ensaio de abrasão los Angeles, o teor de argila por meio do ensaio

de equivalente de areia e finalizando com o ensaio de azul de metileno que possibilitou verificar a

reatividade dos agregados, utilizou-se estes parâmetros nas formulações das emulsões asfálticas

modificadas por polímero.

Os componentes: emulsificante, água, ácido, cimento asfáltico de petróleo (CAP 20) e o

polímero (SBS), foram utilizados para as produções das emulsões asfálticas modificadas por

polímeros.

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100

A produção da emulsão asfáltica modificada por polímero se deu logo após a dispersão

das duas fases (aquosa e ligante) por meio de um moinho mecânico.

6.4.2 Caracterização da emulsão

A partir da definição do tipo de ligante, caracterizado os agregados e tendo sido

verificada as compatibilidades foram formuladas as emulsões “piloto”. Os resultados dos ensaios

de caracterização das emulsões estão apresentados na Tabela 6.7.

Tabela 6.7: Métodos, ensaios realizados e resultados obtidos nas emulsões 1 e 2 para

atenderem as curvas granulométricas de trabalhos apresentadas no 1º e 2º procedimentos.

RESULTADOS OBTIDOS ESPECIFICAÇÃO MÉTODOS ENSAIOS REALIZADOS

Emulsão 1 Emulsão 2 Mínimo Máximo

NBR 14491 (2000) Viscosidade Saybolt furol, 25ºC, s 38 37 - 70

NBR 6570 (2000) Sedimentação, 5 dias, % peso 0,6 0,8 - 5

NBR 14393 (1999) Peneiração, retido peneira 841µm, % em peso 0,0 0,0 - 0,15

NBR 6567 (2000) Carga de partícula positiva positiva positiva -

NBR 14896 (2002) Resíduo seco, % peso 62,3 62,8 62 -

NBR 6299 (1999) PH 3,2 3,4 - 6,0

NBR 6300 (2001)

Resistência à água, % min. De cobertura de área.

• Agregado graúdo seco

• Agregado graúdo úmido

90 70

89 68

80 60

- -

ENSAIOS NO RESÍDUO

NBR 6576 (1998) Penetração, 100g, 5 s, 25ºC, 0,1mm 53 52 45 100

NBR 6560 (2000) Ponto de amolecimento, ºC 58 57 55 -

DNER ME 382 (1999) Recuperação elástica, 20cm, 25ºC, % 67 64 60 -

Todos os resultados obtidos nos ensaios de caracterização realizados atenderam a

NBR 14948/2003 da ABNT e após a confirmação das características técnicas do ligante foram

moldados os corpos-de-prova que foram testados no simulador de tráfego.

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101

Tomou-se o cuidado em sempre utilizar a emulsão dentro do seu prazo de validade.

Após a definição dos componentes da mistura: emulsão, água, pedrisco, pó de pedra e

fíler foi possível produzir o microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero. O

esquema do sistema de produção do MRAF está ilustrado no fluxograma da

Figura 6.19.

Figura 6.19: Esquema do sistema de produção do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero.

É importante observar que para garantir a compatibilidade entre os componentes do

sistema deve-se realizar o projeto que envolve vários ensaios práticos em laboratório, que

possibilitam verificar a compatibilidade dos materiais.

CAP 20

MOINHO (ENERGIA MECÂNICA)

MICRORREVESTIMENTO ASFÁLTICO A FRIO MODIFICADO POR POLÍMERO

SBS

FASE LIGANTE (ASFALTO MODIFICADO POR POLÍMERO - SBS)

ÁCIDOEMULSIFICANTE ÁGUA

FASE AQUOSA

PEDRÍSCO PÓ-DE-PEDRA FILEREMULSÃO MODIFICADA POR POLÍMERO

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102

6.5 Dosagem da mistura

Para realização da mistura foram utilizados os teores ótimos obtidos para as duas curvas

de trabalho (1º e 2º procedimentos) atendendo as três faixas granulométricas (A; B; C).

A seguir são apresentadas as definições dos teores:

• O teor ótimo de água em percentual;

• O teor ótimo de emulsão em percentual;

6.5.1 Estudos de consistência da mistura atendendo as três curvas de trabalho

Na Tabela 6.8 estão apresentada as consistências determinadas em centímetros versus os

teores de água em porcentagem das misturas de microrrevestimento asfáltico a frio modificado

por polímero para os dois procedimentos atendendo as três curvas de trabalho para as faixas

especificadas pela (ABNT, DNER e ISSA).

Para a determinação do resultado foi utilizada a técnica do cone de consistência ISSA

TB-106 (1990) e NBR 14746 (2001). Neste método a mistura asfáltica é colocada num molde

tronco-cônico de medidas normalizadas, apoiado sobre a sua base maior e centrado sobre um

papel onde está impressa uma escala de fluência constituída por sete círculos concêntricos de

raios também normalizados. Ao levantar o tronco de cone a mistura flui, se estendendo sobre a

superfície, conforme ilustrado na Figura 4.14 (capítulo 4). A porcentagem ótima de água é aquela

na qual se consegue uma fluência da massa entre 2 a 3 cm. As Figuras 6.20 a 6.22 ilustram os

resultados obtidos fixando a consistência no ponto médio para uma fluência da massa de 2,5cm.

Tabela 6.8: Teor de água versus consistência

CONSISTÊNCIA DA MISTURA (cm)

CURVAS DE TRABALHO TEOR DE ÁGUA (%)

1 A 2A 1B 2B 1C 2C

7,0 1,5 1,3 1,5 1,2 2,0 1,8

8,0 2,0 2,3 2,0 2,3 3,0 2,6

9,0 2,9 3,2 3,0 3,1 3,5 3,3

10,0 3,7 3,8 4,0 4 4,0 4,3

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103

1,7

2,5

3,3

4,1

6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)

curva de trabalho: 1A

curva de trabalho: 2A

2,5

8,3

8,4

Figura 6.20: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1A e 2A.

A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três

centímetros (2 e 3cm) aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a

NBR 14746/2001, para uma consistência de 2,5cm para a curva 1A o teor ótimo é de 8,3, e para a

curva 2A é de 8,4 para um tempo de mistura de 2 a 3 minutos.

1,7

2,5

3,3

4,1

6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)

curva de trabalho: 1B

curva de trabalho: 2B

2,5

8,4

Figura 6.21: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1B e 2B.

A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três

centímetros (2 e 3)cm aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a

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104

NBR 14746/200, para uma consistência de 2,5cm para as curvas 1B e 2 B o teor ótimo é de 8,4,

para um tempo de mistura de 5 a 6 minutos.

1,7

2,5

3,3

4,1

6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5Teor de Água (%)

curva de trabalho: 1C

curva de trabalho: 1C

2,5

7,5

7,8

Figura 6.22: Gráfico da consistência (cm) versus o teor de água (%) para as curvas de trabalho 1C e 2C.

A determinação da consistência ideal da mistura foi efetuada entre dois e três

centímetros (2 e 3)cm aplicando a técnica recomendada pela ISSA TB 106/1990 e a NBR

14746/2001, para uma consistência de 2,5cm para a curva 1C o teor ótimo é de 7,5 e para a curva

2C é de 7,8, para um tempo de mistura de 3 a 4 minutos.

6.5.2 Ensaios de desgaste e exsudação

Na Tabela 6.9 estão apresentados os resultados de WTAT e LWT obtidos no projeto,

que possibilitaram determinar os teores ótimos de ligantes para as curvas de trabalho utilizadas.

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105

Tabela 6.9: Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor ótimo de

emulsão 1 para a curva de trabalho 1A, 1B e 1C.

CURVA DE TRABALHO 1A 1B 1C

WTAT LWT WTAT LWT WTAT LWT Corpos-de-prova

Teor de Emulsão

(%)

Teor de CAP (%)

Teor de Água (%)

(g/m²)

1 8,0 4,96 12,0 631,0 - 741,0 - 720.0 -

2 10,0 6,20 10,0 425,0 - 531,0 - 578.0 -

3 12,0 7,44 8,0 274,0 - 232.0 - 340.0 -

4 13,0 7,90 7,0 - 485,0 - 651.0 - 609.0

5 14,0 8,68 6,0 - 711,0 - 737.0 - 749.0

6 15,0 9,30 5,0 - 805,0 - 821.0 - 954.0

Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de

trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.23). Com os resultados obtidos

foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990 que estabelece

uma faixa permitida para o teor de ligante, sendo os valores limites de 538g/m2 determinados nos

ensaio de WTAT e de 538g/m2 LWT.

A norma ISSA TB 111/1990 preconiza uma tolerância de 3% acima do limite inferior

determinado no ensaio WTAT, que corresponde a aproximadamente 1,9% de ligante (62%

resíduo do ligante multiplicado pela tolerância de 3%). Já o DNER ES 389 (1999) estabelece a

tolerância em 0,3% em peso do ligante residual, o que corresponde a 0,5% de emulsão (62%

resíduo do ligante dividido pela tolerância de 0,3%). Dessa maneira, as determinações dos teores

ótimos foram realizadas por meio da combinação gráfica, ou seja, a curva de WTAT e a reta de

LWT, por ser conservadora e também por refletir o que ocorre em campo.

Na determinação do teor ótimo de ligante para a curva de trabalho 2A foi adotado um

valor 0,2% maior em relação ao obtido para as curvas de trabalho 1A, devido ao agregado ser de

mesma procedência e os tempos de misturas terem sido praticamente os mesmos.

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106

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)

WTAT

LWT

538

5,47,1

8,1

Para a curva de trabalho: 1A (Teor ótimo = 7,1%)

7,3

Para a curva de trabalho: 2A (Teor ótimo = 7,3%)

Figura 6.23: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.

Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de

trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.24). Com os resultados obtidos

foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990. As

determinações dos teores ótimos foram realizadas de maneira similar a apresentada para as curvas

1B e 2B.

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)

WTAT

LWT

538

5,8

6,3

7,0

Para a curva de trabalho: 1B (Teor ótimo = 6,3% )

Para a curva de trabalho: 2B (Teor ótimo = 6,5% )

6,5

Figura 6.24: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.

WTA

T (g

/m2 )

WTA

T (g

/m2 )

LWT

(g/m

2 ) LW

T (g

/m2 )

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Com cada corpo-de-prova, moldado em três teores diferentes para atender cada curva de

trabalho, foi realizado o ensaio no WTAT e no LWT (Figura 6.25). Com os resultados obtidos

foram elaborados gráficos de acordo com a especificação da ISSA TB 111/1990. As

determinações dos teores ótimos foram realizadas de maneira similar a apresentada para as curvas

1C e 2C.

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)

WTAT

LWT

538

5,46,1

6,7

Para a curva granulometrica: 1C (Teor ótimo

= 6,1%)

Para a curva granulometrica: 2C (Teor ótimo

= 6,3%)

6,3

Figura 6.25: Gráfico representativo dos resultados obtidos no WTAT versus LWT para determinação do teor ótimo de asfalto em (%) atendendo as curvas de trabalho para as faixas granulométricas.

6.6 Síntese dos resultados finais obtidos na dosagem do MRAF

As Tabelas 6.10 a 6.14 apresentam os resumos dos resultados obtidos na definição dos

teores ótimos para elaboração do microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero

para atenderem os limites especificados pela (ABNT, DNER e ISSA) conforme definido no 1º e

2º procedimentos para a moldagem dos corpos-de-prova. É importante observar que o valor

percentual do teor de emulsão foi obtido dividindo-se o teor ótimo de ligante obtido graficamente

pelo valor residual da emulsão (62,8%) determinado no capítulo 06 na caracterização da emulsão

piloto.

WTA

T (g

/m2 )

LWT

(g/m

2 )

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108

Tabela 6.10: Resumo dos resultados obtidos em percentuais (%) e em massa (g) nos

materiais separados pela pedreira (pedrisco, pó-de-pedra) e fíler para as três especificações

vigentes para atender o primeiro procedimento.

CURVAS DE TRABALHO 1A 1B 1C COMPONENTES DA

MISTURA % g % g % g

Pedrisco - - 19,0 104,5 44,0 242,0 Pó-de-pedra 99,0 544,50 80,0 440,0 56,0 308,0

Fíler (cimento) 1,0 5,5 1,0 5,5 - -

Tabela 6.11: Resumo dos resultados obtidos em massa (g) nos materiais separados em

laboratório após a homogeneização das amostras da coletada na pedreira (pedrisco, pó-de-pedra

para as três especificações vigentes para atender o segundo procedimento).

PENEIRAS QUANTIDADE DE AMOSTRA POR PENEIRA

2A 2B 2C ASTM Diâmetro

(mm) massa (g) por peneira massa (g) por peneira Massa (g) por peneira ½ 12,7 0,0 0,0 0,0

3./8" 9,5 0,0 0,0 41,3 4 4,75 27,5 110,0 104,5 8 2,36 96,3 123,8 129,3

16 1,18 110,0 101,8 74,3 30 0,6 96,3 41,3 55,0 50 0,3 88,0 71,5 38,5

100 0,15 46,8 33,0 38,5 200 0,075 30,3 13,8 35,8

Fundo 55,0 55,0 33,0 Somatória 550 550 550

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Tabela 6.12: Resumo dos resultados obtidos para a faixa A (ABNT), faixa II (DNER) e

faixa II (ISSA)

COMPONENTES DA MISTURA

%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA

QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g

TEMPO DE MISTURA, min.

Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º Água de molhagem 8,40 8,30 ± 1,0 46,20 45,65 Aditivo 0,10 ± 0,3 0,55 0,55 Emulsão 11,31 11,62 ± 0,5 62,15 63,91 Teor de resíduo 7,1 7,3 ± 0,3 - -

2 a 3

Tabela 6.13: Resumo dos resultados obtidos para a faixa B (ABNT), faixa III (DNER) e

faixa III (ISSA)

COMPONENTES DA MISTURA

%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA

QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g

TEMPO DE MISTURA, min.

Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º

Água de molhagem 8,4 8,4 ± 1,0 46,20 46,20

Aditivo 0,12 ± 0,3 0,66 0,66

Emulsão 10,03 10,35 ± 0,5 56,65 56,93

Teor de resíduo 6,3 6,5 ± 0,3 - -

5 a 6

Tabela 6.14: Resumo dos resultados obtidos para a faixa C (ABNT), faixa IV (DNER)

COMPONENTES DA MISTURA

%, EM RELAÇÃO AOS AGREGADOS TOLERÂNCIA

QUANTIDADE UTILIZADA NA MISTURA, g

TEMPO DE MISTURA, min.

Procedimentos 1º 2º 1º 2º 1º 2º 1º 2º

Água de molhagem 7,5 7,8 ± 1,0 41,25 42,90

Aditivo 0,13 ± 0,3 0,72 0,72

Emulsão 9,71 10,03 ± 0,5 53,41 55,17

Teor de resíduo 6,1 6,3 ± 0,3 - -

3 a 4

Definidos os teores ótimos para as curvas granulométricas com as emulsões 1 e 2, foram

moldados os corpos de prova para a determinação do deslocamento lateral e vertical, e o excesso

de asfalto pela areia de adesão nos corpos-de-prova que foram submetidos aos testes com o

simulador de tráfego tipo LWT.

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110

6.7 Considerações finais

Estando os agregados atendendo a faixa granulométrica de projeto e produzida a

emulsão compatível com as adequadas características técnicas, deve-se realizar ensaios para

verificar o desempenho da mistura, determinando desta forma os teores ótimos.

É importante observar que o método de ensaio foi adaptado da ISSA TB106 (1990) e

NBR 14746 (2001) para lama asfáltica, e da mesma maneira a consistência foi fixada para se

obter uma boa coesão da mistura, fixando-se o tempo de mistura.

A norma ISSA TB111 (1990) especifica que o teor ótimo de ligante seja determinado

utilizando-se o ponto médio da faixa de tolerância de ± 1,5%, embora o valor adotado tenha

atendido essa premissa, ele foi determinado pelo resíduo da emulsão.

O Capítulo 7 apresentado a seguir apresenta o procedimento de moldagem dos corpos-

de-prova, os resultados obtidos quanto ao deslocamento lateral e vertical e excesso de asfalto pela

areia de adesão além de um estudo em corpos-de-prova e in situ para extração do ligante asfáltico

e da granulometria dos agregados por peneiramento comparando com os dados utilizados no

projeto.

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111

Capítulo 7

7 ENSAIOS DE LABORATÓRIO PARA AVALIAÇÃO DO DESEMPENHO do MRAF

7.1 Generalidades

Para verificar a influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho

do MRAF quanto ao deslocamento vertical, lateral e excesso de asfalto pela areia de adesão este

capítulo foi estruturado da seguinte forma:

• Moldagem dos corpos-de-prova;

• Resultados obtidos.

Para cada faixa granulométrica (A, B e C) foram moldados 10 corpos-de-prova atendendo

o 1º procedimento, totalizando 30CPs, que foram identificados com o número 1 correspondente ao

primeiro procedimento e a letra representando a faixa utilizada. Para o 2º procedimento, também

foram moldados 30CPs, sendo diferente do primeiro, somente a identificação com o número 2 que

se refere ao segundo procedimento, conforme apresentado na Tabela 7.1.

Tabela 7.1: Quantidade de corpos-de-prova para os dois procedimentos

PROCEDIMENTOS QUANTIDADES DE CORPOS-DE-PROVA FAIXA A FAIXA B FAIXA C TOTAL 1 10 10 10 30 2 10 10 10 30

TOTAIS 20 20 20 60

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112

O fluxograma apresentado na Figura 6.12 do capitulo 6 apresenta mais informações e detalhes

sobre o procedimento utilizado nessa pesquisa.

7.2 Moldagem dos corpos-de-prova a serem ensaiados no simulador Load Wheel Tester – LWT

Depois de definida a dosagem apresentada no capítulo anterior foram moldados os

corpos-de-prova.

Com a síntese dos resultados em percentuais e em massa de cada material (pedrisco, pó-

de-pedra, fíler, água e emulsão asfáltica) preparou-se em um recipiente uma mistura de 550g,

sendo que os agregados foram previamente secos em estufa e depois resfriados à temperatura

ambiente, mantendo-se todos os componentes e o ambiente a temperatura de (25±1º)C para a

realização da mistura (Figura 7.1 (a)). Na Figura 7.1 (b) observa-se a mistura manual dos

componentes (pedrisco, pó-de-pedra, fíler, água e emulsão asfáltica).

Figura 7.1: Dosagem dos componentes (a) e mistura dos após a dosagem (b)

Após a realização das misturas para cada procedimentos (1º e 2º) foram moldados 10

corpos-de-prova (CP), gerando para cada faixa de trabalho (A, B e C) três grupos (1A e 2A), (1B e

2B) e (1C e 2C) totalizando 60 corpos-de-prova.

Os corpos-de-prova foram moldados utilizando-se formas com 76mm de largura, 400m

de comprimento e alturas variadas conforme a faixa adotada (faixa A 7,35mm, faixa B 9,71mm e

faixa C 13,01mm). As escolhas dos moldes foram feitas com base nas graduações das misturas,

a b

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113

sendo que as espessuras dos mesmos devem ser 25% acima da dimensão do agregado graúdo

utilizado, conforme preconizado pela NBR 14 841/2002 (Figura 7.2).

Figura 7.2: Moldagem dos corpos-de-prova utilizada para as faixas (A, B e C).

Os moldes foram centralizados sobre chapas de aço e foram preenchidos com as misturas

de MRAF (Figura 7.3 (a)). As superfícies foram rasadas, com auxílio de um bastão circular de

madeira, tomando os devidos cuidados para que não ocorresse a compactação das amostras. Após

a moldagem dos corpos-de-prova, a lateral do molde foi retirada cuidadosamente antes da ruptura

da emulsão e os corpos-de-prova foram identificados (Figura 7.3 (b)).

Figura 7.3: Moldagem dos corpos-de-prova (a) e suas identificações (b)

Os CPs foram transportados na chapa de fundo do molde, que serviu como base, até a

estufa na temperatura de (60±1º)C. Lá permaneceram por 24 horas para a cura total, sendo que,

em um único dia foram moldados todos os corpos-de-prova para atender a faixa A para os dois

procedimentos totalizando 20 corpos-de-prova (10 CPs para o 1º procedimento e 10 CPs para o 2º

a b

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114

procedimento). Após a cura, os 20 CPs foram retirados da estufa e esfriados a temperatura

ambiente. Após a liberação da estufa, a mesma metodologia foi utilizada para a moldagem dos

demais corpos-de-prova utilizados na pesquisa, para atender a faixa B (20 CPs) e faixa C (20 CPs)

nos dois procedimentos apresentados no capítulo 6.

7.3 Análise dos resultados

Os CPs foram ensaiados no simulador de tráfego LWT conforme detalhado a seguir.

Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos.

a) Parâmetros estatísticos adotados

Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas

compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10

corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra

(CVA).

Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e

Snedecor, com a seguinte finalidade:

Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas

leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no

excesso de asfalto pela areia de adesão;

Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,

leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto

pela areia de adesão;

Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no

resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,

ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.

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115

7.4 Deslocamento vertical

7.4.1 Generalidades

Foram moldados 60 corpos-de-prova para verificar o deslocamento vertical após os testes

com o simulador de tráfego tipo LWT. Foram efetuadas na superfície de cada corpo-de-prova com

auxílio do relógio comparador com precisão de 25,4 µm (0,001”), medidas iniciais (Li) para

definir a medida de referência.

A máquina LWT com a carga foi preparada e ergueu-se todo o conjunto com auxílio de

um macaco hidráulico ou sistema para içar posicionado no baricentro entre os braços do simulador

(Figura 7.4 (a)), de maneira a não danificar o eixo, a freqüência, a rotação do motor e a

distribuição de carga posicionada na amostra moldada sobre a chapa de aço (vista inferior da

Figura 4). Esta foi fixada pelos parafusos frisadores à base do simulador. E foram então realizadas

sete leituras iniciais (Li) (Figura 7.4 (b)).

Figura 7.4: Sistema de aliviar a carga (a), fixação do CP no simulador para

leituras iniciais e finais (b) e detalhe do CP (c).

Após terem sido feitas estas medidas, o conjunto foi abaixado suavemente até a roda

atingir a superfície do corpo-de-prova previamente fixado. O contador foi zerado e a máquina foi

programada para a realização de 1000 ciclos de operação. Após estes ciclos desligou-se o

equipamento de forma que a roda do simulador ficasse estacionada mantendo o braço do conjunto

a b

c

Sistema de aliviar carga

Fixação do CP

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116

na horizontal e em seguida aliviou-se a carga sobre corpo-de-prova com auxílio de um macaco

hidráulico para evitar que o mesmo sofresse uma sobrecarga concentrada em um único ponto,

cuidado este, que se tomou com todas as amostras. Posteriormente foram realizadas as leituras

finais (Lf) nos mesmos sete pontos em que haviam sido realizadas as iniciais.

O cálculo do deslocamento vertical em milímetro foi realizado determinado a diferença

entre as leituras, o que possibilitou determinar ∆v e posteriormente o deslocamento vertical (Dv)

conforme apresentado nas equações (4) e (5).

∆v = Li - Lf (4)

Dv = (∆v / Li) . 100 (5)

Ao finalizar cada ensaio, limpou-se a superfície da roda removendo-se os eventuais

materiais indesejáveis, evitando assim a adesão de material de uma amostra anteriormente

ensaiada na superfície de outra.

7.4.2 Resultados obtidos para faixa A

Nas tabelas 7.2 e 7.3 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas em

cada um dos dez CPs moldados com as curvas de trabalho (1A e 2A), ensaiados no simulador de

tráfego tipo LWT, bem como uma análise estatística baseada na médias com os respectivos desvio

padrão, coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um

dos CPs estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos) respectivamente. No anexo

E no item 2.1 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)

adotados para análise dos resultados obtidos.

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Tabela 7.2: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆v ), mm

(Dv), % em relação ao deslocamento

1 7,67 7,25 0,42 5,48 2 7,58 7,07 0,51 6,68 3 7,73 7,25 0,48 6,17 4 7,14 6,74 0,40 5,61 5 7,70 7,13 0,57 7,37 6 7,67 7,04 0,63 8,18 7 7,98 7,41 0,57 7,13 8 7,64 7,14 0,50 6,48 9 7,83 7,30 0,53 6,76

10 7,65 7,09 0,56 7,33 M 7,66 7,14 0,51 6,98 S 0,21 0,18 0,07 0,81

S/M 0,02787 0,02546 0,13804 0,11588 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra.

Tabela 7.3: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A

CP Leitura inicial

(Li), mm Leitura final

(Lf), mm Deslocamento

(∆v ), mm (Dv), % em relação ao

deslocamento 1 7,17 6,77 0,40 5,58 2 7,08 6,60 0,48 6,78 3 7,22 6,78 0,44 6,09 4 7,14 6,74 0,40 5,60 5 7,19 6,66 0,53 7,37 6 7,16 6,73 0,43 6,01 7 7,45 6,93 0,52 6,98 8 7,25 6,72 0,53 7,31 9 7,35 6,85 0,50 6,80

10 7,21 6,72 0,49 6,80 M 7,22 6,75 0,47 6,53 S 0,11 0,09 0,05 0,66

S/M 0,01487 0,01367 0,10794 0,10151 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Os valores obtidos para esses ensaios atenderam as especificações ISSA A 143/2003 e

TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%.

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7.4.3 Resultados obtidos para faixa B

Nas tabelas 7.4 e 7.5 estão apresentados os resultados médios das curvas de trabalho (1B

e 2B), bem como uma análise estatística baseada na média de cada uma dos CPs com os

respectivos desvio padrão e o coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras

realizadas em cada um dos CPs estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos)

respectivamente. No anexo E no item 2.2 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de

Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para análise dos resultados obtidos.

Tabela 7.4: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆v ), mm

(Dv), % em relação ao deslocamento

1 9,68 9,16 0,52 5,37 2 9,56 8,78 0,78 8,19 3 9,75 9,15 0,60 6,11 4 9,44 8,89 0,54 5,76 5 9,72 8,93 0,79 8,08 6 9,68 8,99 0,68 7,05 7 10,07 9,36 0,71 7,01 8 9,83 8,96 0,88 8,92 9 9,95 9,16 0,79 7,96

10 9,75 8,97 0,78 8,00 M 9,74 9,04 0,71 7,24 S 0,18 0,17 0,12 1,18

S/M 0,01847 0,01883 0,16894 0,16325 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Tabela 7.5: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆v ), mm

(Dv), % em relação ao deslocamento

1 9,47 8,96 0,51 5,37 2 9,35 8,16 1,19 Superou em 2,74 3 9,53 8,95 0,58 6,11 4 9,44 8,89 0,54 5,76 5 9,50 8,52 0,98 Superou em 0,32 6 9,46 8,79 0,67 7,11 7 9,84 9,15 0,69 7,01 8 9,62 8,76 0,86 8,92 9 9,73 8,96 0,77 7,96

10 9,54 8,77 0,77 8,02 M 9,55 8,79 0,76 7,03 S 0,15 0,28 0,21 1,23

S/M 0,01534 0,03172 0,27815 0,17549 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

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Os resultados obtidos foram confrontados com os especificados pela ISSA A 143/2003 e

ISSA TB 147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%, sendo que estes

atenderam a especificação, exceto dois resultados que superaram o valor especificado.

7.4.4 Resultados obtidos para faixa C

Nas tabelas 7.6 e 7.7 estão apresentados os resultados médios obtidos para as curvas de

trabalho (1C e 2C), ensaiados no simulador de tráfego tipo LWT, bem como uma análise

estatística baseada na média de cada corpo-de-prova com o respectivo desvio padrão e o

coeficiente de variação. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs

estão apresentados nos anexos C e D (1º e 2º procedimentos) respectivamente. No anexo E no

item 2.3 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)

adotados para análise dos resultados obtidos.

Tabela 7.6: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆v ), mm

(Dv), % em relação ao deslocamento

1 13,53 12,07 1,46 Superou em 0,78 2 13,35 12,05 1,31 9,78 3 13,62 12,04 1,58 Superou em 1,58 4 12,81 12,14 0,67 5,23 5 13,57 12,01 1,57 Superou em 1.54 6 13,51 11,77 1,74 Superou em 2,90 7 14,06 12,42 1,64 Superou em 1,64 8 13,73 11,96 1,77 Superou em 2,92 9 13,90 12,19 1,71 Superou em 2,27

10 13,62 11,87 1,76 Superou em 2,91 M 13,57 12,05 1,52 11,5 S 0,34 0,18 0,33 2,31

S/M 0,02469 0,01491 0,21916 0,20752 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo

primeiro procedimento (1C), onde a separação das frações dos agregados foi realizada pela

pedreira, superaram os 10% especificados pela norma. Provavelmente devido ao observado, que

em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciavam o limite inferior

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especificado pela norma vigente (Faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER atual DNIT). Para o

segundo procedimento (2C) no qual a curva granulométrica obtida está próxima de uma curva

média da faixa, todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite especificado 10% conforme

apresentado na Tabela 7.7.

Tabela 7.7 Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆v ), mm

(Dv), % em relação ao deslocamento

1 12,85 11,82 1,04 8,07 2 12,69 11,73 0,96 7,57 3 12,94 12,04 0,90 6,95 4 12,81 12,14 0,67 5,23 5 12,90 11,72 1,17 9,11 6 12,84 11,68 1,16 9,07 7 13,36 12,42 0,94 7,01 8 13,05 11,88 1,17 9,00 9 13,21 12,15 1,06 7,99

10 12,95 11,78 1,17 9,03 M 12,96 11,94 1,02 7,90 S 0,20 0,24 0,16 1,26

S/M 0,01534 0,02043 0,15952 0,15949 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Na confrontação dos resultados com as especificações ISSA A 143/2003 e TB –

147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento vertical 10%, observou-se que dos

resultados obtidos (Tabela 7.6) com a moldagem do CP através do 1º procedimento (curva de

trabalho 1C), cerca de 80% da amostra, sendo que o maior valor superou em aproximadamente 3%

os valores especificados.

7.4.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento vertical

Na Tabela 7.8 estão apresentadas as espessuras médias obtidas na moldagem dos CPs nos

dois procedimentos para as três faixas com os respectivos resultados obtidos no deslocamento

vertical em milímetro e em percentual .

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Tabela 7.8: Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento vertical para as três faixas.

Espessura inicial Deslocamento médio Vertical Procedimentos 1º 2º 1ºProcedimentos 2ºProcedimentos

Diferença Faixa

(mm) (∆v1º), mm

(Dv1º), %

(∆v2º ), mm

(Dv2º), %

(∆vd,= ∆v1º - ∆v2º) mm

(D vd,= Dv1º - Dv2º) %

A 7,66 7,22 0,51 6,98 0,47 6,53 0,04 0,45 B 9,74 9,55 0,71 7,24 0,76 7,03 0,05 0,21 C 13,57 12,96 1,52 11,15 1,02 7,90 0,50 3,25

∆v1º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no primeiro procedimento; ∆v2º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no segundo procedimento; ∆vd = diferença entre os delta médios do primeiro e segundo procedimentos (∆v1º - ∆v2º).

Dv1º = ∆v1º dividido pela leitura média inicial realizada no primeiro procedimento; Dv2º = ; ∆v2º dividido pela leitura inicial realizada no segundo procedimento; Dvd = diferença entre o deslocamento em percentual do primeiro e segundo procedimentos (Dv1º - Dv2º).

A análise dos gráficos das Figuras 7.5 e 7.6 mostram que as misturas executadas com as

Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações. Por

outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos

(1C e 2C) em aproximadamente 3,25%, e a maioria dos corpos-de-prova individualmente

ensaiados superou o valor do deslocamento máximo de 10% especificado pela norma. No

resultado da análise da granulométrica dos agregados (Figura 6.15 do capítulo 6) observou-se que

utilizando o 1º procedimento, em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou

tangenciando o limite inferior especificado pela norma vigente.

Figura 7.5: Deslocamento vertical em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).

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Figura 7.6: Deslocamento vertical em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).

Nas Figuras 7.7 e 7.8 são apresentados os resultados obtidos para o mesmo procedimento,

utilizando as três faixas granulométricas (A, B e C) possibilitando verificar em um único gráfico o

deslocamento vertical em milímetro (mm) e em percentual (%) para os corpos-de-prova ensaiados

variando somente as faixas granulométricas. É importante observar que os resultados obtidos no

deslocamento vertical (Figura 7.7) utilizando o primeiro procedimento (1C) oito dos dez CPs

superaram o valor de 10% especificado pela norma e o deslocamento vertical em percentual para a

maior espessura foi de aproximadamente 1,52mm, sendo que os corpos-de-prova depois de

curados apresentavam a espessura média de 13,6mm e para o segundo procedimento (2C) que

também superou o valor de 10% especificado, o deslocamento vertical em percentual no limite foi

de aproximadamente 1,02mm, sendo que os CP após curados apresentaram a espessura média de

12,96mm (Figura 7.8).

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Figura 7.7: Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).

Figura 7.8: Deslocamento vertical em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).

• Análise dos Resultados

Cabe observar que se utilizou a mesma emulsão do início ao fim da mistura, pois devido a

sua vida útil, os ensaios foram realizados dentro do período de validade da mesma.

Quanto ao deslocamento vertical a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 10%.

Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento

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(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações para o primeiro e segundo procedimento, o

que significa que todos os resultados deram abaixo do limite de 10% especificado. Por outro lado

a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos (1C e 2C)

sendo que a diferença na média em aproximadamente 3,25% (7.8), e oito dos dez corpos-de-prova

moldados pelo primeiro procedimento (1C) individualmente ensaiados superaram o deslocamento

máximo especificado pela norma (Tabela 7.6).

No resultado da granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento (1C),

observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite

inferior especificado pela norma vigente (Figura 6.15).

É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo

procedimento (1C) superaram os 10% especificados pela norma com variações de 5,23% a

12,92% e o deslocamento médio vertical em percentual determinado para a maior espessura foi de

aproximadamente 11,50% sendo o deslocamento médio foi de 1,52mm conforme apresentado no

resumo dos resultados médios (Tabela 7.8). Os corpos-de-prova depois de curados apresentavam a

espessura média de 13,57mm (Tabela 7.6).

Para o segundo procedimento (2C) todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite de

10%, sendo que a média dos resultados foi de aproximadamente 1,02mm, com variações de 5,23%

a 9,11%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de

12,96mm (Tabela 7.7).

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7.5 Deslocamento lateral

7.5.1 Generalidades

Foi adotado o mesmo procedimento descrito no item 7.3.2, sendo que foram efetuadas as

sete medidas iniciais na lateral (Li) de cada CP, com auxílio do paquímetro digital, para definir a

medida de referência. Após serem submetidas a simulação do tráfego foram então realizadas as

leituras nos mesmos sete pontos nos quais haviam sido realizadas as leituras iniciais, sendo as

leituras finais (Lf).

O cálculo do deslocamento lateral em milímetro foi realizado determinado à diferença

entre as leituras, o que possibilitou determinar ∆L e posteriormente o deslocamento lateral (DL)

conforme apresentado nas equações (6) e (7).

∆L = Li - Lf (6)

DL = (∆L / Li) . 100 (7)

7.5.2 Resultados obtidos para a faixa A

Nas tabelas 7.9 e 7.10 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas

em cada um dos 10CPs moldados com as curvas de trabalho (1A e 2A) ensaiados, bem como uma

análise estatística do valor médio, respectivos desvio padrão, coeficiente de variação da amostra.

Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs estão apresentados nos

anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no anexo H no item 2.1 são apresentados

os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para analise dos

resultados obtidos.

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Tabela 7.9: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1A.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 52,23 52,98 0,74 1,42 2 51,03 52,48 1,45 2,83 3 51,01 52,36 1,36 2,66 4 50,42 52,42 2,00 3,96 5 51,21 52,78 1,57 3,06 6 51,26 53,25 1,99 3,89 7 50,64 52,68 2,04 4,02 8 51,29 51,89 0,60 1,17 9 50,97 52,67 1,70 3,33

10 51,06 51,96 0,90 1,76 M 51,11 52,55 1,43 2,81 S 0,48 0,42 0,53 1,06

S/M 0,00937 0,00799 0,37138 0,37600 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Tabela 7.10: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2A.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 51,11 53,11 2,00 3,92 2 50,61 52,48 1,87 3,70 3 50,38 52,36 1,99 3,94 4 50,18 52,56 2,38 4,74 5 50,95 52,93 1,98 3,89 6 51,20 53,79 2,59 Superou em 0,7 7 50,66 53,16 2,50 4,93 8 50,72 51,72 1,00 1,97 9 50,69 52,75 2,05 4,05

10 50,67 51,84 1,17 2,31 M 50,72 52,67 1,95 3,85 S 0,31 0,62 0,52 1,02

S/M 0,00608 0,01184 0,26564 0,26519 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Na confrontação dos resultados com as especificações ISSA A 143/2003 e

TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento lateral 5%, verificou-se que

somente um dos valores superou o especificado.

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7.5.3 Resultados obtidos para a faixa B

Nas tabelas 7.11 e 7.12 estão apresentados os resultados médios das curvas de trabalho

(1B e 2B), bem como uma análise estatística baseada no valor médio com o seu respectivo desvio

padrão e coeficiente de variação da amostra. Os resultados individuais das sete leituras realizadas

em cada um dos CPs estão apresentados nos anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente

e no anexo H no item 2.2 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e

Snedecor) adotados para analise dos resultados obtidos.

Tabela 7.11: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1B.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 51,66 53,85 2,19 4,23 2 52,28 54,11 1,83 3,50 3 53,73 56,32 2,59 4,82 4 51,58 53,43 1,85 3,59 5 54,27 56,03 1,76 3,25 6 49,60 51,40 1,80 3,64 7 51,93 53,29 1,36 2,62 8 52,44 53,91 1,47 2,80 9 52,19 53,69 1,51 2,88

10 51,02 52,77 1,76 3,44 M 52,07 53,88 1,81 3,48 S 1,31 1,44 0,36 0,67

S/M 0,02514 0,02667 0,19899 4,23 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Tabela 7.12: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2B.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 51,40 53,57 2,17 4,23 2 50,92 55,71 4,79 Superou em 4,4 3 54,99 57,09 2,10 3,81 4 53,90 54,57 0,68 1,25 5 56,37 57,22 0,85 1,51 6 49,86 50,46 0,60 1,21 7 53,11 54,38 1,27 2,39 8 53,17 53,91 0,74 1,39 9 53,14 54,24 1,10 2,06

10 51,51 52,40 0,89 1,73 M 52,84 54,36 1,52 2,18 S 1,97 2,04 1,28 1,12

S/M 0,03729 0,03751 0,84211 0,51356 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

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Os resultados obtidos confrontados com as especificações ISSA A 143/2003 e

TB –147/1990, que estipula o valor máximo de deslocamento lateral 5%, e verificou-se que estes

atenderam as mesmas exceto um resultado na Tabela 7.11 que superou o valor especificado.

7.5.4 Resultados obtidos para faixa C

Nas tabelas 7.13 e 7.14 estão apresentados os resultados médios das sete leituras obtidas

em cada um dos 10 (dez) corpos-de-prova moldados com as curvas de trabalho (1C e 2C), bem

como uma análise estatística apresentando os valores médios desvio padrão e o coeficiente de

variação da amostra. Os resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um dos CPs

estão apresentados nos Anexos F e G (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no anexo H no

item 2.1 são apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor)

adotados para analise dos resultados obtidos.

Tabela 7.13: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 1C.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 52,06 57,58 5,52 Superou em 5,6 2 53,05 59,01 5,96 Superou em 6,6 3 54,23 58,12 3,89 Superou em 2,16 4 54,43 58,78 4,35 Superou em 2,98 5 57,10 61,45 4,36 Superou em 2,63 6 50,35 55,47 5,12 Superou em 5,17 7 53,72 56,81 3,08 Superou em 0,74 8 53,34 56,78 3,44 Superou em 1,45 9 53,53 60,06 6,53 Superou em 7,19

10 51,85 56,13 4,28 Superou em 3,26 M 53,37 58,02 4,65 8,74 S 1,80 1,85 1,11 2,17

S/M 0,03372 0,03187 0,23796 0,24827 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

É importante observar que todos os resultados obtidos no deslocamento lateral (Tabela

7.13) pelo primeiro procedimento (1C) no qual a separação das frações dos agregados foi

realizada pela pedreira, superaram os 5% especificados pela norma. Provavelmente, devido ao

observado, que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciavam o limite

inferior especificado pela norma vigente (Faixa C da ABNT e Faixa IV do DNER atual DNIT).

Para o segundo procedimento (2C) no qual a curva granulométrica obtida está próxima de uma

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curva média da faixa, somente dois dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite especificado

5% conforme apresentado na Tabela 7.14.

Tabela 7.14: Resultados médios obtidos nos CPs moldados para a curva de trabalho 2C.

CP Leitura inicial (Li), mm

Leitura final (Lf), mm

Deslocamento (∆L ), mm

(DL), % em relação ao deslocamento

1 52,06 54,45 2,39 4,59 2 53,05 56,79 3,74 Superou em 2,05 3 54,23 56,43 2,20 4,06 4 54,43 56,89 2,45 4,50 5 57,10 59,67 2,57 4,51 6 50,35 53,59 3,24 Superou em 1,44 7 53,72 55,60 1,88 3,50 8 53,34 54,65 1,32 2,47 9 53,53 55,80 2,27 4,24

10 51,85 53,88 2,03 3,92 M 53,37 55,78 2,41 4,53 S 1,80 1,80 0,68 1,33

S/M 0,03372 0,03233 0,28254 0,2943 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

7.5.5 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral

Na Tabela 7.15 estão apresentadas as larguras médias na moldagem dos CPs nos dois

procedimentos para as três faixas com os respectivos resultados obtidos no deslocamento lateral

em milímetro e em percentual .

Tabela 7.15: Resumo dos resultados médios obtidos e as diferenças no deslocamento lateral para as três faixas.

Largura inicial Deslocamento médio Lateral Procedimentos

1º 2º 1ºProcedimento 2ºProcedimento

Diferença Faixa

(mm) (∆L1º), mm

(DL1º), %

(∆L2º ), mm

(DL2º), %

(∆Ld1,= ∆L1º - ∆L2º) mm

(D ld2,= DL1º - DL2º) %

A 51,11 50,72 1,43 2,81 1,95 3,85 0,52 1,04 B 52,07 52,84 1,81 3,48 1,52 2,18 0,29 1,30 C 53,37 53,37 4,65 8,74 2,41 4,53 2,24 4,21

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∆L1º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no primeiro procedimento; ∆L2º = Leitura média inicial menos leitura média final realizada no segundo procedimento; ∆Ld = diferença entre os deltas médios do primeiro e segundo procedimentos (∆L1º - ∆L2º).

DL1º = ∆L1º dividido pela leitura média inicial realizada no primeiro procedimento; DL2º = ; ∆L2º dividido pela leitura inicial realizada no segundo procedimento; Dvd = diferença entre o deslocamento em percentual do primeiro e segundo procedimentos (DL1º - DL2º).

A análise dos gráficos das Figuras 7.9 e 7.10 mostram que as misturas executadas com as

Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações. Por

outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos

(1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova individualmente

ensaiados pelo primeiro procedimento (1C) superaram o deslocamento máximo de 5%

especificado pela norma. No resultado de granulometria dos agregados (Figura 6.15 do capitulo 6)

utilizando o 1º procedimento observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam

fora ou tangenciando o limite inferior especificado pela norma vigente.

Figura 7.9: Deslocamento lateral em percentual obtido (1º e 2º procedimentos).

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00.5

11.5

22.5

33.5

44.5

55.5

66.5

7

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11Corpos-de-prova

1A 2A 1B 2B 1C 2C

Resultado médio das 7 leituras por CP

Procedimentos para reparo das amostras

Figura 7.10: Deslocamento lateral em milímetro obtido (1º e 2º procedimentos).

Nas Figuras 7.11 e 7.12 apresentam-se os resultados obtidos para o mesmo procedimento,

utilizando as três faixas granulométricas (A, B e C) possibilitando verificar em um único gráfico o

deslocamento lateral em milímetro (mm) e em percentual (%) para os corpos-de-prova ensaiados

variando somente as faixas granulométricas. É importante observar que os resultados obtidos

(Figura 7.11) utilizando o primeiro procedimento (1C) superaram os 5% especificado pela norma

e o percentual determinado para a maior largura foi de aproximadamente 4,65mm, sendo que os

corpos-de-prova após curados apresentavam a largura média de 53,4mm e para o segundo

procedimento (2C) que também superou o 5% especificado, em percentual para a maior largura

foi de aproximadamente 2,41mm, sendo que os CP após curados apresentaram a largura média de

53,4mm (Figura 7.12).

DES

LOC

AM

ENTO

LA

TER

AL

(%)

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Figura 7.11: Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (1º procedimentos).

Figura 7.12: Deslocamento lateral em (% e mm) obtidos (2º procedimentos).

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• Análise dos Resultados

Quanto ao deslocamento lateral a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 5%.

Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento

(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, na média de 1,04% e 0,58% para o

primeiro e segundo procedimento respectivamente, ou seja, todos os resultados deram abaixo do

limite de 5% especificado. Por outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho entre os

dois procedimentos (1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova,

individualmente ensaiados pelo primeiro procedimento (1C), superaram o deslocamento máximo

especificado pela norma.

No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento observou-se

que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite inferior

especificado pela norma vigente.

É importante observar que os dez resultados obtidos no deslocamento lateral pelo

procedimento (1C) superaram o valor de 5% especificado pela norma (Figura 7.11) com variações

de 5,74% a 12,19% e o deslocamento lateral em percentual determinado no limite de 5% foi de

aproximadamente 2,50mm (Figura 7.12) e o deslocamento médio foi de 5,65mm. Os corpos-de-

prova depois de curados apresentavam a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.12).

Para o segundo procedimento (2C) oito dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite de

5%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 2,41mm, com variações de 2,47%

a 7,05%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.13).

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7.6 Excesso de asfalto pela areia de adesão

7.6.1 Generalidades

Para a determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão, utilizou-se uma amostra

de areia padrão, passada na peneira de no. 30 e retida na peneira de no. 100. Foram separadas 60

porções de 200g e colocadas na estufa a (60±1)ºC por 3 horas.

Após a realização dos 1000 ciclos com o simulador de tráfego tipo LWT e determinados

os deslocamentos vertical e lateral, foi realizada a pesagem inicial e em seguida, sobre cada CP

fixado no simulador colocou-se o molde para lançamento da areia padrão, na temperatura do

ensaio (25º ± 1º C), conforme mostrado na Figura 7.13. Posteriormente, foi colocada uma chapa

de aço sobre o molde com areia e posicionada a roda do simulador sobre a mesma, acionando o

equipamento para a realização de mais 100 ciclos.

Figura 7.13: Lançamento da areia padrão sobre o molde.

Ao finalizar o centésimo ciclo, a carga sobre a placa foi aliviada e com auxílio de um

aspirador de pó portátil e um pincel retirou-se o excesso de areia para realização da pesagem final.

Os valores obtidos no ensaio foram corrigidos considerando-se uma área equivalente a

um metro quadrado utilizando a regra de três.

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7.6.2 Resultados obtidos para as faixas A, B e C

Na tabela 7.16 estão apresentados os resultados médios das determinações em cada um

dos 10 CPs moldados com as curvas de trabalhos (1A e 2A), (1B e 2B) e (1C e 2C) ensaiados,

bem como uma análise estatística baseada nos valores médios, desvio padrão, coeficiente de

variação da amostra (1º e 2º procedimentos) respectivamente e no Anexo I no item 2.1 são

apresentados os parâmetros estatísticos (testes de Dixon, Cochran e Snedecor) adotados para

análise dos resultados obtidos.

Tabela 7.16: Resultados obtidos nos CPs para as curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).

Curva 1A Curva 2A Curva 1B Curva 2B Curva 1C Curva 2C CP g/m2

1 297,72 392,73 367,90 398,30 427,53 430,44 2 312,10 372,10 372,58 355,93 439,00 405,17 3 305,40 360,40 368,04 364,40 403,69 401,09 4 286,03 356,03 364,04 364,52 398,22 401,26 5 287,66 358,66 350,57 371,87 401,15 400,40 6 300,73 373,73 376,74 375,64 420,15 407,56 7 278,25 372,03 352,50 372,87 395,33 405,73 8 304,66 389,66 394,58 389,97 404,86 422,53 9 272,64 369,57 372,80 378,12 382,09 398,53

10 301,73 384,81 377,12 383,95 396,47 403,07 M 294,69 372,97 369,69 375,56 406,85 407,58 S 12,88121 12,79158 12,6551 12,71154 17,03787 10,49413

S/M 0,04 0,03 0,03 0,03 0,04 0,03 M = valor médio; S= desvio-padrão; S/M = coeficiente de variação da amostra

Todos os resultados foram aceitos, pois atenderam a especificação ISSA TB-109/1990,

que estipula o valor máximo para 538 g/m2.

7.6.3 Influência da faixa granulométrica no deslocamento lateral

A análise do gráfico da Figura 7.15 mostra que todos os resultados das misturas executadas

com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimentos (1A, 2A e 1B, 2B) atenderam o valor limite, o que

já era previsto pois se partiu de valores de projetos para a moldagem dos corpos-de-prova.

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Figura 7.14: Excesso de asfalto pela areia de adesão (1º e 2º procedimentos).

• Análise dos Resultados

Quanto ao excesso de asfalto pela areia de adesão a especificação da ISSA estipula o valor

no estado limite de 538g/m2 para uma liberação rápida. Todos os resultados atenderam o estado

limite o que já era previsto sendo que se partiu de valores de projetos para a moldagem dos

corpos-de-prova. Logo as variações de faixa granulométrica (A, B e C) pelos dois procedimentos

não influenciaram na qualidade da mistura.

Cabe ressaltar que a norma para determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão

deveria estabelecer uma potência máxima para o aspirador utilizado para remover o excesso de

areia, uma vez que sua potência permitira uma maior ou menor remoção das partículas.

No Capítulo 8 serão apresentadas as principais conclusões obtidas nessa pesquisa e sugestões para

continuidade da mesma.

• Observações referentes ao ensaio com o LWT

Alguns fatores foram observados na realização do ensaio que não constam das normas,

sendo recomendável que sejam acrescentados às mesmas, como o sistema para aliviar a carga na

roda, que deve se situar no eixo dos braços do simulador de forma a evitar o comprometimento do

sistema mecânico e da superfície de contato pneu/corpo-de-prova. O sistema de içamento deve

facilitar o alívio rápido da sobrecarga, evitando uma deformação localizada após os ciclos pré-

determinados. Ao finalizar a bateria de ensaio devem-se colocar dois suportes abaixo da

sobrecarga para evitar formação de flechas que venham a danificar os braços entre o motor e eixo

da roda.

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137

Capítulo 8

8 CONSIDERAÇÕES FINAIS E SUGESTÕES PARA FUTUROS ESTUDOS

8.1 Considerações finais

É importante ressaltar que o microrrevestimento asfáltico a frio deve ser aplicado em

pavimento que não apresente problemas estruturais, conforme afirmado na literatura específica.

Assim, devem ser realizadas avaliações objetivas e subjetivas para definir qual a situação atual do

pavimento antes da aplicação do tratamento superficial, conforme apresentado no Capítulo 2.

A seguir, estão listadas as principais considerações finais obtidas no trabalho, de modo a

permitir uma apreciação global da pesquisa efetuada e sugestões para futuros estudos.

• Repetitividade do ensaio e do equipamento

O estudo de repetitividade do equipamento LWT possibilitou a verificação da qualidade

dos resultados obtidos, tendo-se procurado minorar e controlar os fatores que causariam maior

variabilidade no ensaio, de maneira a se manter os valores de dispersão das medidas laboratoriais

em nível aceitável. Avaliando-se os resultados verificou-se que tanto o ensaio quanto o

equipamento apresentaram repetitividade uma vez que atenderam a premissa

da ISO 5725-2 (1994), conforme apresentado no Capítulo 5.

No ensaio para determinação do deslocamento vertical verificou-se uma probabilidade de

42% em atender ao critério de repetitividade.

Na verificação da confiabilidade no ensaio para determinação do deslocamento lateral, a

probabilidade dos resultados no ensaio que determina o deslocamento lateral, em atender ao

critério de repetitividade foi de 100%.

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138

A confiabilidade na determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão, cuja

determinação normalmente foi realizada de forma determinística, nesta pesquisa foi também

determinada probabilisticamente. Deste modo, deterministicamente o critério de repetitividade foi

obedecido, e analisando-se probabilisticamente, o ensaio atendeu ao critério de repetitividade sob

uma probabilidade de 69%.

A presente pesquisa não verificou a reprodutividade, pois para isso seria necessária a

realização de um programa de ensaios interlaboratoriais.

• Influência da granulometria dos agregados no deslocamento vertical

Na verificação da influência da granulometria dos agregados na avaliação do desempenho

do MRAF quanto ao deslocamento vertical, foi possível obter as seguintes conclusões. Cabe

considerar que para se utilizar a mesma emulsão do início ao fim da mistura, devido a sua vida

útil, os ensaios foram realizados dentro do período de validade da mesma.

Quanto ao deslocamento vertical a especificação da ISSA estipula o valor máximo de

10%. Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º

procedimento (1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, sendo na média obtidos os

valores de 0,45% e 0,21% para o primeiro e segundo procedimento respectivamente, o que

significa que todos os resultados deram abaixo do limite de 10% especificado. Por outro lado a

Faixa C apresentou diferença no desempenho da mistura entre os dois procedimentos (1C e 2C)

na média em aproximadamente 3,25%, e oito dos dez corpos-de-prova moldados pelo primeiro

procedimento (1C) individualmente ensaiados superaram o deslocamento máximo especificado

pela norma (Tabela 7.6).

No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento (1C),

observou-se que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o

limite inferior especificado pela norma vigente.

É importante observar que oito dos dez resultados obtidos no deslocamento vertical pelo

procedimento (1C) superaram os 10% especificados pela norma com variações de 5,23% a

12,92% e o deslocamento vertical em percentual determinado para espessura foi de

aproximadamente 11,50% sendo o deslocamento médio foi de 1,52mm conforme apresentado no

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139

resumo dos resultados médios (Tabela 7.8). Os corpos-de-prova depois de curados apresentavam

a espessura média de 13,57mm (Tabela 7.6).

Para o segundo procedimento (2C) todos os corpos-de-prova deram abaixo do limite de

10%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 1,02mm, com variações de

5,23% a 9,11%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 12,96mm (Tabela

7.7).

Observou-se que, alguns resultados individuais das sete leituras realizadas em cada um

dos CPs conforme apresentadas no anexo C, superam o valor limite de 10%. Este fato se deu

devido ao contato da roda com a placa antes de acionar o equipamento, o que gerou um

deslocamento vertical localizado desfavorável, sendo que este mesmo problema ocorreu ao

finalizar o ensaio.

Portanto, para evitar este deslocamento localizado desfavorável é importante que a norma

oriente para que além de posicionar a roda cuidadosamente, o acionamento do equipamento para

início dos ciclos e o alivio da sobrecarga na amostra, deverá ser executado o mais rápido

possível.

• Influência da granulometria dos agregados no deslocamento lateral

Quanto ao deslocamento lateral a especificação da ISSA estipula o valor máximo de 5%.

Os resultados mostram que as misturas executadas com as Faixas A, B pelo 1º e 2º procedimento

(1A, 2A e 1B, 2B) não apresentaram grandes variações, na média de 1,04% e 0,58% para o

primeiro e segundo procedimento respectivamente, ou seja, todos os resultados deram abaixo do

limite de 5% especificado. Por outro lado a Faixa C apresentou diferença no desempenho entre os

dois procedimentos (1C e 2C) em aproximadamente 4,21%, e a maioria dos corpos-de-prova

individualmente ensaiados pelo primeiro procedimento (1C) superaram o deslocamento máximo

especificado pela norma.

No resultado de granulometria dos agregados utilizando o 1º procedimento observou-se

que em grande parte das peneiras os resultados estavam fora ou tangenciando o limite inferior

especificado pela norma vigente.

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É importante observar que os dez resultados obtidos no deslocamento lateral pelo

procedimento (1C) superaram o valor de 5% especificado pela norma (Figura 7.11) com

variações de 5,74% a 12,19% e o deslocamento lateral em percentual determinado no limite de

5% foi de aproximadamente 2,50mm (Figura 7.12) e o deslocamento médio foi de 5,65mm. Os

corpos-de-prova depois de curados apresentavam a espessura média de 53,37mm (Tabela 7.12).

Observa-se a importância da calibração das peneiras, já que no primeiro processo,

utilizou-se o peneiramento da própria pedreira e no segundo, o peneiramento realizado no

laboratório.

Para o segundo procedimento (2C) oito dos dez corpos-de-prova deram abaixo do limite

de 5%, sendo que na média dos resultados foi de aproximadamente 2,41mm, com variações de

2,47% a 7,05%. Os CP depois de curados apresentaram a espessura média de 53,37mm (Tabela

7.13).

• Influência da granulometria dos agregados no excesso de asfalto pela

areia de adesão

Quanto ao excesso de asfalto pela areia de adesão a especificação da ISSA estipula o

valor no estado limite de 538g/m2 para uma liberação rápida. Todos os resultados atenderam o

estado limite o que já era previsto sendo que se partiu de valores de projetos para a moldagem

dos corpos-de-prova. Logo as variações de faixa granulométrica (A, B e C) pelos dois

procedimentos não influenciaram na qualidade da mistura.

Cabe ressaltar que a norma para determinação do excesso de asfalto pela areia de adesão

deveria estabelecer uma potência máxima para o aspirador utilizado para remover o excesso de

areia, uma vez que sua potência permitira uma maior ou menor remoção das partículas.

Analisando os resumos das médias das diferenças nos deslocamentos verticais e laterais

para as três faixas para os dois procedimentos (Tabelas 7.8 e 7.15), foi possível verificar qual foi

à faixa granulométrica que apresentou melhor e pior desempenho:

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• Desempenho com relação aos resultados de deslocamento vertical

A faixa A que contém a granulometria mais fina com espessura média obtidas de 7,22mm

e 7,66mm e deslocamento vertical de 0,51mm (6,98%) e 0,47mm (6,53%) para os dois

procedimentos respectivamente apresentou bom desempenho, mas intermediário, entre as outras.

A faixa B que contém a granulometria intermediária com espessura média obtidas de

9,74mm e 9,55mm e deslocamento vertical de 0,71mm (7,24%) e 0,76mm (7,03%) para os dois

procedimentos respectivamente apresentou bom desempenho e o melhor das faixas pesquisadas.

A faixa C que contém a maior granulometria com espessura média de 13,57mm e

12,96mm e deslocamento vertical de 1,52mm (11,15%) e 1,02mm (7,90%) para os dois

procedimentos respectivamente, apresentou o pior desempenho.

• Desempenho com relação aos resultados de deslocamento lateral

A faixa A que contém a granulometria mais fina com largura média obtidas de 51,11mm e

50,72mm e deslocamento vertical de 1,43mm (2,81%) e 1,95mm (3,85%) para os dois

procedimentos respectivamente, apresentou bom desempenho.

A faixa B que contém a granulometria intermediária com largura média de obtidas de

52,07mm e 52,84mm e deslocamento vertical de 1,81mm (3,48%) e 1,52mm (2,18%) para os

dois procedimentos respectivamente, também apresentou bom desempenho.

Ao analisar os resultados obtidos no deslocamento lateral, apresentados na Tabela 7.15

onde a espessura média obtida para a faixa A é de 50,72mm com deslocamento vertical de

1,95mm (3,85%) e para a faixa B é de 52,84mm com deslocamento vertical de 1,52mm (2,18%),

concluí-se que a faixa B é a que apresenta melhor desempenho, principalmente para o segundo

procedimento.

A faixa C que contém uma granulometria mais grossa com largura média obtidas de

53,37mm e 53,37mm e deslocamento vertical de 4,65mm (8,74%) e 2,41mm (4,21%) para os

dois procedimentos respectivamente, apresentou o pior desempenho.

É importante observar que os resultados apresentados tanto no deslocamento vertical como no

lateral com a curva granulometria faixa C no ponto médio das faixas determinadas pelo segundo

procedimento realizado no laboratório (Figura 6.18) apresentaram melhor desempenho do que o

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primeiro procedimento que foi realizado com a separação das frações realizadas diretamente pela

pedreira. Isto leva a concluir que um melhor desempenho da mistura necessita de uma verificação da

granulometria, buscando o enquadramento dentro da faixa, além da importância da calibração das peneiras

para realização do peneiramento..

Cabe alertar para o fato da faixa C da NBR ou faixa IV do DNER (atual DNIT), para os agregados

estudados, ter apresentado resultados que não atendiam às especificações. Considerando a dificuldade de

elaborar projetos com dosagem que se enquadrem dentro das especificações ou próximo do ponto médio

das faixas granulometricas, muitas vezes é necessária a utilização de outro tipo de agregados para a

correção ou adaptações no peneiramento realizado diretamente pela pedreira, de maneira a atender a faixa

granulométrica e principalmente devido aos resultados obtidos no desempenho da mistura. Por essa razão,

esta pesquisa sugere que não se utilize a Faixa C sem os devidos ajustes na composição granulométrica e

que outros os órgãos competentes também discutam a possibilidade de verificarem melhor a utilização

desta faixa uma vez que a mesma é pouco utilizada e não existe similar na especificação da International

Slurry Surfacing Association ISSA A 143 (2003).

• Algumas observações complementares referentes à execução

O controle tecnológico e de qualidade deve ocorrer antes da execução e no momento da

aplicação do MRAF, para garantir uma verificação adequada.

Quanto à execução no sentido de aplicação do microrrevestimento asfáltico a frio no

campo deve-se tomar alguns cuidados, uma vez que não se têm as condições ideais de controle

(temperatura e tempo de mistura) como as existentes no laboratório. Assim, o teor ótimo de água

a ser utilizado na usina, deve corresponder à quantidade mínima de água para que se tenha uma

boa trabalhabilidade na mistura. As determinações no campo a serem realizadas diretamente na

usina vão influenciar diretamente no tempo de cura total da mistura que está ligada diretamente a

coesão necessária, que por sua vez interfere na liberação da pista ao tráfego.

8.2 Sugestões para novos estudos

Estão listadas abaixo algumas sugestões que poderão contribuir para o desenvolvimento

de futuras pesquisas ou estudos relativos à técnica de microrrevestimento asfáltico a frio

modificado por polímero.

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1. A norma ISSA 109 (1990) preconiza a utilização de uma areia de (Ottwa Sand) que apresenta

grãos específicos de forma esférica, o que não ocorre com os agregados geralmente utilizados.

Seria importante verificar a importância da forma do agregado nos resultados do desempenho do

MRAF.

2. Estudar se a variação da potência do aspirador utilizado na determinação do excesso de asfalto

pela areia de adesão de acordo com a NBR 14841(2002) é significativa e a necessidade de se

estabelecer uma potência e sua tolerância para que seja representado o valor especificado pela

ISSA TB 109 (1990) de 538g/m2.

3. Estudar o coeficiente de permeabilidade do microrrevestimento asfaltico a frio.

4. Estudar faixas granulométricas para o MRAF, que atendam o desempenho especificado, para

agregados obtidos através de reciclagem de entulho oriundo da construção civil.

5. Verificação da influência do foot print nos resultados dos ensaios de avaliação de desempenho

do MRAF de maneira a melhorar especificar e controlar a substituição do pneu.

6. Verificar a influência nos resultados do MRAF na utilização de emulsão com diferentes tipos

de polímeros (SBS, SBR, EVA e PÓ DE BORRACHA).

7. Verificar a influência das fibras no MRAF utilizando diferentes tipos de polímeros (SBS, SBR,

EVA e PÓ DE BORRACHA).

8. Verificar os desgastes superfíciais no campo quanto à micro e macro texturas com diferentes

tipos de misturas.

9. Realizar comparação da dosagem realizada no laboratório com o resultado da dosagem

realizada diretamente na usina na hora de sua aplicação no campo com amostras coletadas logo

após a mistura antes de ser lançada na caixa distribuidora, logo após a mistura realizada na caixa

distribuidora e após um ano de uso.

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Capítulo 9

9 BIBLIOGRÁFIAS

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ANEXO A - Análise petrográfica

É apresentado, o resultado da análise petrográfica, realizada na amostra de brita coletada na pedreira Basalto VI em Campinas.

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Anexo A

• 1 Análise Petrográfica

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164

ANEXO B – Resultados obtidos no ensaio de repetitividade

São apresentados, em seqüência, resultados obtidos na determinação da repetitividade dos

ensaios e do equipamento realizadas nos vinte e um corpos-de-prova no primeiro

procedimento para a faixa B.

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Anexo B

1 Resultados da dosagem de microrrevestimento asfáltico para a

determinação da repetitividade

Os corpos-de-prova de microrrevestimento asfáltico a frio utilizados na determinação

da repetitividade do equipamento LWT, foram moldados a partir de ensaios para

determinação de características ótimas do projeto de microrrevestimento.

Com relação a granulometria dos agregados, foi utilizada a faixa B da ABNT, sendo

que a caracterização quanto à resistência a abrasão do agregado foi feita a partir do ensaio de

abrasão Los Angeles, realizando-se também o ensaio de equivalente de areia e do azul de

metileno que devem atender os parâmetros especificados pelos métodos que possibilitam a

escolha adequada da emulsão, conforme apresentado graficamente na Figura 1 a curva

granulométrica foi determinada de acordo com o 1º procedimento apresentado no capítulo 6,

sendo os percentuais individuais dos materiais após a composição da granulometria

apresentados na Tabela 1.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

0.0005 0.001 0.01 0.1 1 10 50

Faixa (B e III)- ABNT ; DNIT e ISSA

Curva de trabalho: 1B (Faixa B)

200 30100 16 8 4N0 Peneiras (ASTM) 0

100

10

20

30

40

50

60

70

80

90

ARGILA SILTE AREIA FINA A. GROSSA PEDREGULHO

3/8" 1/2"

CLASSIFICAÇÃOA.B.N.T

DIÂMETRO DOS GRÃOS (mm)

Equivalente de areia, (%) = 69Abrasão Los Angeles, (%) = 21,1Azul de metileno (granito), mg/g = 4,0

AREIA MÉDIA

50

Figura 1: Curva granulométrica dos agregados utilizados no estudo

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166

Na Tabela 1 estão apresentadas as porcentagens individuais dos materiais após a composição

granulométrica, sendo que o pedrisco e o pó de pedra são oriundos de gnaisse conforme

análise petrográfica apresentada no Relatório de Ensaio Nº 923 314-203 no anexo A.

Tabela 1: Porcentagens individuais dos materiais após a composição granulométrica

Material Porcentagem em Peso Pedrisco 19,0

Pó de pedra 80,0 Filer 0,5

Fibra de vidro 0,5 Obs. Os 05% em peso da fibra de vidro foi substituído por fíler sendo utilizado 1% na

determinação da repetividade.

O teor ótimo de emulsão a ser utilizado foi definido com a combinação gráfica entre

os resultados dos ensaios de perda por abrasão úmida – Wet track abrasion test – WTAT pela

NBR 14746 (2001), e as determinações do excesso de asfalto pela máquina – LWT pela NBR

14841 (2002), conforme especificado pela ISSA TB-111 (1990), sendo que os resultados das

determinações realizadas estão na Tabela 2. O ensaio para determinação do teor ótimo a ser

utilizado foi realizado em conjunto com a empresa Ipiranga na qual foi realizado treinamento

para elaboração do projeto de microrrevestimento asfáltico.

Tabela 2: Resultados obtidos com WTAT e LWT para determinação do teor ótimo de

emulsão

Teor de Emulsão (%)

Teor de CAP (%) Corpo-de-prova Nº

WTAT LWT WTAT LWT

Teor de água (%)

WTAT (g/m²)

LWT(g/m²)

1 8,0 - 4,96 - 12,0 741,0 - 2 10,0 - 6,20 - 10,0 531,0 - 3 12,0 - 7,44 - 8,0 232,0 - 4 - 13,0 - 7,90 7,0 - 651,0 5 - 14,0 - 8,68 6,0 - 737,0 6 - 15,0 - 9,30 5,0 - 821,0

O teor determinado no gráfico apresentado na Figura 2 atendeu os limites

especificados pela ISSA TB-111 (1990) conforme apresentado no item 4.4.3.1 do capítulo 4.

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0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

1000

4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10Ligante (%)

WTAT

LWT

538

5,8 7,0

Para a curva de trabalho: 1B (Teor ótimo = 6,6% )

6,6

Figura 2: Determinação do teor ótimo de emulsão na combinação do WTAT e LWT,

conforme a ISSA 111 (1990)

A determinação da consistência ideal da mistura foi realizada aplicando a técnica

recomendada pela ISSA TB-106 (1990). Os resultados parciais estão apresentados na Figura 3

e na determinação do teor ótimo de água para uma consistência de 2,5 cm foi obtido um teor

de 8,4%, para um tempo de mistura de 2 a 3 minutos.

1.7

2.5

3.3

4.1

6.5 7 7.5 8 8.5 9 9.5 10 10.5Teor de Água (%)

curva de trabalho: 1B

2,5

8,4

Figura 3: Determinação do teor ótimo de água

WTA

T (g

/m2 )

LWT

(g/m

2 )

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A Tabela 3 a seguir apresenta a dosagem final determinada na elaboração do projeto do

microrrevestimento asfáltico a frio modificado por polímero utilizada na confecção dos

corpos-de-prova moldados para a determinação da repetitividade do equipamento LWT.

Tabela 3: Dosagem final após a elaboração detalhada do projeto.

Traço (% em peso) Tolerância Pedrisco 19,0 - Pó de pedra 80,0 - Filer 1,0 - Água de molhagem 8,4 +/- 1,0 Emulsão 10,8 +/- 0,5

Obs. A quantidade de 0,5% em peso de fibra foi substituído por fíler para composição do

traço na moldagem dos corpos-de-prova totalizando 1% em peso.

2 Resultados obtidos na determinação da repetitividade

A seguir são apresentados em tabela os resultados dos ensaios de determinação do

excesso de asfalto e adesão de areia, deslocamento lateral e deslocamento vertical,

determinados utilizando-se o equipamento LWT.

Para a obtenção dos resultados do excesso de asfalto pela areia de adesão em cada CP

foi realizada a pesagem antes e depois, e o valor obtido no ensaio foi convertido para uma

área equivalente a um metro quadrado, sendo os resultados submetidos aos testes de Dixon,

Cochran e Snedecor e apresentada a confrontação com a norma vigente. Foram calculadas as

regressões para equações I, II e III, representadas nos respectivos gráficos (um gráfico para

cada ensaio), resumos dos resultados das equações em relação S/m ou de Sr/m para as

equações I, II e III para cada ensaio, verificação do dSr .8,2= , e finalizando com o cálculo da

incerteza da repetitividade real do equipamento para cada ensaio realizado.

2.1 Ensaios de determinação do excesso de asfalto e adesão de areia

A Tabela 4 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio, cada qual com

sete determinações. Na Tabela 5 estão apresentados os resultados dos testes de Dixon,

Cochran e Snedecor.

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Tabela 4: Resultados obtidos nos ensaios de adesão de areia pela máquina LWT, com valores

em g/m2.

CP lote 1 lote 2 lote 3 1 364,04 431,76 423,30 2 330,17 414,83 457,16 3 364,04 364,04 389,43 4 380,97 347,10 452,93 5 440,23 406,37 304,77 6 406,37 423,30 406,37 7 457,16 499,49 347,10

Média (m) 391,85 412,41 397,30 Desvio-padrão (S) 45,2525 49,5372 55,646

Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,11548 0,12012 0,14006

Pode-se observar que todos os valores atenderam à especificação ISSA TB 109

(1990), que estipula o valor máximo de 538 g/m2. Na Tabela 5 estão apresentados os

resultados dos testes de Dixon, Cochran e Snedecor.

A seguir são apresentados detalhes de como foram obtidos os resultados nos ensaios

de adesão de areia pela máquina LWT:

Tabela 5: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados a tabela anterior.

Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,133 0,444 0,028 Variância: 2.047,79 2.453,93 3096,43Variância

1 e 2 1 e 3 2 e 3

Menor (entre os CP) 0,267 0,111 0,278 Somatória 7598,15 Calculada 1,09 1,023 1,12

Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 3096,43 Tabelada 4,28 4,28 4,28

VCc (calculado) 0,408 - - - - - - -

VCt (tabelado) 0,675 - - -

Resultados NR NR NR h

-

h h h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;

VCt = valor crítico tabelado.

Pelos testes estatísticos os lotes não foram rejeitados e apresentaram compatibilidade

de resultados.

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170

Memorial de Cálculo A seguir são apresentados os procedimentos de cálculo para determinação das

equações finais I, II e III e do gráfico da Figura 4.

Equação I: Sr=bm (Tabela 5,1 do capítulo 5) LOTE 1 LOTE 2 LOTE 3

r = 2,8*S (ASTM E691) = 2,8 126,7 138,7 155,8

b (n = q = 3 ) 0,125 Sr 49,068 51,642 49,749

Equação II: Sr = a + bm (Tabela 5,1 do capítulo 5) W0= 1/Si2 0,0 0,0 0,0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,19 0,17 0,13 T2 = 0,48772 T3= ΣiMi

2.Wi 74,98 69,31 50,98 T3 = 195,2701 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0603 T5= ΣiMi.Wi .Si 8,66 8,33 7,14 T5 = 24,1244

a = 1,306 ; b = 0,120 Sr = a + bm 48,439 50,912 49,093

W1= 1/S02 0 0 0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,17 0,16 0,16 T2 = 0,4910 T3= ΣiMi

2.Wi 65,44 65,62 65,49 T3 = 196,5531 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0615 T5= ΣiMi.Wi .Si 7,56 7,88 9,17 T5 = 24,6122

a = 15,229 ; b = 0,0872 Sr = a + bm 49,390 51,183 49,865

W2= 1/S12 0 0 0 Ti = ΣiWi T1 0,0012 T2= ΣiWi.Mi 0,16 0,16 0,16 T2 = 0,4778 T3= ΣiMi

2.Wi 62,95 64,93 63,48 T3 = 191,3511 T4= ΣiWi.Si 0,02 0,02 0,02 T4 = 0,0598 T5= ΣiMi.Wi .Si 7,27 7,80 8,89 T5 = 23,9588

a = 16,427 ; b = 0,0842 Sr = a + bm 49,416 51,147 49,874

Equação III: log(Sr) = c + d*log(m) (Tabela 5,1 do capítulo 5) T1=Σi log mi = 7,8076 2,593 2,615 2,599 T2=Σi (log mi)2 = 20,3196 6,7243 6,8400 6,7554 T3=Σi (log Si) = 5,0960 1,656 1,695 1,745 T4=Σi (log mi).(log Si) = 13,2627 4,2933 4,4328 4,5366

q = 3 ; c = -0,244191 ; d = 0,7465 ; C = 0,5699 Sr = C. md Sr =0,570.md log(Sr) = 1,692 1,708 1,696 Sr = 49,164 51,078 49,673

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171

As equações obtidas no ensaio de determinação do excesso de asfalto e adesão de

areia foram: equação I’: mSr 125,0= , equação II’: mSr 0842,04,16 += , e equação III’: 746,0570,0 mSr = , segundo a Tabela 5.1 apresentada no capítulo 5.

Na Figura 4 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em

relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio que determina o excesso de

asfalto pela areia de adesão com valores dados em g/m2.

0 100 200 300 400 500m

0

10

20

30

40

50

60Sr

Equação I

Equação III

Equação II

Figura 4: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (dados em g/m2).

A Tabela 6 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidas para as

equações I, II e III, sendo dados os valores em percentuais. Nota-se que as três equações

apresentaram pequenas variações entre si, sendo que a equação I apresentou menor variação.

Tabela 6: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III obtidas no ensaio,

dadas em valores percentuais de determinação do excesso de asfalto.

EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III lote 1 11,5 12,5 12,6 12,5 lote 2 12,0 12,5 12,4 12,4 lote 3 14,0 12,5 12,6 12,5

Aplicando-se a equação [2]: 100.1'

−=

CEre obteve-se 97% > 95%, portanto atendeu

o especificado pela ISO 5725-2 (1994).

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172

Aplicando-se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança sob

uma confiabilidade de 95%, nos valores dos ensaios realizados, obteve-se o intervalo

)%497( ±=er . Portanto, atendendo deterministicamente à equação (1) do capítulo 5, ou seja,

a partir dos dados obtidos dos ensaios concluiu-se que há repetitividade, a probabilidade de

atender probabilisticamente ao critério de repetitividade, é de 69%, ou seja, de 100 ensaios

executados, espera-se que 69% estejam atendendo à norma.

Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a

confiabilidade de 95% (Figura 5), calculou-se a distância entre o valor 95%, prescrito pela

normal e o valor médio 97%, encontrado nos ensaios. Passou-se ao cálculo de z = (xmédio-x)/S,

sendo, z=(97-95)/4 = 0,5.

Com esse valor de z e com tabela de distribuição normal, foi obtido o valor de 0,19,

que somado a 0,50 (valor entre 97% e +∞), resultou em 0,69, ou seja, 69% de probabilidade

de se atender ao critério de repetitividade.

DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE

REPETITIVIDADE 97% > 95%

Figura 5: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitividade

2.2 Ensaios de determinação do deslocamento lateral

A Tabela 7 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio, cada qual com

sete determinações.

S=4%

95% 97%

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173

Tabela 7: Resultados obtidos nos ensaios de determinação de deslocamento lateral, em mm.

CP Lote 1 lote 2 Lote 3 1 2,120 0,176 0,934 2 0,989 0,013 2,342 3 1,879 0,310 1,120 4 0,989 0,103 2,074 5 0,777 0,955 2,593 6 1,739 0,247 1,147 7 1,254 0,720 2,644

Média (m) 1,39 0,36 1,84 Desvio-padrão (S) 0,52 0,35 0,75

Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,37199 0,95974 0,40632

Todos os resultados obtidos atenderam a especificação ISSA A 143 (2003), que

estipula o valor máximo de deslocamento lateral relativo em 5%. A Tabela 8 apresenta os

resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados à Tabela anterior.

Tabela 8: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor).

Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,180 0,250 0,030 Variância: 0,27 0,12 0,5567Variância

1 e 2 1 e 3 2 e 3

Menor (entre os CP) 0,158 0,096 0,109 Somatória 0,9449 Calculada 1,50 1,44 2,16

Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 0,5567 Tabelada 4,28 4,28 4,28

VCc (calculado) 0,5892 - - - - - - -

VCt (tabelado) 0,675 - - -

Resultados NR NR NR h

-

H h h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;

VCt = valor crítico tabelado.

Pelos testes estatísticos os lotes não foram rejeitados e apresentaram compatibilidade

de resultados.

O procedimento de cálculo para determinação dos resultados das equações apresentada a

seguir, segue a metodologia apresentada para o item 2.1.

As equações obtidas para o ensaio de deslocamento lateral, segundo a Tabela 5.1

(capítulo 5), foram: equação I’: mSr 579,0= equação II’: mSr 234,0255,0 += equação

III’: 417,0517,0 mSr = .

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174

Na Figura 6 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em

relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio de deslocamento lateral com

valores dados em mm.

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.6 1.8 2.0m

0.0

0.2

0.4

0.6

0.8

1.0

1.2Sr

Equação I

Equação II

Equação III

Figura 6: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (valores dados em mm).

A Tabela 8 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidas para as

equações I, II e III, para o ensaio de deslocamento lateral, executado na máquina LWT, sendo

dados os valores em percentuais. Nota-se que a equação I apresentou menores oscilações de

valores no seu conjunto, embora a equação III tenha apresentado menores variações.

Tabela 8: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III, no ensaio

de deslocamento lateral, dadas em valores percentuais.

EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III

lote 1 37,2 57,9 41,7 42,6 lote 2 96,0 57,9 94,2 93,8 lote 3 40,6 57,9 37,3 36,3

Aplicando-se a equação (2): 100.1'

−=

CEre obteve-se 100% > 95%, portanto

atendeu o especificado pela ISO 5725-2 (1994).

Aplicando-se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança,

com uma confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios

realizados, obteve-se )%0100( ±=er . Portanto a probabilidade de atender ao critério de

repetitividade é igual 100%.

‘ ‘

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175

Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a

confiabilidade de 95% (Figura 7), considerou-se nesse caso específico, que a distribuição é

interrompida a partir de 100%, pois não há valores de repetitividade maiores que isso.

Nesse caso, em que não foi verificado nenhum valor abaixo do valor calculado pela

equação (1) do capítulo 5, obteve-se variância nula. Assim, tem-se, pelos dados amostrais,

100% de probabilidade de se atender ao critério de repetitividade.

DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE

REPETITIVIDADE 100% > 95%

Curva interrompida

(repetitividade de 100% pelos dados amostrados)

Figura 7: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitividade. 2.3 Ensaios de determinação do deslocamento vertical

A Tabela 9 apresenta os resultados de três baterias distintas de ensaio de deslocamento

vertical, cada qual com sete determinações.

Tabela 9: Resultados obtidos nos ensaios de determinação de deslocamento vertical, em mm.

CP lote 1 lote 2 lote 3 1 1,22 0,97 1,31 2 1,09 0,73 0,92 3 1,13 1,29 1,30 4 0,66 0,92 1,36 5 0,95 1,04 1,26 6 1,10 1,24 1,18 7 1,26 1,00 1,35

Média (m) 1,06 1,03 1,24 Desvio-padrão (S) 0,20 0,19 0,15

Coeficiente de Variação da Amostra (m/S) 0,18982 0,18607 0,12462

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176

Todos os resultados obtidos atenderam a especificação ISSA A 143 (2003), que

estipula o valor máximo de deslocamento vertical relativo em 10%. A Tabela 10 apresenta os

resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor) aplicados à Tabela anterior.

Tabela 10: Resultados dos testes (Dixon, Cochran e Snedecor).

Teste de Dixon Teste de Cochran Teste de SnedecorLotes 1 2 3 1 2 3 Maior (entre os CP) 0,073 0,095 0,026 Variância: 0,04 0,04 0,0239Variância

1 e 2 1 e 3 2 e 3

Menor (entre os CP) 0,484 0,338 0,596 Somatória 0,1008 Calculada 1,05 1,30 1,24

Valor tabelado 0,569 0,569 0,569 Maio valor entre as variâncias 0,04049 Tabelada 4,28 4,28 4,28

VCc (calculado) 0,40154 - - - - - - -

VCt (tabelado) 0,675 - - -

Resultados NR NR Rejeitada h

-

h H h NR = Não rejeitado; h= homogêneos; VCc = valor crítico cálculo;

VCt = valor crítico tabelado.

Pelos testes estatísticos os lotes 1 e 2 não foram rejeitados e apresentaram

compatibilidade de resultados. O lote 3 foi rejeitado. No entanto foram aplicados os testes de

Cochran e Snedecor, que apresentaram valores aceitáveis.

O procedimento de cálculo para determinação dos resultados das equações apresentada a

seguir, segue a metodologia apresentada para o item 2.1.

As equações obtidas para o ensaio de deslocamento vertical, segundo a Tabela 5.1

(capítulo 5) foram: equação I’: mSr 167,0= equação II’: mSr 206,0411,0 −= equação III’: 31,1206,0 −= mSr .

Na Figura 8 estão plotados os valores de Sr (desvio-padrão da repetitividade) em

relação aos valores de m (média dos resultados), para o ensaio de deslocamento vertical com

valores dados em mm.

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177

0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4m

0.0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5Sr

Equação I

Equação II

Equação III

Figura 8: Plotagem dos valores de Sr versus os valores de m (valores dados em mm).

A Tabela 11 apresenta um resumo das relações de S/m e de Sr/m obtidos para as

equações I, II e III, para o ensaio de deslocamento vertical, sendo dados os valores em

percentuais. Nota-se que a equação I apresentou menos oscilações.

Tabela 11: Resumo das relações de S/m e de Sr/m para as equações I, II e III, no ensaio de

deslocamento vertical, dadas em valores percentuais.

EQUAÇÃO ENSAIO S/M I II III Lote 1 19,0 16,7 18,1 18,0 Lote 2 18,6 16,7 19,4 19,4 Lote 3 12,5 16,7 12,5 12,6

Aplicando-se a equação [2]: 100.1

−=

CEP obteve-se 94% < 95%, portanto não

atendeu ao especificado pela ISO 5725-2(1994).

Aplicando -se a equação (3) do capítulo 5 para o cálculo do intervalo de confiança

com uma confiabilidade de 95%, para a estimativa obtida a partir dos valores dos ensaios

realizados, obteve-se )%594( ±=er . Portanto, mesmo não tendo atendido à equação (1) do

capítulo 5, ainda que por uma diferença deterministicamente pequena, a probabilidade de

atender ao critério de repetitividade é igual a 42%.

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178

Para se determinar a probabilidade que o intervalo de confiança apresenta com a

confiabilidade de 95% (Figura 9), calculou-se a distância entre o valor 95%, prescrito pela

normal e o valor médio 94%, encontrado nos ensaios. Passa-se ao cálculo de

z = (x-xmédio)/S, sendo, z=(95-94)/5 = 0,2. Com esse valor de z e com tabela de distribuição

normal, obtém-se o valor de 0,08. Subtraindo-se de 0,50 (valor entre 95% e +∞), encontra-se

0,42, ou seja, 42% de probabilidade de se atender ao critério de repetitividade.

DETERMINISTICAMENTE PROBABILISTICAMENTE

REPETITIVIDADE 97% > 95%

Figura 9: Critérios determinístico e probabilístico de atendimento à repetitivida

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179

ANEXO C – Deslocamento vertical nos CPs (1º procedimento)

São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada cinco

centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no primeiro procedimento para as faixas A,

B e C na determinação do deslocamento vertical.

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180

Anexo C

1 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1A)

• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)

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181

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182

2 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1B)

• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)

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183

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184

3 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1C)

• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)

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185

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186

ANEXO D – Deslocamento vertical nos CPs (2º procedimento)

São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada cinco

centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no segundo procedimento para as faixas A, B

e C na determinação do deslocamento vertical.

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187

Anexo D

1 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2A)

• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)

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188

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189

2 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2B)

• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)

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190

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191

3 Deslocamento vertical nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2C)

• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)

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192

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193

ANEXO E – Análise estatística (resultado do deslocamento vertical)

São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,

Cochran e Snedecor nos resultado obtidos no deslocamento vertical para as faixas A, B eC

(Tabelas 7.2 a 7.7 apresentados no item 7.4.)

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194

Anexo E

1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs

Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no

deslocamento vertical.

Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas

compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10

corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra

(CVA).

Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e

Snedecor, com a seguinte finalidade:

Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas

leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no

excesso de asfalto pela areia de adesão;

Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,

leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto

pela areia de adesão;

Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no

resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,

ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.

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195

2. Deslocamento vertical

2.1 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa A

Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado

obtidos nas Tabelas 7.2 e 7.3 apresentados no item 7.4.

Tabela 1: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A). Resultado do teste de Dixon

Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon

1A 2A 1A 2A 1A 2A Maior valor entre CP 0,178 0,270 0,164 0,242 0,259 0,000 Menor valor entre CP 0,519 0,162 0,445 0,182 0,066 0,000

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Observa-se que os resultados obtidos nessas duas curvas de trabalho são aceitáveis.

Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).

Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1ª 2ª Variância 0,05 0,03 0,0051 0,01 0,01 0,0026 Somatória 0,0837 0,0226

Maior valor entre Variâncias 0,045541 0,011529

Valor calculado 0,544 0,509 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

As leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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196

Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).

Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1A 2A 1A 2A 1A 2ª Variância (Valor calculado) 1,17 1,16 3,00 2,11 2,56 1,81 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo As leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

2.2 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa B

Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado

obtidos nas Tabelas 7.4 a 7.5 apresentados no item 7.4.

Tabela 4: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B). Resultado do teste Dixon

Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon

1B 2B 1B 2B 1B 2B Maior valor entre CP 0,185 0,230 0,336 0,192 0,240 0,309 Menor valor entre CP 0,195 0,180 0,201 0,366 0,064 0,051

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Observa-se por essa análise que os resultados obtidos são aceitáveis.

Tabela 5: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).

Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1B 2B Variância 0,03 0,03 0,0142 0,08 0,08 0,0443 Somatória 0,0756 0,1998

Maior valor entre Variâncias 0,032377 0,077763

Valor calculado 0,428 0,389 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

Pelo teste de Cochran todos os resultados foram homogêneos.

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197

Tabela 6: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).

Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1B 2B 1B 2B 1B 2B Variância (Valor calculado) 1,06 0,70 1,51 0,70 1,43 1,33 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

2.3 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa C

Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado

obtidos nas Tabelas 7.6 a 7.7 apresentados no item 7.4.

Tabela 7.7: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste Dixon Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Dixon

1C 2C 1C 2C 1C 2C Maior valor entre CP 0,130 0,230 0,355 0,366 0,014 0,001 Menor valor entre CP 0,434 0,180 0,145 0,060 0,575 0,453

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Rejeitado Não rejeitado

Ao se realizar uma análise (vide anexos A, B aplicados pelo 1º e 2º procedimentos

respectivamente) verificou-se que a maioria dos resultados obtidos no deslocamento vertical, nos

corpos-de-prova da curva de trabalho 1C, superou os valores limites especificados pela norma,

sendo que oito destes superaram o especificado a aproximadamente 3% no máximo.

O rejeito ao aplicar o teste foi devido ao valor obtido no deslocamento vertical de 0,67mm

em um dos CPs, muito distante do maior valor 1,77mm. Por outro lado, caso se desconsiderasse

este valor o teste de Dixon poderia ter sido aceito.

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198

Tabela 7.8: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1C 2C Variância 0,11 0,03 0,1109 0,04 0,06 0,0267 Somatória 0,2555 0,1257

Maior valor entre Variâncias 0,112281 0,059478

Valor calculado 0,440 0,473 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

Tabela 7.9: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1C 2C 1C 2C 1C 2C Variância (Valor calculado) 1,87 0,82 1,01 1,22 0,54 1,49 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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199

ANEXO F – Deslocamento lateral nos CPs (1º procedimento)

São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada

cinco centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no primeiro procedimento para as

faixas A, B e C na determinação do deslocamento lateral.

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200

Anexo F

1 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1A)

• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)

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201

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202

2 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1B)

• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)

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203

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204

3 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

primeiro procedimento (1C)

• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)

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205

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206

ANEXO G – Deslocamento lateral nos CPs (2º procedimento)

São apresentados, em seqüência, resultados obtidos nas sete leituras espaçadas a cada

cinco centímetros realizadas nos dez corpos-de-prova no segundo procedimento para as

faixas A, B e C na determinação do deslocamento lateral.

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207

Anexo G

1 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2A)

• Calculo para a Faixa A (corpos-de-prova de 1 a 10)

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208

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209

2 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2B)

• Calculo para a Faixa B (corpos-de-prova de 11 a 20)

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210

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211

3 Deslocamento lateral nos 10 corpos-de-prova moldados de acordo com o

segundo procedimento (2C)

• Calculo para a Faixa C (corpos-de-prova de 21 a 30)

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212

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213

ANEXO H – Análise estatística (resultado do deslocamento lateral)

São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,

Cochran e Snedecor nos resultado obtidos no deslocamento lateral para as

faixas A, B e C (Tabelas 7.9 a 7.14 apresentados no item 7.5.)

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214

Anexo H

1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs

Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no

deslocamento lateral.

Em cada corpo-de-prova foram realizadas sete leituras, sendo que a média das mesmas

compôs o valor obtido de cada CP. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos 10

corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da amostra

(CVA).

Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e

Snedecor, com a seguinte finalidade:

Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas

leituras iniciais, leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no

excesso de asfalto pela areia de adesão;

Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as leituras iniciais,

leituras finais, no resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto

pela areia de adesão;

Teste de Snedecor: verificar a variância entre as leituras iniciais, leituras finais, no

resultado do deslocamento vertical e lateral bem como no excesso de asfalto pela areia de adesão,

ou seja, realizando-se uma combinação dois a dois das determinações.

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215

2 Deslocamento lateral

2.1 Análise estatística aplicada aos resultados obtidos - faixa A

Análise estatística aplicando-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultados

obtidos nas Tabelas 7.8 e 7.9 apresentados no item 7.5.

Tabela 1: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A). Resultado do teste Dixon

Leitura inicial Leitura final Deslocamento Curva de trabalho

1ª 2ª 1A 2ª 1ª 2A Maior valor entre CP 0,517 0,089 0,201 0,305 0,027 0,062 Menor valor entre CP 0,125 0,191 0,051 0,060 0,100 0,107

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos nas duas curvas granulométricas de

trabalho não foram rejeitados.

Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).

Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura final Deslocamento Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1A 2A Variância 0,23 0,18 0,2834 0,10 0,39 0,2694 Somatória 0,6893 0,7535

Maior valor entre Variâncias 0,283386818 0,388957

Valor calculado 0,411 0,516 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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216

Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A e 2A).

Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1A 2A 1A 2ª 1ª 2A Variância (Valor calculado) 1,14 0,49 0,90 0,59 0,79 1,20 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

2.2 Análise estatística aplicada aos resultados obtidos - faixa B

Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado

obtidos nas Tabelas 7.10 a 7.11 apresentados no item 7.5.

Tabela 4: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B). Resultado do teste Dixon

Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Curva de trabalho Teste de Dixon

1B 2B 1B 2B 1B 2B Maior valor entre CP 0,115 0,211 0,059 0,019 0,328 0,625Menor valor entre CP 0,305 0,163 0,279 0,288 0,087 0,017

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado Rejeitado

Resultado para valores menores

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Não rejeitado

Somente um dos resultados superou o valor especificado pelo método.

Tabela 5: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).

Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Leitura inicial Leitura Final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1B 2B Variância 1,71 2,06 0,1299 3,88 4,16 1,6365 Somatória 3,9078 9,6766

Maior valor entre Variâncias 2,064156 4,157146

Valor calculado 0,528 0,430 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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217

Tabela 6: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1B e 2B).

Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1B 2B 1B 2B 1B 2B Variância (Valor calculado) 0,91 3,63 3,99 0,97 1,54 1,59 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

2.3 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa C

Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultado

obtidos nas Tabelas 7.12 a 7.13 apresentados no item 7.5.

Tabela 7: Teste Dixon aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste Dixon Leitura inicial Leitura final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Dixon

1C 2C 1C 2C 1C 2C Maior valor entre CP 0,395 0,395 0,233 0,458 0,165 0,206 Menor valor entre CP 0,221 0,221 0,109 0,047 0,103 0,233

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Embora os resultados obtidos tenham superado o valor de 5% especificado pela ISSA TB-

143/2004 e TB –147/1990, ao aplicar o teste de Dixon verificou-se que a diferença entre a menor e

maior leitura atende ao método, ou seja, considera não rejeitado.

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218

Tabela 8: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste Cochran Leitura inicial Leitura Final Deslocamento Leitura inicial Leitura Final Deslocamento

Curva de trabalho Teste de Cochran

1C 2C Variância 3,24 3,42 1,2251 3,24 0,46 0,0000 Somatória 7,8834 3,7019

Maior valor entre Variâncias 3,419654 3,238658

Valor calculado 0,434 0,875 Valor Tabelado 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo homogêneo

Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

Tabela 9: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1C e 2C).

Resultado do teste Snedecor SL inicial /SL final SL inicial/SL deslocamento. SL final/SL deslocamento

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1C 2C 1C 2C 1C 2C Variância (Valor calculado) 0,97 1,00 1,63 2,64 1,67 2,65Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo Homogêneo Todos as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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219

ANEXO I – Análise estatística (excesso de asfalto pela areia de adesão)

São apresentadas, em seqüência, as análises estatísticas aplicando-se os testes de Dixon,

Cochran e Snedecor nos resultado obtidos na determinação do excesso de asfalto pela areia de

adesão para as faixas A, B e C (Tabela 7.15 apresentados no item 7.6.)

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220

Anexo I

1 Parâmetros estatísticos adotados nos resultados obtidos com os CPs

Foram utilizados parâmetros estatísticos para analisar os resultados obtidos no excesso de

asfalto pela areia de adesão.

Em cada corpo-de-prova, dos dez ensaiados por faixa granulometrica foram realizadas as

pesagens antes e depois do ensaio.

O valor obtido no ensaio foi corrigido considerando-se uma área equivalente a um metro

quadrado aplicando-se uma regra de três. Desses valores médios (correspondentes a cada um dos

10 corpos-de-prova ensaiados) obteve-se à média, desvio-padrão e coeficiente de variação da

amostra (CVA).

Após a primeira checagem dos resultados foram aplicados três testes: Dixon, Cochran e

Snedecor, com a seguinte finalidade:

Teste de Dixon: estabelecer um critério para rejeição de valores extremos obtidos nas

pesagens iniciais, pesagens finais, no resultado de excesso de asfalto pela areia de adesão;

Teste de Cochran: comparar homogeneidade de variância entre as pesagens iniciais,

pesagens finais, no resultado de excesso de asfalto pela areia de adesão;

Teste de Snedecor: verificar a variância entre as pesagens iniciais, pesagens finais, no

resultado do excesso de asfalto pela areia de adesão, ou seja, realizando-se uma combinação dois a

dois das determinações.

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221

2. Excesso de asfalto pela areia de adesão

2.1 Análise estatística aplicada nos resultados obtidos - faixa A, B e C Análise estatística aplicado-se os testes de Dixon, Cochran e Snedecor nos resultados

obtidos nas Tabela 7.15 apresentados no item 7.6.

Tabela 1: Teste Dixon aplicado às curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C). Resultado do teste Curva de trabalho

1A 2A 1B 2B 1C 2C Maior valor entre CP 0,170 0,084 0,397 0,197 0,202 0,248 Menor valor entre CP 0,142 0,072 0,044 0,200 0,233 0,059

Valor Tabelado 0,569 0,569 0,569 Resultado para valores maiores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Resultado para valores menores Não rejeitado Não rejeitado Não rejeitado

Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos não foram rejeitados.

Tabela 2: Teste Cochran aplicado às duas curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).

Resultado do teste Curva de trabalho Teste de Cochran

1A 2A 1B 2B 1C 2C Variância 165,93 163,6245 160,15 161,5832 290,29 110,1267 Somatória 329,5500 321,7347 400,4156

Maior valor entre Variâncias 165,9255 161,5832 290,2889

Valor calculado 0,503 0,502 0,725 Valor Tabelado 0,675 0,675 0,675

Resultado do teste homogêneo homogêneo não-homogêneo

Tabela 3: Teste Snedecor aplicado às duas curvas de trabalho (1A, 2A), (1B, 2B) e (1C, 2C).

Resultado do teste SL 1A /SL 2A SL 1B /SL 2B SL 1C /SL 2C

Curva de trabalho Teste de Snedecor

1A 2A 1B 2B 1C 2C Variância (Valor calculado) 1,01 1,0 1,62 Variância (Valor Tabelado) 4,28

Resultado do teste homogêneo homogêneo homogêneo Todas as leituras realizadas e os resultados obtidos apresentaram homogeneidade.

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222

Marcus dos Reis, engenheiro civil, mestre pela Universidade Estadual de Campinas –

UNICAMP. Pesquisador do IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas do Estado de São Paulo

– Trabalha no IPT desde 1996 - com atuações em dois agrupamentos da Divisão de

Engenharia Civil (Agrupamento de Infra-estrutura Viária – Laboratório de Pavimentos e

Agrupamento de Fundações e Mecânica dos Solos – Laboratório de Mecânica dos Solos).

Publicações Técnica - últimos três anos:

2 Artigos publicados em Costa Rica/2005; 1 Artigo publicado no Chile/2005; 2 Artigos

publicados em Belo Horizonte/2005; 1 Artigo publicado Curitiba/2005; 6 Comunicações

Técnicas do IPT publicadas em São Paulo/2005; 3 Comunicações Técnicas do IPT

publicadas em São Paulo/2004; 3 artigos publicados em São Paulo/2004;1 artigo publicado

no Rio de Janeiro/2004; 1 artigo publicado em Aracaju/2003.

Trabalhos Técnicos - últimos três anos:

35 Relatórios Técnicos e 82 Relatórios de Ensaios

Destaque para atividades:

Avaliação do circuito do Autódromo de Interlagos - Inspeção de vigilância em todas as obras

situadas nas rodovias do estado de São Paulo junto ao DER – Auditagem junto a Agência

Reguladora de Serviços Públicos Delegados de Transporte do Estado de São Paulo, ARTESP

nas Estradas Concessionadas do estado de São Paulo - Avaliação de 300 (trezentos) projetos

para implantação de estâncias turísticas junto ao Governo do Estado de São Paulo, DADE

Departamento do Apoio as Estâncias projeto que envolvem cinqüenta e nove as prefeituras

municipais de instâncias turísticas do estado de São Paulo – Acompanhamento tecnológico

em Estação de tratamento de Esgoto (ETE) - Participação no controle tecnológico das estradas

e acessos as obras do Projeto SIVAM – Sistema de vigilância da Amazônia - Levantamento

das condições de rodagem nas estradas vicinais de terra (Região de Botucatu – trecho ≅15km,

pista com características diversas).

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