Trabalho Forros e Divisórias

UNIVERSIDADE COMUNITÁRIA REGIONAL DE CHAPECÓ

UNOCHAPECÓ

FORROS DE GESSO, PVC, MADEIRA E FIBRA MINERAL

DIVISÓRIAS DE GESSO E LEVE

Matheus Lamas Marsico

Jackson Pereira

Guilherme Anzanello

Cleverson Boschetti

Engenharia Civil Construção Civil II

Chapecó – SC, mar. 2012

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SUMÁRIO

1. DIVISÓRIAS ........................................................................................................ 3

1.1 Divisórias de Gesso Acartonado (DryWal) ..................................................... 3

1.1.1 Processo de Instalação ........................................................................... 3

1.2 Divisórias Leves ............................................................................................. 6

1.2.1 Processo de Instalação: .......................................................................... 6

2. FORROS .............................................................................................................. 7

2.1 Forro de PVC: ................................................................................................ 7

2.1.1 Processo de Instalação ........................................................................... 8

2.2 Forro de Gesso .............................................................................................. 9

2.2.1 Estruturado .............................................................................................. 9

2.2.2 Perfurado ............................................................................................... 10

2.2.3 Aramado ................................................................................................ 10

2.2.4 Removível .............................................................................................. 10

2.2.5 Processo de Instalação ......................................................................... 10

2.3 Forro de Fibra Mineral .................................................................................. 13


2.4 Forro de Madeira .......................................................................................... 13


3. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................. 16

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1. DIVISÓRIAS

1.1 Divisórias de Gesso Acartonado (DryWal)

As paredes de gesso acantonado são fabricadas com placas de gesso revestidas

com uma lâmina de cartão duplex. Essas placas são fixadas com parafuso em perfis

extrudados de aço galvanizado. Essas paredes são feitas para uso interno e

externo, tendo em vista que para áreas úmidas existe um tipo especifico de placa

chamada de placa verde RU. Após o término da fixação das placas pode receber

qualquer tipo de acabamento referenteà pintura, porém hoje em dia já existem

placas que já vem com a cor final e ate mesmo texturas.

As ferramentas utilizadas para realizar este tipo de serviço são: Trena, metro,

furadeira, parafusadeira, cordão para marcação, estile, serrote de ponta, serrote

comum, tesoura, nível horizontal e vertical, plaina, serra copo de 60mm, levantador

de placa, espátula para acabamento, desempenadeira de lâmina curta, agitador de

massa, finca-pino,mangueira de nível, martelo e puncionador.

1.1.1 Processo de Instalação

Primeiramente é feito a locação das paredes utilizando trena, prumo ou laser

para a correta localização das guias e dos pontos de referência dos vãos de portas,

que devem ser devidamente pré-definidos no projeto, em seguida vem a marcação

da posição das guias, utilizando um cordão ou fio traçante para marcação da

posição das guias, posteriormente vem o corte das guias utilizando a tesoura para

corte de perfis metálicos,ai vem a colocação da fita para isolamento nas guias, a fita

de isolamento é imprescindível para assegurar um melhor desempenho acústico das

paredes. Sempre utilizar fitas com largura compatível com os perfis, fixação das

guias no piso, a fixação deverá ser feita no máximo a cada 600 mm sendo que nas

aberturas de vãos de portas deve ser feita uma em cada extremidade. Executar as

emendas das guias sempre de topo, nunca sobrepô-las. Preferencialmente, o piso

deve estar nivelado e acabado. Utilizar fixação (finca-pino, bucha, parafuso, cola)

apropriada para cada tipo de substrato (concreto, alvenaria e metal). Colocação dos

montantes perimetrais deve se Observar as mesmas recomendações para fixação

dasguias, tais como: espaçamento entre fixações, colocação dafita de isolamento,

etc. Fixação das guias na laje superior sempre observando o correto alinhamento da

guia superior (laje) com a guia inferior (piso). Encaixe o montante com a menor

dimensão (aba) dentro das guias e gire-o 90º após deve ser feita a colocação dos

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montantes nas guias, o comprimento do montante deve ter aproximadamente aaltura

do pé direito com 10 mm a menos. O espaçamentoentre os eixos dos montantes

deve ser de 400 ou 600 mm. Caso haja necessidade de emendar os montantes,

sobrepô-los pelo menos 300 mm ou utilizar um pedaço de guia dreno mínimo 600

mm. Nunca coincidir as emendas em umamesma linha; elas devem ser sempre

defasadas. Caso sejanecessária a utilização de montantes duplos, estes podemser

em forma de caixão (formando um tubo) ou em H (um contra o outro). Fixação dos

montantes nas guias junto ao piso e à laje superior, as guias terminais ou de

aberturas tais como portas, devem ter um comprimento de aproximadamente 200

mm a mais do quea abertura. Este comprimento adicional deve ser dobrado,

remontando sobre o montante e fixado neste com auxílio de um puncionador.

Preparação da abertura de porta, na parte superior da porta (bandeira), deve ser

colocada uma guia com aproximadamente 200 mm a mais de cada lado, que será

dobrada, remontada e fixada sobre os montantes laterais. Colocação de perfil

auxiliar para abertura de portas, nas aberturas de portas, deve ser feito um reforço,

utilizando-se montantes duplos ou de madeira. Fixação das chapas na estrutura: As

chapas devem ser instaladas verticalmente, com altura do pé direito menos 10 mm,

que deve ser deixado como folga no piso. As chapas serão fixadas na estrutura por

meio de parafusos especialmente desenvolvidos para esse fim, os parafusos devem

estar distanciados 250 mm entre si e a 10 mm da borda, caso haja duas camadas de

chapas de drywall, a primeira deve ser fixada com parafusos, a cada 500 mm, e a

segunda, com parafusos a cada 250 mm. Caso o comprimento da chapa não

coincida com a altura do pé direito, as emendas necessárias devem ser

desencontradas (contrafiadas). Para facilitar a colocação dos parafusos, as chapas

são identificadas com a letra K a cada 250 mm, para modulação de 600 mm, e com

marcações em forma de ponto a cada 250 mm, para modulação de 400mm.

Colocação das instalações elétricas e hidráulicas. Após ser efetuado o

chapeamento de um dos lados da parede, podem ser realizadas as instalações

elétricas, hidráulicas, de telefonia e som. Instalação de lã mineral, as lãs minerais (lã

de vidro ou lã de rocha) devem ser colocadas no interior das paredes sempre com o

uso de luvas e máscara. Caso a espessura da lã seja menor do que a espessura

dos perfis, devem ser utilizados ganchos ou massa para sua fixação. Marcação das

chapas de drywall, marcar com lápis de carpinteiro, na frente da chapa, a dimensão

exata em que a chapa deve ser cortada. Corte da chapa de drywall. Depois de

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marcada, com o auxílio de uma régua ou de um perfil, passar o estilete

pressionando firmemente para quesejam cortados o cartão e parte da superfície do

drywal. Dobra da chapa de drywall. Apoiar a chapa em uma superfície plana e com

leve torçãono sentido contrário ao do corte, quebrar a chapa. Finalização do corte da

chapa: Virar a chapa no sentido contrário ao do corte e, com oauxílio do estilete,

cortar o cartão do verso da chapa. Ajuste da chapa, caso seja necessário, ajustar as

possíveis imperfeições do corte com o auxílio de um raspador.

Fechamento da parede: Após todas as instalações efetuadas, fechar a parede

com os mesmos cuidados que vimos anteriormente. As juntas verticais entreas

chapas devem ser feitas sempre sobre os montantes. Em caso de juntas horizontais,

estas devem ser desencontradas. As juntas de uma face da parede sempre devem

ser desencontradas em relação à outra face. No caso de paredes com chapas

duplas, as juntas da segunda camada devem ser defasadas da primeira. Corte da

chapa no vão de porta, nas aberturas de vãos de portas, as chapas devem

ultrapassar a abertura e depois cortadas, formando assim um desalinhamento da

junta em relação à abertura.

Instalação de caixa de luz: Com auxílio de uma serra-copo, furar a chapa de

drywall no local em que será instalada a caixa de luz. Ajustar o furo com um serrote

de ponta para o formato exato da caixa de luz e instalá-la. Tratamento de juntas,

aplicar com uma desempenadeira uma primeira camadade massa longo da junta.

Colocação da fita, colocar a fita de papel micro perfurado sobre o eixo da junta. Com

o auxílio de uma espátula, pressionar firmemente a fita sobre a primeira camada de

massa.

Finalizando com o tratamento de juntas, aplicar as demais camadas de massa

com o auxílio de umadesempenadeira, deixando um acabamento uniforme.

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Figura 1 - Layout de montagem de uma divisória de gesso. Fonte Knauf do Brasil.

1.2 Divisórias Leves

São indicadas para o planejamento de salas e escritórios, além de design e

qualidade, são de fácil instalação e manutenção, prática e durável. As divisórias

leves permitem soluções audaciosas e inovadoras em vários tipos de modulação.

Superfícies de grande planicidade e perfeição dimensional (facilita o recebimento da

camada de acabamento final), pois não necessita de camada de regularização.

Podem-se encontrar também painéis com revestimento incorporado.A limpeza das

divisórias (perfis e painéis) deve ser efetuada com um pano e água limpa com

solução de sabão neutro.

1.2.1 Processo de Instalação:

Módulo com Painel Cego, alinhar a guia na parede com prumo, fixar as guias

com buchas e parafusos, fixar os painéis dentro das guias, colocar a bandeira

juntamente com a travessa fechando o módulo de painel cego e colocar o montante

para acomodar o próximo bloco.

Módulo com Vidro, deve seguir os mesmos passos de fixação dos perfis

principais do painel cego, colocar a baguete de vidro de perfil maior dentro da

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travessa e da montante, formando a moldura do vidro, encaixar o vidro dentro da

moldura da janela e no final acrescentar a baguete de vidro.

Módulo com Porta, colocar os batentes encaixando-os dentro dos

montantes, colocar primeiro o batente superior (horizontal) e depois os inferiores

(verticais), a colocação da porta deve ser feita após a instalação da fechadura e das

dobradiças, não se esquecer de requadrar a porta com os testeiros, furar os perfis

(batentes) instalados nas divisórias e fixar os parafusos.

2. FORROS

2.1 Forro de PVC:

Esta opção pode ser encontrada nos modelos rígidos ou flexíveis. Ambos são

formados por painéis lineares encaixados pelo sistema macho/fêmea e ficando com

as emendas aparentes. As vantagens deste tipo de forro são: peso reduzido, que

diminui as cargas da estrutura; rapidez na instalação executada com parafusos ou

presilhas; facilidade de transporte; absorção acústica de até 70%; resistência a

detergentes, gases industriais, óleos, graxas, corrosão, fungos e bactérias; não é

inflamável. Aceita perfeitamente a pintura, quase sempre descartada. Os forros de

PVC podem ser fixados em estruturas de aço, alumínio ou madeira suspenso ao

forro estrutural através de tirantes.

Fabricados pelo processo de extrusão, os forros podem se apresentar com

variadas dimensões sob a forma linear ou placas modulares, com variabilidade de

relevos e acabamentos, o que possibilita um grande leque de opções para os

clientes. Por não ter função estrutural, esses forros necessitam da instalação de um

suporte de onde são fixados.

O PVC quando comparado com materiais como madeira e gesso apresenta

excelente relação custo x benefício, ele pode ser utilizado em ambientes internos e

externos, como banheiro, cozinha, quartos, salas e garagem, já que possuem

resistência. Diferentemente de outros tipos de forro, é durável, não propagador de

chama, isolador térmico, elétrico e acústico. Além disso, com a vantagem de serem

ecologicamente corretos (não favorecem o desmatamento), ou seja, o PVC é um

material 100% reciclável.

Devido ao crescimento constante e expressivo no mercado, as empresas

produtoras concluíram que havia necessidade da elaboração de Normas Técnicas

que assegurem a padronização e a manutenção da qualidade. Por isso, a partir de

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1995 foi desenvolvido o "Programa de Garantia da Qualidade de Componentes -

setorial forro" onde os itens de avaliação são realizados em laboratórios

credenciados. Neles são analisados: estabilidade dimensional, resistência ao

impacto, teor de cinzas, estabilidade ao aspecto e ao calor, planicidade e marcação

indelével.


Comece pela medição do pé-direito, a partir do chão, que está definido no

projeto e é indicado pelo engenheiro responsável ou pelo próprio cliente. Antes de

bater o nível com a mangueira, confira se não há bolhas dentro dela. Todas as

medidas partem do pé-direito, por isso ele deve ser exato, o nível é marcado com a

linha. Considerando que tenhamos uma estrutura superior sustentável para suportar

o madeiramento do forro e o próprio forro, fixe os roda forros em todos os lados da

peça. O roda forro pode ser fixado na estrutura de sustentação ou na parede

diretamente, recorte o primeiro perfil de forro com o comprimento de 0,5 a 1,0 cm

menos que o vão livre. Coloque o perfil com a face aparente virada para baixo e o

engate macho voltado para dentro do vão dos roda forros laterais, fixe o perfil em

cada parte da estrutura através de aba de fixação. Corte os demais perfis como o

primeiro, encaixe o engate o macho no fêmea do perfil anterior e fixe cada perfil na

estrutura de sustentação. Repita os passos 6 e 7 até fecha na fixação do último perfil

da peça, para colocar o último perfil, corte o mesmo 2,0 cm menos que o

comprimento do perfil cortado no passo 5 e refile o perfil na largura, entre o fundo do

roda forro e o engate fêmea. Como o lado do perfil refilado e direção para o roda

forro, encaixe as duas extremidades do perfil nos roda forros laterais, mesmo que

fique sobreposto ao perfil anterior empurre o perfil contra o fundo do roda forro,

certificando-se que o mesmo foi encaixe em todo o comprimento do roda forro, para

este passo pode ser utilizada uma espátula para auxílio no encaixe, empurre o

engate acho do perfil até uni-lo com o engate fêmea do perfil anterior.

Este passo pode ser opcional, para o caso do comprimento do perfil não seja

suficiente para vencer o comprimento do vão, podem ser utilizadas emendas para

unir os perfis.

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Figura 2 - Conceito de estruturação para instalação de forros de PVC. Fonte de Vitesse Forros em PVC.

2.2 Forro de Gesso

O forro de drywall é constituído por chapas de gesso parafusadas em

estruturas formadas por perfis de aço galvanizado ou por peças metálicas. Assim

como nas paredes, a forma de montagem e os componentes utilizados permitem

configurar o forro para as exigências ou necessidades de cada ambiente, podendo-

se variar o número de chapas, as dimensões das mesmas, a posição da estrutura e

ainda o uso ou não de elementos de isolamento térmico ou acústico no seu interior.

Existem quatro tipos de forro drywall: estruturado, perfurado, aramado e removível.

Os três primeiros são fixos e proporcionam superfícies monolíticas, sendo

executados com chapas com bordas longitudinais rebaixadas, que devem receber

tratamento de juntas para uniformização da superfície. O último é executado com

chapas com bordas quadradas.

2.2.1 Estruturado

É formado pelo parafusamento de uma ou mais chapas de gesso para drywall

(com 1,2m de largura) em estruturas de aço galvanizado. A estrutura é suspensa por

meio de pendurais. Os pendurais de uso mais frequente são compostos por um

tirante (que é fixado na laje superior) e um suporte nivelador. Há também pendurais

compostos de perfis ou fitas metálicas. O perímetro do forro pode ser executado

com cantoneira, no caso de forro estanque, ou tabica, no caso de forro dilatado.

Também é possível executar outros detalhes de dilatação perimetral ou no meio do

pano do forro.

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2.2.2 Perfurado

É uma variante do forro estruturado, porém com o uso de chapas perfuradas,

que auxiliam na absorção sonora, que pode ser acentuada com o uso de lã mineral

ou de vidro no entre forro (plenum do forro).

2.2.3 Aramado

É formado pela justa posição de chapas de gesso com 600 mm de largura,

unidas por meio de junções H. É suspenso por arame de aço galvanizado nos 18

(1,24 mm de diâmetro). A estruturação é completada com nervuras de chapas de

gesso. O perímetro do forro aramado pode ser estanque ou dilatado.

2.2.4 Removível

Formado pela sobreposição de chapas de gesso em perfis do tipo T. A

dimensão das chapas varia de acordo com a modulação da estrutura. O forro é

composto por uma só camada de chapas, que podem ser removidas para acesso às

instalações do plenum.


O sistema de instalação pode ser executado de duas formas unidirecional e

bidirecional.

- Sistema Unidirecional

Utiliza uma estrutura metálica na qual são parafusadas uma ou mais chapas

de drywall. A estrutura é fixada na laje superior enas paredes laterais por meio de

guias, perfis, tirantes e suportes niveladores. Este teto é especialmente indicado

para áreas quenecessitem de um acabamento perfeitamente liso e uniforme.

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Figura 3 - Sistema de montagem e funcionamento forro unidirecional. Fonte Knauf do Brasil.

Marcar na estrutura periférica (paredes), com o auxíliode uma mangueira ou

um nível laser, o local em que será instalado o teto, com o auxílio de um cordão ou

fio traçante, marcara posição exata onde será fixada a guia de teto ou cantoneira “L”.

Fixar as guias na parede com espaçamento máximo de 600 mm, com o auxílio de

uma trena, marcar a posição do eixo dos perfis, com um cordão ou fio traçante,

marcar a posição do eixo dos perfis.

Após a fixação dos tirantes na laje, com espaçamento de 1.000mm, colocar

nestes os suportes niveladores. Encaixar os perfis no suporte nivelador de maneira

que fique firme. Ajustar o nível dos perfis na altura correta do rebaixo do teto. As

chapas são fixadas na estrutura por meio d parafusos especialmente desenvolvidos

para esse fim. Os parafusos devem estar distanciados a 200 mm entre si e a 10 mm

da borda. Aplicar uma primeira camada de massa ao longo das juntas entre as

chapas de drywall, colocar a fita de papel microperfurado sobre o eixo da junta. Com


massa. Aplicar as demais camadas de massa com o auxílio de uma

desempenadeira, deixando um acabamento uniforme.

- Sistema Bidirecional

Utiliza duas estruturas metálicas. Os perfis principais são fixados na laje

superior por meio de suportes niveladores e tirantes. Os perfis secundários são

fixados nos principais,perpendicularmente a estes, por meio de elementos

multifunção. As chapas de drywall – uma ou mais camadas, segundo as

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necessidades – são aparafusadas nos perfis secundários. Indicado principalmente

para áreas com grandes vãos livres, esse sistema apresenta como principal

vantagem uma maior estruturação do forro, economizando fixações nas lajes.

Figura 4 - Sistema de montagem e funcionamento forro bidirecional. Fonte Knauf do Brasil.

Marcar na estrutura periférica (paredes), com o auxíliode uma mangueira ou

um nível laser, o local em que será instalado o teto, com o auxílio de um cordão ou

fio traçante, marcara posição exata onde será fixada a guia de teto ou cantoneira “L”.

Fixar as guias na parede com espaçamento máximo de 600 mm, com o auxílio de

uma trena, marcar a posição do eixo dos perfis, com um cordão ou fio traçante,

marcar a posição do eixo dos perfis.

Após a fixação dos tirantes na laje, com espaçamento de 1.000mm, colocar

nestes os suportes niveladores. Encaixar os perfis no suporte nivelador de maneira

que fique firme. Ajustar o nível dos perfis na altura correta do rebaixo do teto. As

chapas são fixadas na estrutura por meio d parafusos especialmente desenvolvidos

para esse fim. Os parafusos devem estar distanciados a 200 mm entre si e a 10 mm

da borda. Aplicar uma primeira camada de massa ao longo das juntas entre as

chapas de drywall, colocar a fita de papel microperfurado sobre o eixo da junta. Com


massa. Aplicar as demais camadas de massa com o auxílio de uma

desempenadeira, deixando um acabamento uniforme.

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2.3 Forro de Fibra Mineral

A principal característica deste tipo de forro é sua capacidade de isolamento

termo acústica. As fibras deste forro podem ser de madeira, de vidro, de lã de vidro

e vermiculita. As vantagens desses forros são a leveza e facilidade de montagem,

não absorvem umidade evitando a proliferação de fungos e bactérias. As formas

variam de acordo com o fabricante, mas de um modo geral são fixados em estrutura

de perfis de alumínio, aço ou madeira. São colocados no teto por meio de pendurais.

O acabamento final depende do material usado em sua fabricação.

Placa de forro removível, constituída de fibra mineral com superfície acabada

em filme vinílico liso ou perfurado, a matéria prima do forro de fibra mineral foi

especialmente desenvolvida para salas como laboratórios, hospitais, especialmente

desenvolvidos para absorção acústica, o forro de fibra mineral é muito utilizado em

áreas públicas com grande número de ruídos sonoros,indústrias alimentícias, entre

outros ambientes que requer alto índice de limpeza contra ação bacteriostática e

fungistática(agente que impede o desenvolvimento de fungos).

A matéria prima do forro de fibra mineral é normatizada seguindo todas as

normas técnicas das leis vigentes, sendo um produto totalmente natural e

incombustível com laudos técnicos, lembrando que o forro de fibra mineral é um

material 100% reciclável.Sua composição é constituída por fibras minerais

biossolúveis, aglomerante orgânico como amido, dispersante livre de solvente,

complementos naturais como argila, perlita, celulose reciclada.

Para melhor desempenho do forro, devem ser observados fatores ambientais

(calor, temperatura, fluxo de ar e umidade). Este tipo de forro não deve ser exposto

a grandes variações de temperatura e umidade. Em aplicações sob cobertura deve-

se proporcionar ventilação cruzada no ático, calculada de forma a garantir os níveis

de temperatura e umidade abaixo dos valores máximos admissíveis.


Locação das guias de ferro na parede após a marcação da posição das guias

do forro, fixação das guias na parede, locação dos perfis, fixação do forro, fixação

dos perfis longarina, colocação dos perfis transversais por final colocação das

placas.

2.4 Forro de Madeira

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Este tipo de forro possui instalação semelhante e muitas vezes até idêntica à

colocação dos pisos. Por isso, os forros de madeira necessitam de vigas,

contraventamentos e tarugamentos. Antigamente, com este tipo de forro era

possível conseguir economia de materiais em sobrados, uma vez que as vigas e

outros elementos estruturais utilizados para o forro do piso térreo eram aproveitados

como suporte do piso do andar superior, caso não houvesse uma laje. Outra opção

é o forro de vigamento aparente, cujas estruturas devem estar alinhadas e paralelas,

contendo o mesmo distanciamento. São conhecidos também como lambris,

possuindo encaixe macho/fêmea e podem formar desenhos como os soalhos, nos

modelos paralelos ou em diagonal. Há também, a colocação tipo saia-camisa, onde

as tábuas-camisas sem rebaixo ou encaixe são apenas aparelhadas e pregadas sob

o vigamento. As tábuas-saias apresentam menor largura e são fixadas sob as

camisas, preenchendo os vazios e formando dois níveis diferentes. Entre os tipos de

madeiras para forros estão o cedrinho, o ipê e o jatobá. A madeira ipê é a mais

versátil, pois pode ser aplicada em áreas internas ou externas, possuindo maior

resistência às condições do tempo. Alguns tipos de pinus de boa qualidade podem

ser utilizados, principalmente se o acabamento for de tinta a óleo ou esmalte

sintético. Independentemente do tipo da madeira, esta deve possuir de 12 a l5% de

umidade. Se não, elas se abrem com facilidade gerando um mau aspecto. A

garantia dada pelo fornecedor e o instalador é um fator importante a ser levado em

consideração. O tempo de atuação no mercado também deve ser relevado. Há

empresas que garantem o produto por até cinco anos. Quanto à sustentação do

forro, geralmente procede-se da seguinte forma: Em vãos de até 4 m fixamos as

réguas em caibros 6x7 ou 7x8 cm espaçados em no máximo 80 cm e apoiados nas

paredes. Há necessidade de travamento na parte central utlizando-se um sarrafo de

10 cm preso ao madeiramento do telhado. Em vãos maiores é necessário fixar os

caibros em vigas de 6x16 ou 6x20cm no sentido perpendicular.

As réguas depois de encaixadas são pregadas aos caibros com prego sem

cabeça, se o acabamento for a verniz. Devemos optar sempre pelo sentido do

menor vão para evitar emendas. Se houver, elas deverão situar-se sobre o apóio.

Geralmente acrescentamos 10% a mais a área a ser forrada, devido aos recortes, se

fixadas em paralelo. Se for à diagonal, esta perda poderá chegar a 25%. Após o

fechamento de toda a área fixamos o roda teto ou moldura, finalizando o

acabamento. Antes da pintura um lixamento se faz necessário.

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Verifique as condições de seu telhado. Goteiras, vazamento ou telhados que

permitam a passagem de pequenas gotas de chuvas intensas (chuva de vento)

deverão ser revisados antes da aplicação do forro, o forro deve ser

impermeabilizado contra umidade antes de ser colocado, devendo receber uma

demão de seladora nas duas faces.

Em condições de umidade relativa do ar muito alta (regiões serranas ou

litorâneas), recomenda-se espalhar o forro por aproximadamente 48 horas antes da

aplicação da seladora, após a colocação, o forro deve receber o tratamento definitivo

(verniz ou tinta) o mais breve possível, completando-se assim a impermeabilização,

não aplique o forro com encaixe excessivo. Deve-se deixar uma junta de dilatação

de aproximadamente 2mm entre uma tábua e outra (vide desenho abaixo).

Figura 5 - Forma correta de encaixe das tábuas de madeira

Deixe entre a parede e a tábua 0,5 cm para dilatação, os pendurais devem

ser em sarrafos de 5 cm. Na fixação, utilizar sempre dois pregos por vez colocados

lado a lado para forro de pinus, deixar entre sarrafos uma distância de 45 cm. Para

forro de cedrinho, deixar distância de 50 cm, no máximo.

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3. BIBLIOGRAFIA

AZEREDO, Hélio Alves de. Edifício e Seus Acabamentos. São Paulo: Edgard

Blucher, 2008.

AZEREDO, Hélio Alves de. Edifício Até Sua Cobertura. São Paulo: Edgard

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KNAUF Drywall. Manual de Instalações: Sistemas KnaufDrywall. 2011. Rio de

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criatividade. 2011. Rio de Janeiro. Disponível em: http://www.knauf.com.br/folder/

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17

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http://www.planam.com.br/catalogos/forros_mineralplus.pdf. Acesso em: 16 mar.

2012.

Planam Forros e Divisórias. Divisórias: Dry Wall. 2011. São Paulo. Disponível em:

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SOUZA, Josiani (Coord.). Construção Passo-a-Passo. 2 ed. São Paulo: PINI, 2009

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