Trabalho-de-graduacao-iii (1)

ÍNDICE DE FORMULÁRIOS

Formulário 1: Descrição do Produto..................................................................................57

Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens............................................................59

Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal....................................61

Formulário 4: Descrição do Processo................................................................................63

Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas................66

Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas.................68

Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas.....................70

Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme ISO

22.000..................................................................................................................................73

Formulário 9: Plano APPCC..............................................................................................75

Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)...................................................80

Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça

(F11).....................................................................................................................................81

Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)....................................................82

Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)...........................83

Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na etapa de Cura da Massa (F14).....................................................................................................................................84

Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15).............................85

Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da água de reidratação.........86

Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento........87

Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Estocagem.................88

Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Área

de Venda..............................................................................................................................89

1

ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 1: Alguns tipos de Perigos Físicos.........................................................................23

Quadro 2: Alguns tipos de Perigos Químicos.....................................................................24

Quadro 3: Alguns tipos de Perigos Microbiológicos...........................................................27

Quadro 4: Composição Média dos Músculos de Bovinos..................................................37

Quadro 5: Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças..................................45

Quadro 6: Definição do Valor Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade..............72

2

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle – Árvore

Decisória..............................................................................................................................29

Figura 2: Ação dos Sais de Cura na Coloração do Produto Final......................................39

Figura 3: Exemplo de Fluxograma de Produção de Lingüiça Frescal................................46

3

1.0 – INTRODUÇÃO

Atualmente estão ocorrendo muitas mudanças nos hábitos alimentares da

população em virtude de diversos fatores, sejam elas sociais, econômicas ou

simplesmente devido a maior praticidades dos alimentos processados. Entretanto,

em muitos países industrializados, os consumidores desejam um alimento “natural”,

produzidos sem substâncias químicas artificiais. Ao mesmo tempo, esse

consumidor deseja que o alimento seja seguro, disponível e estocado por longos

períodos e que possua preço acessível (CONTRERAS, 2002).

Em tempos de economia e mercados globalizados é patente a necessidade

de elevar a competitividade das empresas, mediante aperfeiçoamento dos

processos produtivos, redução dos custos de produção e melhoria da qualidade e

segurança dos produtos (GUIA, 2000).

A perda de confiança do consumidor na segurança do produto é um

problema sério que pode provocar conseqüências financeiras desastrosas. Há

perda das vendas atuais e das futuras, acrescida de um custo de tempo

demandado com a resolução do problema e o custo logístico. Além disso, há o

custo real para a recuperação da imagem da indústria, que não só se compara com

os custos de manutenção de um sistema de Garantia e Controle de Qualidade

(CONTRERAS, 2002).

Além de tudo isso, os consumidores vêm se conscientizando de seus direitos

em relação à aquisição de produtos ou serviços. Esses direitos são garantidos por

uma lei: o Código de Defesa do Consumidor. Essa lei trata dos direitos básicos do

consumidor, encontrando-se, entre algumas de suas definições, a proteção de sua

vida, saúde e segurança contra riscos causados por produtos e serviços

considerados perigosos, e a efetiva prevenção e reparação de danos por eles

causados. Esse código é uma lei abrangente que trata das relações de consumo

nas esferas civil, administrativa e penal (NETO, 2003).

Por sua vez, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa), criada pelo

Governo Federal, promove a proteção da saúde da população por intermédio do

controle sanitário da produção e comercialização de produtos e serviços

submetidos a essa agência. Esse controle abrange também ambientes, processos,

4

insumos e tecnologias relacionados aos produtos e serviços, principalmente no que

se refere à produção e comercialização de alimentos (NETO, 2003).

A maneira mais eficaz de se atingir a segurança do alimento é a doação da

filosofia de que as toxinfecções alimentares devem ser preventivas e deve ser

empregados meios e métodos em todas as etapas do processo de industrialização.

Isto significa o entendimento das causas, determinação das medidas preventivas e

corretivas e uma orientação do modo como a adequada manipulação de alimentos

deve ser feita, de maneira que estas medidas sejam sempre eficazes e amplamente

utilizadas (CONTRERAS, 2002).

5

2.0 – OBJETIVOS

Fazer uma avaliação completa do processo de elaboração de lingüiça do tipo

frescal, fabricada e comercializada em açougue de um supermercado da região de

Sorocaba e definir um plano para o sistema APPCC, identificando os perigos e os

pontos críticos de controle de todas as etapas de produção.

6

3.1.1 – Controle de Qualidade

Controle de Qualidade são as atividades relacionadas para verificar o

atendimento de requisitos (atributos) previamente estabelecidos (especificados).

Essa atividade é instantânea, pois é medida e comparada com a norma

estabelecida e, se o valor estiver dentro das normas, o “processo está sob

controle”. Caso o valor obtido se encontrar fora dos limites, o produto não satisfaz a

qualidade esperada, e deve ser retrabalhado ou descartado. É necessário que seja

feita a correção imediata do processo, para evitar que se produzam mais produtos

fora das normas (ARRUDA, 1998).

O controle de qualidade deve ser efetuado em todas as etapas da cadeia de

produção, tendo início no fornecedor, passando pelo recebimento das matérias-

primas, pela armazenagem, pelas várias etapas do processo de produção, pelo

produto final, pela distribuição e pontos de venda. Portanto, somente a inspeção do

produto final como atividade de controle de qualidade hoje não agrega valor, pois se

nessa fase se detecta que o produto se encontra fora dos requisitos estabelecidos,

nada pode ser feito, para a correção do processo (ARRUDA, 1998).

Conclui-se que atividades de controle de qualidade são exclusivamente

corretivas e não preventivas. E é por isso que nos últimos anos o controle de

qualidade está associado a atividades relacionadas com garantia da qualidade

(preventivas) (ARRUDA, 1998).

3.1.2 – Garantia da Qualidade

O processo evolutivo da qualidade, visando, a cada época, alcançar níveis

mais altos de performance e satisfação de um produto ou serviços aos

consumidores, desenvolveu o conceito denominado de garantia da qualidade, cujas

atividades agregam também as de controle da qualidade, com a diferença de que

aqui os resultados obtidos serão avaliados como forma de verificar se há algo que

possa ser feito para a melhoria do processo ou do produto (ARRUDA, 1998).

Chega-se à conclusão de que atividades de garantia da qualidade são

direcionadas para prevenção de problemas ou defeitos e atuando em toda a cadeia

7

de produção, da primeira atividade (obtenção das matérias-primas), até o consumo

ou uso final do produto ou serviço, pelo consumidor (ARRUDA, 1998).

Segundo Prazeres, citado por Arruda (1998), Garantia da Qualidade,

denominada muitas vezes de Qualidade Assegurada é conceituada como “o

conjunto de ações sistematizadas necessárias e suficientes para promover

confiança de que um produto ou serviço irá satisfazer os requisitos definidos da

qualidade que, por sua vez, devem refletir as necessidades e as expectativas

implícitas e explícitas dos clientes”.

A garantia da qualidade assegura que a qualidade do produto ou serviço está

como deveria estar. Para que isso seja efetivamente realizado, as atividades

iniciam-se na avaliação contínua desde a concepção do projeto, passando pelo

desenvolvimento do processo, forma de seleção e avaliação de fornecedores,

concepção do sistema de qualidade, formas de retroalimentação de informações,

atividades de inspeções, avaliações e auditorias nas operações de produção ou de

prestação de serviços, incluindo atividades de treinamento geral e específico de

pessoal (ARRUDA, 1998).

3.2 – O Sistema de Análise dos Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)

A área da alimentação humana foi surpreendida, nestas últimas décadas, por

grandes transformações, no cenário das toxinfecções alimentares, levando

produtores de alimentos, agências de saúde pública e cientistas das universidades

e institutos de pesquisa a reverem e atualizarem seus procedimentos, de modo a

acompanhar essas mudanças. Estes novos desafios à segurança das nossas

fontes alimentares, exigiram novas estratégias para a avaliação dos riscos à

inocuidade dos alimentos. O impacto destes desafios e o estudo das situações

levaram, por conseqüência, ao estabelecimento de uma estratégia de prevenção

das toxinfecções, num âmbito globalizado (CONTRERAS, 2002).

Estas resoluções coincidiram com as definições das novas regras que

governam o mercado internacional, definidas durante a Rodada Uruguaia de

negociações comerciais e aplicáveis a todos os países membros da Organização

Mundial do Comércio (OMC). O Codex Alimentarius passou a ser o órgão normativo

para os assuntos de higiene e segurança alimentar na OMC, por refletir um

consenso internacional quanto às exigências para a proteção da saúde humana em

8

face dos riscos das doenças transmitidas por alimentos. Esta medida está

acelerando o processo de harmonização das legislações de alimentos dos países,

processo este, orientado para a segurança alimentar, com a recomendação do uso

do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, para garantir a

inocuidade de alimentos (CONTRERAS, 2002).

As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável

de morbidade e de mortalidade. Tradicionalmente, é atribuída uma grande ênfase

na inspeção sanitária para prevenção e controle de sua ocorrência. Porém, as

inspeções nem sempre podem ser realizadas com freqüência e/ou profundidade

suficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento,

exigido pelos produtores e pelo consumidor. As inspeções podem ainda ocorrer em

situações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejam

presentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos das

inspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, devido ao número de

amostras que se deve coletar e analisar. Quando estes resultados ficam prontos,

depois de alguns dias, os alimentos pesquisados já foram consumidos, ou enviados

para outros estabelecimentos. De acordo com as últimas pesquisas, os esforços

tradicionalmente empregados de controle não têm solucionado o problema da

ocorrência de enfermidades transmitidas pelos alimentos. Isso indica a necessidade

de um novo enfoque, que é então proposto pelo sistema Análise de Perigos e

Pontos Críticos de Controle (APPCC) (IAMFES, 1997).

O sistema APPCC tem como objetivo identificar os perigos relacionados com

a saúde do consumidor que podem ser gerenciados em segmentos de produção,

estabelecendo formas de controle para garantir a segurança do produto e a

inocuidade para o consumidor. Entretanto, pelas facilidades e segurança que

proporcionam, o sistema tem sido utilizado com êxito por inúmeras empresas para

controlar aspectos de qualidade e de fraude econômica (GUIA, 2000).

A aplicação do sistema de APPCC requer um esforço em grupo, com

envolvimento pessoal em todos os aspectos da produção. Um grupo característico

deve incluir um técnico em alimentos, um microbiologista, um engenheiro, um

gerente de produção, um gerente de qualidade e um gerente de higiene (HOBBS,

1998).

Segundo Contreras (2002), a implantação do APPCC nas indústrias de

alimentos não é mais um diferencial, mas uma necessidade legal imediata.

9

3.2.1 – O que é o Sistema APPCC?

É uma abordagem estruturada que irá avaliar os riscos potenciais da

operação com alimentos e decidir que áreas são críticas para a segurança do

consumidor. Uma vez identificados, os pontos críticos de controle (PCC’s) podem

ser monitorados e os desvios dos limites de segurança podem ser corrigidos. A

abordagem APPCC pode ser aplicada a qualquer operação em alimentos, desde os

fabricantes aos pequenos distribuidores. Cada produto alimentar requer um sistema

APPCC separado (HOBBS, 1998).

O Sistema APPCC é racional porque se baseia em dados registrados sobre

as causas das doenças de origem alimentar e enfatiza as operações críticas onde o

controle é essencial. O Sistema APPCC é lógico e compreensível porque considera

os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos. É contínuo, uma vez

que os problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem,

possibilitando que as ações corretivas sejam imediatamente aplicadas. É

sistemático porque é um plano completo, cobrindo todas as operações, processos e

medidas de controle, reduzindo, assim, os riscos de doenças alimentares (GUIA,

2000).

O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão, oferecendo

uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos. É importante salientar

que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a análise é

específica para uma fábrica ou linha de processamento e para um produto

considerado. O método deve ser revisado sempre que novos perigos forem

identificados e/ou que parâmetros do processo sofrem modificações (GUIA, 2000).

Apesar do APPCC ser considerado complicado, na prática isto não ocorre. O

sistema simplifica as ações de segurança dos alimentos, indicando poucas

operações críticas e oferecendo formas eficientes para controlá-las e monitorá-las.

Os gerentes de indústrias alimentícias, que inicialmente mostram-se relutantes em

aplicar o sistema APPCC, tornam-se mais compreensivos ao comprovar que a

fiscalização concentra suas atenções nas operações alimentares, mais do que em

aspectos de menor importância (por exemplo, inadequações estruturais). Estes

resultados simplificam o trabalho dos gerentes e dos agentes fiscais e garantem

maior grau de segurança sanitária ao alimento (IAMFES, 1997).

10

Os principais benefícios que o Sistema APPCC proporciona são (GUIA,

2000):

- Garantia da segurança do alimento;

- Diminuição dos custos operacionais, pela redução substancial da

necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de

segurança;

- Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se

refere à determinação de contaminantes;

- Redução de perdas de matérias-primas e produtos;

- Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor);

- Maior competitividade do produto na comercialização;

- Atendimento aos requisitos legais do MS e do MAA e de legislações

internacionais (USA, Comunidade Européia e outras).

A importância do Sistema HACCP no gerenciamento da segurança do

produto alimentício deve ser bastante clara e transparente, ou seja: garantia de que

as decisões para o controle dos perigos e diminuição dos riscos são tomadas após

análise, reflexão e julgamento ponderado; que a responsabilidade de cada

categoria de operador esteja bem estabelecida e que existem mecanismos para um

constante aperfeiçoamento, para garantia da consistência deste Sistema (SILVA

JUNIOR, 1995).

Assim, este sistema deve ser entendido e consubstanciado cientificamente

para uma implementação adequada. É um Sistema que (SILVA JUNIOR, 1995):

- Tem como pré-requisito ou como base as regras e princípios das Boas

Práticas;

- É preventivo;

- É uma ferramenta de gerenciamento usada para proteger os produtos

alimentícios contra os perigos microbiológicos, químicos e físicos;

- É um sistema que tem base científica e o reconhecimento da existência ou

não de formas seguras de controle de perigos;

- Não é um sistema de risco zero; tem por objetivo reduzir os riscos dos

perigos relacionados aos alimentos;

- É um sistema para o controle de produtos alimentícios, aplicável em toda

cadeia alimentar, desde a produção primária até o consumo final;

11

- É um sistema que busca controlar as etapas que estão associadas

dramaticamente com perigos não controláveis ou incontroláveis, visando a

segurança do produto e a proteção do consumidor.

3.2.2 – Histórico do Sistema APPCC

O Sistema Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC),

conhecido internacionalmente por Hazard Analysis and Critical Control Point

(HACCP), originou-se na Indústria Química, particularmente na Grã-Bretanha,

aproximadamente há 40 anos atrás. Nos anos de 1950, 1960 e 1970, a Comissão

de Energia Atômica utilizou extensivamente os princípios de APPCC nos projetos

das plantas de energia nuclear de modo a torná-los seguros para os 200 anos

seguintes (GUIA, 2000).

O conceito e a introdução na prática do Sistema de APPCC foi primeiramente

relatada pela Pillsbury Company (USA) no projeto de pesquisas de alimentos para o

programa espacial americano.

Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início dos anos 60, com

o projeto de envio do homem à lua, a Administração Nacional de Aeronáutica e

Espacial (NASA) dos Estados Unidos, deparou-se com o desafio de desenvolver

um alimento que pudesse ser mantido e consumido em gravidade zero e que fosse

seguro o bastante para não causar danos à saúde da tripulação das espaçonaves.

Estes foram, basicamente, os dois problemas de segurança identificados com

relação à produção dos alimentos espaciais. O primeiro deles relacionava-se com a

possibilidade de dispersão das partículas dos alimentos pelo ambiente, sob

condições de gravidade zero e o segundo com a possibilidade da ocorrência de

toxinfecção alimentar envolvendo os astronautas durante a permanência no espaço.

A Companhia Pillsbury conduziu o projeto de alimentos espaciais, desenvolvendo

um produto em porções individuais, de tamanho adequado e formulado de modo a

manter as partículas coesas, minimizando a exposição do alimento ao ambiente

durante a estocagem e consumo. Desse modo, possíveis problemas de

interferência ou danos causados pelas partículas do alimento, em gravidade zero,

nas partes dos equipamentos da aeronave, estariam resolvidos.

A resolução do segundo problema apresentou maiores dificuldades.

Enquanto, na época, conhecia-se relativamente bem os microrganismos

12

patogênicos importantes em alimentos, os métodos de controle das indústrias não

eram adequadamente estruturados, a aponto de inspirar confiança na aquisição de

alimentos para uso em missões espaciais (Vail, 1004; Bauman, 1999, apud

CONTRERAS, 2002). Os pesquisadores do projeto iniciaram estudos para

desenvolver melhores sistemas de controle para o processamento de alimentos, de

modo a assegurar uma fonte de alimentos confiável para o abastecimento do

programa espacial da NASA (Vail, 1994; Stevenson, 1995; Bauman, 1999, apud

CONTRERAS, 2002).

De início já se concluiu que o uso de técnicas de controle de qualidade no

produto final não forneceriam a garantia requerida, pois a quantidade de amostras e

testes que deveriam ser feitos no produto final para a tomada de decisão de

aceitabilidade de um determinado lote de alimento, era extremamente grande. Na

verdade, uma grande parte do lote era utilizada para a execução dos testes,

deixando apenas uma pequena porção disponível para o consumo. Mesmo assim a

segurança dessa porção seria questionável (CEZARI, 1995).

Isto levou ao seguinte questionamento: Que nova técnica teria que ser usada

para se chegar a um nível mais próximo possível de 100% de garantia da

segurança do alimento? (CEZARI, 1995).

Após extensiva avaliação, se chegou a conclusão de que o único caminho

seria desenvolver um sistema baseando-se em conceitos preventivos, ou seja,

todas as etapas de preparação dos alimentos deveriam estar sob controle,

iniciando-se pelas matérias-primas, seguindo para o processo, ambiente, pessoas,

estocagem e finalizando no sistema de distribuição e consumo (CEZARI, 1995).

Segundo Stevenson, citado por Contreras (2002), no início, os pesquisadores

exploraram o “Conceito de Defeito Zero”, desenvolvido pela NASA para a avaliação

do “hardware” usado no programa Espacial. O “Conceito de defeito Zero” aplicava

uma série de testes não-destrutivos no “hardware”, com o propósito de assegurar

que eles funcionassem propriamente. O objetivo era a aplicação do conceito

Defeito-zero para a produção dos alimentos, considerando os ingredientes, estágios

do processo e potencial para abusos por ocasião do consumo. Apesar de ser um

teste não destrutivo e poder ser aplicado a cada componente dos equipamentos, o

“Conceito de Defeito Zero” provou não ser totalmente adequado para adaptação ao

processo de alimentos.

13

O Sistema APPCC é baseado em um sistema de engenharia conhecido

como Análise dos Modos e Efeitos de Falha, do inglês FMEA (“Failure, Mode and

Effect Analysis”) onde se observa, em cada etapa do processo, aquilo que pode sair

errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos; a partir daí, estabeleceram-

se os mecanismos de controle (GUIA, 2000).

Vale destacar a evolução e a disseminação do Sistema nos últimos anos

(GUIA, 2000):

- Em 1971, o Sistema foi apresentado pela primeira vez durante a

Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos, nos Estados Unidos e, logo

após, serviu como base para a Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA)

desenvolver a regulamentação legal para a elaboração de alimentos de baixa

acidez;

- Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando a técnica APPCC,

“Food Safety through the Hazard Analysis and Critical Control Point System” pela

Pillsbury Company, que serviu de base para o treinamento dos inspetores da

Administração de Alimentos e Medicamentos (FDA) dos Estados Unidos;

- Em 1985, em resposta à solicitação das agências de controle e fiscalização

dos alimentos, a Academia Nacional de Ciência dos Estados Unidos recomendou o

uso do Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle em programas

de proteção de alimentos, sugerindo que, tanto o pessoal das indústrias de

alimentos como o dos órgãos governamentais, fossem treinados nesse Sistema;

- Em 1988, a Comissão Internacional de Especializações Microbiológicas

para Alimentos (ICMSF) editou um livro, propondo o Sistema APPCC como

instrumento fundamental no Controle de Qualidade, do ponto de vista de higiene e

microbiologia;

- Em 1993, a Comissão Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for the

aplication of the HACCP System”;

- No Brasil, em 1993, o SEPES/MAARA (atual MAA) estabeleceu normas e

procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nos estabelecimentos de

pescados e derivados;

- Em 1993, a Portaria 1428 do MS estabeleceu obrigatoriedade de

procedimentos para a implantação do Sistema APPCC nas indústrias de alimentos,

para vigorar a partir de 1994;

14

- Em 1997, a Comissão Codex Alimentarius estabeleceu as Diretrizes Codex

para a aplicação do Sistema;

- Em 1998, a Portaria nº 40 de 20/01/98 do MAA estabeleceu o Manual de

Procedimentos no Controle da Produção de Bebidas e Vinagres baseado nos

princípios do Sistema APPCC;

- Em 1998, a Portaria nº 46 de 10/02/98 do MAA estabeleceu o manual de

Procedimentos para a Implantação do Sistema APPCC nas Indústrias de Produtos

de Origem Animal.

3.3 – Codex Alimentarius

O Codex Alimentarius, termo latino que significa “Código Alimentar” ou

“Legislação Alimentar”, é uma coletânea de padrões para alimentos, códigos de

práticas e de outras recomendações, apresentadas em formato padronizado. Os

padrões, manuais e outras recomendações, apresentadas em formato padronizado.

Os padrões, manuais e outras recomendações do Codex têm por objetivo que os

produtos alimentícios não representam riscos à saúde do consumidor e possam ser

comercializados com segurança entre os países (GUIA, 2000).

A Comissão do Codex Alimentarius (CCA), estabelecida em 1961, é

organismo intergovernamental, da qual participam 152 países. Desde 1962 está

encarregada de implementar o Programa de Padrões para Alimentos do Comitê

Conjunto FAO/OMS, cujo princípio básico é a proteção da saúde do consumidor e a

regulação das práticas de comércio de alimentos (GUIA, 2000).

Os padrões de segurança alimentar são definidos no Acordo SPS (Acordo

para a Aplicação de medidas Sanitárias e Fitosanitárias) da O.M.C. (Organização

Mundial do Comércio) como aqueles relacionados com os aditivos alimentares, as

drogas veterinárias e resíduos de pesticidas, os contaminantes, os métodos de

análise e de amostragem e os códigos e manuais de Práticas de Higiene. Esses

padrões são usados como referência pela O.M.C. A CCA, nestes anos, estabeleceu

limites máximos de resíduos para 182 substâncias químicas de uso veterinário e em

agricultura, 39 códigos de Higiene e de Boas Práticas de fabricação e 227 padrões

Codex. Avaliou ainda cerca de 700 sustâncias químicas propostas como aditivos

alimentares e estabeleceu níveis de tolerância recomendados para um número

15

significativo de contaminantes ambientais e industriais (incluindo radionucleotídeos)

em alimentos (GUIA, 2000).

A higiene dos alimentos representa a maior atividade do Codex desde o

estabelecimento do CCA. Como a higiene dos Alimentos é melhor controlada na

etapa de produção e processamento, o principal objetivo desse Comitê tem sido as

Práticas de Higiene ao invés dos padrões microbiológicos do produto acabado.

Levando esta filosofia para uma etapa adiante o Codex adotou o Manual

para a aplicação do sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

(APPCC) nos Comitês de Higiene Alimentar. Ao fazer isto, reconhece que o APPCC

(ou HACCP) tem sido uma ferramenta importante para identificar os perigos e

estabelecer um sistema de controle que enfoca as medidas preventivas, ao invés

de ter por base primária a análise do produto final. A forma da norma Codex

correspondente foi adotada em 1997 (GUIA, 2000).

3.4 – Pré – Requisitos para Implantação do Sistema APPCC

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) são pré-requisitos fundamentais,

constituindo na base higiênico-sanitária para implantação do Sistema APPCC.

Quando o programa de BPF não é eficientemente implantado e controlado, Pontos

Críticos de Controle adicionais são identificados, monitorizados e mantidos sob a

égide do Plano APPCC. Portanto, a implantação das Boas Práticas de Fabricação

irá simplificar e viabilizar o Plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência,

com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (GUIA, 2000).

Os seguintes aspectos devem ser contemplados no Programa de Boas

Práticas de Fabricação (GUIA, 2000):

- Projetos dos prédios e instalações – facilidade de limpeza, operações

sanitárias e fluxos lógicos;

- Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes,

terrenos, instalações elétricas e isolamento, tratamento de lixo;

- Programa de qualidade da água – potabilidade da água;

- Recebimento de matérias-primas e estocagem – áreas apropriadas para

estoque de matérias-primas, embalagens, produto acabado, produtos químicos e

insumos;

16

- Qualidade da matéria-prima e ingredientes – deve-se conhecer o grau de

contaminação de cada matéria-prima e ingrediente. Inclui especificações de

produtos e seleção de fornecedores;

- Higiene pessoal – higiene corporal, controle de doenças, uso de uniformes,

toucas e calçados limpos e adequados, evitar atitudes não higiênicas (como tocar o

produto com as mãos, comer, fumar na área de processo);

- Controle Integrado de Pragas (insetos, roedores, pássaros);

- Projeto sanitário dos equipamentos;

- Manutenção preventiva dos equipamentos;

- Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios;

- Calibração dos instrumentos – deve-se proceder à calibração periódica dos

instrumentos de controle de temperatura, pressão, peso e outros parâmetros

relacionados à segurança do produto;

- Programa de recolhimento (recall) – procedimentos escritos, implantados

pela empresa para assegurar o recolhimento do lote de um produto de forma rápida

e o mais completamente possível, a qualquer tempo em que se fizer necessário;

- Procedimentos sobre reclamações dos consumidores e/ou importadores –

deve ser mantido um registro de todas as reclamações e das ações tomadas pelo

setor competente;

- Garantia e controle de qualidade – atividades que complementam as BPF.

Estabelecem especificações de qualidade e inspecionam matérias-primas, produtos

auxiliares e material de embalagem e executam avaliações de higiene nas áreas da

fábrica;

- Treinamentos periódicos para os funcionários, iniciando-se com a

integração à empresa, tornando-os responsáveis e comprometidos com a qualidade

dos serviços. A chefia deverá estar sempre reforçando o treinamento e orientando

os funcionários;

As BPF’s são necessárias para controlar as possíveis fontes de

contaminação cruzada e para garantir que o produto atenda às especificações de

identidade e qualidade.

Com relação às boas práticas de fabricação foram publicadas as Portarias nº

326 de 30/07/97 da Secretaria de Vigilância Sanitária – DOU de 01/08/97 e nº 368

de 04/09/97 do Ministério de Estado da Agricultura e do Abastecimento – DOU de

08/09/97, que regulamentam as condições higiênico-sanitárias e de boas práticas

17

de fabricação para estabelecimentos produtores / industrializadores de alimentos

(GUIA, 2000).

Os Procedimentos Padrões de Higiene Operacional – PPHO representam um

programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado e verificado pelos

estabelecimentos. Os requisitos e condições mínimas para as práticas adequadas

de higiene são (GUIA, 2000):

- Potabilidade da água;

- Higiene das superfícies de contato com o produto;

- Prevenção de contaminação cruzada;

- Higiene Pessoal;

- Proteção contra contaminação / adulteração de produto;

- Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos;

- Saúde dos Operadores;

- Controle Integrado de Pragas.

Todas as condições de higiene operacional devem ser monitoradas e

registradas, devendo-se adotar ações corretivas sempre que se observam desvios,

sendo sua ocorrência registrada (GUIA, 2000).

Para que todo esse sistema ocorra, fica obrigatório a presença de um

profissional que se responsabilize pelas técnicas de controle aplicadas

(Responsável Técnico), a elaboração do manual de boas práticas de manipulação e

o fluxograma genérico de produção compatível com a planta do estabelecimento

(Lay out).

A avaliação dos pré-requisitos para o Sistema APPCC é exigida no Plano

APPCC a ser enviado para o MAA, sendo da equipe de trabalho a responsabilidade

de “realizar estudos visando analisar a situação do estabelecimento e traçar a

estratégia para alcançar os objetivos finais” (GUIA, 2000).

Com todo esse suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecer

melhores condições de controle, a legislação recomenda que se aplique nas

indústrias de alimentos o método HACCP e para os alimentos prontos para o

consumo (cozinhas industriais e comerciais) a aplicação dos princípios do método

HACCP (SILVA JUNIOR, 1995).

Deve-se lembrar que o método HACCP estuda a análise dos perigos,

relaciona os pontos críticos onde os perigos estão presentes e define os PCC’s

(pontos críticos de controle), ou seja, dependendo do fluxograma de cada

18

preparação, define as reais situações onde o controle deva ser realizado e que

possa ser monitorado e controlado, para configurar a verdadeira segurança

alimentar (SILVA JUNIOR, 1995).

Deve ser enfatizado que o método HACCP apenas estuda os perigos e

indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos

alimentos (PCC’s), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas

práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle

higiêncio-sanitário eficaz (SILVA JUNIOR, 1995).

Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticas

elaborado e implantado.

Todas estas adequações técnicas são fundamentais, porque os

microrganismos estão se tornando mais resistentes aos nossos métodos de

controle convencionais de tempo e temperatura e também com os desinfetantes

comumente utilizados, além de causarem quadros clínicos mais graves e

constituírem um maior número de espécies patogênicas para o homem, sendo

estudados como patogênicos emergentes e reemergentes (SILVA JUNIOR, 1995).

3.5 – Implantação do Sistema APPCC ma Indústria de Alimentos

O sistema APPCC á efetuada por uma seqüência lógica de atividades

(etapas), que serão apresentadas e detalhadas nos itens seguintes:

3.5.1 – Procedimentos Preliminares

3.5.1.1 – Comprometimento da Direção

O sucesso do Sistema APPCC é dependente do comprometimento da

gerência e da alta administração, pois requer a alocação de recursos, fundos e

pessoal. A gerência e a alta administração devem ser informadas sobre os

conceitos e benefícios do APPCC para a segurança do alimento e benefícios

gerados pela motivação e envolvimento dos funcionários e para o atendimento das

exigências legais (CONTRERAS, 2002).

Devem ser alocados recursos para o programa, envolvendo a aquisição de

equipamentos apropriados e de boa qualidade para medir temperatura, pH,

19

atividade de água e outros, de acordo com as variáveis a serem mensuradas

(GUIA, 2000).

3.5.1.2 – Definição de um coordenador para o programa

Devem-se delegar responsabilidades a um profissional competente e

treinado para liderar o programa APPCC (IAMFES, 1997).

3.5.1.3 – Formação da equipe multidisciplinar

Segundo Guia (2000), deve-se formar uma equipe multidisciplinar com

representantes das áreas da produção, higienização, segurança da qualidade,

microbiologia de alimentos, engenharia e inspeção. A equipe deve incluir o pessoal

que está diretamente envolvido no processamento do alimento, já estando mais

familiarizado com a variabilidade e as limitações das operações. Deve-se tentar

trabalhar com um número mínimo de 3 e máximo de 7 pessoas.

3.5.1.4 – Treinamento da equipe

O pessoal selecionado deve ter conhecimento e receber treinamento nas

áreas de tecnologia / equipamentos usados na linha de processo; aspectos práticos

das operações com alimentos; aspectos epidemiológicos das doenças de origem

alimentar, fatores que as propiciam, formas de ocorrência e severidade, assim

como de princípios e técnicas do Sistema APPCC (GUIA, 2000).

3.5.2 – Definição dos objetivos

O Sistema APPCC foi estabelecido como instrumento para gerenciar a

segurança dos alimentos e este deve ser o enfoque principal na definição dos

objetivos de implantação do mesmo. Embora ainda hoje esta seja sua principal

utilização, esta concepção pode facilmente aplicar-se ao controle de outros

aspectos, tais como deteriorações e de fraude econômica dos produtos. Deve-se,

também, levar em consideração as exigências do órgão regulador ao qual a

20

indústria deverá apresentar o Plano. Assim, no caso do MAA, o Plano APPCC é

também utilizado para controlar os aspectos de qualidade e de fraude econômica,

além do aspecto de segurança (saúde pública) (GUIA, 2000).

3.5.3 - Identificação e organograma da empresa

Na apresentação do Plano APPCC deverão constar informações como:

razão social da empresa, endereço completo (localização, CEP, fone, fax, caixa

postal, relação dos produtos elaborados, destino da produção). O organograma da

empresa deverá ser apresentado em formulário próprio, com os setores que estão

participando do desenvolvimento, implantação e manutenção do Plano APPCC.

Devem constar os nomes e as funções e as atribuições dos responsáveis pela

elaboração, implantação, acompanhamento e revisão do programa. O responsável

técnico pela execução do Programa APPCC deverá ter poder decisório sobre os

assuntos pertinentes ao mesmo (GUIA, 2000).

3.5.4 - Descrição do produto e uso esperado

Conforme Smith et al., apud Contreras (2002), a descrição do produto deve

incluir informações sobre ingredientes, formulação, especificações, detalhes da

composição, como pH, atividade de água, informação sobre os materiais de

embalagem, condições de processo e instrução de rotulagem.

O método de distribuição e exposição à venda, a classe e os hábitos do

consumidor devem ser levados em consideração (GUIA, 2000).

O uso pretendido para o produto deve ser baseado nas práticas normais dos

consumidores, a menos que sejam transmitidas aos usuários, as práticas corretas,

através de avisos e instruções de rotulagem, que alertem sobre os cuidados

específicos e conseqüências do manuseio e preparo incorretos (CONTERAS,

2002).

3.5.5 - Elaboração do fluxograma de processo

Segundo Contreras (2002), a equipe APPCC deve, em conjunto, elaborar um

fluxograma detalhado do processo em estudo. Esta fase deve ser conduzida numa

21

sala de reunião, onde a equipe colocará no papel seu conhecimento sobre o

processo.

O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e

objetiva das etapas envolvidas no processamento do produto (GUIA, 2000). Isto é

muito importante, pois forçará a equipe a pensar sobre as fases e componentes de

produção, o que favorece uma análise mais detalhada da racionalidade e

segurança do fluxo de processo (CONTRERAS, 2002).

O fluxograma deve conter as etapas anteriores e posteriores ao processo de

produção industrial, desde os ingredientes e matérias-primas utilizados, fontes

potenciais de contaminação até as condições de temperatura a que o alimento será

exposto nos estágios de transporte, armazenamento, exposição à venda e consumo

final (CONTRERAS, 2002).

A escolha do estilo do fluxograma de processo depende de cada empresa e

não existe regra estabelecida para sua apresentação. Os fluxogramas que

apresentam palavras e linhas são os mais fáceis de serem elaborados e utilizados

(GUIA, 2000).

A Equipe APPCC deve verificar "in-loco" se o fluxograma de processo

elaborado corresponde à realidade do mesmo, já que a definição dos pontos

críticos de controle depende da sua exatidão (GUIA, 2000).

3.5.6 – Princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

O APPCC é baseado em sete funções, também conhecido como “Os sete

princípios do APPCC”, que são as fases seguintes para a implantação do sistema.

3.5.6.1 – Princípio Nº 1

Identificar os perigos potenciais e riscos associados e desenvolver medidas

preventivas para o controle destes perigos.

Os perigos e riscos associados devem ser avaliados desde a produção no

campo/mar, passando pelos estágios de processamento, armazenamento,

transporte, distribuição e exposição à venda e finalizando por ocasião do preparo do

alimento para o consumo. Isto possibilita uma visão abrangente e a compreensão

de todo o ciclo/trajetória que o alimento percorre e permite a avaliação dos riscos

22

através da cadeia alimentar (Harrigan & Parker, 1991; Katsuyama & Steverson,

1995 apud CONTRERAS, 2002).

A análise de perigos e identificação de medidas preventivas correspondentes

são efetuadas contemplando os seguintes objetivos (GUIA, 2000):

- Identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas

correspondentes;

- Modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quando

necessário;

- Servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle (PCC’s).

O enfoque do Sistema APPCC é assegurar a inocuidade dos alimentos,

sendo o “perigo” definido como a contaminação inaceitável de natureza biológica,

química ou física que possa causar dano à saúde ou à integridade do consumidor.

Os perigos microbiológicos devem receber prioridade na implantação do Sistema

APPCC por serem os mais freqüentemente envolvidos em casos ou surtos de

doenças de origem alimentar. (GUIA, 2000).

3.5.6.1.1 – Perigos Físicos:

Segundo Mortimore & Wallace, citado por Contreras (2002), estes tipos de

perigos representam as contaminações do alimento por matérias estranhas,

normalmente não encontradas nos alimentos, em níveis inaceitáveis pelas boas

práticas de produção, distribuição e uso e que possam afetar adversamente a

saúde do consumidor. Incluem-se fragmentos de insetos, pedras, lascas de

madeira, fragmentos de vidro, metais ou outros objetos que podem causar um dano

no consumidor (como ferimentos na boca, quebra de dentes e outros que exijam

intervenções cirúrgicas para sua retirada do organismo do consumidor). Os perigos

físicos caracteristicamente afetam uma ou poucas pessoas porque ocorrem

esporadicamente, sendo um defeito de uma ou de poucas unidades do produto e

não do lote como um todo. Os perigos físicos refletem o nível de controle das

operações em uma planta de processamento e uma grande incidência de perigos

físicos está mais associada à falhas relacionadas às Boas Práticas de Manufatura.

Alguns tipos de perigos estão listados no Quadro 1.

23

Os perigos físicos podem provocar conseqüências de gravidade variável para

os seres humanos, resultando em diferentes graus de severidade das patologias,

como é citado abaixo:

- Alta: representados por materiais como pedras, vidros, agulhas, metais e

objetos pontiagudos ou cortantes, que podem causar danos ou causar injúrias,

podendo até ser risco de vida para o consumidor (GUIA, 2000);

- Baixa: representados por materiais estranhos que normalmente não

causam injúrias ou danos à integridade física do consumidor, como sujidades, leves

e pesadas (terra, areia, serragem, insetos inteiros ou fragmentos, excrementos de

insetos ou roedores, pêlos de roedores e outros), que pode, porém, causar choque

emocional ou danos psicológicos, quando presentes nos alimentos (GUIA, 2000).

Quadro 1 – Alguns tipos de Perigos Físicos

I. Associados com insumos agrícolas

1 - Fragmentos de insetos em grãos e derivados*.

II. Associados com práticas incorretas

1 – Na produção de alimentos de origem vegetal

Penas, pedras, pêlos de roedores, etc.

2 – Na produção de alimentos de origem animal.

Fragmentos de agulhas usadas no tratamento veterinário, fragmentos de ossos

pontiagudos, etc.

3 – No processamento de alimentos

Fragmentos pontiagudos de metais, fragmentos de vidros, etc.

III. Associados com manutenção deficiente

1 – Das instalações

Fragmentos pontiagudos de metais, de azulejos, etc.

2 – Dos equipamentos

Fragmentos pontiagudos de metal, acrílico.

Fragmentos de vidro proveniente de termômetros.

IV. Associados com práticas não higiênicas

1 – Instalações e equipamentos

Insetos e seus fragmentos visíveis, dejetos de roedores, etc.

2 – Pessoal

24

Cabelos, pêlos, clips de escritório, alfinetes, palitos, etc.

V. Associados com sabotagem

Não previsível. Os perigos podem assumir proporções alarmantes, de alta severidade.

* Níveis de tolerância devem ser aplicados

Fonte: CONTRERAS, 2002

3.5.6.1.2 – Perigos Químicos

Os perigos químicos são as contaminações do alimento com compostos ou

substâncias químicas, seus resíduos ou produtos de degradação, em nível

inaceitável pelas boas práticas de produção, distribuição e uso, com potencial para

causar danos à saúde do consumidor. A contaminação química dos alimentos pode

ocorrer em qualquer estágio de sua produção, desde o campo até o consumo. O

efeito da contaminação química no ser humano pode ser a longo prazo (crônico)

como efeito carcinogênico acumulativo, como o efeito do mercúrio ou a curto prazo

(agudo) como o efeito dos alergênicos (Mortimore & Wallace, 1995 apud

CONTRERAS, 2002). Muitos produtos químicos são usados na produção e no

processamento de alimentos e não causam danos à saúde dos consumidores,

desde que adequadamente utilizados. A possível e inevitável presença de algumas

substâncias químicas ou de seus resíduos em alimentos leva à necessidade de se

estabelecer níveis de tolerância de modo a se proteger a saúde dos consumidores

(Katsuyama, 1995 a; Rhodehanel, 1992 apud CONTRERAS, 2002). Alguns tipos de

perigos químicos estão citados no Quadro 2.

Quadro 2 – Alguns tipos de Perigos Químicos

I. Associados com práticas inadequadas na produção primária

1 – Em produtos agrícolas

Resíduos de pesticidas e seus metabólitos e de metais pesados.

Maioria das micotoxinas em grãos.

2 – Em produtos de origem animal

Resíduos de pesticidas e seus metabólitos, de metais pesados e de drogas veterinárias.

II. Associados com práticas inadequadas no processamento de alimentos

1 – Por adição direta: corantes, aditivos (nitritos, sulfitos) e coadjuvantes.

2 – Por adição indireta (contaminação): detergentes, desinfetantes, rodenticidas e

inseticidas.

25

III. Naturalmente associados com certos alimentos

1 – Substâncias tóxicas de ocorrência natural

Em pescados: ciguatera, tetrodotoxina, saxitoxinas.

Em vegetais: plantas cianogênicas, miristicina em castanhas, solamina em batata e outros.

Em grãos: algumas toxinas

2 – Substâncias alergênicas de ocorrência natural

Alimentos de origem animal: leite de vaca, ovos, moluscos e crustáceos.

Alimentos de origem vegetal: soja, trigo, castanhas, amendoim e outros.

IV. Associados com a poluição ambiental

1 – Resíduos de metais pesados, de pesticidas, de diotoxinas, etc.

Fonte: CONTRERAS, 2002

Assim como mencionado nos perigos físicos, este perigo também traz

conseqüências com diferentes graus de severidade, que será citado abaixo.

- Alta: contaminação dos alimentos por substâncias químicas proibidas

(certos agrotóxicos e produtos veterinários) ou usadas indevidamente (agrotóxicos

e produtos veterinários), certos metais, como o mercúrio, ou aditivos químicos que

podem provocar casos de alergias severas ou intoxicações quando em quantidades

elevadas ou que podem causar dano a determinadas classes de consumidores.

Toxinas microbianas (micotoxinas) e metabólitos tóxicos de origem microbiana

também são exemplos (GUIA, 2000).

- Baixa: substâncias químicas permitidas no alimento que podem causar

reações moderadas, como alergias leves e passageiras. Exemplo: uso inadequado

de aditivos, como os sulfitos (GUIA, 2000).

3.5.6.1.3 – Perigos Biológicos

Também chamados de perigos microbiológicos, podem ser definidos como

aquelas contaminações dos alimentos em níveis inaceitáveis pelas boas práticas de

produção, distribuição e uso devido ao crescimento ou sobrevivência de

microrganismos patogênicos e/ou a presença de seus produtos metabólicos, com

potencial para causar danos à saúde do consumidor (World Health Organization,

1993 apud CONTRERAS, 2002). Os perigos microbiológicos podem ser divididos

26

em três principais tipos (Quadro 3). O primeiro tipo, os microrganismos (invasivos

ou não) associados com infecções alimentares, são aqueles que, uma vez ingeridos

juntamente com os alimentos, instalam-se no organismo humano e, na maioria das

vezes, se multiplicam (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud

CONTRERAS, 2002). O segundo tipo, os microrganismos associados com

toxinfecções, os microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares são

aqueles ingeridos com os alimentos e cuja patogênese é baseada na colonização,

com subseqüente produção de toxinas (Council for Agricultural Science and

Techology, 1994, apud CONTRERAS, 2002). O terceiro tipo, os microrganismos

associados com intoxicação alimentar, são aqueles que, desenvolvendo-se nos

alimentos, produzem toxinas e estas, uma vez ingeridas com os alimentos, causam

a intoxicação (Council for Agricultural Science and Techology, 1994, apud

CONTRERAS, 2002).

Segundo Buchanan et al., citado por Contreras, 2002, embora o programa

APPCC tenha sido desenvolvido para localizar todos os perigos potenciais que

comprometam a segurança do alimento, sejam eles de que natureza forem, os

perigos microbiológicos apresentam uma maior ameaça à saúde do consumidor

devido principalmente à sua distribuição ubiquitária e ao potencial para afetar um

grande número de pessoas. Diferentemente dos perigos físicos e químicos, onde o

nível dos contaminantes tende a permanecer constante ou diminuir com o tempo, a

população microbiana pode mudar rapidamente se colocada em ambiente que

permita a sua multiplicação. Por esses motivos, os perigos microbiológicos devem

receber prioridade em qualquer implantação do programa APPCC.

Quanto ao grau de severidade, os perigos biológicos são divididos da

seguinte forma:

- Alta: são as patologias resultantes de contaminações por microrganismos

ou suas toxinas com quadro clínico muito grave. Exemplos: toxinas de Clostridium

botulinum, Salmonella typhi, Shigella dysenteriae, Vibrio cholerae O1, Brucella

melitensis, Clostridium perfringens tipo C, Vírus da hepatite, Listeria monocytogenes

(em alguns pacientes), Taenia solium (em alguns casos) e outros (GUIA, 2000).

27

- Média: são as patologias resultantes da contaminação por microrganismos

de patogenicidade moderada, mas com possibilidade de disseminação extensa.

Exemplos: Escherichia coli enteropatogênica, Salmonella spp, Shigella spp,

Streptococcus β hemolítico, Vibrio parahaemolyticus (GUIA, 2000).

- Baixa: patologias resultantes da contaminação por microrganismos de

patogenicidade moderada e com disseminação restrita. Exemplos: Bacillus cereus,

Clostridium perfringens tipo A, toxina do Staphylococcus aureus, maioria dos

parasitos e outros (GUIA, 2000).

Quadro 3 – Alguns tipos de Perigos Microbiológicos

I. Microrganismos invasivos ou não, associados com infecções alimentares

1 – Bactérias

Salmonella, Shigella, Campylobacter jejuni, Listeria monocytogenes, etc.

2 – Vírus

Vírus da hepatite A, Vírus Norwalk, etc.

3 – Parasitas

Criptosporiudium parvum, Giardia lamblia, Toxoplasma gondii, etc.

II. Microrganismos associados com toxicoinfecções alimentares

1 – Bactérias

Vibrio cholerae, Clostridium botulinum (botulismo infantil), C. perfringens, E. coli

verotoxigenicas, etc.

III. Microrganismos associados com intoxicações alimentares

1 – Bactérias

C. botulinum, Bacillus cereus (tipo emético) e Staphylococcus aureus.

Fonte: Council for Agricultural Science and Technology, 1994; encontrado em CONTRERAS, 2002

28

3.5.6.1.4 – Definir Medidas Preventivas

Medidas preventivas são ações de natureza física, químicas ou

microbiológicas que podem ser usadas para o controle dos perigos identificados.

Mais de um perigo pode ser controlado por uma medida preventiva específica.

O controle dos perigos, através de medidas preventivas de natureza física,

pode ser realizado pelo uso de altas temperaturas para eliminar ou diminuir os

perigos, uso de baixas temperaturas para prevenir o desenvolvimento de

microrganismos ou pela diminuição da umidade ou da atividade de água do

alimento, para impedir o desenvolvimento microbiano (CONTRERAS, 2002).

Os perigos podem ser controlados por medidas preventivas de natureza

química através do uso de baixos valores de pH pela adição de ácidos orgânicos ao

alimento, uso de níveis de cloro residual suficientes para a inibição microbiana, uso

de elevada concentração de sal, de níveis de nitrito residual para o controle da

germinação de esporos de Clostridium, descontaminação de carcaças pela lavagem

com compostos antimicrobianos, etc (CONTRERAS, 2002).


Identificar os pontos críticos de controle para controlar os perigos

identificados.

Um processo pode apresentar muitos pontos de controle; a maioria deles

efetuados através das Boas Práticas de Manufatura e denominados pontos de

controle (PC’s). Os pontos de controle são operações no sistema de produção de

alimentos onde a ausência de controle não implica em uma ameaça à saúde do

consumidor, sendo aplicados para proteger a reputação do produto, atender à

política da empresa e manter o padrão de qualidade dos produtos. Todavia, existe

uma minoria que é de importância vital para a segurança do alimento. Estes, “os

poucos essenciais”, são denominados pontos críticos de controle (PCC’s) de

importância capital para a segurança do alimento (CONTRERAS, 2002).

Para a identificação do PCC, existem formas, como a aplicação da Árvore

Decisória (Figura 1) e a resposta a seus requisitos. Entretanto, esta identificação,

como todo sistema HACCP, deve ter por base o conhecimento especializado dos

perigos, do fluxograma e do processamento do produto. Assim, a árvore decisória é

29

uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado. O

seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar a

conclusões falsas. Para uma análise completa é necessário que o fluxograma

esteja elaborado para o produto em questão (SILVA JUNIOR, 1995).

3.5.6.2.1 – Critério na seleção dos PCC’s

Na seleção dos PCC’s deve-se considerar o grau da severidade do perigo e

riscos estimados, avaliando-se se o processamento resultará em uma diminuição

ou persistência do perigo, sejam eles microbiológicos, químicos ou físicos

(CONTRERAS, 2002).

A importância e complexidade das operações a que o alimento é submetido,

antes e durante o processamento industrial e o potencial para abusos durante o

transporte, armazenamento, exposição à venda e, por ocasião do preparo para o

consumo, devem ser considerados. Qualquer etapa de um dado processo que seja

crítica para a segurança do alimento deve ser identificada (Codex Alimentarius

Commission, 1994, apud CONTRERAS, 2002).

30

Fonte: Extraído e adaptado da Portaria 46 de 10/02/1998 do MAA, encontrado em GUIA, 2002

Figura 1 - Diagrama Decisório para Identificação de Pontos Críticos de Controle –

Árvore Decisória


Definir os limites críticos para as medidas preventivas em cada ponto crítico

de controle.

Limites críticos são parâmetros dentro dos quais as operações devem fluir de

modo a assegurar condições de normalidade nos PCC’s. Estes limites podem ser

baseados na experiência profissional, em literatura técnica, em normas/

regulamentos oficiais ou em teses de desafios em condições de abuso. Está se

tornando bastante comum o uso da microbiologia preditiva como um auxiliar no

estabelecimento dos pontos críticos e dos limites críticos (CONTRERAS, 2002).

31

Os limites críticos devem estar associados a medidas como: temperatura,

tempo, atividade de água, pH, acidez titulável, resíduos de antibióticos e outras

(GUIA, 2000).

Exemplos (GUIA, 2000):

- Temperatura e tempo necessários para a inativação dos microrganismos

patogênicos no processo de pasteurização do leite;

- pH do produto final para assegurar o não desenvolvimento de patogênicos;

- Resíduos de antibióticos e/ou pesticidas na matéria-prima.

Os valores estabelecidos para cada tipo de controle são, na realidade, os

objetivos finais da metodologia estabelecida como ponto crítico de controle. Se os

valores estabelecidos como critérios para assegurar as condições higiênico-

sanitárias não forem atingidos, o método se tornará ineficaz e os riscos inerentes a

cada tipo de alimento ou preparação continuarão existindo (SILVA JUNIOR, 1995).


Definir procedimentos de monitorização dos PCC’s

A monitorização é uma seqüência planejada de observações ou

mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para

produzir um registro fiel para uso futuro na verificação (GUIA, 2000). O

monitoramento deve ser acompanhado por: (SILVA JUNIOR, 1995)

- Observação das práticas de manipulação e procedimentos de limpeza, para

comprovação de que os métodos estabelecidos estão sendo realizados;

- Medição dos tempos, temperaturas, pH ou acidez, atividade aquosa,

concentração do detergente e do desinfetante, condições dos recipientes e das

embalagens;

- Coleta e análises das amostras de alimentos.

Os procedimentos de monitorização dos PCC’s devem ser realizados

rapidamente, “em linha”, para permitir ações corretivas imediatas (CONTRERAS,

2002). Quando isso não for possível, ser á necessário estabelecer uma freqüência

de controle para cada PCC. O Controle estatístico de processo (CEP) com planos

de amostragem pode e deve ser utilizado (GUIA, 2000).

32

Métodos microbiológicos não são convenientes como ferramentas de

monitorização, devido ao tempo e custo envolvidos nos procedimento, exceto em

condições especiais, por causa de limitações de tempo e execução das análises.

Os métodos físicos e químicos, as observações visuais e as análises

sensoriais são os preferidos porque podem ser efetuados rapidamente, em caráter

contínuo ou a intervalos de tempo adequados para indicar a situação / condição

durante o processo. Exemplos (GUIA, 2000):

- Observações Visuais: evisceração completa de pescado, espículas de

ossos em carnes, presença de objetos em recipientes, dizeres de rotulagem

relacionados com a segurança de uso, verificação de lacres;

- Avaliações Sensoriais: sentir o cheiro para identificar odores anormais,

observar a cor do alimento para identificar coloração estranha e tocar para

identificar texturas anormais e viscosidade;

- Medições Químicas: medição do pH, do cloro residual da água para

resfriamento das latas esterilizadas, da concentração de sal, da concentração de

açúcar;

- Medições Físicas: medição do pH, utilização de detectores de metais,

medição de atividade de água (aw) e espaço superior livre de alimentos enlatados

processados termicamente;

- Testes Microbiológicos: a bioluminescência tem sido amplamente utilizada

na monitorização das condições higiênico-sanitárias dos equipamentos e utensílios,

com base na presença de ATP orgânico (de resíduos de alimentos) e microbiano.

Apesar de não ser feita a diferenciação entre os dois tipos de ATP, a simples

presença de matéria orgânica já indica uma falha no processo de limpeza, ou seja,

de boas práticas de higiene.

A escolha da pessoa responsável pela monitorização (monitor) de cada PCC

é muito importante e dependerá do número de PCC’s e de medidas preventivas,

bem como da complexidade da monitorização. Os indivíduos que são escolhidos

para monitorar os PCC’s devem: (GUIA, 2000)

- Ser treinados na técnica utilizada para monitorar cada variável dos PCC’s;

- Estar cientes dos propósitos e importância da monitorização;

- Ter acesso rápido e fácil à atividade de monitorização;

- Ser imparciais na monitorização e registros dos dados;

33

- Proceder corretamente ao registro da atividade de monitorização, em tempo

real.


Definir as ações corretivas a serem tomadas sempre que forem identificados

desvios dos limites críticos durante os procedimentos de monitorização.

Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando desvios dos limites

críticos estabelecidos ocorrerem.

Devido às diferenças entre os PCC’s para diferentes alimentos e processos e

devido à diversidade de possíveis desvios, planos de ação específicos devem ser

desenvolvidos para cada PCC (CONTRERAS, 2002).

O APPCC foi desenvolvido para identificar perigos potenciais e estabelecer

estratégias para prevenir suas ocorrências. Todavia, condições ideais nem sempre

prevalecem e desvios de processo ocorrerão. Quando ocorrer um desvio,

excedendo um limite crítico estabelecido, as medidas corretivas devem ser

colocadas rapidamente em ação para assegurar que produtos não-conformes

sejam seqüestrados e tratados adequadamente e que a causa da não-

conformidade seja corrigida de imediato, restabelecendo as condições normais do

processo. As medidas corretivas devem ser registradas sempre que acionadas

(World Health Organization, 1993; US National Advisory Committee on

Microbiological Criteria for Foods, 1992, apud CONTRERAS, 2002).

Se um desvio não for corrigido em tempo hábil, o responsável pelo processo

deve interrompê-lo até que uma análise do problema e as ações corretivas tenham

sido completadas. Para evitar a possibilidade de paradas prolongadas é

aconselhável a existência de medidas corretivas alternativas, ou seja, a existência

de mais de uma ação corretiva para cada PCC. A resposta rápida à detecção de um

desvio em um processo fora de controle é um dos mais importantes atributos do

APPCC (CONTRERAS, 2002).

Abaixo, alguns exemplos de ações corretivas aplicáveis no Plano APPCC e

nos programas de pré-requisitos (GUIA, 2000):

- Rejeição do lote de matéria-prima;

- Ajuste da temperatura e tempo do processo térmico;

- Limpeza e sanificação reiteradas;

34

- Calibração de termostato;

- Diminuição do pH;

- Ajuste da quantidade de certos ingredientes;

- Alteração de dizeres de rotulagem das embalagens;

- Definição do destino do produto em desacordo com a especificação;

- Recolhimento do produto no mercado (‘recall”);

- Destruição do produto elaborado durante desvios (ação corretiva extrema).

Segundo Tompkin, apud Contreras (2002), a retirada do produto do mercado

(“recall”) pode ser a última medida corretiva a ser utilizada por uma empresa,

visando à proteção da saúde do consumidor. Em uma situação de recall, a

avaliação dos riscos à saúde do consumidor deve considerar pelo menos os

seguintes fatores: a natureza do defeito, a comprovação da ocorrência de algum

dano ao consumidor pelo uso do produto, a avaliação do risco da ocorrência do

perigo e a avaliação da severidade do perigo.


Estabelecer procedimentos eficazes para o registro e documentação do

plano APPCC.

O plano APPCC deve ser registrado em detalhes. Planilhas de controle

devem ser desenvolvidas com base nas necessidades específicas de registro. Cada

etapa da implantação do plano APPCC deve ser registrada e os documentos devem

estar disponíveis para verificação e avaliação pelas agências oficiais. Sem os

registros das monitorizações dos PCC’s não existirão evidências de que os critérios

(limites críticos) estão sendo atingidos (CONTRERAS, 2002).

Geralmente os registros utilizados no Sistema APPCC devem incluir (GUIA,

2000):

- Equipe APPCC e definições de responsabilidades de cada integrante;

- Descrição do produto e do uso pretendido;

- Diagrama de fluxo do processo;

- Bases para identificação dos PCC’s;

- Perigos associados com cada PCC, em função das medidas preventivas e

as bases científicas respectivas;

- Limites críticos e bases científicas respectivas;

35

- Sistema e programa de monitorização;

- Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos;

- Registros de monitorização de todos PCC’s;

- Procedimentos para verificação do Sistema APPCC

Com base no Guia (2000), alguns exemplos de registros são: relatórios de

auditorias do cliente, registros de temperatura de estocagem para ingredientes,

registros de desvios e ações corretivas, registros de treinamentos, relatórios de

validação e modificação do plano APPCC, registros de tempo / temperatura de

processo térmico.

Os registros de tempo e temperatura durante a estocagem, transporte e

distribuição de produtos perecíveis ou não, devem ser mantidos para documentar

que o produto foi distribuído antes de expirar seu prazo de validade, para a

demonstração de processo foi mantido sob controle e para fins de rastreamento. Os

registros também são importantes para uso em casos de reclamações de produtos

e em casos de litígio (CONTRERAS, 2002).


Estabelecer procedimentos que assegurem que o plano APPCC está

funcionando adequadamente.

Segundo Stevenson & Gombers, citado por Contreras (2002), os

procedimentos de verificação têm por objetivo assegurar que o plano APPCC está

sendo conduzido propriamente e incluem a verificação dos pré-requisitos do

APPCC, verificação dos PCC’s e verificação do plano APPCC.

A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição àqueles

utilizados na monitorização para evidenciar se o Sistema APPCC está funcionando

corretamente. Existem 3 processos adotados na verificação a saber (GUIA, 2000):

a) Processo técnico ou científico: verifica se os limites críticos nos PCC’s são

satisfatórios. Consiste em uma revisão dos limites críticos para verificar se os

mesmos são adequados ao controle dos perigos;

b) Processo de validação do Plano: assegura que o Sistema APPCC esteja

funcionando efetivamente. Quando um plano APPCC funciona bem, requer

pouquíssima amostragem de produto final, desde que os controles sejam

apropriados ao longo das linhas de produção. Exames laboratoriais podem ser

36

necessários para demonstrar que o nível de qualidade pretendido foi alcançado.

Exames de auditorias internas podem ser programados;

c) Processo de revalidação: revalidações periódicas documentadas,

independentes de auditorias ou outros procedimentos de verificação, devem ser

realizadas para assegurar a eficiência e exatidão do Sistema APPCC.

A verificação deve ser conduzida com as seguintes características (GUIA,

2000):

- Rotineiramente ou aleatoriamente, para assegurar que os PCC’s estão sob

controle e que o Plano APPCC é cumprido;

- Quando os alimentos estão implicados como veículos de doenças;

- Quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto;

- Para validar as mudanças implementadas no Plano APPCC original;

- Para validar a modificação do Plano APPCC devido a uma mudança no

processo, equipamento, ingredientes e outras.

3.6 - Aspectos Microbiológicos das Carnes

Conforme Serra, apud Terra (1998), o músculo do animal vivo e são é estéril,

porém, a partir do abate e do processamento, inicia-se sua contaminação por

microorganismos procedentes do couro, do trato intestinal, dos funcionários, do

meio ambiente e dos equipamentos e utensílios.

Dentro do conceito mais moderno de qualidade dos alimentos, admite-se que

a carga microbiana do produto final, independente de sua natureza, é resultante da

somatória de fatores atuantes nas inúmeras etapas do processo, as quais, no caso

das carnes, poderiam ser assim sintetizadas: condições de criação; adequacidade

do transporte doa animais; condições de manutenção pré-abate; sangria; remoção

da pele e evisceração; lavagem das carcaças; refrigeração, transporte das

carcaças; corte e embalagem do produto final (CONTRERAS, 2002).

Técnicas mais recentes de controle de qualidade de processos industriais

enfatizam a necessidade desses conhecimentos, principalmente no sentido de

definir etapas críticas e propor medidas corretivas de adoção imediata no sentido de

garantir a boa qualidade e uniformidade do produto final (ITAL, 1994).

Em função de sua adequacidade como substrato para os microrganismos, do

número elevado de operações inerentes ao processamento industrial e da

37

intensidade do manuseio ao longo do processo, as carnes normalmente

apresentam números elevados de contaminantes microbianos, potencialmente

patogênicos (colocando em risco a saúde do consumidor) ou deteriorantes,

(diminuindo a sua qualidade e seu período de conservação), ao lado da eventual

contaminação por produtos químicos (anabolizantes, defensivos agrícolas, metais

pesados, quimioterápicos, etc) e físicos.

Segundo ICMSF, citado por Contreras (2002), a avaliação da qualidade das

carnes e dos alimentos em geral pode ser baseada em parâmetros de natureza

higiênica ou sanitária. No primeiro grupo, estão incluídos aqueles que permitem

uma avaliação global da qualidade da matéria-prima utilizada, do asseio e limpeza

ao longo do processo e da provável vida útil ou tempo de prateleira (shelf life) do

produto final. Por outro lado, os parâmetros de avaliação sanitária já têm uma

conotação nítida com o aspecto de saúde pública, contemplando, principalmente, a

presença de contaminantes microbianos potencialmente patogênicos.

A obtenção de um produto final de boa qualidade microbiológica exige um

conhecimento detalhado da microbiota das carnes e da maior ou menor influência

das várias etapas do processo no aumento, redução ou disseminação dos

microorganismos contaminates (ITAL, 1994).

3.6.1 – A carne como Substrato para o Desenvolvimento Microbiano (ITAL,

1994).

As características intrínsecas da carne, particularmente sua composição

química, elevada disponibilidade de água, pH próximo à neutralidade, são fatores

que favorecem o desenvolvimento de uma ampla microbiota bacteriana. A

composição média dos músculos de bovinos, após o “rigor mortis”, é indicada pelo

Quadro 4.

A atividade de água (Aa) do tecido muscular é de aproximadamente 0,99,

portanto, suficientemente elevada para satisfazer às exigências mínimas das

bactérias, bolores e leveduras.

38

Quadro 4 - Composição média dos músculos de bovinos (ITAL, 1994)

Componente Teor (%)

Água 75,0

Proteínas 19,0

Lipídeos 2,5

Carboidratos 1,2

Compostos nitrogenados solúveis 1,65

Compostos inorgânicos 0,65

Vitaminas Traços

O potencial de oxido-redução (Eh) da carne é outro fator significativo no

sentido de definir a natureza e intensidade do crescimento microbiano. No animal

vivo, mesmo o interior dos tecidos apresenta um potencial positivo, graças ao

contínuo transporte de oxigênio através dos vasos sanguíneos; no entanto, após a

morte, a respiração dos tecidos ainda continua, resultando no consumo do oxigênio

residual, que não é mais reposto e num acúmulo de CO2. Nessas condições, o

interior dos tecidos torna-se anaeróbico algumas horas após o abate dos animais

(Eh negativo), enquanto a superfície, quando suficientemente aerada, mantém as

condições aeróbicas (Eh positivo). Assim, a porção interna dos tecidos musculares

apenas propiciará condições adequadas para o desenvolvimento de

microrganismos anaeróbicos ou anaeróbicos facultativos, ao passo que aqueles

com características aeróbicas somente se multiplicarão na superfície.

O pH das carnes apresenta valores que oscilam entre 7,0 e 5,0, sendo seu

valor inversamente proporcional à quantidade de ácido láctico formado através da

glicólise nos músculos; assim sendo, em pH 7,0, praticamente não há formação de

ácido lático, ao passo que em pH 5,5 forma-se aproximadamente 1%. Em linhas

gerais, quanto mais elevado o pH, maior será a intensidade de desenvolvimento de

bactérias patogênicas e deterioradoras; assim, em valores de pH 5,5 haverá

acentuada restrição ao crescimento de muitas destas bactérias, representando,

portanto, um fator de controle de deterioração. Deve-se esclarecer que pesquisas

têm evidenciado que o pH não é uniforme em toda a extensão do tecido muscular,

com variações conforme se considera a superfície ou o interior dos tecidos,

presença de gorduras e tecidos conectivos, etc; evidentemente, este fato tem

profundo significado na maior ou menor possibilidade de deterioração da carne.

39

3.6.2 - Microbiota Geral da Carne

Com exceção da superfície externa, o trato gastrointestinal e as vias

respiratórias, os tecidos de animais saudáveis contêm poucos microrganismos,

devido principalmente aos mecanismos de defesa do próprio animal, controlando a

proliferação microbiana. Alguns autores (GILL, 1983) demonstram a ocorrência de

Clostridium sp. nos tecidos, particularmente no fígado, sendo transportadas pela

corrente sanguínea em animais vivos; nestas condições, estas bactérias eram

capazes de sobreviver por períodos extensos. Tal constatação realmente constitui

exceção, de forma que, em termos gerais, pode-se afirmar que o tecido muscular

de animais sadios encaminhados ao abate é normalmente estéril (ITAL, 1994).

As condições de abate dos animais, particularmente o estresse ante-mortem,

irão influir em muito na reserva de glicogênio nos tecidos, no pH final da cerne e na

concentração disponível de produtos intermediários do metabolismo,

conseqüentemente afetando a natureza dos substratos utilizados pelos

microrganismos (CONTRERAS, 2002).

Os diferentes gêneros e espécies de microrganismos presentes naturalmente

nas carnes também revelam um comportamento variável em relação ao

metabolismo e às condições extrínsecas da manutenção das carnes.

Conseqüentemente, a predominância numérica dos diferentes grupos será

diversificada em função destas condições (CONTRERAS, 2002).

Em linhas gerais, a microbiota das carnes é constituída por bactérias

psicrotrófilas Gram-negativas, não-fermentativas, dos gêneros Pseudomonas,

Moraxella, Acinetobacter e Shewanella, ao lado de bactérias Gram-negativas

fermentativas da família Enterobacteriaceae e do gênero Aeromonas; no grupo das

bactérias Gram-positivas, destacam-se principalmente Lactobacillus sp. e

Brochothrix thermosphacta.

Segundo Lambert et al. e ICMSF, citado por Contreras (2002), ao lado de

bactérias, deve-se destacar a presença de bolores, nos gêneros Penicillium,

Cladosporium, Thamnidium, Mucor, Rhizopus, etc. e de leveduras, principalmente

dos gêneros Torulopsis, Candida e Rhodotorula.

40

3.7 - Produtos Cárneos Curados (TERRA, 1998)

Os produtos cárneos curados são os produtos em cuja elaboração são

utilizados os sais de cura. Esses sais são constituídos de uma mistura de cloreto de

sódio, nitrato e nitrito ou de apenas cloreto de sódio e nitrito. A primeira mistura é

utilizada em produtos cárneos cuja elaboração consome vários dias tendo em vista

a necessidade de tempo para que as bactérias reduzam o nitrato a nitrito.

Adicionados os sais de cura à massa, ocorrerão uma série de reações,

resultando a formação de NO, vejamos:

2 KNO3 Bactérias

2 KNO2

2 KNO2 pH 5,7

2 HNO2

2 HNO2 Redução

H2O + N2O3

N2O3 Redução

NO + NO2

Pelas reações acima, verifica-se que a passagem do nitrito a ácido nitroso é

facilitada quando em pH ácido (pH = 5,7), por isso, nas curas rápidas para lingüiças,

é prática corrente a adição de ácido cítrico.

Gerado o NO, este irá combinar-se com a mioglobina segundo o diagrama

abaixo (Prandl et al., apud TERRA, 1998):

Figura 2 - Ação dos sais de cura na coloração do produto final

41

Verifica-se, tanto durante a geração de NO como do hemocromo, a

necessidade de um ambiente redutor, donde justifica-se a necessidade do uso do

ácido ascórbico ou seus sais, bem como de certos açúcares.

A cor final do produto curado depende da mistura de quantidades

convenientes dos sais de cura com a mioglobina, existente na carne. Diminuição na

quantidade de carne utilizada na fabricação do embutido, buscando reduzir custos

de fabricação, significa falta de mioglobina, necessitando de uma suplementação

através do uso de sangue estabilizado (hemoglobina) ou corante natural (Biored,

carmin de cochonilha).

Deve-se ter muito cuidado na quantidade de sais de cura utilizada na mistura

com a carne, pois tanto a falta como o excesso podem ser nocivos ao consumidor;

a cura, além de responder pela formação da cor e do aroma, protege contra vários

microrganismos e contra a oxidação da gordura. A utilização de quantidade de

nitrito desde 0,12 g a 0,20 g são suficientes para nitrificar 1 Kg de músculo. O uso

abusivo, além de escurecer o produto, poderá intoxicar o consumidor ocasionando-

lhe cianose com sérios riscos de vida.

Em certas situações, o nitrito residual poderá, junto às aminas secundárias,

naturalmente existentes na carne, originar as nitrosaminas, compostos

potencialmente cancerígenos, visto gerarem o cátion nitrênio que, ao reagir com o

DNA, provoca mutações. Tanto o fixador de cor (ácido ascórbico e seus sais) como

os starter impedem a formação de nitrosaminas.

A coloração verde poderá surgir em produtos curados como o resultado de

processos oxidativos que formam porfirinas oxidadas. Esses processos oxidativos,

costumeiramente, resultam do desenvolvimento de microrganismos geradores de

água oxigenada.

3.7.1 - Nitratos e Nitritos na conservação de carnes

A adição de produtos químicos aos alimentos não é um processo moderno

de conservação. As primeiras civilizações já utilizavam sal (cloreto de sódio) para

melhorar a palatabilidade da carne e, principalmente, para conservá-la. No entanto,

observava-se que a presença acidental de nitrato de sódio (salitre) como impureza

do sal, dava lugar a uma atrativa coloração rósea de carne curada. Em vista disso,

os nitratos e nitritos passaram a ser componentes indispensáveis nas salmouras

42

utilizadas para conservação da carne e na fabricação de embutidos (Coultate, 1984

apud DIPEMAR).

Nitratos e nitritos são aditivos alimentares, classificados como conservantes

de acordo com a Legislação Brasileira de Alimentos, ou seja, são substâncias

adicionadas aos alimentos que visam evitar sua deterioração, principalmente a

causada por microrganismos. No entanto, só podem ser usados em determinados

produtos, sendo a quantidade máxima a ser utilizada prescrita pela legislação. Para

a conservação de carnes, os nitratos (sódio e potássio) podem ser usados até 0,2%

em massa e os nitritos podem ser usados isolados ou combinados em salmoura até

0,04%, em cura seca 0,06% e em carnes trituradas 0,015% em massa (Gava, 1986

apud DIPEMAR).

A coloração vermelha da carne, uma característica importante, é produzida

pela presença de diversos pigmentos – dentre estes, destacam-se aqueles ligados

à coloração vermelha: mioglobina (principal pigmento), hemoglobina e citocromos.

Quando a carne fica exposta ao ar, apresenta coloração vermelha-clara, devido à

transformação de mioglobina em oximioglobina. Porém, em presença de nitrito,

ocorre a formação de nitrosomioglobina, de coloração rósea. Isto decorre em

decorrência da redução de nitratos em nitritos (Coelho, 1981 apud DIPEMAR).

Durante esta reação, ocorre acúmulo de peróxido de hidrogênio, ao qual alguns

microrganismos, como Clostridium, são muitos sensíveis. Sabe-se também que

durante a cocção, boa parte do nitrito residual se degrada em óxido nitroso, o qual

não é liberado pela carne. Este é um potente inibidor de enzima essencial para o

metabolismo e produção de toxinas de microrganismos anaeróbicos, tal como o

Clostridium botulinum, causador do botulismo (Coultate, 1984 apud DIPEMAR).

Entretanto, estudos destacam aspectos negativos quanto ao uso de nitratos

e nitritos. Estes reagem com aminas secundárias da carne animal, produzindo as

perigosas nitrosaminas, uma classe de substâncias carcinogênicas, mesmo em

baixas concentrações. Dentre as nitrosaminas, incluem-se as dimetilnitrosamina,

dietilnitrosamina, dibutilnitrosamina, dentre muitas outras que são responsáveis por

desenvolvimento de câncer no fígado, pulmões, rins, etc. (Simão, 1986 apud

DIPEMAR)

O potencial cancerígeno dos nitratos está ligado ao bloqueio que ocorre com

a enzima humana catalase, responsável pelo controle do crescimento celular. Uma

vez bloqueada a ação desta importante enzima, as células podem reproduzir-se e

43

crescer desordenadamente (Barbosa, 1976 apud DIPEMAR). Há riscos, também,

do desenvolvimento da metemoglobinemia, que é a inibição da hemoglobina, isto é,

ela torna-se incapaz de transportar oxigênio. A metemoglobinemia pode ser o

resultado de um distúrbio hereditário ou pode ser adquirida por meio da exposição a

agentes químicos, como nitratos e nitritos. As crianças, principalmente as menores

de três meses de idade, são bastante suscetíveis ao desenvolvimento desta doença

devido às condições mais alcalinas do seu sistema gastrointestinal (Alaburda, 1998

apud DIPEMAR).

Ressalta-se, ainda, que estas substâncias não estão presentes apenas em

derivados de carne, mas também se encontram em outros alimentos como peixes,

verduras e, principalmente, na água, cuja contaminação ocorre, freqüentemente,

pelo uso de agrotóxicos em lavouras. Isto significa que os valores ingeridos

diariamente de nitratos e nitritos podem superar os valores recomendados pela

Organização Mundial da Saúde, cujos valores da Ingestão Diária Aceitável (IDA)

para nitratos e nitritos são de 0,06 mg/kg/dia de nitrito (como íon) e de 3,7 mg/kg/dia

para nitrato, lembrando que a IDA não deve ser aplicada às crianças menores de

três meses de idade e que crianças com menos de seis meses de idade não podem

ingerir alimentos que contenham nitrito como aditivo (OMS, 2001 apud DIPEMAR).

A adição de nitratos e nitritos garante a segurança microbiológica dos

alimentos, devido ao seu poder bacteriostático, porém, estes podem desencadear a

formação de carcinomas e o desenvolvimento de metemoglobinemia. Portanto, a

fim de se evitar esses aspectos negativos, faz-se necessário assegurar, por meio

de fiscalização, que os níveis de nitratos e nitritos não superem os valores

recomendados pela Organização Mundial da Saúde (WHO).

3.7.2 - Perigos físicos em lingüiça frescal

Para se ter uma prévia dos possíveis perigos físicos que poderão ser

encontrados em lingüiça frescal, fez-se uma pesquisa no site da CFIA - Canadian

Food Inspection Agency, onde são indicados os perigos físicos que poderão ser

encontrados em salsicha cozida. Mesmo não sendo o mesmo produto, os possíveis

perigos físicos são parecidos, considerando-se que muitas das matérias-primas

utilizadas são iguais à lingüiça frescal. Além disso, os processos de fabricação

possuem etapas parecidas.

44

Sendo assim, considera-se provável a presença de partículas de metal das

facas utilizadas na desossa das carnes ou vindas dos equipamentos utilizados nas

etapas de fabricação, como o misturador e o moedor de carne. Pode-se também

encontrar parafusos ou pregos vindos dos equipamentos. Quanto às partículas não-

metálicas, pode-se considerar a presença de pedaços de madeira (ou hastes)

vindas em condimentos ou pedaços de ossos vindos da carne.

3.7.3 - Produtos curados de massa grossa, não-fermentados

Desde remota antiguidade vem o homem fabricando diferentes tipos de

lingüiças na busca de, ao conservar a carne, fornecer um produto à altura das

aspirações do consumidor. A história registra o consumo de lingüiças entre os

babilônios e chineses já em 1500 a.C. O mais antigo livro de produtos cozidos, o

deipnosophists (228 d.C.), menciona em suas páginas receitas de diferentes

lingüiças (TERRA, 1998).

A partir da idade média, grande número de variedades de lingüiças passaram

a ser comercializadas, variedades estas fortemente influenciadas pelo tipo de clima

predominante na região. Climas frios intensificaram as variedades frescais curadas

ou defumadas enquanto que os climas mais quentes encontrados na Itália, parte sul

da França e da Espanha levaram a enfatizar desidratados, mais precisamente os

diferentes tipos de salames (TERRA, 1998).

Muitas lingüiças são designadas segundo as regiões onde foram

desenvolvidas; é o caso das lingüiças calabresa (Calábria, Itália), toscana

(Toscana, Itália), portuguesa (Portugal), entre outros (TERRA, 1998).

As lingüiças constituem os derivados cárneos fabricados em maior

quantidade em nosso país (250.000 t em 1994), isso porque a sua elaboração, além

de não exigir tecnologia sofisticada, utiliza poucos e baratos equipamentos.

Geralmente, as salsicharias iniciam as suas atividades industriais através da

fabricação de lingüiças. A tecnologia, apesar de não ser sofisticada, exige certos

conhecimentos básicos que, se não observados, levam ao aparecimento de

defeitos, principalmente na coloração e na liberação de água (TERRA, 1998).

A lingüiça, por ser um produto frescal, não sofre tratamento térmico que

reduza a sua flora microbiana, e com grande quantidade de água livre (alta

45

atividade de água), possui uma vida útil pequena, apesar da utilização do frio

(TERRA, 1998).

As lingüiças do tipo frescal são alimentos grandemente expostos à

contaminação e representam um excelente meio para a multiplicação de

microrganismos. As prováveis fontes de contaminação compreendem as carnes, as

tripas ou envoltórios, os temperos e condimentos, bem como a água utilizada em

todas as aplicações de limpeza e manutenção (MILANI, et al., 2001).

3.8 - Definição e Classificação de Lingüiça (BRASIL, 2000)

Segundo Instrução Normativa nº 4 de 30/03/2000, entende-se por lingüiça o

produto cárneo industrializado, obtido de carnes de animais de açougue,

adicionados ou não de tecidos adiposos, ingredientes, embutido em envoltório

natural ou artificial, e submetido ao processo tecnológico adequado.

A sua classificação é variável de acordo com sua tecnologia de fabricação.

Trata-se de um produto: fresco, cozido, seco curado e/ou maturado, entre outros.

De acordo com a composição das matérias-primas e das técnicas de

fabricação, as lingüiças classificam-se em:

- Lingüiça Calabresa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,

curado, adicionado de ingredientes, devendo ter o sabor picante característico da

pimenta calabresa submetidas ou não ao processo de estufagem ou similar para

desidratação e ou cozimento, sendo o processo de defumação opcional.

- Lingüiça Portuguesa: É o produto obtido exclusivamente de carnes suína,

curado, adicionado de ingredientes, submetido a ação do calor com defumação. A

sua forma de apresentação consagrada é a de uma "ferradura", e com sabor

acentuado de alho.

- Lingüiça Toscana: É o produto cru e curado obtido exclusivamente de

carnes suína, adicionada de gordura suína e ingredientes.

- Paio: É o produto obtido de carnes suína e bovina (máximo de 20%)

embutida em tripas natural ou artificial comestível, curado e adicionado de

ingredientes, submetida à ação do calor com defumação.

46

No Quadro 5 tem-se o resumo das características físico-químicas para as

diferentes classificações de lingüiça, quanto aos teores máximos de umidade,

gordura, amido, cálcio na base seca (BS) e proteínas não cárneas, os teores

mínimos de proteínas e a possibilidade de uso de matérias-primas como Carne

Mecanicamente Separada (CMS).

Quadro 5 - Características de Identidade e Qualidade de Lingüiças

Produtos

Porcentagem

Lingüiças

Frescais

Lingüiças

Cozidas

Lingüiças

Dessecadas

Umidade

(máx)70 60 55

Proteína

(mín)12 14 15

Gordura

(máx)30 35 30

Amido

(máx)0 0 0

Cálcio BS

(máx)0,1 0,3 0,1

CMS(1)

(máx)0 20 0

Prot. não cárnea(2)

(máx)2,5 2,5 2,5

BS = Base Seca

(1) É proibido o uso de Carne Mecanicamente Separada (CMS) em lingüiças frescais (cruas e

dessecadas). O uso de CMS em lingüiças cozidas fica limitado em 20%. Nas lingüiças tipo

calabresa, tipo portuguesa e paio, que são submetidas ao processo de cozimento, será permitida

a utilização de até 20% de CMS, desde que seja declarado no rótulo e constar na relação de

ingredientes. A CMS utilizada poderá ser substituída por carnes de diferentes espécies de

animais de açougue, até o limite máximo de 20%.

(2) Permite-se a adição de 2,5% (máx) de proteínas não cárneas (vegetal e/ou animal), como

proteína agregada. Não sendo permitida a sua adição em lingüiças toscanas, portuguesa,

blumenau e colonial.

Fonte: BRASIL, 2000.

47

3.9 – Fluxograma e descrição do processo de produção

A seguir, será apresentado um fluxograma do processo de fabricação de

lingüiça frescal, retirado do Guia (2001), assim como a descrição das etapas do

processo. Deve ficar claro que este não é o fluxograma de produção de lingüiça

frescal do açougue do supermercado escolhido como alvo de trabalho. Este item

tem a intenção de se fazer uma análise prévia dos possíveis pontos críticos de

controle que poderão ser encontrados com as visitas ao estabelecimento em

questão.

Figura 3 - Exemplo de fluxograma de produção de lingüiça frescal (GUIA, 2001)

- Preparo da Carne: as carnes usadas para a fabricação de lingüiça são

resfriadas – não congeladas – e limpas, sendo retirados os nervos, cartilagens e

gânglios.

48

- Pesagem de condimentos e aditivos: nesta etapa, realiza-se a pesagem

dos aditivos e condimentos que serão utilizados no processo.

A pesagem incorreta dos aditivos representa um perigo de contaminação

química, principalmente no caso de conservadores (nitrito e nitrato) que requer

controle rígido devido à sua toxicidade.

As dosagens de aditivos utilizadas devem estar claramente especificadas na

formulação e sua quantidade dentro do permitido pela legislação.

A pesagem deve ser realizada por pessoas treinadas e os equipamentos de

pesagem calibrados periodicamente.

- Moagem: caso sejam usadas carnes mais macias e sem nervos, deve-se

moer em disco maior, 12 mm ou 20 mm, e as carnes mais duras em discos com

furos de menor diâmetro, 8 ou 5 mm por exemplo.

Nesta etapa, o perigo consiste na presença de contaminantes físicos,

principalmente por fragmentos metálicos (parafusos, pregos) provenientes desta

etapa ou das anteriores, que deverão ser eliminados através da utilização de um

detector de metais e/ou da inspeção visual.

- Mistura: na misturadeira, adicionam-se as carnes e todos os ingredientes,

sendo feita a mistura por tempo adequado, até a massa ter consistência e liga

suficientes.

- Embutimento: é feito em tripas de carneiro, para lingüiça fina, e tripa de

suíno, para as lingüiças mais grossas. Deve-se embutir sem permitir formação de

bolhas de ar, podendo a tripa ser furada com agulhas, para a eliminação do ar

aprisionado pela massa. Antes do embutimento, as tripas salgadas são lavadas em

água, tirando-se todo o sal.

Após o embutimento, amarrar em tamanho adequado e padronizado,

conforme o tipo de lingüiça.

- Embalagem: embalar em sacos plásticos, a vácuo.

- Estocagem: o produto é mantido em refrigeração a 4 ºC, por um período

menor que 5 dias.

Nesta fase, o perigo consiste no armazenamento inadequado que pode

provocar alterações na qualidade do produto acabado, devido ao crescimento de

microrganismos (perigo biológico).

A Câmara frigorífica é utilizada para armazenamento apenas de produtos

acabados, seguindo as condições de higiene adequadas. Deve possuir um sistema

49

de alarme, caso a temperatura da mesma se modifique por algum defeito mecânico

do equipamento de refrigeração.

Deve-se manter a temperatura de estocagem conforme necessidade de cada

produto.

A forma adequada de armazenagem requer cuidados quanto às condições

da câmara frigorífica e quanto à organização dos produtos a serem estocados,

como:

• circulação de ar, para evitar diferentes zonas de temperatura;

• aplicar um programa de limpeza e higienização para evitar que o local seja

uma fonte de contaminação;

• aplicar um programa de entrada e saída de produto para evitar que o

mesmo permaneça estocado por tempo maior que o limite crítico (PEPS).

50

4.0 – METODOLOGIA DE TRABALHO

A metodologia que foi utilizada para a realização deste trabalho seguiu as

seguintes etapas:

1) Realização de visitas ao açougue de um supermercado da região de

Sorocaba, escolhido como alvo de trabalho, avaliando sua linha de produção de

lingüiça frescal. Foram feitas as observações pertinentes e foi preenchido um

questionário de levantamento de dados que serviu como fonte para a elaboração do

plano de APPCC. O questionário utilizado como base foi definido posteriormente.

2) A partir dos dados coletados, foi elaborado um plano de pré-requisitos

(Boas Práticas de Fabricação), levando em consideração a situação atual do

estabelecimento em questão. Esta etapa é de fundamental importância, pois

evidencia as falhas higiênico-sanitárias durante o processamento do produto. Ao se

garantir a prática desses pré-requisitos estará se propiciando um ambiente

adequado para a implementação do plano APPCC.

3) Segundo Terra (1998), a implementação do plano de APPCC na indústria

cárnea exige a execução das seguintes etapas:

- Descrição do produto: deve ser a mais completa possível, englobando

informações sobre a composição, matérias-primas, sistema de distribuição e

método de fabricação;

- Uso pretendido: deve ser baseado nas práticas normais dos consumidores,

buscando informações, inclusive sobre grupos alérgicos ao produto;

- Elaboração do fluxograma de processo: todos os passos do processo

devem ser contemplados, incluindo-se os ingredientes, transformações, distribuição

e venda;

- Verificação prática do fluxograma: o fluxograma utilizado no sistema deve

ser o real, e não o teórico;

- Identificação dos pontos críticos de controle: todos os perigos biológicos,

químicos ou físicos que sejam capazes de serem previstos devem ser enumerados;

- Medidas preventivas de controle dos perigos: são as ações e atividades

necessárias para eliminar os perigos ou reduzi-los a níveis aceitáveis;

51

- Medidas corretivas dos perigos: são as ações corretivas que devem ser

aplicadas a cada PCC toda vez que os limites críticos não são observados;

- Estabelecimento dos limites críticos: limite crítico é o critério para cada uma

das medidas preventivas relacionadas com cada um dos pontos críticos. Poder-se-á

estabelecer um valor correto, um valor de tolerância e um valor crítico a partir do

qual a matéria-prima, por exemplo, será considerada inadequada;

- Estabelecimento do sistema de monitorização: consiste de uma seqüência

de medidas ou observações que visam a caracterizar o fato de que um PCC está

sob controle;

- Estabelecimento dos procedimentos de verificação: buscam evidenciar se o

sistema APPCC está funcionando corretamente;

- Estabelecimento de sistema de registro e documentação: devem existir

provas documentadas de todas e de cada uma das fases do sistema.

4) A partir dos dados coletados, foi elaborado o plano de APPCC específico

para a linha de produção de lingüiça frescal.

52

5.0 – RESULTADOS

Para a elaboração deste trabalho e coleta de dados, tomou-se como base a

experiência de 7 meses estagiando no hipermercado que possui a linha de

processamento de lingüiça frescal em questão.

Foi construído um programa de Boas Práticas de Fabricação, apontando os

problemas encontrados constantemente na área de produção do produto, assim

como foram feitas sugestões das melhorias a serem implantadas no

estabelecimento antes de se implementar o plano APPCC elaborado.

Foi feita a análise dos possíveis perigos químicos, físicos e biológicos da

linha de processamento e aplicou-se o método de determinação de PCC's indicado

na ISO 22.000. Optou-se por este método já que a ISO 22.000 é nova na área de

qualidade e segurança de alimentos, e possivelmente no futuro, todas as empresas

terão esta NBR implantadas e em funcionamento.

Foram então determinados todos os PCC's presentes na linha de fabricação,

que estão presentes nas seguintes etapas:

- Separação da matéria-prima: mostrou-se um ponto preocupante já que

muitas vezes utiliza-se produtos com prazo de validade vencidos na fabricação da

lingüiça frescal

- Adição de ingredientes: encontrou-se um PCC químico nesta etapa, já que

a quantidade dos conservantes nitrito e nitrato adicionados ao produto não é

pesada, aumentando a possibilidade de adição em excesso deste produto,

possivelmente alcançando valores acima do estabelecido por legislação (Portaria nº

1004 de 11 de dezembro de 1998). Além disso encontrou-se um PCC físico, pela

grande possibilidade de contaminação por cabos de madeira vindos juntamente

com temperos como o orégano.

- Cura em formas de inox: a etapa de cura da massa para fabricação da

lingüiça frescal deve ser de no máximo 12 horas, conforme estabelecido pelo

próprio hipermercado. No entanto, a cura do produto chega muitas vezes a mais de

15 dias, ocasionando uma probabilidade muito grande de crescimento de

microorganismos patogênicos na massa.

- Embutimento: as tripas utilizadas no processamento não passam por

nenhum tipo de análise prévia, demonstrando a porcentagem de sal presente. Esta

53

análise torna-se importante já que há grande possibilidade de crescimento de

Staphilococcus aureus em tripas, já que estes microorganismos são sal tolerantes.

- Armazenamento em carrinhos de inox: após serem embutidas, as lingüiças

são armazenadas em gomos de grande comprimento em carrinhos de inox, para

posteriormente serem encaminhadas para etapa de acabamento, onde o produto é

cortado em gomos menores, estocados e encaminhados para área de venda. No

entanto, há demora no encaminhamento do produto para o acabamento, e após

dias o produto é encaminhado para área de venda. As datas de fabricação do

produto são colocadas no momento da etiquetagem, ou seja, somente no momento

de serem expostos ao consumidor. Sendo assim, as datas indicadas nas etiquetas

não correspondem à verdadeira data de fabricação do produto, o que constitui um

PCC biológico.

- Estocagem: o problema encontrado nesta etapa é o mesmo citado no item

acima. Há demora no encaminhamento do produto para área de venda, não tendo

indicado na etiqueta do produto a verdadeira data de fabricação.

- Área de Venda: ao serem expostos ao consumidor, os produtos não são

mantidos em temperaturas adequadas de refrigeração. A lingüiça frescal deve

atingir temperaturas máximas de 4ºC, sendo que nas gôndulas de exposição

alcançavam temperaturas em torno de 9 - 10 ºC, tornado-se um PCC potencial.

54

6.0 – INTRODUÇÃO AOS FORMULÁRIOS APPCC

Nas páginas a seguir são apresentados os formulários necessários para a

implantação de um Plano APPCC para uma linha de processamento de lingüiça

frescal em um açougue.

É importante citar que cada linha de processamento de um determinado

produto necessita de um plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle

específico. Portanto, para se implantar o APPCC em um açougue, cada um dos

produtos fabricados necessita de um plano específico.

Este trabalho tem a intenção de servir como fonte para a iniciação da

implantação do APPCC para lingüiça frescal.

Na página a seguir se apresenta um programa de pré-requisitos, que se

mostra necessário de ser implantado no estabelecimento estudado antes da

implementação do Plano APPCC.

Em seguida, apresentam-se os formulários, que consistem em:

- Formulário 1: Descrição do Produto

- Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens

- Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal

- Formulário 4: Descrição do Processo

- Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas

- Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas

- Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas

- Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC’s) – Conforme

ISO 22.000

- Formulário 9: Plano APPCC

- Formulários 10 a 19: Modelos de Planilhas de Registros para uma linha de

processamento de lingüiça frescal

55

6.1 – PROGRAMA DE PRÉ-REQUISITOS DE BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF) PARA IMPLANTAÇÃO DO APPCC

Nº Problema encontrado Sugestão de Solução

1 Falha na higienização dos pisos, paredes, porta e mesas Maior freqüência de higienização, e organização através da

implantação de POP's

2 Uso de estrados de madeira (pallets) na câmara de carcaça

de bovino, suínos e na câmara de frangos

Troca dos pallets de madeira para pallets de plástico, que

facilitam a higienização e não são foco de contaminação

3 Presença de produtos de frango armazenados na câmara de

bovinos

Encaminhar os produtos de frango para a câmara própria

para armazenagem destes produtos, para se evitar a

contaminação cruzada

4 Torneiras sem acionamento automático nos lavatórios da

área de produção

Colocação de torneiras com acionamento automático

5 Ausência de sabonetes líquidos, papel toalha não reciclado e

torneiras com acionamento automático nas instalações

sanitárias

Colocar à disponibilidade dos funcionários os sabonetes

líquidos anti-sépticos, papel toalha não reciclado e efetuar a

troca das torneiras.

6 Pouca iluminação na área de produção, ocasionando

reflexos e sombras na área

Aumentar os pontos de luz da área de produção e efetuar a

troca das lâmpadas queimadas

7 Não há registros nem manutenção do sistema de

climatização do local

Efetuar a limpeza e manutenção do sistema de climatização

do estabelecimento, contratando-se uma empresa

especializada que gere registros de tais manutenções

56

8 Utilização de utensílios de limpeza de madeira (rodos) Troca de utensílios de madeira por utensílios de aço

inoxidável

9 Presença de moscas na área de produção e na área de

venda

Reforçar a necessidade de uma dedetização mais eficiente

por parte da empresa de Controle de Praga contratada

10 Embalagens dispostas diretamente no chão e de forma

desorganizada

Armazenamento das embalagens em cima de pallets de

plástico, de forma mais organizada

11 Higienização pouco freqüente (2 vezes por semana) da

câmara de sebo e osso

Aumentar a freqüência da higienização e retirada do sebo e

osso de dentro da câmara para no mínimo 1 vez por dia.

12 Utilização de produtos vencidos na fabricação da lingüiça

frescal

Observar o prazo de validade e descartar os produtos com

data de validade vencida

13 Armazenamento de produtos à granel em containers sem

identificação de descrição, data de fabricação e prazo de

validade

Confeccionar placas que identifiquem o produto contendo os

item: "Descrição", "Data de Fabricação" e "Data de

Vencimento"

14 Produtos com prazo de validade indicado pelo fornecedor

para armazenagem à temperatura de congelamento sendo

armazenados à temperatura de refrigeração

Produtos onde existe indicação do fornecedor que devem ser

armazenados à temperatura de congelamento devem ser

encaminhados para os freezeres com temperaturas abaixo

de -10ºC.

15 Não são realizadas pela empresa as análises físico-químicas

de proteína, umidade, gordura e cálcio (base seca)

Encaminhar o produto final para empresa especializada e

realizar as análises citadas, consideradas importantes pela

Instrução Normativa Nº 4 de 31 de março de 2000 (Anexo III)

57

16 Lixeiras na área de produção mantidas abertas, com

resíduos à exposição

Manter as lixeiras tampadas, e retirar os resíduos

constantemente da área de produção e encaminhá-la para

local específico.

17 Falta de higienização dos ralos da área de produção,

estoque e área de recepção

Manter a higienização dos ralos constantemente, e de forma

efetiva, utilizando produtos clorados e sanitizantes

18 Falta de higiene nos caminhões de transporte de matéria-

prima, além dos descarregados não usarem uniformes

adequados, não utilizarem toucas e não realizarem a

higienização das mãos antes da descarga

Pedir à empresa fornecedora de matéria-prima que treine

seus funcionários para realizar a descarga com higiene,

assim como a necessidade de uso de uniformes adequados

19 Utilização da máquina de moagem tanto para produtos

bovinos assim como para frangos, favorecendo a

contaminação cruzada

Efetuar a compra de uma máquina de moagem para ser

utilizada somente para produtos bovinos

20 Equipamentos de mistura e homogeneização da massa com

algumas peças enferrujadas, em mal estado de conservação

Efetuar a troca de peças em estado precário por peças em

bom estado

21 Ausência de Procedimentos Operacionais Padronizados Devem existir no estabelecimento os POP's para os

seguintes itens: Higienização das Instalações, Equipamentos

e Móveis; Controle Integrado de Vetores e Pragas Urbanas;

Higienização do Reservatório de Água; Higiene e Saúde dos

Manipuladores

58

Formulário 1: Descrição do Produto

1. Nome do Produto e Nome do ProcessadorLingüiça Frescal Mista Marca Própria

2. Características Físico-Químicas importantes Segundo Instrução Normativa nº 4, de 31 de março de 2000 (Anexo III), são

importantes as análises de umidade, gordura, proteína e cálcio (base seca).

Essas análises não são realizadas pelo estabelecimento, indicando falha no

pré-requisito de BPF.

3. Modo de consumo Fritura, Grelhagem ou Cozimento, utilizada no preparo de lanches, molhos

ou nas refeições.

4. Embalagem Bandejas de poliestireno expandido cobertas com filme esticável de PVC –

policloreto de vinila

5. Vida de PrateleiraTempo de prateleira: 12 dias, à temperatura de refrigeração.

6. Composição centesimal aproximada Umidade: 66,39 g; Gordura: 12,48 g; Proteína: 15,41 g; Cinzas: 3,37 g.

Dados obtidos de produtos com a mesma descrição.

7. Ponto de Venda Venda na própria rede de hipermercado, onde é fabricada. Voltado para

todas as classes de consumidores.

8. Instruções da Embalagem Segundo as informações obrigatórias que o rótulo deve conter, seguindo a

59

Instrução Normativa nº 22, de 24 de novembro de 2005, o rótulo do produto

em questão não possui: lista de ingredientes; identificação de origem; nome

ou razão social e endereço do estabelecimento; categoria do

estabelecimento; CNPJ; identificação de lote; composição do produto;

indicação da expressão: registro no Ministério da Agricultura SIF/DIPOA sob

nº___/___; e instruções sobre o preparo e uso do produto.

9. Controle Especial de Distribuição Não há distribuição. A venda é feita no próprio hipermercado onde foi

fabricada.

60

Formulário 2: Lista de Ingredientes e Embalagens

1. Ingredientes

Retalhos de carne de dianteiro de bovino resfriada

Eventualmente, retalhos de suíno

Condimentos para Lingüiça Mista Frescal (Tc. Lt. 180 CF)

Orégano

Pimenta

Sal

Temperos prontos

Tripa

Fornecedor:

Frigoríficos variados do Mato Grosso do Sul

Frigoríficos variados do interior de São Paulo

Global Condimentos

Global Condimentos

Global Condimentos

Global Condimentos

Fornecedores variados

EquiTripa

2. Água:

Proveniente da rede de abastecimento público, armazenada em reservatório próprio, tendo uma freqüência adequada no

higienização deste reservatório (a cada 6 meses), conforme legislação específica.

3. Embalagem primária:

Bandejas de poliestireno expandido

Filmes esticáveis de PVC – policloreto de vinila

Fornecedor:

Braspack Embalagens do Nordeste S.A.

Braspack Embalagens do Nordeste S.A.

4. Materiais para limpeza:

Virex Plus FLV – Desinfetante para superfícies fixas

Princípio Ativo – Hipoclorito de Sódio

Teor de Cloro Ativo – 2,0 %

Fornecedor:

Johnson Diversey

Concentração utilizada: 5,0 %

61

5. Materiais para Higienização dos Manipuladores:

Sumasept – Sabonete líquido para anti-sepsia das mãos

Princípio Ativo – Éter 2,4,4 Tricloro 2-Hidróxi Difenílico

Fornecedor:

Johnson Diversey

6. Cloro:

Diverfuam CA - Detergente Alcalino Clorado de Alta Espuma

Princípio Ativo - Silicato de Sódio e Hidróxido de Potássio

Teor de Cloro Ativo - 2,5 %

Fornecedor:

Johnson Diversey

Concentração utilizada: 3,0 % a 5,0 % p/v

7. Detergente:

Suma D27 - Detergente Líquido para Limpeza Geral

Princípio Ativo - Dodecilbenzenossulfonato de Sódio e Álcool

Isotridecílico Etoxilado

Fornecedor:

Johnson Diversey

Concentração utilizada: 1,0 % a 5,0 %

8. Sanitizante:

J - 512 - Desinfetante à Base de Quaternário de Amônio

Princípio Ativo - Cloreto de Alquil Dimetil Benzil Amônio e Cloreto de

Alquil Dimetil Etil Amônio

Fornecedor:

Johnson Diversey

Concentração utilizada: 200 ppm na solução de uso (1:512)

62

Formulário 3: Fluxograma Base do Processo de Lingüiça Frescal

Separação Matéria - Prima

Moagem da Matéria - Prima

Misturadeira

Adição de Água Gelada

Misturadeira (5 segundos)

Adição dos Ingredientes

Misturadeira - 3 a 4 minutos

Cura em formas de inox

Colocação das Tripas na

Embutideira

Acondicionamento em Água

Fria

Separação das Tripas

PCC1(B)

PCC2(Q,F)

PCC3(B)

63

Embutimento

Armazenamento em

carrinhos de inox

Corte da lingüiça - pedaços

Embalagem

Estocagem

Área de Venda

PCC4(B)

PCC5(B)

PCC6(B)

PCC7(B)

64

Formulário 4: Descrição do Processo

Processo Principal:

As carnes utilizadas para a fabricação da lingüiça frescal são aquelas escuras, vinda da área de venda. Estas são armazenadas em

caixas plásticas, dentro da câmara frigorífica à temperatura de aproximadamente 3 ºC. Posteriormente, esses pedaços de carnes

são levados para máquina de moagem. Na etapa seguinte, as carnes moídas são encaminhadas para a misturadeira, adicionando-

se água na proporção de 15% do peso da massa de carne. Ocorre a homogeneização desses dois ingredientes por 5 segundos. A

máquina é desligada e adiciona-se os condimentos, sem ser feita nenhuma pesagem prévia. Ocorre a homogeneização

novamente, agora por 3 a 4 minutos. A massa resultante é colocada em formas de inox, sendo que não é feito um controle rigoroso

do tempo dessa armazenagem (chegando a alcançar 15 dias de armazenamento). Quando existe demanda da fabricação de

lingüiça, as tripas desidratadas são colocadas em recipientes com água gelada, para que ocorra sua reidratação. Em seguida,

estas são colocadas na embutideira, assim como a massa, e as lingüiças são embutidas. A seguir, estas são armazenadas em

carrinhos de inox também por um tempo não controlado rigorosamente. Quando necessário, as lingüiças (que estão em pedaços

grandes) são cortadas em pedaços adequados, colocados em bandejas e fechadas com resinite. Algumas dessas embalagens,

muitas vezes, ainda ficam por algum tempo estocadas, e são encaminhadas para a área de venda quando necessário.

65


Operações com Embalagens:

As embalagens de poliestireno expandido são armazenadas em sala específica, sendo que muitas vezes ficam dispostas

diretamente no chão. Os filmes esticáveis de PVC chegam ao local de produção em forma de bombonas, que são colocadas na

máquina de selagem, quando necessário.


Transporte de Resíduos:

Os resíduos orgânicos gerados são encaminhados para câmara de sebo e osso, e são retirados por empresa apropriada a cada 7

dias. Esta câmara possui temperatura de refrigeração, em torno de 4 ºC.

Os resíduos inorgânicos gerados são colocados em latões de alumínio, com tampa com acionamento por pedal, e quando

necessário são retirados e encaminhados para uma área fora da área de fabricação.

66


Sanitização:

Pisos e Paredes: Inicialmente, joga-se água corrente. Após isso, aplica-se o produto Diverfuam (já na diluição correta, feita pelo

aparelho diluidor). Esfregam-se as superfícies com vassoura e deixa-se agir o produto por 15 minutos. Em seguida, enxaguá-se

com água corrente, e retira-se o excesso de água com um rodo de alumínio. Aplica-se o desinfetante J – 512 (também já diluído na

proporção correta pelo aparelho diluidor), e deixa-se agir o produto por 15 minutos. Ao fim, retira-se o excesso do produto com rodo

de alumínio, não necessitando de enxágüe.

Mesas, Equipamentos e Utensílios: Utilizam-se esponjas apropriadas e o produto D – 27, com a diluição feita pelo aparelho diluidor,

para retirada das sujidades mais grosseiras. Enxáguam-se as superfícies e aplica-se o desinfetante J – 512 diluído, deixando o

produto agir por 15 minutos. Procede-se o enxágüe das superfícies novamente. Quando necessário, aplica-se o produto Virex Plus

FLV para promover o clareamento das superfícies das mesas, deixando o produto agir por 5 minutos e posterior enxágüe.


Exposição na Área de Venda

Após os produtos serem embalados e etiquetados, são enviados para área de venda, que constam de balcões refrigerados,

atingindo temperaturas de aproximadamente 9 ºC. Todos os dias, na parte da noite, os produtos são retirados dos balcões e são

levados para dentro das câmaras frigoríficas. Ao serem novamente encaminhados para a área de venda, no dia seguinte, muitas

vezes são reetiquetados, constando uma nova data de fabricação.

67

Formulário 5: Análise dos Perigos Biológicos Potenciais e Ações Preventivas

Etapas do Processo / Possíveis Perigos

Biológicos

Justificativa Severidade Probabilidade Procedimentos e Ações Preventivas

Separação da Matéria-Prima

- Possível crescimento micro-biológico nos retalhos de carne.

- Uso de retalhos de carnes, ou seja, carne que já não está em condições de venda.- Uso de carnes com prazo de validade venci-dos.

Alta Alta

- Utilizar produtos próprios para a fabricação do produto em questão, respeitando o prazo de validade.

Moagem da Matéria-Prima- Contaminação cruzada pela utilização do mesmo equipa-mento para moagem de carne de frango e de bovino.

- Contaminação microbiológica causada pelo longo tempo de armazenamento da carne já moída.

- Má higienização do equipamento de moagem.

- Demora no processa-mento completo da matéria-prima.

Média Baixa

- Adquirir máquinas de moagem diferentes para cada tipo de carne, além de proceder uma boa higienização do equipamento (BPF).- Efetuar as etapas seguintes o mais rápido possível, diminuindo o tempo de exposição do produto ao crescimento microbiológico.

Adição de Água- Presença de microorganis-mos na água utilizada no processamento.

- Falta de controle no tratamento adequado da água.

Baixa Baixa

- Efetuar o tratamento adequado à água de abastecimento, obede-cendo legislação específica.

Adição de ingredientes - Não há perigo biológico significativo nesta etapa.

- - -

68

Mistura (Homogeneização)- Contaminação cruzada ocor-rida pelo equipamento

- Má higienização do equipamento de homo-geneização.

Média Baixa- Boas Práticas de fabricação: higienização de equipamentos.

Cura- Crescimento de microorga-nismos patogênicos, causado pelo longo tempo de cura da massa.

- Demora no embuti-mento da massa. Alta Alta

- Efetuar as etapas seguintes o mais rápido possível, diminuindo o tempo de exposição do produto ao crescimento microbiológico.

Embutimento- Crescimento de microor-ganismos sal tolerantes (principalmente S. aureus) em tripas usadas no embutimento.

- Crescimento de S. aureus em tripas com concentração de sal menor que 18%, à temperatura ambiente.

Alta Média

- Adição de solução ácida (vinagre) à água de reidratação das tripas, visando diminuir o pH do meio.

Armazenamento- Crescimento de microorga-nismos devido ao longo tempo de armazenamento.

- Demora no encaminha-mento do produto para a etapa de acabamento.

Média Alta

- Efetuar as etapas seguintes o mais rápido possível, diminuindo o tempo de exposição do produto ao crescimento microbiológico.

Acabamento - Não há perigo biológico significativo nesta etapa.

- - -

Embalagem - Não há perigo biológico significativo nesta etapa.

- - -

Estocagem- Crescimento de microorga-nismos patogênicos devido ao longo tempo de estocagem.

- Demora no encaminha-mento do produto para a área de venda. Média Alta

- Efetuar o encaminha-mento do produto à área de venda o mais rápido possível, diminuindo o tempo de exposição do produto ao crescimento microbiológico.

Área de Venda- Crescimento microbiológico devido a exposição do produto à temperaturas em torno de 9 - 10 ºC

- Balcões de exposição não atingem temperatura necessária para o produ-to, que deve ser em torno de 4 ºC

Média Alta

- Manter ambiente refrigerado na temperatura adequada, utilizando balcões de exposição adequados.

69

Formulário 6: Análise dos Perigos Químicos Potenciais e Ações Preventivas

Etapas do Processo / Possíveis Perigos Químicos


Separação da Matéria-Prima - Não há perigo químico significativo nesta etapa.

- - -

Moagem da Matéria-Prima- Contaminação por resquícios de material de limpeza no equipamento.

- Resquícios de material de limpeza provenientes de um mal enxágüe do equipamento de moagem.

Baixa Média

- Boas Práticas de Fabricação: higienização dos equipamentos

Adição de Água- Contaminação por excesso de cloro na água

- Contaminação do produto causado pela presença de cloro na água utilizada na fabricação, devido a falta de controle no tratamento da água.

Baixa Baixa

- Efetuar o tratamento adequado à água de abastecimento, obede-cendo legislação específica quanto ao teor de cloro residual.

Adição de ingredientes- Contaminação por excesso de nitrito e nitrato.

- Adição excessiva de aditivos como nitrito e nitrato, causada pela falta de pesagem dos ingredientes adicionados.

Alta Alta

- Efetuar um controle adequado na pesagem dos ingredientes adi-cionados ao produto, tendo pessoal treinado para tal.

Mistura (Homogeneização)- Contaminação por resquícios de material de limpeza no equipamento.

- Resquícios de material de limpeza provenientes de um mal enxágüe do equipamento de homoge-neização.

Baixa Média

- Boas Práticas de Fabricação: higienização dos equipamentos.

Cura- Contaminação por resquícios de material de limpeza nas formas de cura.

- Resquícios de material de limpeza provenientes de um mal enxágüe das formas de cura.

Baixa Baixa

- Boas Práticas de Fabricação: higienização dos utensílios.

70

Embutimento - Contaminação por resquícios de material de limpeza no equipamento.

- Resquícios de material de limpeza provenientes de um mal enxágüe do equipamento de embuti-mento.

Baixa Média- Boas Práticas de Fabricação: higienização dos equipamentos.

Armazenamento - Não há perigo químico significativo nesta etapa.

- - -

Acabamento - Não há perigo químico significativo nesta etapa.

- - -

Embalagem- Contaminação por metais pesados.

- Transferência de matais pesados da embalagem para o produto.

Baixa Baixa- Utilização de embalagens adequadas.

Estocagem - Não há perigo químico significativo nesta etapa.

- - -

Área de Venda - Não há perigo químico significativo nesta etapa.

- - -

71

Formulário 7: Análise dos Perigos Físicos Potenciais e Ações Preventivas

Etapas do Processo / Possíveis Perigos Físicos


Separação da Matéria-Prima- Contaminação por fragmen-tos de ossos

- Presença de fragmentos de ossos vindos junta-mente com a carne, desde a sua desossa.

Média Média

- Uso de aparelhos Raio X para detecção destes fragmentos.

Moagem da Matéria-Prima- Contaminação por fragmen-tos de metais

- Possível contaminação por fragmentos de metais vindos do equipamento de moagem.

Média Baixa

- Uso de detectores de metais.

Adição de Água - Não há perigo físico significativo nesta etapa

- - -

Adição de ingredientes- Contaminação por cabos de madeira provenientes dos temperos.

- Presença de cabos de madeira vindos de ingredientes como o orégano.

Média Alta

- Uso de aparelhos Raio X para detecção destes fragmentos.

Mistura (Homogeneização)- Contaminação por fragmen-tos de metais

- Possível contaminação por fragmentos de metais vindos do equipamento de homogeneização.

Média Baixa


Cura - Não há perigo físico significativo nesta etapa.

- - -

Embutimento

- Não há perigo físico significativo nesta etapa.

- - -

Armazenamento - Não há perigo físico significativo nesta etapa.

- - -

72

Acabamento- Contaminação por fragmen-tos de metais.

- Possível contaminação por fragmentos de metais vindos das facas utiliza-das no corte da lingüiça.

Média Média


Embalagem- Contaminação por fragmen-tos de vidros ou metais.

- Possível presença de fragmentos de vidros ou metais que podem vir nas embalagens utilizadas.

Média Baixa

- Uso de aparelhos Raio X para detecção de vidros, e detectores de metais.

Estocagem - Não há perigo físico significativo nesta etapa.

- - -

Área de Venda - Não há perigo físico significativo nesta etapa.

- - -

73

Definição dos Pontos Críticos de Controle

Conforme ISO 22.000, para a determinação dos PCC's, cada um dos possíveis perigos pode ser classificado quanto a sua

Severidade e Probabilidade, entre uma escala que varia entre 'Baixa', 'Média' e 'Alta'. Segundo GUIA (2000), o termo "Severidade"

pode ser definido como o dimensionamento da gravidade do perigo quanto às conseqüências resultantes de sua ocorrência.

Definidos os valores desses dois termos, tem-se um valor de Risco, que segundo GUIA (2000), é definido como a estimativa da

probabilidade (possibilidade) de ocorrência de um perigo. O valor de Risco é classificado em valores entre 1 e 4, seguindo a

seguinte quadro:

Quadro 6 - Definição do valor de Risco, conforme sua Severidade e Probabilidade.

Alta 3 4 4

Média 2 3 4

Baixa 1 2 3

Baixa Média Alta

A partir desta tabela, é definido como PCC todo perigo que for pontuado como Risco 4.

Severidade

Probabilidade

74

Formulário 8: Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC's) - Conforme ISO 22.000

Etapa / Natureza Severidade Probabilidade Risco É PCC?

Separação da Matéria-Prima / Biológica

Alta Alta 4 SIM

Moagem da Matéria-Prima / BiológicaMédia Baixa 2 NÃO

Adição de Água / BiológicaBaixa Baixa 1 NÃO

Mistura (Homogeneização) / BiológicoMédia Baixa 2 NÃO

Cura / BiológicoAlta Alta 4 SIM

Embutimento / BiológicoAlta Média 4 SIM

Armazenamento / BiológicoMédia Alta 4 SIM

Estocagem / BiológicoMédia Alta 4 SIM

Área de Venda / BiológicoMédia Alta 4 SIM

Moagem da Matéria-Prima / QuímicoBaixa Média 2 NÃO

Adição de Água / QuímicoBaixa Baixa 1 NÃO

Adição de ingredientes / QuímicoAlta Alta 4 SIM

Mistura (Homogeneização) / QuímicoBaixa Média 2 NÃO

75

Cura / QuímicoBaixa Baixa 1 NÃO

Embutimento / QuímicoBaixa Média 2 NÃO

Embalagem / QuímicoBaixa Baixa 1 NÃO

Separação da Matéria-Prima / FísicoMédia Média 3 NÃO

Moagem da Matéria-Prima / FísicoMédia Baixa 2 NÃO

Adição de ingredientes / FísicoMédia Alta 4 SIM

Mistura (Homogeneização) / FísicoMédia Baixa 2 NÃO

Acabamento / FísicoMédia Média 3 NÃO

Embalagem / FísicoMédia Baixa 2 NÃO

76

Formulário 9: Plano APPCC

Etapa do Processo: Separação da Matéria-PrimaNúmero do PCC: PCC 1

Perigo / Natureza Limites Críticos Monitoramento Ações Corretivas Procedimentos de Verificação

Registros de APPCC

Possível crescimento microbiológico nos retalhos de carne → Perigo Biológico

Prazo de validade

Tempo de armaze-namento da matéria-prima ≤ 5 dias

Temperatura da matéria-prima entre 0 e 4ºC

Quem? Operador de processoQuando?A cada 8 horasOnde?Na câmara de materia-primaComo?Observação do prazo de validade no rótulo do produto, controle do tempo de armazena-mento e uso de termô-metros.

Separação do produto com prazo de validade vencido.

Ajuste da tempe-ratura da câmara de refrigeração.

Rejeitar lote com mais de 5 dias de fabricação.

Supervisão na recepção

Supervisão na câmara de refrigeração

Planilha de Regis-tro de Recepção (F10)

Planilha de Con-trole de Tempo e Temperatura na Câmara de Carca-ça (F11)

77

Etapa do Processo: Adição de IngredientesNúmero do PCC: PCC 2


Registros de APPCC

Contaminação por excesso de nitrito e nitrato → Perigo Químico

Concentração máxima de nitrito de sódio: 0,015 g / 100g

Concentração máxima de nitrato de sódio: 0,03 g / 100g

Quem? Funcionário da pesa-gemQuando?A cada lote de fabri-caçãoOnde?Local de pesagem

Como?Observação visual do peso, no momento da pesagem, coleta de amostras para análise

Ajustar quantidade de nitrito e nitrato adicionado

Rejeitar lote

Reprocessar lote

Calibração das balanças

Supervisão na pesagem

Programa de coleta de amostras para análise.

Planilha de Regis-tro de Pesagem (F12)


Registros de APPCC

Contaminação por cabos de madeira provenientes dos tem-peros → Perigo Físico

Ausência de fragmentos com diâmetro ≥ 0,5 mm

Quem? OperadorQuando?ContínuaOnde?Local de mistura dos ingredientesComo?Inspeção visual e aparelhos Raio X

Rejeitar partes com fragmentos

Troca do forne-cedor deste ingrediente

Supervisão na pesagem

Calibração do equipamento de Raio X

Planilha de Regis-tro Detecção de Fragmentos (F13)

78

Etapa do Processo: Cura em formas de inoxNúmero do PCC: PCC 3


Registros de APPCC

Crescimento de microorganismos patogênicos, causado pelo longo tempo de cura da massa → Perigo Biológico

Temperatura da carne ≤ 7ºC

Tempo de cura da massa ≤ 12 horas

Quem? Funcionário de pro-cessoQuando?Cada 4 horas (carne)Onde?Local de curaComo?Uso de termômetros, registradores de tempe-ratura ambiente e com-trole do tempo de cura

Ajustar o equi-pamento de refri-geração ambiente.

Rejeitar lote com mais de 12 horas de cura

Supervisão no laboratório de cura

Calibração dos instrumentos de medida de temperatura

Planilha de Con-trole de Tempo e Temperatura na Etapa de Cura da Massa (F14)

Etapa do Processo: EmbutimentoNúmero do PCC: PCC 4


Registros de APPCC

Crescimento de microorganismos sal tolerantes (principalmente S. aureus) em tripas usadas no embutimento → Perigo Biológico

Tripas com con-centração de sal acima de 20%

Temperatura da água de reidratação abaixo de 9ºC

pH da água de reidratação ≤ 5,3

Quem? Funcionário processoQuando?No momento da reidrataçãoOnde?Local de embutimentoComo?Coleta de amostras, uso de termômetros e medi-ção de pH

Troca do forne-cedor de tripa

Ajustar a tem-peratura da água de reidratação

Adição de vinagre na água de reidratação.

Supervisão no embutimento

Programa de coleta de amos-tras de tripas para análise

Planilha de Regis-tro de fornecedores de tripa (F15)

Planilha de con-trole de tempera-tura e pH da água de reidratação (F16)

79

Etapa do Processo: Armazenamento em carrinhos de inoxNúmero do PCC: PCC 5


Registros de APPCC

Crescimento de microorganismos devido ao longo tempo de armazenamento → Perigo Biológico

Temperatura ≤ 7ºC

Tempo de arma-zenamento ≤ 3 horas

Quem? Funcionário de pro-cessoQuando?A cada 1 horasOnde?Local de armazenamen-toComo?Controle do tempo e temperatura de armaze-namento

Ajustar equipa-mento de refrige-ração do ambiente

Ajustar o tempo de armazenamento.

Supervisão no armazenamento

Programa de coleta de amostras para análise

Calibração dos instrumentos

Planilha de con-trole de tempo e temperatura de armazenamento (F 17).

Etapa do Processo: EstocagemNúmero do PCC: PCC 6


Registros de APPCC

Crescimento de microorganismos patogênicos devido ao longo tempo de estocagem → Perigo Biológico

Temperatura de estocagem ≤ 7ºC

Tempo de esto-cagem ≤ 3 dias

Quem? Funcionário do estoqueQuando?A cada 8 hs, por 3 diasOnde?Local de estocagemComo?Controle do tempo e temperatura de esto-cagem e controle do PEPS

Ajustar equipa-mento de refrige-ração do ambiente

Ajustar tempo de estocagem


Supervisão na estocagem

Calibração dos instrumentos

Planilha de con-trole de tempo e temperatura de estocagem (F18).

80

Etapa do Processo: Área de VendaNúmero do PCC: PCC 7


Registros de APPCC

Crescimento mi-crobiológico devido a exposição do produto à temperaturas em torno de 9 - 10 ºC → Perigo Biológico

Temperaturas ≤ 4 ºC Quem? Funcionário da área de vendaQuando?A cada 8 horasOnde?Área de vendaComo?Medição e registro de temperatura

Ajustar equipa-mento de tempe-ratura das ilhas de exposição

Retirar o lote da área de venda

Supervisão na área de venda

Calibração das temperaturas das ilhas de exposição dos produtos


Planilha de contro-le de temperatura de exposição dos produtos na área de venda (F19).

81

Formulário 10: Planilha de Registro de Recepção (F10)

Data de entrada

no estoqueFornecedor Quantidade

Variáveis de Controle O prazo de validade

está conforme*?

Assinatura Responsáveis

Data de

Fabricação

Data de

Vencimento

Preenchimento Verificação

* O produto deve ser recebido com até 2/3 da data de validade do fornecedor

82

Formulário 11: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Câmara de Carcaça (F11)

Data da

Vistoria

Data de

Fabricação

Tempo de

Armazenament

o na Câmara

Medir temperatura (ºC) às:

Tempo e

Temperatura

estão

conformes*?


24:00 hs 8:00 hs 16:00 hs Preenchimento Verificação

* A temperatura dentro da câmara de carcaça deve estar entre 0 - 3 ºC e o tempo de armazenamento da carne não deve estar superior a 5 dias após a data de fabricação.

83

Formulário 12: Planilha de Registro de Pesagem (F12)

Data da VistoriaLote de

Fabricação

Variáveis de Controle:

Peso (g):Peso dos ingredientes

estão conformes*?


Nitrito Nitrato Preenchimento Verificação

* Concentração máxima de nitrito de sódio = 0,015 g / 100 gConcentração máxima de nitrato de sódio = 0,03 g / 100 g

84

Formulário 13: Planilha de Registro de Detecção de Fragmentos (F13)

Data da

Vistoria

Lote de

Fabricação

Inspeção Visual Raio X Tamanho do

fragmento

identificado

(mm)

Detecção de

Fragmentos

está

conforme*?


Presença Ausência Presença Ausência Preenchimento Verificação

* Deve haver ausência de fragmentos com diâmetro ≥ 0,5 mm

85

Formulário 14: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Etapa de Cura da Massa (F14)

Data da

Vistoria

Lote de

Fabricação

Início do

tempo de

cura (hs)

Fim do

tempo de

cura (hs)

Temperatura (ºC) da

massa a cada 4 horas:

Tempo e

Temperatura

estão

conformes*?


1º hora 2º hora 3º hora Preenchimento Verificação

* A temperatura da massa em cura deve ser ≤ 7 ºC e o tempo de cura não deve ser superior a 12 horas

86

Formulário 15: Planilha de Registro de Fornecedores de Tripas (F15)

Data da

Recepção do

Produto

Lote de Tripa Fornecedor Quantidade % NaCl

Fornecedor

matem variável

de controle

conforme*?



* A concentração de sal na tripa recebida deve estar acima de 20%

87

Formulário 16: Planilha de Controle de Temperatura e pH da Água de Reidratação (F16)

Data da VistoriaLote de

Fabricação

Temperatura (ºC)

da água de

reidratação

pH da água de

reidratação

Temperatura e

pH da água de

reidratação estão

conformes*?



* O pH da água de reidratação deve estar abaixo de 5,3 e a Temperatura abaixo de 9 ºC.

88

Formulário 17: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura de Armazenamento (F17)

Data da

Vistoria

Lote de

Fabricação

Início do

tempo de

armazena-

mento (hs)

Fim do

tempo de

armazena-

mento (hs)

Temperatura (ºC): Tempo e

Temperatura

estão

conformes*?


1º hora 2º hora 3º hora Preenchimento Verificação

* Tempo de Armazenamento deve ser ≤ 3 horas e a Temperatura ≤ 7ºC.

89

Formulário 18: Planilha de Controle de Tempo e Temperatura na Estocagem (F18)

Data da

Vistoria

Lote de

Fabricação

Início do

tempo de

estocagem

(hs)

Fim do

tempo de

estocagem

(hs)

Temperatura (ºC) do

produto a cada 4 horas:

Tempo e

Temperatura

estão

conformes*?



* A temperatura da massa em cura deve ser ≤ 7 ºC e o tempo de cura não deve ser superior a 12 horas

90

Formulário 19: Planilha de Controle de Temperatura de Exposição dos Produtos na Área de Venda (F19)

Data da

Vistoria

Data de

Fabricação

Data do encami-

nhamento para

Área de Venda

Medir Temperatura (ºC) às: Temperatura

está

conforme*?



* Temperaturas dos produtos em exposição devem ser ≤ 4ºC

91

7.0 –DISCUSSÃO E CONCLUSÃO

Ao término deste trabalho, algumas conclusões podem ser extraídas.

Primeiramente, fica evidente que a implantação de um plano APPCC na linha de

processamento de lingüiça frescal em questão é inviável, já que se observa que

existem vários pontos do sistema de pré-requisitos, as Boas Práticas de Fabricação

e os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP's), que ainda não estão em

funcionamento. Deve-se reforçar que não há implantação de APPCC em um

estabelecimento se os Programas de Pré-Requisitos não estiverem estabelecidos e

sendo efetivos na linha de processamento.

Observa-se que na maioria dos PCC's encontrados, a grande dificuldade

encontrada é a demora de encaminhamento do produto de uma etapa para outra.

Este problema é resolvido facilmente com a colocação de mais funcionários na linha

de processamento, melhorando o fluxo de produção.

O processamento de lingüiça frescal não possui nenhuma etapa de

tratamento térmico. Sendo assim, o controle de higiene das instalações,

equipamentos e manipuladores torna-se ainda maior.

A adição de nitrito e nitrato no produto é uma forma de prevenção de

crescimento de patógenos. No entanto, limites máximos exigidos por legislação

devem ser respeitados.

O presente trabalho mostra-se como uma forma de alertar os fabricantes de

lingüiça frescal sobre a importância da implantação de um programa de Pré-

Requisitos, assim como a posterior implantação do plano APPCC, já que o

consumidor está cada vez mais exigente e em busca da qualidade dos produtos

consumidos.

92

8.0 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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Trabalho-de-graduacao-iii (1)

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