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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO ENGENHARIA CIVIL Marcelo Franciscon R.A. 3250173 – 10º Semestre TECNOLOGIA DA ARGAMASSA Itatiba SP, Brasil Dezembro de 2007
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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO ENGENHARIA CIVIL
Marcelo Franciscon
R.A. 3250173 – 10º Semestre
TECNOLOGIA DA ARGAMASSA
Itatiba SP, Brasil
Dezembro de 2007
Marcelo Franciscon
R.A. 3250173 – 10º Semestre
TECNOLOGIA DA ARGAMASSA
Monografia apresentada à disciplina Trabalho de Conclusão de curso, do Curso de Engenheira Civil da Universidade São Francisco, sob a orientação do Prof. Dr. Adilson Franco Penteado como exigência parcial para conclusão do curso de graduação.
Itatiba SP, Brasil
Novembro 2007
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FRANCISCON, Marcelo. A “Tecnologia da Argamassa”. Monografia defendida e aprovada
na Universidade São Francisco em 10 de Dezembro de 2007 pela banca examinadora
constituída pelos professores e engenheiro.
---------------------------------------- Prof. Dr. Adilson Franco Penteado USF – orientador ----------------------------------------- Prof. André Franco Penteado USF - examinador ------------------------------------ Eng. Omar Iver Jimenez Ayala Empresa - examinador
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AGRADECIMENTOS
Sendo este trabalho mais uma etapa importante do meu percurso acadêmico e pessoal não
quero deixar de agradecer a todos aqueles que direta ou indiretamente deram o seu contributo
para a concretização do mesmo.
Primeiramente a Deus, fonte de toda sabedoria, pela força e pela coragem que me concedeu,
permanecendo ao meu lado em todo o percurso desta caminhada.
Ao Professor, Doutor Adilson Franco Penteado por toda ajuda e orientação que me
disponibilizou durante o decorrer deste trabalho.
Aos Professores da Universidade São Francisco pelo apoio dado durante todo o curso de
engenharia civil.
A todos os Engenheiros, Gerentes e amigos da empresa onde trabalho que me passaram
algumas de suas experiências e conhecimentos.
Aos meus pais, Mauricio e Maria Madalena, pelo apoio incondicional, incentivo e confiança
que sempre me depositaram em mim .
E finalmente, a minha namorada Nádia, cujo apoio e dedicação extremos foram a base de
motivação para chegar ao fim.
A todos muito obrigado.
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“O coração do homem traça seu caminho, mas o senhor lhe dirige os passos” Provérbio – 16,9
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RESUMO
O revestimento de argamassa pode ser uma das partes integrantes das vedações do
edifício, que deve apresentar um conjunto de propriedades que permitam o cumprimento das
suas funções, definições e execução, auxiliando a obtenção do adequado comportamento das
vedações e conseqüentemente, do edifício considerado como um todo.
O revestimento de um edifício sendo uma das partes mais visíveis, normalmente serve
como referência para avaliar a qualidade ou padrão de todas as fases da obra. No entanto as
alvenarias e os revestimentos argamassados são tecnologias construtivas que, na sua essência
remontam seu uso desde a idade média.
Com o surgimento do Concreto Armado o sistema de construção mudou, pois as
alvenarias deixaram de exercer sua função como estrutura e sendo utilizadas somente para
elementos de vedação, pois, os problemas de fissuração e destacamento de argamassa, tiveram
inicio e na maioria das vezes, opta-se por uma solução empírica com resultados imprevistos,
com grande probabilidade de desenvolvimento e manifestações patológicas futuras.
Palavras-Chaves: Revestimento externo, Execução, Patologia.
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ABSTRACT
The mortar covering can be one of the integral parts of the vedações of the building, that
should present a group of properties that you/they allow the execution of their functions,
definitions and execution, aiding the obtaining of the appropriate behavior of the vedações
and consequently, of the building considered as a whole.
The covering of a building being one of the most visible parts, it usually serves as
reference to evaluate the quality or pattern of all of the phases of the work. However the
masonries and the cemented coverings are constructive technologies that, in his/her essence
they raise his/her use from the medium age.
With the appearance of the Armed Concrete the construction system changed, therefore
the masonries stopped exercising his/her function as structure and being only used for
vedação elements, because, the fissuração problems and mortar military detachment, they had
begin and most of the time, she opt for an empiric solution with unexpected results, with great
development probability and future pathological manifestations.
Word-key: External covering, Execution, Pathology.
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1. 1.1 2. 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 3. 3.1 3.1.1 3.1.2 3.2 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3
SUMÁRIO RESUMO................................................................................................................ ABSTRACT............................................................................................................ LISTA DE SIMBOLOS E ABREVIATURAS...................................................... LISTA DE FIGURAS............................................................................................. LISTA DE TABELAS............................................................................................ INTRODUÇÃO...................................................................................................... Objetivo.................................................................................................................... ARGAMASSA DE REVESTIMENTO................................................................. Definições............................................................................................................... Funções do Revestimento de Argamassa................................................................ Argamassa de Cimento........................................................................................... Argamassa de Cal................................................................................................... Argamassa Mista..................................................................................................... Dosagem da Argamassa.......................................................................................... CARACTERIZAÇÃO CONSTITUINTES DOS MATERIAIS............................. Aglomerantes........................................................................................................... Cimento.................................................................................................................... Cal............................................................................................................................ Agregados................................................................................................................ Propriedade do Revestimento da Argamassa........................................................... Trabalhabilidade....................................................................................................... Plasticidade.............................................................................................................. Retenção de Água....................................................................................................
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3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.3.8 3.3.9 3.4 3.5 3.6 4. 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 5. 5.1 5.2 5.3 6. 7.
Aderência Inicial...................................................................................................... Retração na Secagem............................................................................................... Aderência no Estado Endurecido............................................................................. Permeabilidade......................................................................................................... Durabilidade............................................................................................................. Elasticidade.............................................................................................................. Espessuras Recomendadas....................................................................................... Classificação do Revestimento................................................................................ Tipos de argamassa.................................................................................................. TECNOLOGIA DE EXECUÇÃO DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA........................................................................................................ Equipamento e Ferramentas..................................................................................... Procedimento de Execução...................................................................................... Base.......................................................................................................................... Substrato.................................................................................................................. Chapisco................................................................................................................... Emboço.................................................................................................................... Reboco..................................................................................................................... Camada Única.......................................................................................................... PATOLOGIAS DAS ARGAMASSAS................................................................... Perda de Aderência ou Desagregação...................................................................... Trincas, Gretamento e Fissura................................................................................. Precaução quanto à fissuras..................................................................................... CONCLUSÃO......................................................................................................... REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.....................................................................
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LISTA DE SÍMBOLOS E ABREVIATURAS Símbolos:
fck: resistência característica do concreto à compressão
% - Porcentagem
ºC - Graus Celsius
Kg - Quilograma
Kg/m³ - Quilograma por Metro Cúbico
MPa - Mega Pascal
mm - Milímetros
cm - Centímetros
m - Metros
m² - Metros Quadrados
CaO - Óxido De Cálcio
CSH - Silicato De Cálcio Hidratado
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Abreviaturas:
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
A/C - Relação Água/Cimento
ABAI - Associação Brasileira de Argamassas Industrializadas
ABCP - Associação Brasileira De Cimentos Portland
ABPC - Associação Brasileira De Produtores De Cal
CPIII – Cimento Portland alto-forno
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LISTA DE FIGURAS
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10 11 12
Exemplo de Pingadeiras................................................................................ Zona utilizável inferior – Módulo de finura que varia de 1,55 à 2,20.......... Zona ótima – Módulo de finura que varia de 2,20 à 2,90............................. Zona utilizável superior – Módulo de finura que varia de 2,90 à 3,50......... Descidas dos balancins nas fachadas............................................................ Chapisco Convencional................................................................................. Chapisco Industrializado............................................................................... Chapisco Rolado........................................................................................... Fissuração...................................................................................................... Fissuras devido execução.............................................................................. Fissuras na Forma de Mapas......................................................................... Utilização de Tela..........................................................................................
05 13 13 14 22 27 27 27 36 37 40 41
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LISTA DE TABELAS
1. 2. 3. 4. 5.
Limites de resistências da aderência a tração (ABNT, 1996).................... Espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa (ABNT,1996) Espessuras mínimas nos pontos críticos (USP, 1995)................................ Critério de classificação conforme (ABNT, 1995).................................... Características dos Chapiscos....................................................................
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1. INTRODUÇÃO
O revestimento de um edifício sendo uma das partes mais visíveis, normalmente serve
como referência para avaliar a qualidade ou padrão de todas as fases da obra. No entanto as
alvenarias e os revestimentos argamassados são tecnologias construtivas que, na sua essência
remontam seu uso desde a idade média.
Inicialmente as alvenarias eram utilizadas simultaneamente como vedações, como
estrutura e constituídas, na sua grande maioria, por tijolos de origem cerâmicos assentados e
revestidos com argamassa proveniente da mistura de cal e areia. Com a utilização do cimento
portland as argamassas sofreram uma evolução. Com a adição desse produto, conseguiram ter
uma resistência aumentada e a aderência às bases onde eram aplicadas muito melhorada, já
nas primeiras idades (NAKAKURA, 2005).
Com o surgimento do Concreto Armado o sistema de construção mudou, pois as
alvenarias deixaram de exercer sua função como estrutura e sendo utilizadas somente para
elementos de vedação, pois, os problemas de fissuração e destacamento de argamassa, tiveram
inicio, embora não tenham sido percebidos na ocasião.
Mas devido ao uso de estruturas de concreto armado às cargas eram distribuídas
uniformemente nas paredes e transferidas para as vigas que conduziam aos pilares e
repassavam para solo.
Com isso as tensões de compressão deixaram de preponderem, a tração de
cisalhamentos passando a dominar devido a grande capacidade de resistência que alvenaria
tem e pouca compressão na tensão de cisalhamento.
Foi necessário o aumento da resistência a compressão do concreto de 15MPa a 18MPa
para a atual 30MPa e 35MPa, devido a situação de conseguirem grandes vãos e estruturas
altas que quanto mais resistente o concreto menor sua porosidade.
Apesar do revestimento ser bastante utilizado em obras, ainda existe uma considerável
incidência de falhas e problemas patológicos, desperdícios de materiais e tempo, com a
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obtenção da qualidade, produtividade, reduzindo-se desperdícios e conseqüentemente
diminuindo-se os custos
1.1 Objetivo
Este trabalho tem a finalidade de avaliar o estudo da tecnologia do uso da argamassa em
revestimento externo de edifício, que é um dos mais importantes serviços não só no aspecto
visual da obra, mas também porque ele protege como um todo, aumentando a durabilidade do
edifício e assim analisando os problemas patológicos de sua aplicação.
Como não é só de uso acadêmico de conclusão do curso de engenharia, mas, servir para
ser utilizado por pesquisadores, construtores e profissionais da área de engenharia civil, que
atuam na construção de edifícios.
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2 ARGAMASSA DE REVESTIMENTO
O revestimento de argamassa pode ser uma das partes integrantes das vedações do
edifício, que deve apresentar um conjunto de propriedades que permitam o cumprimento das
suas funções, auxiliando a obtenção do adequado comportamento das vedações e,
conseqüentemente, do edifício considerado como um todo.
O edifício pode ser considerado um conjunto de elementos básicos: os que formam a
estrutura, os que compõem a vedação exterior, os que subdividem o espaço interno e os que
fazem parte dos sistemas prediais. Cada um desses elementos cumpre funções específicas e
contribui para o comportamento final do conjunto BAIA & SABBATINI (2001).
2.1 Definição
Bauer (S/D), a complexidade do revestimento de fachada quanto à composição,
funções, desempenho, materiais e metodologias construtivas, contrapostas à significativa
deficiência normativa e técnico-científica, tornam a atividade de especificação, projeto e
controle de qualidade dos revestimentos, uma atividade de grande especificidade, a qual foge
muitas vezes ao escopo da formação básica e atuação do engenheiro civil e do arquiteto. Os
parâmetros de definição, avaliação e controle, no estágio atual, são ainda muito incipientes e,
muitas vezes, insuficientes para as necessidades do dia-a-dia na execução dos revestimentos.
Exemplificando tal fato, pode-se ilustrar a questão das definições das juntas nos
revestimentos. Qual o modelo de cálculo para definir os espaçamentos entre juntas? As
referências de norma são extremamente genéricas e pouco específicas, resultando em
situações não particularizadas aos materiais a empregar. Outro ponto questionável seria de
como dimensionar a estruturação obrigatória tela soldada galvanizada para revestimentos de
grande espessura nestes simples exemplos, evidenciam-se dúvidas difíceis de serem
tecnicamente sanadas, sendo que, na maioria das vezes, opta-se por uma solução empírica
com resultados imprevistos, com grandes probabilidades de desenvolvimento de
manifestações patológicas futuras.
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Os revestimentos à base de argamassa têm sofrido modificações significativas nos
últimos anos. Essas modificações advêm de novos materiais básicos (novos cimentos,
agregados artificiais), novos materiais finais, como o caso das argamassas industrializadas, e
novos processos executivos, como por exemplo, as argamassas de revestimento projetadas
mecanicamente. Esses novos materiais e técnicas implicam em mudança dos parâmetros de
referência consagrados às argamassas, sendo que grande parte dos problemas atualmente
observados têm origem na inobservância de especificações de uso destes materiais (teor de
água e tempo de mistura nas argamassas industrializadas), e pior ainda, no desconhecimento
do próprio fabricante de como deve se proceder para utilizar o seu material. Vê-se, portanto,
que o julgamento normalmente efetuado pelos mestres de obra, em muitos casos a única
avaliação feita sobre determinada argamassa, carece de mais informações técnicas que devem
fazer parte do panorama de definição, execução e controle quanto aos revestimentos de
paredes.
Outro ponto importante diz respeito à qualidade de mão-de-obra. Uma vez que temos
materiais e processos mais específicos, o cuidado e respeito às recomendações deve ser regra
geral. Freqüentemente, observam-se situações em que são empregados materiais de bom
desempenho, a custos mais significativos, e o resultado final deixa a desejar. Tanto as
operações de execução como de controle devem ser atuantes no sentido de se ter uma mão-
de- obra mais capacitada, capaz de executar as tarefas a contento.
O revestimento pode ser entendido como um conjunto de subsistemas. As funções de
um revestimento vão desde a proteção à alvenaria, regularização das superfícies,
estanqueidade, até funções de natureza estéticas, uma vez que se constitui do elemento de
acabamento final das vedações. Normalmente, o revestimento atua em suas funções e
propriedades em conjunto com o substrato. Assim é que não se pode falar, por exemplo, da
aderência da argamassa, mas sim da aderência argamassa-substrato. As funções atribuídas à
utilização do revestimento variam enormemente de edifício para edifício, ou seja, dependem
em grande parte da concepção do edifício, suas fachadas e paredes e, obviamente, do
revestimento selecionado.
As diversidades quanto às opções a empregar, são muito grandes. Podem-se utilizar
peças cerâmicas e assente sobre emboço argamassado, empregar pintura consorciada à
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argamassa (em uma, duas ou várias camadas), utilizar sistemas com o emprego de placas de
rocha (por exemplo, placas de granito, mármore), dentre vários.
A definição da natureza do revestimento normalmente é um dado de natureza projetual,
contemplado por escolhas de estética e funcionalidade. O detalhamento se preocupa com
processos projetuais e construtivos, assumindo preocupações quanto à natureza e tipos de
materiais e técnicas a empregar. A especificação leva em conta a definição objetiva e
adequada dos materiais, traços, juntas, técnicas executivas. A especificação correntemente é
chamada, no meio técnico, de projeto de fachadas. Na verdade, o projeto vai mais além e deve
contemplar a funcionalidade da fachada inserindo elementos fundamentais ao bom
desempenho da mesma, como por exemplo, as pingadeiras.
Figura 1 exemplo de pingadeira
Quanto à constituição de um revestimento em argamassa, observa-se a tendência de
empregar procedimentos em camada única, diminuindo os custos da mão-de-obra pertinentes.
Todavia, as peculiaridades de diferentes situações freqüentemente exigem soluções mais
especifica para cada caso.
2.2 Funções do Revestimento de Argamassa
Segundo BAIA & SABBATINI (2001), o revestimento de argamassa apresenta
importantes funções que são genericamente:
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· proteger os elementos de vedação dos edifícios da ação direta dos agentes agressivos;
· auxiliar as vedações no cumprimento das suas funções como, por exemplo, o isolamento
termo-acústico e a estanqueidade à água e aos gases;
· regularizar a superfície dos elementos de vedação, servindo de base regular e adequada ao
recebimento de outros revestimentos ou constituir-se no acabamento final;
· contribuir para a estética da fachada.
É importante ressaltar que não é função do revestimento dissimular imperfeições
grosseiras da base. Na prática, essa situação ocorre com muita freqüência, devido à falta de
cuidado no momento da execução da estrutura e da alvenaria, que ficam desaprumadas e
desalinhadas. Com isso é necessário “esconder na massa” as imperfeições, o que compromete
o cumprimento adequado das reais funções do revestimento.
2.2.1 Argamassa de Cimento
As argamassas de cimento são utilizadas em alvenarias de alicerces pela resistência
exigível e especialmente pela condição favorável de endurecimento, também usada para
chapisco pela sua resistência em curto prazo, nos revestimentos onde as condições de
impermeabilidade são exigíveis e, porém de mais difícil trabalhabilidade por isso adicionamos
a cal para torná-la mais plásticas e fácil acabamento.
2.2.2 Argamassa de Cal
Esse tipo de argamassa é utilizada para emboço e reboco, devido a sua plasticidade,
elasticidade e as condições favoráveis de endurecimento e proporciona o acabamento
esmerado, plano e regular.
2.2.3 Argamassa Mista
As argamassas mista de cimento e cal são utilizadas nas alvenarias estruturais ou não, de
tijolos ou blocos, nos contra pisos, no assentamento e revestimento.
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2.3 Dosagem das Argamassas O adequado desempenho das argamassas depende fundamentalmente da correta escolha
dos materiais e de seu proporcionamento, cujas operações são denominadas de dosagem
(LARA et al., 1995).
Segundo CARNEIRO (1999), usualmente a composição e a dosagem das argamassas
adotadas no Brasil são feitas com base em traços (massa ou volume) descritos ou
especificados em normas internacionais ou nacionais, como Associação Brasileira de Normas
Técnica (ABNT) e Instituto de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo (IPT) e cadernos de
encargos. De acordo com o mesmo autor, para argamassas de revestimentos tem-se adotado
com mais freqüência os traços de dosagem 1: 1: 6 (cimento: cal: areia) e 1: 2: 9, em volume,
numa proporção aglomerante: agregado de 1: 3 ou 1: 4.
A escolha de um desses traços está de acordo com o desempenho esperado da
argamassa ao longo do tempo, ou seja, sua durabilidade. No entanto, na prática identifica-se o
emprego de traços mais pobres, como 1: 4 a 1: 9 (aglomerante: agregado), como constataram
CAMPITELI et al. (1995), não dando qualidade ao revestimento.
Embora na presente década os textos normativos sobre revestimentos de argamassa
tenham passado por uma grande evolução, constata-se que a NBR 7200 (ABNT, 1998)
suprimiu toda e qualquer indicação de traços ou consumos empíricos para a produção de
argamassas de revestimentos (MIRANDA, 2000).
As perspectivas são de mudança quanto aos procedimentos para a dosagem de
argamassas e as publicações nacionais são ainda divergentes, como se constata pela análise
dos trabalhos de SABBATINI et al. (1988), MARTINELLI (1989), SELMO (1989),
CAMPITELI et al. (1995), LARA et al. (1995), entre outros.
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3. CARACTERIZAÇÃO CONSTITUINTE DAS ARGAMASSAS
O processo dos materiais constituintes das argamassas de revestimentos justifica-se por
vários fatores. Um deles é a falta de regras claras para especificação dos materiais, sendo que
na maioria das vezes são definidos a partir de critérios empíricos por experiências baseadas e
isoladas de profissionais da construção civil.
Outro fato que merece certa parcela de atenção na produção de argamassa. Por exemplo,
cal (hidratadas, aditivadas e pré-misturada com cimento), aditivos para produção das
argamassas industrializadas ou para produção em canteiro de obras (incorporadores de ar,
retentores de água e aditivos poliméricos), com dimensões e granulométricas especificas dos
agregados para cada aplicação.
3.1 Aglomerantes
Os aglomerantes mais utilizados na produção das argamassas e revestimentos são o
cimento e a cal, com decisivas contribuições nas propriedades no estado fresco e no estado
endurecido.
3.1.1 Cimento
De acordo com os aglomerantes hidráulicos os cimentos Portland são os mais
empregados na produção das argamassas de revestimento. Todos os cimentos necessitam da
água para que se processem as reações de hidratação (resultando no endurecimento) e também
após este processo, se tornam produtos resistentes à água.
Como descrito na NBR 5735 (ABNT, 1991), o cimento Portland de alto-forno
determina os aglomerantes hidráulicos obtido pela mistura homogênea de clínquer Portland e
escória granulada de alto-forno em conjunto ou em separado.
Durante a moagem é permitido uma ou mais formas de sulfato de cálcio e materiais
carbonáticos no teor especificado.
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O conteúdo de escória granulada de alto-forno deve estar compreendido entre 35% e
70% da massa total de aglomerante.
3.1.2 Cal
A cal é um aglomerante que desenvolve seu endurecimento através da transformação da
cal em carbonato de cálcio, por fixação do gás carbônico existente no ar (processo de
carbonatação).
Os tipos de cales empregados na produção das argamassas podem ser:
• cal virgem, sob a forma de óxido de cálcio ou óxidos cálcio e magnésio, extinto em obra;
• cal hidratada, sob a forma de hidróxido de cálcio ou hidróxido de cálcio e magnésio e das
matérias-primas encontradas no Brasil.
Para a obtenção da cal hidratada como produto final, após a seleção da jazida e extração
da matéria-prima, duas outras etapas interferem na sua qualidade:
• calcinação da matéria-prima (transformação térmica do carbonato em cal virgem)
• hidratação do produto calcinado.
As equações representativas das reações químicas, ocorridas na produção da cal
hidratada, estão representadas em seguida.
Calcinação do carbonato
CaCO3 ----------------------- CaO + CO2 Calcário pura (900 – 1000 oC) Óxido de cálcio + anidrido carbônico CaCO3 MgCO3 ------------------------ CaO + MgO + CO2 Calcário pura (900 – 1000 oC) Óxido de cálcio + Óxido de magnésio + anidrido
carbônico Hidratação da cal virgem
CaO + H2O -- --------------------- Ca(OH)2 Óxido de cálcio - água Hidróxido de cálcio
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CaO.MgO + H2O --------------------- Ca (OH)2 + Mg(OH)2 Óxido de cálcio e de Magnésio Hidróxido de cálcio + Hidróxido de magnésio
Quando a cal virgem entra em contato com a água, ocorre hidratação do produto, cuja
reação é fortemente exotérmica.
O calor liberado na hidratação gera forças de expansão na cal virgem, o que causa a
desintegração completa da mesma, que se transforma em um pó. Esta reação tem como
produtos formados os hidróxidos de cálcio e de magnésio.
Como descrito na NBR 7175 (ABNT, 1992), a cal hidratada é um pó seco obtido pela
hidratação de cal virgem, constituída essencialmente de hidróxido de cálcio ou de uma
mistura de hidróxido de cálcio e hidróxido de magnésio, ou ainda de uma mistura de
hidróxido de cálcio hidróxido de magnésio e óxido de magnésio.
A cal hidratada deve ser designada conforme os teores de óxidos não hidratados e de
carbonatos indicados, pelos seguintes tipos e siglas;
a) CH-I – cal hidratada especial;
b) CH-II – cal hidratada comum;
c) CH-III – cal hidratada comum com carbonatos.
Segundo RAGO & CINCOTTO (1999), sempre se utilizou cal como um dos
constituintes das argamassas. Atualmente, com o uso de aditivos cada vez mais difundidos, a
cal tem sido abandonada em muitos casos. No entanto, sabe-se que essa prática afeta a
durabilidade do revestimento, como já observado em alguns países da Europa, como por
exemplo, a França, que tem a cal como um dos vários constituintes das argamassas.
Associação Brasileira de Produtores de Cal – ABPC, programou o plano de qualidade,
sendo a Garantia da Qualidade da Cal para a Construção Civil foi implementado em
Novembro de 1995, motivado pela falta de qualidade do grande número de cales que abastece
o mercado consumidor, o que vinha abalando a isonomia competitiva do setor e prejudicando
a imagem do produto junto aos usuários. O consumidor estava deixando de acreditar na cal
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como aglomerante e principalmente como bactericida e, com isso, estava colocando-o em
descrença, tendo em vista as inúmeras patologias verificadas quando da sua aplicação.
3.2 Agregados
O agregado é parte integrante das argamassas, sendo em alguns casos definido como o
“esqueleto” dos sistemas de revestimento argamassados, com influência direta em
propriedades como retração, resistência mecânica, módulo de deformação, dentre outras.
BAUER (S/D) pode-se dizer que a análise granulométrica do agregado é o principal
método de ensaio utilizado para se avaliar os diferentes tipos de agregados que compõem as
argamassas de revestimento. Este consiste na determinação das dimensões das partículas e das
proporções relativas em que elas se encontram na composição, como:
Agregado Miúdo: São materiais granulares, com pelo menos 95% (em massa), passando na
peneira 4,8 mm.
Agregado Graúdo: São materiais granulares, com pelo menos 95% (em massa), retido na
peneira 4,8 mm.
Os agregados são classificados quanto a origem:
Naturais: É um processo de extração encontrados na natureza, sobe a forma definitiva de
utilização, como é o caso das areias de rios e minas que são mais comuns e o pedregulho e
proveniente de roxas e os seixos rolados de rios.
Artificiais: É um trabalho industrializado, que para chegar as condições de processo são mais
comuns a pedra britada e areia artificial, proveniente de roxas estáveis e argilas expandidas.
A composição granulométrica do agregado é a proporção relativa expressa em
porcentagem, em que se encontram os tamanhos dos grãos de um determinado agregado, pelo
qual o material fica retido e acumulado em cada peneira.
Para classificar os agregados existem duas series de peneiras normalizadas pela ABNT,
as peneiras da serie normal e as peneiras da serie intermediária, que são usadas em conjuntos.
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A granulométrica tem influencia diretamente no desempenho da argamassa, e tem
importância na compacidade e resistência aos esforços aos mecânicos, na trabalhabilidade, no
consumo de água e aglomerantes no estado fresco do revestimento acabado.
Segundo TRISTÃO (1995), na produção de argamassas pode ser utilizado areias
naturais (provenientes de leitos de rios e de cava) e artificiais (provenientes da britagem de
rochas), sendo este último mais utilizado na produção das argamassas industrializadas.
Sugere-se que a escolha de uma areia deva ser baseada em uma granulométrica
contínua, com uma dimensão máxima característica adequada aos tipos de revestimento no
qual será utilizado.
CARNEIRO et. al. (1997), a areia de granulométria muito uniforme, independentemente
do formato dos grãos, compromete a trabalhabilidade da argamassa. Há um conseqüente
enrijecimento, impedindo o deslizamento dos grãos da areia entre si, com demanda de um
maior consumo de pasta utilizaram em seu trabalho a massa unitária da areia, definida como
sendo a quantidade de massa capaz de ser acomodada em um recipiente de volume unitário.
Salientam os autores ser um importante instrumento na seleção da granulométria das areias.
Neste trabalho concluiu-se que a massa unitária da areia é um parâmetro relevante no estudo
do desempenho da argamassa. Porém, sugerem os autores que estudos mais aprofundados das
curvas granulométricas da areia sejam realizados, a fim de se estabelecerem melhores
correlações com as propriedades das argamassas.
É importante ressaltar que o módulo de finura, a distribuição granulométrica e o
coeficiente de uniformidade desconsideram a forma dos grãos que, evidentemente, tem grande
influência no empacotamento dos grãos CARNEIRO et al. (1997).
A norma NBR 7211 (ABNT, 2005) – Agregados para concreto –Especificações, que
passou a vigorar a partir de 29/04/2005, criou novos limites de utilização para agregados
miúdos. Anteriormente esta norma classificava o agregado miúdo em muito fino (zona 1),
fino (zona 2), médio (zona 3) e grosso (zona 4). Agora, conforme o módulo de finura (MF)
classifica em zona utilizável inferior (MF varia de 1,55 a 2,20), zona ótima (MF varia de 2,20
a 2,90) e zona utilizável superior (MF varia de 2,90 a 3,50). Nas Figuras 2, 3 e 4 estão
13
apresentados os limites inferior e superior para a zona utilizável inferior, zona ótima e zona
utilizável superior, respectivamente.
14
3.3 Propriedades do Revestimento de Argamassa
Para que os revestimentos de argamassa possam cumprir adequadamente as suas
funções, eles precisam apresentar um conjunto de propriedades específicas, que são relativas à
argamassa e o entendimento dessas propriedades e dos fatores que influenciam a obtenção
permite prever o comportamento do revestimento nas diferentes situações de uso.
3.3.1 Trabalhabilidade
Segundo MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998) é uma propriedade de avaliação
qualitativa. Uma argamassa é considerada trabalhável quando:
· deixa penetrar facilmente a colher de pedreiro, sem ser fluida;
· mantém-se coesa ao ser transportada, mas não adere à colher ao ser lançada;
· distribui-se facilmente e preenche todas as reentrâncias da base;
· não endurece rapidamente quando aplicada.
Alguns aspectos interferem nessa propriedade como as características dos materiais
constituintes da argamassa e o seu proporcionamento. A presença da cal e de aditivos
incorporadores de ar, por exemplo, melhoram essa propriedade até um determinado limite.
15
3.3.2 Plasticidade
É a propriedade pela qual a argamassa no estado fresco tende a conservar-se deformada
após a redução das tensões de deformação. De acordo com CINCOTTO et al. (1995), a
plasticidade e a consistência são as propriedades que efetivamente caracterizam a
trabalhabilidade, e são influenciadas pelo teor de ar aprisionado, natureza e teor de
aglomerantes e pela intensidade de mistura das argamassas.
Segundo CASCUDO et al. (2005), a plasticidade adequada para cada mistura, de acordo
com a finalidade e forma de aplicação da argamassa, demanda uma quantidade ótima de água
a qual significa uma consistência ótima, sendo esta função do proporcionamento e natureza
dos materiais.
3.3.3 Retenção de Água
Representa a capacidade da argamassa reter a água de amassamento contra a sucção da
base ou contra a evaporação. A retenção permite que as reações de endurecimento da
argamassa se tornem mais gradativas, promovendo a adequada hidratação do cimento e
conseqüente ganho de resistência.
A rápida perda de água compromete a aderência, a capacidade de absorver deformações,
a resistência mecânica e, com isso, a durabilidade e a estanqueidade do revestimento e da
vedação ficam comprometidas. Da mesma forma que a trabalhabilidade, os fatores influentes
na retenção de água são as características e proporcionamento dos materiais constituintes da
argamassa. A presença da cal e de aditivos pode melhorar essa propriedade, MACIEL,
BARROS e SABBATINI (1998).
3.3.4 Aderência Inicial
MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), a aderência inicial depende: das outras
propriedades da argamassa no estado fresco; das características da base de aplicação, como a
16
porosidade, rugosidade, condições de limpeza; da superfície de contato efetivo entre a
argamassa e a base. Para se obter uma adequada aderência inicial, a argamassa deve
apresentar a trabalhabilidade e retenção de água adequada à sucção da base e às condições de
exposição. Deve, também, ser comprimida após a sua aplicação, para promover o maior
contato com a base. Além disso, a base deve estar limpa, com rugosidade adequada e sem
oleosidade. Caso essas condições não sejam atendidas, pode haver problema com a aderência,
como a perda de aderência em função da entrada rápida da pasta nos poros da base, por
exemplo. Isso acontece devido à sucção da base ser maior que a retenção de água da
argamassa, causando a descontinuidade da camada de argamassa sobre a base.
Propriedade relacionada ao fenômeno mecânico que ocorre em superfícies porosas, pela
ancoragem da argamassa na base, através da entrada da pasta nos poros, reentrâncias e
saliências seguidos do endurecimento progressivo da pasta.
3.3.5 Retração na Secagem
Ocorre em função da evaporação da água de amassamento da argamassa e, também,
pelas reações de hidratação e carbonatação dos aglomerantes. A retração pode acabar
causando a formação de fissuras no revestimento.
De acordo com MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), as fissuras podem ser
prejudiciais ou não prejudiciais (micro fissuras). As fissuras prejudiciais permitem a
percolação da água pelo revestimento já no estado endurecido, comprometendo a sua
estanqueidade à água. Os fatores que influenciam essa propriedade são: as características e o
proporcionamento dos materiais constituintes da argamassa; a espessura e o intervalo de
aplicação das camadas; o respeito ao tempo de sarrafeamento e desempeno.
As argamassas com um alto teor de cimento, denominadas “fortes”, são mais sujeitas às
tensões que causarão o aparecimento de fissuras prejudiciais durante a secagem, além das
trincas e possíveis descolamentos da argamassa já no estado endurecido. Já as argamassas
mais “fracas”, são menos sujeitas ao aparecimento das fissuras prejudiciais.
17
Com relação à espessura, as camadas de argamassa que são aplicadas em espessuras
maiores, superiores a 25 mm, estão mais sujeitas a sofrerem retração na secagem e
apresentarem fissuras. No caso do intervalo de aplicação entre duas camadas do revestimento
de argamassa, é recomendado que sejam aguardados dias, no mínimo, pois nesse período a
retração da argamassa já é grande, da ordem de 60% a 80% do valor total. O tempo de
sarrafeamento e desempeno significam o período de tempo necessário para a argamassa
perder parte da água de amassamento e chegar a uma umidade adequada para iniciar essas
operações de acabamento superficial da camada de argamassa. Caso essas operações sejam
feitas com a argamassa muito úmida podem ser formadas as fissuras e até mesmo ocorrer o
descolamento da argamassa em regiões da superfície já revestida MACIEL, BARROS e
SABBATINI (1998).
3.3.6 Aderência no Estado Endurecido
MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), é a propriedade do revestimento manter-se
fixo ao substrato, através da resistência às tensões normais e tangenciais que surgem na
interface base-revestimento. É resultante da resistência de aderência à tração, da resistência de
aderência ao cisalhamento e da extensão de aderência da argamassa.
A aderência depende: das propriedades da argamassa no estado fresco; dos
procedimentos de execução do revestimento; da natureza e características da base e da sua
limpeza superficial. A resistência de aderência à tração do revestimento pode ser medida
através do ensaio de arrancamento por tração.
De acordo com a norma NBR 13749 (ABNT, 1996), o limite de resistência de aderência
à tração (Ra) para o revestimento de argamassa (emboço e massa única) varia de acordo com
o local de aplicação e tipo de acabamento, conforme a Tabela 1.
18
Tabela 1 Limites da resistência de aderência à tração (ABNT, 1996)
Local Acabamento
Ra (Mpa)
Interna Pintura ou base para reboco > 0,20
Parede Parede Cerâmica ou Laminado > 0,30
Externa Pintura ou base para reboco > 0,30 Cerâmica > 0,30 Teto > 0,20 3.3.7 Permeabilidade A permeabilidade está relacionada à passagem de água pela camada de revestimento,
constituída de argamassa, que é um material poroso e permite a percolação da água tanto no
estado líquido como de vapor. É uma propriedade bastante relacionada ao conjunto base-
revestimento.
Segundo MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), o revestimento deve ser estanque
à água, impedindo a sua percolação. Mas, é recomendável que o revestimento seja permeável
ao vapor para favorecer a secagem de umidade de infiltração (como a água da chuva, por
exemplo) ou decorrente da ação direta do vapor de água, principalmente nos banheiros.
Quando existem fissuras no revestimento, o caminho para percolação da água é direto até a
base e, com isso, a estanqueidade da vedação fica comprometida. Essa propriedade depende:
da natureza da base; da composição e dosagem da argamassa; da técnica de execução; da
espessura da camada de revestimento e do acabamento final.
3.3.8 Durabilidade
É uma propriedade do período de uso do revestimento, resultante das propriedades do
revestimento no estado endurecido e que reflete o desempenho do revestimento frente as
ações do meio externo ao longo do tempo. Alguns fatores prejudicam a durabilidade do
revestimento, tais como: a fissuração do revestimento; a espessura excessiva; a cultura e
19
proliferação de microorganismos; a qualidade das argamassas; a falta de manutenção
MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998).
3.3.9 Elasticidade
Segundo SABBATINI (1984), elasticidade é a capacidade que a argamassa no estado
endurecido apresenta em se deformar sem apresentar ruptura quando sujeita a solicitações
diversas, e de retornar à dimensão original inicial quando cessam estas solicitações. De acordo
com CINCOTTO et al. (1995), a elasticidade é, portanto, uma propriedade que determina a
ocorrência de fissuras no revestimento e, dessa forma, influi decisivamente sobre o grau de
aderência da argamassa à base e, conseqüentemente, sobre a estanqueidade da superfície e sua
durabilidade.
A capacidade do revestimento de absorver deformações pode ser avaliada através do
módulo de elasticidade, que pode ser obtido através do método estático ou dinâmico. Quanto
menor o valor do módulo, maior será a capacidade do revestimento de absorver deformações.
3.4 Espessuras Recomendadas
As espessuras admissíveis para os revestimentos de argamassa estão apresentadas na
Tabela 2, de acordo com a norma NBR 13749 (ABNT, 1996).
Tabela 2 Espessuras admissíveis para o revestimento de argamassa (ABNT, 1996)
Revestimento Espessura (mm)
Parede interna 5 < e < 20 mm
Parede externa 20 < e < 30 mm
Tetos internos e externos e < 20 mm
20
No caso do revestimento do tipo emboço e reboco, a camada de reboco deve ter, no
máximo, 5 mm, sendo o restante da espessura referente à camada de emboço. No
revestimento do tipo massa única, a espessura admissível é relativa a essa camada.
Caso não seja possível atender às espessuras admissíveis, devem ser tomados cuidados
especiais. Se a espessura do revestimento for maior, devem ser adotadas soluções que
garantam a sua aderência.
No caso da espessura do revestimento estar entre 3 e 5 cm, a aplicação da argamassa
deve ser feita em duas demãos, respeitando um intervalo de 16 horas entre elas, no mínimo.
Se a espessura for de 5 a 8 cm, a aplicação deve ser feita em três demãos, sendo as duas
primeiras encasquilhadas. Nesses casos também podem ser previstos o uso de telas metálicas
no revestimento.
Se a espessura for menor, não deve ultrapassar alguns limites, para que a proteção do
revestimento à base não seja prejudicada. A Tabela 3 apresenta as espessuras mínimas nos
pontos críticos do revestimento de argamassa de fachada, conforme a CPqDCC-EPUSP (USP,
1995).
Tabela 3 Espessuras mínimas nos pontos críticos (USP, 1995)
Tipo de base Espessura mínima (mm) estrutura de concreto em pontos localizados 10 alvenaria em pontos localizados 15 vigas e pilares em regiões extensas 15 alvenarias em regiões extensas 20 3.5 Classificação dos Revestimentos
Segundo a NBR 13530 (ABNT, 1995), os revestimentos são aplicados sobre paredes e
tetos, objetivando uma aparência desejada. Em casos específicos, atendem às exigências de
conforto térmico e de proteção contra radiação e umidade consideradas como sistemas
21
constituídos de uma ou mais camadas de argamassa podendo cada uma ter uma função
característica e classificadas de acordo com a tabela 4
Tabela 4 Critério de Classificação conforme ( ABNT, 1995 )
Tipo Critério de Classificação revestimento de camada única
quanto ao número de camadas de aplicação
revestimento de duas camadas revestimentos de paredes internas revestimentos de paredes externas quanto ao ambiente de exposição revestimento com contato com o solo revestimento comum revestimento de permeabilidade reduzida quanto ao comportamento à umidade revestimento hidrófugo revestimento de proteção radiológica quanto ao comportamento à radiação revestimento termoisolante quanto ao comportamento ao calor camurçado chapiscado desempenado sarrafeado quanto ao acabamento de superfície imitação travertino lavado raspado
22
3.6 Tipos de argamassa Quanto à forma de produção a argamassa pode ser preparada em obra, industrializada
fornecida em sacos e fornecida em silos, cada um desses tipos de argamassa interfere nas
atividades de produção e no seu seqüenciamento, na escolha das ferramentas e equipamentos
necessários para produção, bem como na organização adequada do próprio canteiro de obras
conforme descrito abaixo.
Preparada em obra
Central de produção, número de equipamentos de mistura adequado ao volume diário de
consumo e próxima ao estoque dos materiais e ao equipamento de transporte vertical
estocagem individual de cada material maior área de estocagem interferência com o transporte
vertical de outros materiais.
Industrializada fornecida em sacos
Central de produção caso não seja produzida nos próprios pavimentos do edifício
possibilidade de redução da ocupação do canteiro e interferência com o transporte vertical dos
outros materiais produção nos pavimentos diminuição das áreas de estocagem dos sacos de
argamassa maior facilidade de controle e estocagem do material.
Industrializada fornecida em silos
Dispensa a organização de uma central de produção local para instalação do silo diminuição
das áreas de estocagem todos os materiais constituintes da argamassa ficam armazenados no
próprio silo maior facilidade de controle e estocagem do material mistura feita no
equipamento acoplado no próprio silo pode existir interferências ou não com o transporte dos
outros materiais mistura no pavimento elimina-se a interferência do transporte dessa
argamassa com outros materiais, otimizando a execução do revestimento.
23
4. TECNOLOGIA DE EXECUÇÃO DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA 4.1 Equipamentos e ferramentas
Os equipamentos e ferramentas comumente empregados para a execução do
revestimento são: colher e linha de pedreiro fio de prumo, broxa, régua de alumínio,
desempenadeira, nível de mangueira, caixas para argamassa, gabarito de junta, frisador, entre
outros.
Segundo MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998), para a execução dos
revestimentos das paredes internas e tetos são empregados os andaimes como equipamento de
suporte provisório. Para a execução dos revestimentos de fachada é empregado o balancim,
movimentado manualmente ou através de motor, ou o andaime tubular. O tipo de
equipamento interfere na definição do seqüenciamento das atividades de execução do
revestimento de fachada conforme figura 5.
Figura 5 Descida dos balancins nas fachadas.
24
No caso do balancim movimentado manualmente, verifica-se que, na prática, existe a
busca pela diminuição ao máximo do número de subidas e descidas, em função da maior
dificuldade de movimentação e também do custo do aluguel do equipamento. Essa situação
pode comprometer o desempenho dos revestimentos, por não serem observadas importantes
etapas de execução e respeitados os intervalos entre atividades.
O balancim motorizado facilita e agiliza a movimentação desse equipamento ao longo
da fachada. Assim, não se justifica eliminar algumas etapas da execução do revestimento por
causa da restrição de equipamento. A adoção do balancim motorizado torna-se mais atraente
quando se opta pelo emprego da argamassa aplicada por projeção mecânica, uma vez que se
torna compatível à velocidade de execução do revestimento com a movimentação do
balancim MACIEL, BARROS e SABBATINI (1998).
Com relação à utilização do andaime, existe uma maior facilidade na observação das
etapas de execução e dos intervalos entre as atividades. O emprego do andaime facilita a
introdução das etapas de mapeamento e taliscamento da fachada, pois não é preciso haver
deslocamentos adicionais do equipamento, o que despenderia maior esforço e tempo.
4.2 Procedimentos de execução
A execução dos revestimentos de argamassa envolve uma série de etapas, com
atividades próprias e procedimentos específicos, que devem estar bem definidos para que seja
alcançado um maior nível de racionalização das atividades de execução.
As etapas gerais da execução do revestimento de argamassa são: a preparação da base; a
definição do substrato; a aplicação da argamassa; o acabamento das camadas.
Essa etapa da execução do revestimento de argamassa será descritas, resumidamente, na
seqüência, destacando-se as atividades principais pertinentes a cada uma delas.
25
4.3 Base
No caso de edificação com estrutura convencional, a base é composta de alvenaria de
blocos cerâmicos ou de concreto, e pelos elementos da estrutura de concreto (pilares, vigas,
etc.). As características que podem trazer influência ao desempenho dos revestimentos de
fachada são a rugosidade e a capacidade de absorção de água. Devem ser citadas também as
presenças de materiais contaminantes e a planicidade da superfície.
A capacidade de absorção de água é importante, pois quando da execução da argamassa
de emboço, parte da água da sua composição será perdida para o próprio ambiente e outra
parte para a base, SABBATINI (1988) e em relação à rugosidade, quanto maior a rugosidade,
maior será a resistência à aderência.
4.4 Substrato
O substrato é a superfície que receberá as camadas que constituem o revestimento
propriamente dito. Podendo ser executado com diferentes materiais e técnicas construtivas,
desde que atenda às solicitações previstas em projeto e apresente características de resistência
mecânica, deformabilidade, estanqueidade, resistência ao fogo e de textura superficial,
compatíveis com o revestimento a ser utilizado, tendo em vista a necessária compatibilização
das superfícies em contato para um adequado desempenho e durabilidade do conjunto.
(FLAIN, 1995) Ainda segundo a autora, a influência do substrato na resistência de aderência
com as demais camadas que constituem a vedação vertical está ligada, principalmente, às
características superficiais dos componentes da alvenaria ou do concreto e às condições de
exposição do substrato. Em substratos com condições não adequadas de aderência para a
próxima camada, recomenda-se a execução de uma camada que melhore esta aderência, o
chapisco ou apicoamento do substrato.
A norma NBR 7200 (1992), por ocasião da aplicação da camada de argamassa, o substrato
deverá apresentar-se isento de partículas soltas, até mesmo de resíduos de argamassas
provenientes de outras atividades, que quando presentes poderão ser removidos, empregando-
se lixas ou escovas. Além disso, a norma recomenda a remoção de manchas de óleos, graxas
26
ou outras substâncias gordurosas através de lavagem com solução de soda cáustica de baixa
concentração, sendo que a superfície deverá ser posteriormente, lavada com água limpa. As
manchas de bolor podem ser removidas com uma solução de hipoclorito de sódio (água
sanitária ou de lavadeira).
FLAIN (1995), a planicidade e prumo, estão diretamente relacionados à integridade do
revestimento. Para que o revestimento desempenhe suas funções e para manter a estética das
fachadas, é necessária a observação das tolerâncias em relação ás características geométricas
do substrato, para que se evitem grandes desperdícios de material e mão de obra. Quando
constatados desvios significativos em relação às especificações de projeto, recomenda-se a
adoção de algumas medidas como a análise e estudo do projeto de revestimento, redefinindo-
o conforme condições da obra e verificando-se as interfaces com os demais subsistemas do
edifício, tais como com as esquadrias.
4.5 Chapisco
Além da textura, o chapisco tem função de regular à capacidade de sucção por parte do
substrato. Assim, substratos de altíssima sucção (como por exemplo, as alvenarias de concreto
celular) têm no chapisco um elemento que diminui a intensidade do transporte de água das
argamassas para o substrato. Em contraposição, substratos com sucção muito baixa (como é o
caso dos elementos estruturais em concreto), necessitam do chapisco como elemento
incrementador da sucção de água da argamassa, com o intuito do desenvolvimento adequado
da aderência argamassa-substrato. Este fato é exemplificado na rotina de obras pela
obrigatoriedade do chapisco sobre elementos estruturais. O chapisco, como um dos elementos
de preparação de base, tem as suas peculiaridades. Primeiramente ele deve ter aderência ao
substrato. Isso se consegue pela formulação de dosagem do chapisco, onde se emprega uma
argamassa de significativo consumo de cimento (traço 1:3 em volume, usualmente). Essa
dosagem rotineiramente costuma nos dar valores aceitáveis de aderência, embora o resultado
não dependa somente da argamassa de chapisco, mas de outros fatores como a natureza do
substrato BAUER (S/D).
Segundo BAUER (S/D) é necessário mencionar a necessidade de cura do chapisco,
obrigatoriamente em climas quentes e secos. A cura por aspersão de água deve se iniciar
27
imediatamente assim que não houver lavagem do chapisco pela água de cura. Resultados
muito bons são relatados pelo emprego de névoa sobre o chapisco. A duração da cura (ou
seja, manter o chapisco molhado) deve ser no mínimo de 24 horas, recomendando-se estendê-
la para 48 horas em condições de clima quente e seco. Falhas de cura, geralmente são:
pulverulência, fissuração intensa e desagregação.
O chapisco é um procedimento de preparação de base e não se constitui de uma camada
do revestimento. A espessura média deste tratamento situa-se próxima a 5 mm, dependendo
das características granulométricas da areia empregada. Não se recomenda usar espessuras
muito maiores do que a mencionada, nem promover uma textura excessivamente rugosa .
Existem diferentes tipos de chapisco: o tradicional; o industrializado; e o rolado. As
características de cada um deles são apresentadas na Tabela 5.
Tabela 5 Características dos Chapiscos
___________________________________________________________________________
CHAPISCO TRADICIONAL Argamassa de cimento, areia e água, adequadamente dosada resulta em uma película rugosa,
aderente e resistente apresenta um elevado índice de desperdício, em função da reflexão do
material pode ser aplicado sobre alvenaria e estrutura.
___________________________________________________________________________ CHAPISCO INDUSTRIALIZADO
Argamassa industrializada semelhante à argamassa colante só é necessário acrescentar a água
no momento da mistura na proporção definida é aplicado com desempenadeira dentada
somente sobre a estrutura de concreto apresenta uma elevada produtividade e rendimento.
___________________________________________________________________________
CHAPISCO ROLADO Obtido da mistura de cimento e areia, com adição de água e resina acrílica argamassa bastante
plástica, aplicada com um rolo para textura acrílica em demãos pode ser aplicado na fachada,
tanto na estrutura como na alvenaria proporciona uma elevada produtividade e um maior
rendimento do material necessita do controle rigoroso da produção da argamassa e da sua
aplicação sobre a base.
28
CONVENCIONAL
Aplicado com colher de pedreiro
(Ceotto, Banduk e Nakakura, 2005)
Figura 6 – Chapisco Convencional
INDUSTRIALIZADO
Aplicado com desempenadeira
denteada. Usualmente aplicado sobre a
estrutura de concreto (Ceotto, Banduk
e Nakakura, 2005).
Figura 7 – Chapisco Industrializado
ROLADO Aplicado com rolo de espuma.
Pode ser aplicado tanto na estrutura
como na alvenaria (Ceotto, Banduk e
Nakakura,2005).
Figura 8 – Chapisco Rolado
29
4.6 Emboço
O papel do emboço (muitas vezes confundido com o reboco) consiste em cobrir e
regularizar a superfície do substrato ou chapisco, propiciando uma superfície que permita
receber outra camada, de reboco, de revestimento cerâmico, ou outro procedimento ou
tratamento decorativo (que se constitua no acabamento final).
Portanto, o emboço constitui-se de uma camada de argamassa aplicada (geralmente a
mais espessa do sistema de revestimento) que 12 consiste no corpo do revestimento,
possuindo aderência ao substrato, e apresentando textura adequada à aplicação de outra
camada subseqüente (CÂNDIA, 1997). Assim é que o emboço normalmente emprega
granulométria um pouco mais grossa do que as demais argamassas (camada única, reboco, por
exemplo), e o acabamento são somente o sarrafeado (deve se deixar textura áspera para
melhorar a aderência quando da aplicação dos outros materiais, como é o caso da argamassa
colante no assentamento de peças cerâmicas, por exemplo).
4.7 Reboco
O reboco é a camada de revestimento utilizada para cobrir o emboço, propiciando uma
superfície que permite receber o revestimento decorativo ou se constitua no acabamento final.
Sua espessura é apenas o necessário para constituir uma superfície lisa, contínua e íntegra.
4.8 Camada Única
O revestimento de camada única é executado diretamente sobre os substratos, sem a
necessidade da aplicação anterior do emboço. Neste caso, a camada única tem função dupla,
ou seja, deve atender as exigências do emboço e da camada de acabamento (reboco). Assim,
são necessárias operações específicas de execução, como corte, sarrafeamento e acabamento,
realizadas momentos após a aplicação. Na verdade, a argamassa para ser sarrafeada deve
perder a plasticidade inicial (necessária à operação de aplicação), o que ocorre pela sucção de
água pelo substrato e por evaporação. Ao se executar o sarrafeamento, a argamassa deve
30
“esfarelar” pelo corte da régua. O momento para execução do sarrafeamento é feito por
avaliação tátil do oficial pedreiro
Sarrafeamento precoce induz ao surgimento de fissuração, e sarrafeamento retardado
exige grande esforço para o corte da argamassa. Portanto, deve-se cuidar quando da definição
da extensão dos panos a revestir, dimensionando equipes com produtividade adequada à
execução do revestimento. As operações de acabamento (desempeno, camurça, outras)
ocorrem em momentos subseqüentes, e dependem das características que se desejam para o
revestimento final.
31
5. PATOLOGIA DA ARGAMASSA
Barros & Sabbatini (1997) os problemas patológicos são manifestados nas edificações
devidos a uma série de razões. Isto não é de se estranhar, pois diversos materiais, diferentes
técnicas de execução e condições ambientais adversas estão sempre concorrendo para a
realização dos empreendimentos.
Considerando-se todas as etapas do processo de produção de edifícios, pode-se dizer que
a maior parte dos problemas patológicos que ocorrem ao longo de sua vida útil, tem origem
principal nas fases de elaboração do projeto e de execução dos serviços propriamente ditos.
Os problemas originados na fase de projeto ocorrem, de modo geral, por dois motivos:
ou pela inexistência de um projeto específico em que sejam definidas as características do
revestimento como um todo, ou seja, da camada de regularização, de fixação e de acabamento
ou ainda por erros de concepção durante a elaboração do projeto, pois quando este existe, está
limitado aos efeitos arquitetônicos, em que muitas vezes suas diretrizes são dadas
independentemente das condições reais de exposição e dos requisitos básicos à sua
construção.
A não elaboração de um projeto ou mesmo os erros decorrentes de sua concepção são
fatos gerados, entre outros motivos, pela ausência de conhecimento tecnológico acerca do
assunto; falta de orientação específica para elaboração de projeto e falta de informações
acerca do comportamento de obras já construídas. Esses entraves, porém, devem ser vencidos
buscando-se o domínio tecnológico desta área, a fim de que os problemas não sejam
preconcebidos na fase de projeto.
No que se refere à fase de execução dos serviços de revestimento é imprescindível que
os técnicos envolvidos com a produção dos mesmos tenham o domínio das corretas técnicas,
necessitando conhecerem ainda as possíveis patologias originadas por problemas decorrentes
desta fase.
Embora se reconheça a dificuldade em se dominar a tecnologia de projeto e de execução
dos revestimentos, principalmente em função da falta de disponibilidade de profissionais com
32
formação adequada para enfrentar tal situação, é extremamente necessário que se busque
adotar uma metodologia de desenvolvimento do projeto que contemple todos os detalhes
executivos; a especificação de materiais compatíveis com as condições de uso; a interação do
revestimento com as demais partes do edifício tais como esquadrias, pisos, instalações e a
própria vedação, fornecendo assim, os subsídios necessários para um adequado
desenvolvimento dos serviços em obra, buscando minimizar ou mesmo eliminar as
improvisações e as decisões no momento da execução, diminuindo sensivelmente a
probabilidade de ocorrência de problemas futuros.
Durante muito tempo, admitia-se que o edifício era previsto para durar indefinidamente,
sem qualquer tipo de reparo. A ocorrência cada vez maior de problemas patológicos mostrou
que, de fato, essa idéia não correspondia à realidade. O problema patológico acontece quando
o desempenho do produto ultrapassa o seu limite mínimo de desempenho desejado.
No caso dos revestimentos de argamassa, as patologias mais freqüentes são:
· a fissuração e o descolamento da pintura;
· a formação de manchas de umidade, com desenvolvimento de bolor;
· o descolamento da argamassa de revestimento da alvenaria;
· a fissuração da superfície do revestimento;
· a formação de vesículas na superfície do revestimento, causando o descolamento da pintura;
· o descolamento entre o reboco e o emboço.
Dentre esses, é destacada a importância do problema das trincas nos edifícios, que
podem ser sinais do comprometimento da segurança da estrutura e do desempenho da vedação
quanto à estanqueidade, durabilidade e isolação acústica, além de causar um constrangimento
psicológico dos usuários.
De acordo com a norma NBR 13749 (ABNT, 1996) descreve os seguintes tipos de patologias
em revestimentos:
a) fissuras mapeadas: podem se formar por retração da argamassa, por excesso de finos no
traço, quer sejam de aglomerantes, quer sejam de finos no agregado, ou por excesso de
desempenamento. Em geral, apresentam-se em forma de mapa;
33
b) fissuras geométricas: quando acompanham o contorno do componente da base, podem ser
devidas à retração da argamassa de assentamento. Fissuras na vertical podem ser devidas à
retração higrotérmica do componente, interfaces da base constituída de materiais diferentes,
locais onde deveriam ter sido previstas juntas de dilatação;
c) vesículas: as principais causas do surgimento de vesículas são:
− hidratação retardada do óxido de cálcio não hidratado, presente na cal (o interior da vesícula
é branco);
− presença de concreções ferruginosas no agregado miúdo (o interior da vesícula é vermelho);
− presença de matéria orgânica ou pirita no agregado miúdo (o interior da vesícula é preto).
d) pulverulência: pode ser causada por:
− excesso de finos no agregado miúdo;
− traço pobre em aglomerantes;
− carbonatação insuficiente da cal, em argamassa de cal, dificultada por clima seco e
temperatura elevada ou por ação do vento.
e) empolas pequenas: oxidação da pirita presente como impureza no agregado, resultando na
formação de gipsita, acompanhada de expansão (o agregado apresenta pontos pretos).
5.1 Perda de Aderência ou Desagregação
A perda de aderência pode ser entendida como um processo em que ocorrem falhas ou
ruptura na interface das camadas que constituem o revestimento ou na interface com a base ou
substrato, devido às tensões surgidas ultrapassarem a capacidade de aderência das ligações.
Segundo BAUER (1997) os descolamentos podem apresentar extensão variável, sendo
que a perda de aderência pode ocorrer de diversas maneiras: por empolamento, em placas, ou
com pulverulência. No caso de descolamentos por empolamento, esse autor explica que o
fenômeno ocorre devido às expansões na argamassa em função da hidratação posterior de
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óxidos; enquanto o descolamento em placas ocorre quando há deficiência de aderência entre
camadas do revestimento ou das mesmas com a base. No caso do descolamento por
pulverulência, observam-se desagregação e conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser
pressionada pelas mãos e a película de tinta destaca-se juntamente com a argamassa que se
desagrega com facilidade.
CINCOTTO (1986) descreve outros problemas que se desenvolvem na base ao longo do
tempo e que também podem afetar o revestimento. É o caso da corrosão da armadura de
concreto, a fissuração e expansão do concreto, o acúmulo do produto de corrosão na interface
que podem provocar o descolamento do revestimento.
As causas mais comuns para o descolamento por empolamento seriam: a cal parcialmente
hidratada que, ao se extinguir depois de aplicada, aumenta de volume e pode produzir a
expansão, ou cal contendo óxido de magnésio, pois a hidratação desse óxido é muito lenta e
caso não tenham sido tomados os devidos cuidados, poderá ocorrer meses após a execução do
revestimento, produzindo expansão e empolando o mesmo BAUER, (1997).
No caso de argamassas mistas (de cimento e cal), o fenômeno da expansão aumenta
consideravelmente, sendo devido a causas mecânicas, pois as argamassas contendo cimento
Portland são muito mais rígidas e nesse caso a expansão causa desagregação da argamassa;
enquanto que em argamassas menos rígidas parte da expansão é passível de acomodação
BAUER (1996).
No caso de descolamento em placas, as causas mais prováveis, segundo BAUER (1997),
seriam:
· preparação inadequada da base;
· molhagem deficiente da base, comprometendo a hidratação do cimento da argamassa;
· ausência de chapisco em certos casos;
· chapisco preparado com areia fina;
· argamassa com espessura excessiva;
· argamassas ricas em cimento;
· acabamento superficial inadequado de camada intermediária;
· aplicação de camadas de argamassas com resistências inadequadas interpostas.
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BAUER (1996) afirma que as espessuras excessivas da argamassa, superiores a 2 cm,
podem gerar, por retração natural, tensões elevadas de tração entre a base e o chapisco,
podendo provocar o seu descolamento. Outro fator gerador de tensões corresponde às grandes
variações de temperatura, que podem gerar tensões de cisalhamento na interface argamassa-
base, capazes de provocar o descolamento do revestimento. De acordo com esse mesmo autor,
nos descolamentos com pulverulência, os sinais mais observados são a desagregação e
conseqüente esfarelamento da argamassa ao ser pressionada manualmente. A argamassa
torna-se friável, ocorrendo descolamento com pulverulência.
BAUER (1997) identifica como causa das argamassas friáveis o “proporcionamento
inadequado de aglomerante agregado e o excesso de materiais pulverulentos e ou torrões de
argila na areia empregada no preparo da argamassa”. Outras causas para o descolamento com
pulverulência seriam segundo esse mesmo autor:
· “pintura executada antes de ocorrer a carbonatação da cal da argamassa”;
· emprego de adições substitutas da cal hidratada, sem propriedades de aglomerante;
· hidratação inadequada da fração cimento da argamassa;
· argamassa mal proporcionada (pobre em aglomerantes);
· argamassa utilizada após prazo de utilização (tempo de pega do cimento);
· tempo de estocagem ou estocagem inadequada comprometendo a qualidade da
argamassa;
· emprego de argamassa contendo cimento e adição de gesso, o que ocasiona uma reação
expansiva pela formação de etringita.
CINCOTTO (1986) identifica ainda outras causas para a desagregação do revestimento:
camada muito espessa; excesso de cal; excesso de finos; aplicação da argamassa em períodos
de temperatura elevada; umidade relativa baixa; pintura impermeável aplicada
prematuramente.
Para esses tipos de patologia, a proposta de tratamento de BAUER (1996) consiste na
saturação da argamassa friável com produto líquido que irá penetrar por absorção e
capilaridade na argamassa melhorando sua coesão e, conseqüentemente, sua resistência de
aderência. Para haver eficiência no tratamento, devem ocorrer concomitantemente as
condições:
36
· o produto deve penetrar em toda a espessura da argamassa friável;
· o produto deve melhorar a resistência de aderência da argamassa;
· a eficiência do tratamento deve ser avaliada através de ensaios normalizados.
BAUER (1997) salienta que estão sendo avaliados para este tratamento adesivos à base
de resinas acrílicas, diluídos em água.
Para CINCOTTO (1983), no caso de descolamento devido a empolamento e também
devido à pulverulência, a recomendação é de renovar a camada que apresenta problemas;
enquanto que para o caso de descolamento em placas, essa autora recomenda a renovação do
revestimento, através dos seguintes procedimentos:
· apicoamento da base;
· eliminação da base hidrófuga;
· aplicação de chapisco ou outro artifício para melhoria de aderência.
Tratando de argamassas exclusivamente à base de cal e no intuito de obter um
revestimento com resistência mecânica e aderência satisfatória, MOLINARI (1958)
recomenda alguns cuidados. Segundo esse autor, para se evitar a carbonatação incompleta da
cal extintas, é preciso que a superfície do emboço que receberá o reboco esteja plana. Esta
operação é de extrema importância, pois a superfície de emboço com zonas salientes e
reentrantes dará espessuras variáveis para o reboco e, rebocos com espessuras maiores que 3
mm tem maior probabilidade de descolamento.
BAUER (1996) salienta que o substrato deve fornecer condições para que ocorra a
ligação mecânica com o revestimento, de maneira a se garantir adequada aderência,
minimizando problemas de descolamento. Conseqüentemente, os aspectos relacionados à
limpeza da base devem ser observados, como a eliminação de pó e resíduos e a presença de
desmoldantes em substratos de concreto.
5.2 Trincas, Gretamento e Fissuras.
Entre vários trabalhos realizados no período de 1983 a 1986 investigou-se na França os
problemas patológicos com o objetivo de determinar as manifestações que ocorriam com
37
maior freqüência em fachadas (LOGEAIS, 1989). Analisou-se 5.832 casos, onde 2.486 casos
relacionavam-se às fissuras “não-passantes”, ou seja, que não atravessam toda a espessura da
parede e 3.346 casos corresponderam às fissuras “passantes”.
A partir do trabalho de IOSHIMOTO (1988), a respeito de incidência de manifestações
patológicas em edificações, tem-se que as causas prováveis de fissuras e trincas são: recalque
(acomodação do solo, da fundação ou do aterro); retração (fissuração da argamassa de
revestimento ou de piso cimentado); movimentação (da estrutura de concreto, do
madeiramento do telhado ou da laje mista); amarração (falta de amarração nos cantos de
paredes ou no encontro da laje com as paredes); diversos (concentração de esforças, impacto
de portas, etc.).
De acordo com BAUER (1996), a incidência de fissuras em revestimentos sem que haja
movimentação e ou fissuração do substrato ocorre devido a fatores relativos à execução do
revestimento argamassado, solicitações higrotérmicas e também por retração hidráulica da
argamassa. Observa-se, então, que vários fatores intrínsecos à argamassa podem ser
responsáveis pela fissuração do revestimento, dentre os quais citam-se: consumo de cimento,
teor de finos e quantidade de água do amassamento de acordo com a figura 9 e 10.
Figura 9 - Fissuração – (Sabbatini, 2003)
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Figura 10 – Fissuras devido execução (Sabbatini, 2003)
No caso de argamassa composta por alto teor de finos, há um maior consumo de água de
amassamento, o que ocasiona maior retração por secagem e, se o revestimento não for
executado corretamente, podem aparecer fissuras na forma de “mapas” por todo o
revestimento. Outro fator que influencia no surgimento de fissuras é a umidade relativa do ar.
Segundo BAUER (1996), em regiões onde a umidade relativa do ar é baixa, a
temperatura é alta e há a presença de ventos, deve-se dar preferência à utilização de SULPHU
apropriado, aplicado à base, do que realizar molhagem abundantemente. As fissuras por
retração hidráulica, de modo geral, não são visíveis, a não ser que sejam molhadas e que a
água, penetrando por capilaridade, assinale sua trajetória. No caso de umedecimentos
sucessivos pode-se gerar mudanças na tonalidade, permitindo a visualização das fissuras,
inclusive com o paramento seco. Tal fenômeno ocorre porque a água contendo cal livre sai
pelas micro fissuras, formando carbonato de cálcio quando em contato com o ar, ficando com
cor esbranquiçada, ou então, as fissuras podem ficar escurecidas devido à deposição de
fuligem.
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Normalmente as fissuras induzidas por movimentações térmicas no revestimento são
regularmente distribuídas e com aberturas reduzidas. Fissuras com aberturas maiores poderão
aparecer nos encontros entre paredes ou outras junções (THOMAZ, 1989).
As fissuras macroscópicas ocorrem em argamassas ricas em aglomerantes, pois essa
possui maior limite de resistência, as tensões se acumulam e a ruptura ocorre com
aparecimento de fissuras macroscópicas. Assim, a incidência de fissuras será tanto maior
quanto maiores forem à resistência à tração e o módulo de deformação da argamassa.
BAUER (1996) aponta como uma das causas comuns de fissuração nos revestimentos,
por exemplo, o fato de esse revestimento ser, muitas vezes, executado de maneira contínua
sobre juntas de dilatação da estrutura, podendo ocasionar o desprendimento da argamassa
nessa região.
Além disso, esse autor aponta, ainda, algumas outras causas que podem ser responsáveis
pelas fissuras nos revestimentos de argamassas, destacando entre elas: consumo elevado de
cimento; teor de finos elevado; consumo elevado de água de amassamento; número e
espessura das camadas; argamassa com baixa retenção de água e cura deficiente.
Um outro problema destacado por BAUER (1996) refere-se à ocorrência de fissuras
quando a deformação da laje de piso do subsolo é inferior à deformação da laje e viga
superiores; nesse caso, as paredes existentes entre as mesmas poderão se comportar como
uma viga, podendo ocorrer fissuras verticais e inclinadas nas extremidades superiores dos
panos de alvenaria.
Além desses problemas, em edifícios altos, os últimos pavimentos ficam sujeitos a uma
maior movimentação por dilatação dos elementos de concreto, mais expostos aos raios
solares. Nesse caso, é comum o aparecimento de fissuras no encontro alvenaria-estrutura.
CINCOTTO (1983) descreve um caso particular de fissuras de revestimento, resultantes
da expansão da argamassa de assentamento. A expansão ocorre predominantemente no
sentido vertical e pode ser identificada por fissuras horizontais no revestimento. Tal expansão
pode ser provocada por reações químicas entre os constituintes dessa argamassa ou entre
compostos do cimento e dos tijolos ou blocos que compõem a alvenaria.
40
Além desse tipo de manifestação, CINCOTTO (1986) registra, ainda, que no caso de
não ocorrer tempo suficiente para a secagem, entre a aplicação de duas camadas de
revestimento sucessivas, a retração na secagem da camada inferior poderá provocar fissuras
com configuração de mapa na camada superior.
THOMAZ (1989) descreve que as fissuras em argamassa de revestimento, provocadas
por movimentações térmicas das paredes irão depender, sobretudo, do módulo de deformação
da argamassa, sendo sempre desejável que a capacidade de deformação do revestimento
supere com boa folga a capacidade de deformação da base.
Variações de temperatura também podem provocar o aparecimento de fissuras nos
revestimentos, devidas às movimentações diferenciais que ocorrem entre esses e as bases
(THOMAZ, 1989).
O emprego de técnica de execução incorreta também pode provocar o aparecimento de
fissuras no revestimento. Essa situação é comum quando o desempeno é realizado antes do
tempo adequado, ou seja, quando a maior parte da água presente na argamassa tenha sido
consumida, seja pelo processo de hidratação do cimento, seja pela absorção da base ou ainda
por evaporação para o meio ambiente.
Não só o despreparo da mão-de-obra pode ocasionar esse problema, como também, um
consumo excessivo de água na argamassa, em decorrência da presença elevada de finos.
Quando o teor de finos é elevado, o tempo para o desempeno pode ser maior, pois há um
maior consumo de água. Nesse caso, muitas vezes a mão-de-obra, em função das condições
de trabalho, não tem como esperar o tempo correto para proceder ao acabamento superficial.
Por conseqüência, o revestimento endurecido apresentará um elevado volume de vazios,
levando à ocorrência de fissuras na forma de mapas, decorrentes da retração da argamassa na
secagem conforme mostra no painel abaixo.
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Figura 11 – Fissuras na forma de mapas.
O ato do desempeno com força suficiente e no tempo correto é importante, pois nessa
fase é possível comprimir a pasta e aproximar os grãos, reduzindo o potencial de fissuração da
argamassa.
Segundo BAUER (1996), as micro fissuras geradas por retração hidráulica podem ser
cobertas pela película de tinta, ou seja, através de pintura. Essa alternativa também é proposta
por THOMAZ (1989) que recomenda, para esses casos, utilizar pintura elástica encorpada
com três ou quatro demãos de tinta à base de resina acrílica com reforço com telas de náilon
nos locais mais danificados.
CINCOTTO (1983), por sua vez, recomenda a substituição do reboco e ou emboço, no
caso de grande incidência de fissuras de retração; enquanto para as paredes internas
THOMAZ (1989) sugere a utilização de papel de parede sobre o revestimento fissurado em
substituição à argamassa de revestimento.
Para evitar a incidência de macro fissuras no revestimento devido ao acúmulo de
tensões, BAUER (1996) recomenda a utilização de argamassas de revestimentos com alto teor
de cal. Dessa forma, as ligações internas serão menos resistentes e as tensões podem ser
dissipadas na forma de micro fissuras.
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Esse mesmo procedimento é recomendado por THOMAZ (1989). Para esse autor, as
fissuras intrínsecas à argamassa de revestimento, sem fissuração da base, manifestam-se por
retração da argamassa e em conseqüência de solicitações higrotérmicas. A incidência dessas
fissuras será tanto maior, quanto maiores forem a resistência à tração e o módulo de
deformação da argamassa. Assim, para que se evite o aparecimento de fissuras esse autor
recomenda que as argamassas de revestimento contenham consideráveis teores de cal.
CINCOTTO (1983) destaca que as argamassas de revestimento devem apresentar
módulos de deformação inferiores àqueles apresentados pela base, permitindo a absorção de
pequenas movimentações ocorridas na base onde o revestimento foi aplicado. Essa
pesquisadora também alerta para a qualidade dos materiais como fator preponderante para a
obtenção de uma boa argamassa de revestimento. Recomenda, ainda, que a argamassa deve
ser aplicada sobre base rústica.
THOMAZ (1989) afirma que a espessura da camada do revestimento de argamassa não
deve ser muito fina, resultando na “impermeabilização” da superfície do revestimento pela
grande concentração de finos, mas nem muito espessa o que dificultaria a penetração do
anidrido carbônico através da argamassa, devendo estar compreendida entre 1 e 2 cm.
No caso de revestimento com várias camadas, BAUER (1996) recomenda a utilização
de diferentes traços para que o módulo de deformação da argamassa de cada camada diminua
gradativamente de dentro para fora.
Figura 12 – Utilização de tela (Ceotto, Banduk e Nakakura, 2005)
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Para as regiões altas dos edifícios, BAUER (1996) sugere para as junções entre a
estrutura e a alvenaria, a utilização de uma tela em toda a extensão, inserida no revestimento
dos últimos andares, visando minimizar a fissuração de acordo com mostra na figura 11
acima.
5.3 Precaução quanto às fissuras Vários fatores que provocam o surgimento de patologias no revestimento de argamassa,
quanto as fissuras, alguns agindo isoladamente e outros através de combinações de fatores.
Porém, a grande maioria das patologias é devida à falta de aderência da argamassa ao
substrato e/ou devido aos efeitos da retração.
Para que não á fissuras numa edificação devemos tomar o cuidado quanto a sua espessura e
devido ao material que está utilizando, para que obtemos um bom resultado seria interessante
utilizar uma argamassa mais grossa como a de assentamento na primeira demão e após as 16
horas entra com a camada de argamassa para o acabamento final.
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6. CONCLUSÃO
A partir do estudo cientifico realizado, objetivando a tecnologia da argamassa
evidenciando a necessidade dos aspectos envolvidos na execução e das patologias do
revestimento externo em edifícios, foi pesquisado de forma prática buscando-se aproximar da
realidade. Nesse estudo foram incluídas a definição da argamassa e a sua forma de execução,
propriedades, os equipamentos e ferramentas empregados e os problemas patológicos do
revestimento externo.
Todos esses aspectos precisam ser considerados de forma coordenada, tomando as
decisões fundamentais relativas ao revestimento argamassado e antes do inicio da sua
execução elaborar o projeto para que obtenha efetivamente a maior racionalização e melhores
resultados de desempenho do revestimento e do edifício como um todo.
Por fim, salienta-se que o uso da argamassa de revestimento para construção passa pelo
incentivo à adoção de tecnologias construtivas mais sustentáveis. O aumento na qualidade dos
produtos obtidos na construção, a necessidade de uma manutenção adequada e a diminuição
dos custos são algumas das metas a serem alcançadas, entretanto, isso não deve ocorrer de
forma indiscriminada e com isso diminuirá a patologia. São interessantes que sejam
elaboradas normas rígidas de controle de qualidade desse material, bem como disseminar a
adoção de novas tecnologias de interesse comum, com o objetivo de melhorar a execução.
45
7. REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7175: Cal hidratada para argamassas – requisitos. Rio de Janeiro, 1992. ______. NBR 7200: Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – procedimentos. Rio de Janeiro, 1998. ______. NBR 7211: Agregados para concreto - especificação. Rio de Janeiro, 2005. ______. NBR 5735: Cimento Portland de alto - forno - especificação. Rio de Janeiro, 1991. ______. NBR 13530: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – procedimentos. Rio de Janeiro, 1995. ______. NBR 13749: Revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas – especificação. Rio de Janeiro, 1995. BAÍA, L. L. M; SABBATINI F. H. Projeto e Execução de Revestimento de Argamassa. 2 ed. São Paulo, O nome da Rosa. 2001. 82 p BARROS, M.M.S.B; MACIEL, L.L.; SABBATINI, F.H. Recomendações para execução de revestimento de argamassa para paredes de vedação internas e exteriores e tetos. São Paulo 1998. BAUER, E. Revestimentos de argamassa: Características e Peculiaridades, livro s/d. 56p. BAUER, Roberto José Falcão. Falhas em Revestimentos, suas causas e sua prevenção. Centro Tecnológico Falcão Bauer, 1996. BAUER, Roberto José Falcão. Patologia em revestimentos de argamassa inorgânica. In: II SIMPÓSIO BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DAS ARGAMASSAS, Salvador, 1997. Anais. p.321-33. CANDIA, M. C. Contribuição ao estudo das técnicas de preparo da base no desempenho dos revestimentos de argamassa, Tese de Doutorado, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 1998,198p.
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