Tcc logistica armazenagem senac criciúma

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM COMERCIAL DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA

DIVISÃO EDUCACIONAL PROFISSIONAL FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAC CRICIÚMA

CURSO TÉCNICO EM LOGÍSTICA

ANDERSON SILVA LEAL EDER RÉUS DE ASSIS

RICARDO FERNANDES PAES

PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE ARMAZENAGEM DE MODELOS PARA FUNDIÇÃO DE AÇO E FERRO DA EMPRESA SICAL SIDERÚRGICA CATARINENSE LTDA – CRICIÚMA – SC

CRICIÚMA – SC 2012

ANDERSON SILVA LEAL EDER DE ASSIS REUS

RICARDO FERNANDES PAES

PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE ARMAZENAGEM DE MODELOS PARA FUNDIÇÃO DE AÇO E FERRO DA EMPRESA SICAL SIDERÚRGICA CATARINENSE LTDA – CRICIÚMA – SC

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado à Faculdade de Tecnologia Senac Criciúma, como requisito para a obtenção do título de Técnico em Logística. Orientador: Alexandre Gaier

CRICIÚMA – SC 2012

Dedicamos esse trabalho a todas as

pessoas que durante esse período de

curso estiveram nos ajudando direta ou

indiretamente, nos proporcionando assim

resultados em nossas vidas pessoais e

profissionais.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a todos os professores que nos auxiliaram

durante o decorrer do curso,também aos coordenadores da instituição.

Enfatizamos também um agradecimento aos nossos colegas de curso, que

fizeram parte dessa nossa trajetória, dividindo momentos de descontração, estudos,

discussões, experiências e conquistas.

À empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda. por nos permitir que

pudéssemos realizar este projeto dentro de suas dependências, nos auxilando com

informações necessárias para a elaboração e conclusão do mesmo.

Em especial agradecemos ao nosso professor orientador Alexandre Gaier,

que nos auxiliou na elaboração deste trabalho, demonstrando paciência e

compreensão, sendo assim de suma importância.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Fluxograma ........................................................................................ 20

Figura 2 – Nota Fiscal de Entrada de Modelos .................................................. 21

Figura 3 – Tela do Sistema Informatizado Lançamento de Nota Fiscal ............ 22

Figura 4 – Formulário de Recebimento de Modelos de Fundição ..................... 23

Figura 5 – Tela do Sistema Informatizado de Registro de Movimento de

Entrada e Saída de modelos............................................................................... 24

Figura 6 – Tela de Email enviado para informar a chegada de Modelos .......... 25

Figura 7 – Tela de e-mail para liberação de Modelos ........................................ 26

Figura 8 – Programação de Produção ................................................................ 27

Figura 9 – Tela Sistema Informatiza para localização de modelos .................... 28

Figura 10 – Nota Fiscal de Devolução .............................................................. 29

Figura 11 – Modelos localizados na Fábrica ....................................................... 31

Figura 12 – Modelos Localizados na Fábrica ....................................................... 31



LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CD - Centro de Distribuição

PCP - Programação e Controle de Produção

SWOT - Sigla inglesa para Forças ou Pontos Fortes (Strengths), Fraquezas ou

Pontos Fracos (Weaknesses), Oportunidades (Opportunities) e Ameaças (Threats)

TI - Tecnologia da informação

WMS - Warehouse Management System (Sistema de Gerenciamento de Armazém)

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 8

1.2 Objetivos ...................................... ................................................... 8

1.2.1 Objetivo Geral ....................................................................................................8

1.2.2 Objetivos específicos..........................................................................................8

1.3 Justificativa.................................. ................................................... 9

1.4 Fundamentação Teórica ......................... ...................................... 9

1.4.1 Armazenagem....................................................................................................9

1.4.2 Gestão de Estoques.........................................................................................10

1.4.3 Curva ABC .......................................................................................................11

1.4.4 Espaço Físico...................................................................................................12

1.4.5 Layout...............................................................................................................13

1.4.6 O layout na armazenagem ...............................................................................14

1.4.7 Demanda Puxada e Empurrada .......................................................................15

1.4.8 Sistema de Gerenciamento ..............................................................................15

1.5 Metodologia .................................... .............................................. 16

1.5.1 Caracterização da Pesquisa............................................................................16

1.5.2 Técnicas de Coleta de dados ...........................................................................17

1.5.3 Observação ......................................................................................................17

1.6 Objeto de Estudo............................... ........................................... 17

1.6.1 Apresentação da empresa ...............................................................................17

2 ANÁLISE DO AMBIENTE.............................. ................................... 19

2.1 Análise SWOT................................... ............................................ 19

3 DESCRIÇÃO DA COLETA DE DADOS..................... ....................... 30

3.1 Dimensões do Armazém ........................... ................................... 30

3.2 Área utilizada pelos modelos fora do armazém ... ...................... 30

4 SUGESTÃO DE MELHORIAS ............................ .............................. 34

4.1 Inventário ..................................... ................................................. 34

4.2 Endereçamento.................................. ........................................... 34

4.3 Classificação.................................. ............................................... 35

4.4 Estruturação do espaço físico e layout - Avaliar layout ............ 36

4.5 Verticalização................................. ............................................... 37

5 CONCLUSÃO ........................................ ........................................... 38

REFERÊNCIAS.................................................................................... 39

8

1 INTRODUÇÃO

As operações logísticas são de grande importância para que os profissionais

de qualquer área possam desempenhar bem suas funções cotidianas. É necessario

ter o conhecimento de planejamento, execução e controle.

O processo de armazenagem é de fundamental importância nas

organizações, é um caminho eficiente para que as empresas obtenham a qualidade

de suas ações evitando erros que podem impactar diretamente nas linhas de

fornecimento e consequentemente na satisfação de seus clientes.

O objetivo deste trabalho é identificar problemas na armazenagem de

modelos na empresa Sical compreendo as diversas formas de armazenagem e

movimentação reconhecer o sistema de gerenciamento e controle dos modelos.

Para este trabalho foram realizados estudos blibliográficos de teorias

aplicadas a armazenagem, e com visistas in loco foi possível elaborar um plano de

melhoria visado a otimização no fluxo, controle dos modelos e maior aproveitamento

do espaço físico.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral

Compreender o processo de armazenagem de modelos de fundição de aço e

ferro da empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda.

1.2.2 Objetivos específicos

a) Identificar as diversas formas de armazenagem dos modelos para fundição;

b) Reconhecer o sistema de gerenciamento e controle de modelos para fundição;

c) Analisar o processo de armazenagem de modelos para fundição de aço e ferro

da empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda., identificando as falhas

existentes;

d) Elaborar proposta de melhoria para otimização e aproveitamento do espaço

físico disponível.

9

1.3 Justificativa

As operações logísticas são de grande importância para que os profissionais

de qualquer área possam desempenhar bem suas funções cotidianas. É necessário

ter o conhecimento de planejamento, execução e controle.

O processo de armazenagem é de fundamental importância nas

organizações, é um caminho eficiente para que as empresas obtenham a qualidade

de suas ações evitando erros que podem impactar diretamente nas linhas de

fornecimento e consequentemente na satisfação de seus clientes.

Banzato et al.(2003) afirmam que um armazém é uma ferramenta para a

administração logística utilizar a fim de atender às necessidades do cliente. Mas a

ferramenta depende de como o usuário a utiliza - um martelo, por exemplo, pode ser

utilizado para construir uma casa bonita ou esmagar um dedo.

As empresas devem pensar cuidadosamente na relação custo x benefício e

um armazém normalmente representado pela comparação entre os custos logísticos

envolvidos e o nível de serviços (atendimento ao cliente) desejado. Consequente-

mente não se pode deixar de considerar que utilizar um armazém é uma decisão

tanto tática, quanto estratégica.

Com base nas informações citadas acima, esperamos com essa proposta

diagnosticar e propor melhorias no processo de armazenagem da empresa Sical

Siderúrgica Catarinense Ltda.

1.4 Fundamentação Teórica

1.4.1 Armazenagem

O termo armazenagem relaciona-se ao processo de guarda e movimentação

de produtos em uma instalação.

As instalações de armazenagem desempenham papel primordial do processo

logístico de um empresa. Seu planejamento e formatação terão impacto importante

no desempenho da distribuição dos produtos. Por esse motivo, a armazenagem

requer um gerenciamento moderno com a adoção de processos aplicados a

movimentação e estocagem, mudando a visão tradicional de que uma instalação de

armazenagem seja um local destinado à guarda de produtos (Arbache, et al. 2011).

10

1.4.2 Gestão de Estoques

A gestão de estoques é uma das atividades mais importantes para qualquer

negócio, pois o estoque tem uma característica ambígua, uma vez que sua

existência, se por um lado tranquiliza a empresa quanto às flutuações de demanda e

a manutenção do nível de serviço, por outro é fonte de constante atrito em função do

capital investido (Arbache, et al. 2011).

Segundo Ching (2008), a visão tradicional é de que os produtos devem ser

mantidos em estoque por diversas razões. Seja para acomodar variação nas

demandas, seja para produzir lotes econômicos em volumes substancialmente

superiores ao necessário, seja para não perder vendas. No entanto, essa visão

acarreta para as empresas:

• Custos mais altos de manutenção de estoques;

• Falta de tempo na resposta ao mercado;

• Risco do inventário tornar-se obsoleto.

Afirma ainda que:

O controle do estoque exerce influência muito grande na rentabilidade da empresa. Os estoques absorvem capital que poderia estar sendo investido de outras maneiras, desviam fundos de outros usos potenciais e tem o mesmo custo de capital que qualquer outro projeto de investimento da empresa. Aumentar a rotatividade do estoque libera ativo e economiza o custo de manutenção do inventário. (CHING, 2008. p.32).

De acordo com Slack, et al. (1997, p.423) apud Ching (2008, p.33), o conceito

de gestão de estoque, originou-se na função de compras em empresas que

compreenderam a importância de integrar o fluxo de materiais a suas funções de

suporte, tanto por meio do negócio, como por meio do fornecimento aos clientes

imediatos. Isso inclui a função de compras, de acompanhamento, gestão de

armazenagem, planejamento e controle de produção e gestão de distribuição física.

Ching (2008), afirma que quando a gestão de estoque não é colocada como

um conceito integrado, esses diferentes estágios são gerenciados geralmente por

departamentos diferentes.

As altas taxas de juros e competição global cada vez maior forçam as

empresas a requestionar as formas existentes de controle de estoques.

11

As organizações agora exigem estratégias mais proativas porque passam a

ser baseadas nas necessidades dos clientes.

Conforme Viana (2008), a atividade inventário físico estabelece auditoria

permanente de estoques em poder do almoxarifado, objetivando a confiabilidade e

exatidão de registros contábeis e físicos, garantindo a eficiência do sistema.

1.4.3 Curva ABC

De acordo com Dias, (2005), a curva ABC é um importante instrumento para o

administrador. Ela permite identificar os itens mais importantes e relevantes que

você administra, é uma ferramenta que vai ajudar na tomada de decisões dando

mais confiança melhorando seus indicadores. Obtém-se a curva ABC através da

ordenação dos itens conforme sua importância relativa.

A curva ABC tem sido usada para administração de estoque, para a definição de política de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação da produção e uma série de outros problemas usuais nas empresas. (DIAS, 2005, p.83)

Na vida profissional e pessoal, utilizamos com frequência o conceito de

classificação ABC. Sem as pessoas perceberem elas definem prioridades. No

trabalho você começa a perceber que alguns itens são comprados com mais

frequência e assim ele ganha destaque enquanto outros são deixados de lado. Na

vida pessoal é a mesma coisa, quando você recebe seu salário as contas são pagas

por grau de importância primeiro moradia e alimentação e assim você vai definindo o

que é A, B ou C (Alvarenga e Novaes, 2000).

Em logística, no entanto, o emprego da classificação ABC é bem mais amplo, não se aplica unicamente ao controle de estoques. De fato, a complexidade dos problemas e os grandes números de fatores e itens de natureza diversa obrigam, geralmente, a um tratamento diferenciado, com ênfase naqueles mais importantes. (ALVARENGA e NOVAES, 2000, p.8)

Conforme Dias (2005), a uniformidade dos dados coletados é primordial para

a consistência das conclusões da curva ABC, se os dados coletados não forem

confiáveis e padronizados não é possível a utilização dos dados extraídos na

tomada de decisões.

12

A definição das classes A, B e C obedece apenas a critérios de bom-senso e

conveniência descontroles a serem estabelecidos. Em geral são colocados, no

máximo, 20% dos itens na classe A, 30% na classe B e os 50% restantes na classe

C. Essas porcentagens poderão variar de caso para caso, de acordo com as

diferentes necessidades de tratamentos administrativos a serem aplicados. (DIAS,

2005, p.85).

1.4.4 Espaço Físico

Conforme Ballou (2007) a armazenagem e movimentação das mercadorias

são fundamentais no complemento das atividades logísticas, pois seus custos

podem absorver de 12 a 40 % das despesas logísticas da empresa.

Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a armazenagem e o manuseio de materiais acontece, na grande maioria das vezes, em algumas localidades fixas. Portanto, os custos destas atividades estão intimamente associados à seleção destes locais. (BALLOU, 2007, p. 152)

Afirma que as empresas necessitam do espaço físico para o estoque porque

as demandas dos produtos não podem ser previstas, os fornecimentos não ocorrem

instantaneamente, assim sendo, tem-se a necessidade desse espaço para as

mercadorias serem armazenadas. Portanto, as empresas usam estoques para

melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais.

De acordo com Viana (2008), os principais aspectos que devem ser

verificados na organização do depósito são:

• Itens do Estoque: As mercadorias de maior saída do depósito devem

ser armazenadas próximas das saída para que o manuseio da mesma

seja facilitado;

• Corredores: os corredores devem facilitar ao máximo o acesso as

mercadorias que estão estocadas. Quanto maior a quantidade de

corredores a facilidade de movimentação e acesso se torna mais

prática.

13

A localização dos corredores é determinada em função das portas de acesso e da arrumação das mercadorias. Entre as mercadorias e as paredes do edifício devem existir passagens mínimas de 60 cm, para acesso as instalações de combate a incêndio. (VIANA, 2008, p.311)

• Portas de acesso do depósito: devem permitir a passagem dos

equipamentos que são utilizados para a movimentação dos materiais;

• Prateleiras e estruturas: quando existir prateleiras ou estruturas no

depósito, a altura máxima ser considerada de acordo com o peso dos

materiais estocados. As alturas máximas das mercadorias estocadas

devem estar distantes um metro das luminárias do teto ou dos

sprinklers (equipamentos de combate a incêndio). O piso deve ser forte

o bastante para resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos

equipamentos utilizados para a movimentação.

Segundo Viana (2008), as mercadorias armazenadas na parte superior das

estruturas devem ser as mais leves enquanto as mais pesadas devem ser

armazenadas na parte inferior das prateleiras. O piso deve ser forte o bastante para

resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos equipamentos utilizados para a

movimentação.

Conclui que:

Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do espaço disponível, o que depende de estudos das cargas a serem armazenadas, dos níveis de armazenamento, das estruturas para o armazenamento e dos meios mecânicos utilizados no processo, não deixando nunca de pensar na utilização de paletes para o armazenamento nas estruturas verticais.(VIANA, 2008, p.313)

1.4.5 Layout

Conforme Viana (2008), o significado de layout pode ser explicado por meio

das palavras desenho, plano, esquema, ou seja, é o modo pelo qual conforme são

inseridos figuras surge uma planta, podendo afirmar que o layout é uma maquete no

papel.

Afirma que o layout influencia desde a seleção ou adequação do local, projeto

de uma nova construção, modificação ou ampliação, dependendo da situação, bem

como na distribuição e localização das estações de trabalho, assim como na

14

movimentação de mercadorias, máquinas e pessoas. Logo o layout se inicia com a

elaboração de um projeto sendo finalizado com sua concretização.

O autor conclui que para que haja um projeto perfeito, deve-se ter um

planejamento, e tem que existir o layout.

1.4.6 O layout na armazenagem

Segundo Viana (2008), a realização de uma operação de armazenagem

eficiente e efetiva depende muito da existência de um bom layout, que determine o

grau de acesso ao material, as formas de fluxo de material, as áreas obstruídas, a

eficiência e segurança do pessoal e do armazém. Os objetivos do layout de um

armazém devem ser:

• Assegurar a utilização máxima do estoque;

• Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;

• Propiciar a estocagem mais econômica, em relação às despesas de

equipamento, espaço, danos de material e mão de obra do armazém;

• Fazer do armazém um modelo de boa organização.

Viana (2008) afirma que para projetar um layout de um armazém é

necessário:

• Localizar as áreas de recebimento e expedição;

• Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e

de estocagem;

• Definir o sistema de localização de estoque;

• Avaliar as alternativas de layout de armazém.

O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor,

ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição

espacial,a área ocupada e a localização dos equipamentos, pessoas e materiais.

(VIANA, 2008. p.310).

O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com

uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e

com custos de armazenagem reduzidos (TOMPKINS et al., 1996. p. 426).

15

As mercadorias que possuem maior movimentação no depósito dever ser

armazenadas nos locais mais próximos da saída ou expedição,para que o manuseio

da mesma seja facilitado. O mesmo deve acontecer com os itens com maior peso e

volume. (VIANA, 2008, p.310).

1.4.7 Demanda Puxada e Empurrada

Segundo Arbache et al. (2011), no início a produção era artesanal para

atender a pequenas demandas, já no início da produção industrial a ideia era

produzir para estocar surgindo o conceito produção empurrada.

No período pós Revolução Industrial, houve uma reorientação do modelo de produção, passado a ser utilizado o conceito denominado produção empurrada, no qual as empresas produzem segundo uma previsão baseada em dados históricos de venda e disponibilizam seus produtos ao mercado através de seus canais de distribuição. Ou seja, a empresa produz baseada no perfil de consumo apresentando até o momento ou supondo se possível, por meio de ações promocionais, conquistar novos clientes para seus produtos. (ARBACHE et al., 2011, p.50)

Afirma que antes vendia-se tudo que se produzia, hoje produz tudo que se

vende desta forma podemos reduzir custos e ser mais competitivos já que o custo

de manter estoque não é uma pratica recomendada.

Para diminuir os custos e atender às necessidades dos clientes à customização de produtos, algumas organizações passaram a buscar um modelo de produção adequado ao novo quadro econômico: o denominado modelo de produção puxada, em que a forma tradicional do fluxo decisório na concepção de um produto (produtor-consumidor final) inputs oriundos do ponto de venda (consumidor final-produtor). Este modelo visa, principal-mente, diminuir os estoques no processo de produção. (ARBACHE et al.,2011, p.50)

1.4.8 Sistema de Gerenciamento

A tecnologia da informação (TI) para a logística, possibilita a otimização de

várias atividades em uma cadeia de suprimentos, reduzindo seus custos e tornando

toda cadeia mais eficiente. (Arbache et al., 2011). O mercado está se modificando

continuamente e as tecnologias estão surgindo e sendo inseridas em todos os

segmentos.

16

À partir dessas inovações são criados novos processos nas manufaturas,

aumentando a produtividade, reduzindo os preços e tornando acessível as diversas

classes sociais os mais inimagináveis produtos. A TI proporciona maior integridade

e velocidade nas trocas de informações, o que otimiza diversas atividades na

logística como por exemplo, identificar onde e quando os produtos deverão ser

distribuídos, o que e quando estocar,quais locais necessitam de que mix de produtos

etc. Os benefícios diretos alcançados com o acesso à informação são melhorias na

previsão das demandas, na coordenação estratégica entre os membros da cadeia e

na gestão dos estoques, assim como uma rápida reação às solicitações do mercado

e redução do lead time (Simchi-Levi, 2000 apud ARBACHE et al., 2011, p.94).

Define que:

Com as informações gerenciadas e estruturadas, passa a ser necessária a movimentação física de produtos, para que possam ser distribuídos. Para isso é preciso encontrá-los, por exemplo, dentro dos armazéns, e a ferramenta mais adequada é o WMS. Este sistema melhora o desempenho do picking dos produtos, determinando o menor caminho ou roteiro para realizar a coleta, otimizando a armazenagem dos produtos nos locais mais adequados nos centros de distribuição e reduzindo, consequentemente, os custos. (ARBACHE et al.,2011, p.95)

O WMS tem a competência de administrar as movimentações de mercadoria,

recebimentos de produtos e mercadorias, separações, expedições, roteirizarão de

picking, entre outras atividades logísticas. Os eventos são registrados em tempo,

identificado o operador ou equipamento que realizou a tarefa, possibilitando o

registro de todas as ações realizadas em um CD.

Para dar suporte ao sistema de informação é necessário primeiramente

organizar o CD com endereços das prateleiras dividindo-o em ruas, corredores, lado,

pilha e nível . [...]. (Gurgel, 2000 apud ARBACHE et al., 2011, p.113)

1.5 METODOLOGIA

1.5.1 Caracterização da Pesquisa

Para analisar o processo de armazenagem de uma empresa é necessário

segundo Ander-Egg (1978, p.28) apud Lakatos e Marconi (2001), a pesquisa como

17

um “procedimento reflexível, sistemático, controlado e crítico, que permite descobrir

novos fatos ou dados, relações ou leis em qualquer campo do conhecimento“.

A pesquisa é uma forma de adquirir informações, para reflexões e construir

um caminho para conhecer realidades ou verdades parciais. (LAKATOS e

MARCONI, 2010). Os dados serão levantados com base em pesquisa descritiva

exploratória .

De acordo com Severino (2007, p.123), “a pesquisa exploratória busca

apenas levantar informações sobre um determinado objeto, delimitando assim um

campo de trabalho“, o objetivo da pesquisa descritiva exploratória é realizar o

levantamento dos dados, registrar e analisar buscando identificar as condições de

manifestação deste objeto .

1.5.2 Técnicas de Coleta de dados

Conforme Lakatos e Marconi (2010, p. 49) “Etapa da pesquisa em que se

inicia a aplicação dos instrumentos elaborados e das técnicas selecionadas, afim de

se efetuar a coleta de dados previstos.” É uma tarefa cansativa que exige empenho

e dedicação do observador, além do cuidado com as informações coletadas .

1.5.3 Observação

Segundo Gil (2009), a observação é caracterizada como um elemento

fundamental para a pesquisa. Desde o início do problema, seguindo pela formação

de hipóteses, coleta, análise e interpretação dos dados, atuando como papel

indispensável no processo da pesquisa .

1.6 Objeto de Estudo

1.6.1 Apresentação da empresa

A Siderúrgica Catarinense Limitada foi fundada em 1970 em Criciúma, Estado

de Santa Catarina, Brasil, sendo, inicialmente, uma empresa para reforma de

tratores e fundição de alumínio e bronze em cadinhos.

18

Em 1972 começou a fundir ferro e aço com um forno a arco irradiante de 800

kg com o objetivo principal de atender as necessidades de peças fundidas para as

minas de carvão da região. Ao longo do tempo incorporou novas técnicas para

atender as exigências do mercado.

Em 1986 a SICAL comprou um forno a indução que substituiu o forno a arco.

Atualmente possui um parque fabril com 6.970 m2 de área construída em um terreno

de 9.000 m2.

Tem capacidade de produção de 300 toneladas por mês de peças em ferro

cinzento, ferro nodular, aços e ligas especiais, conta com aproximadamente 200

colaboradores .

Tem como Missão: “Atingir a satisfação dos clientes através de um processo

contínuo de melhoria buscando sempre fornecer produtos metalúrgicos que atendam

as suas necessidades”.

Sua visão é “Otimizar os processos industriais, comerciais e administrativos

reduzindo os custos, respeitando o meio ambiente e prevenindo a poluição, lesões e

doenças ocupacionais; de seus colaboradores e população em geral.”

Os valores da empresa são:

• Atender aos prazos de entrega;

• Atender a legislação ambiental ;

• Estimular os colaboradores, fornecedores e outros que atuem em seu

nome ou sob seu controle a executarem as suas atividades

respeitando suas obrigações pessoais relativas à saúde, segurança e

meio ambiente.

19

2 ANÁLISE DO AMBIENTE

2.1 Análise SWOT

PONTOS FORTES:

• Variedade de modelos;

• Modelos 100% inspecionados;

• Software de gerenciamento do armazém.

OPORTUNIDADES:

• Possuindo o modelo, possibilita a redução no atendimento de pedidos

diminuindo preço final da peça pelo fato da empresa já possuir os

mesmos;

• Atender os pedidos conforme solicitados pelo cliente;

• Agilidade e controle dos modelos armazenados.

PONTOS FRACOS:

• Má utilização do espaço físico;

• Falta de informação no endereçamento dos modelos;

• Desorganização do armazém.

AMEAÇAS :

• Afeta o fluxo da produção;

• Interfere no lead time de produção e consequentemente no prazo de

entrega do pedido;

• Aumento do tempo de localização do modelo.

20

Figura 1 – Fluxograma

Fonte: Dados da Pesquisa

21

O almoxarife recebe o modelo e verifica a nota fiscal quanto aos seus dados,

quantidade, tipo de modelo, código e sanidade.

Figura 2 – Nota Fiscal de Entrada de Modelos

Fonte: Sical Siderúrgica Catarinense Ltda

O almoxarife realiza o lançamento da nota fiscal no sistema informatizado e

após encaminha para o setor fiscal.

22

Figura 3 – Tela do Sistema Informatizado Lançamento de Nota Fiscal


Com a nota fiscal registra no formulário “recebimento de modelo de

fundição”.

23

Figura 4 – Formulário de Recebimento de Modelos de Fundição


Registra e Controla todo movimento de entrada e saída de modelos no

almoxarifado.

24

Figura 5 – Tela do Sistema Informatizado de Registro de Movimento de

Entrada e Saída de modelos


Informa por e-mail a chegada do modelo e encaminha juntamente com a nota

fiscal para inspeção do controle de qualidade.

25

Figura 6 – Tela de E-mail enviado para informar a chegada de Modelos


Controle de qualidade realiza a inspeção. Aprovando o modelo este libera o

mesmo para o almoxarifado ou para a produção. Não sendo aprovado, é identificado

com etiqueta de reprovação e informado aos responsáveis para tomarem as devidas

providencias, podendo liberar sob concessão ou devolvendo para conserto.

É emitido um e-mail para engenharia, PCP e almoxarifado de modelos

liberando para a utilização .

26

Figura 7 – Tela de e-mail para liberação de Modelos


É de responsabilidade do almoxarife de modelos verificar, os modelos antes

de serem encaminhados para a produção.

O PCP informa à liberação da programação. O almoxarife inicia a separação

dos modelos programados e encaminha para a produção.

27

Figura 8 – Programação de Produção


O almoxarife utiliza o sistema para localizar o endereço dos modelos. Após

separar todos os modelos registra a saída do armazém para a produção. Quando o

setor de moldagem finaliza a produção os modelos retornam para o almoxarifado

sendo colocados novamente nos endereço e registrado a entrada no sistema.

28

Figura 9 – Tela Sistema Informatiza para localização de modelos


O departamento comercial poderá solicitar a devolução de modelos de

propriedade do cliente, é registrado a saída do modelo no sistema e encaminhado

para a expedição sendo devolvido através de uma nota fiscal .

29

Figura 10 – Nota Fiscal de Devolução


30

3 DESCRIÇÃO DA COLETA DE DADOS

3.1 Dimensões do Armazém

O armazém é constituído por pavilhão com as seguintes dimensões:

• Comprimento = 39,5 metros

• Largura = 11,5 metros

• Altura = 7,0 metros

Dentro deste espaço existem 44 prateleiras ocupando um total de 363,44m3,

cada uma possui o tamanho de ;

• Comprimento = 3 metros



• Cubagem = 8,26 m3

No cenário atual o espaço do armazém está todo ocupado, grande parte dos

modelos já estão sendo armazenados em locais dentro da fábrica ocupando um

espaço total de 621,55m3.

3.2 Área utilizada pelos modelos fora do armazém




• Cubagem = 15,6 m3

31

Figura 11 – Modelos localizados na Fábrica

Fonte : O Autor - Ricardo F. Paes


• Largura = 10 metros

• Altura = 3 metros

• Cubagem = 330 m3

Figura 12 – Modelos Localizados na Fábrica


32


• Largura = 4 metros

• Altura = 2 metros

• Cubagem = 48 m3



• Comprimento = 9,7 metros



• Cubagem = 227,95 m3

33



34

4 SUGESTÃO DE MELHORIAS

4.1 Inventário

Constatamos que o almoxarife tem dificuldade de localizar determinados

modelos por não estarem cadastrados no sistema.

Conforme Viana (2008), a atividade inventário físico estabelece auditoria

permanente de estoques em poder do almoxarifado, objetivando a confiabilidade e

exatidão de registros contábeis e físicos, garantindo a eficiência do sistema.

Desta forma sugerimos que seja realizado um inventário para garantir que a

quantidade de modelos cadastrados no sistema seja igual a do físico.

4.2 Endereçamento

Existe dificuldade na localização dos modelos que não estão endereçados

corretamente e com pouca informação do local armazenado. Alguns modelos estão

armazenados fora do almoxarifado, aumentando o tempo de localização podendo

acarretar atrasos na produção.

Para dar suporte ao sistema de informação é necessário primeiramente

organizar o CD com endereços das prateleiras dividindo-o em ruas,corredores, lado,

pilha e nível [...]. (Gurgel, 2000 apud ARBACHE et al, 2011, p.113)

Com as informações gerenciadas e estruturadas, passa a ser necessária a movimentação física de produtos, para que possam ser distribuídos. Para isso é preciso encontrá-los, por exemplo, dentro dos armazéns e a ferramenta mais adequada é o WMS. Este sistema melhora o desempenho do picking dos produtos, determinando o menor caminho ou roteiro para realizar a coleta, otimizando a armazenagem dos produtos nos locais mais adequados nos centros de distribuição e reduzindo, consequentemente, os custos. (ARBACHE et al., 2011, p.95).

Sugerimos que junto com o inventário seja realizado o endereçamento

conforme o local em que o modelo for encontrado efetuando a adequação do

sistema informatizado inserindo campos para registrar dimensões (cubagem), peso

do modelo e também um campo para a capacidade de estocagem.

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4.3 Classificação

Verificamos que não existe critérios de classificação de modelo para facilitar e

diminuir o tempo de localização e separação do mesmo.

A curva ABC tem sido usada para administração de estoque, para a definição de política de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para a programação da produção e uma série de outros problemas usuais nas empresas (DIAS, 2005, p.83).

A definição das classes A, B e C obedece apenas a critérios de bom senso e

conveniência de controles a serem estabelecidos. Em geral são colocados, no

máximo, 20% dos itens na classe A, 30% na classe B e os 50% restantes na classe

C. Essas porcentagens poderão variar de caso para caso, de acordo com as

diferentes necessidades de tratamentos administrativos a serem aplicados. (DIAS,

2005, p.85).

Em logística, no entanto, o emprego da classificação ABC é bem mais amplo, não se aplica unicamente ao controle de estoques. De fato, a complexidade dos problemas e os grandes números de fatores e itens de natureza diversa obrigam, geralmente, a um tratamento diferenciado, com ênfase naqueles mais importantes. (ALVARENGA e NOVAES, 2000, p.8)

Conforme Dias (2005), a uniformidade dos dados coletados é primordial para

a consistência das conclusões da curva ABC, se os dados coletados não forem

confiáveis e padronizados não é possível a utilização dos dados extraídos na

tomada de decisões.

Dessa forma, propõe-se uma clasificação ABC adequada de todos os

modelos de acordo com a frequência de uso na produção, considerando as

dimensões (cubagem) e peso. Este tipo de ferramenta direciona os modelos mais

utilizados para endereços mais próximos da saída diminuindo o fluxo dentro do

almoxarifado.

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4.4 Estruturação do espaço físico e layout - Avaliar layout

Atualmente a empresa possui uma ampla área que não é utilizada para a

armazenagem dos modelos, praticamente 50% dos modelos existentes ficam

armazenados na produção, atrapalhando constantemente o fluxo de máquinas,

materiais e funcionários.

Conforme Ballou (2007) a armazenagem e movimentação das mercadorias

são fundamentais no complemento das atividades logísticas, pois seus custos

podem absorver de 12 a 40 % das despesas logísticas da empresa.

Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a armazenagem e o manuseio de materiais acontece, na grande maioria das vezes, em algumas localidades fixas. Portanto, os custos destas atividades estão intimamente associados à seleção destes locais. (BALLOU, 2007, p.152)

Conforme Viana (2008),os principais aspectos que devem ser verificados na

organização do depósito são:

• Itens do Estoque: As mercadorias de maior saída do depósito devem

ser armazenadas próximas das saída para que o manuseio da mesma

seja facilitado;

• Corredores: os corredores devem facilitar ao máximo o acesso as

mercadorias que estão estocadas. Quanto maior a quantidade de

corredores a facilidade de movimentação e acesso se torna mais

prática. A localização dos corredores é determinada em função das

portas de acesso e da arrumação das mercadorias. Entre as

mercadorias e as paredes do edifício devem existir passagens mínimas

de 60 cm, para acesso as instalações de combate a incêndio;

• Portas de acesso do depósito: devem permitir a passagem dos

equipamentos que são utilizados para a movimentação dos materiais;

Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do espaço disponível, o que depende de estudos das cargas a serem armazenadas, dos níveis de armazenamento, das estruturas para o armazenamento e dos meios mecânicos utilizados no processo, não deixando nunca de pensar na utilização de paletes para o armazenamento nas estruturas verticais. (VIANA, 2008, p.313)

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O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor,

ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição

espacial,a área ocupada e a localização dos equipamentos,pessoas e materiais.

(VIANA, 2008, p.310).

O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com

uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e

com custos de armazenagem reduzidos (TOMPKINS et al., 1996, p. 426).

As mercadorias que possuem maior movimentação no depósito dever ser

armazenadas nos locais mais próximos da saída ou expedição, para que o

manuseio da mesma seja facilitado. O mesmo deve acontecer com os itens com

maior peso e volume. (VIANA, 2008, p.310).

Sugerimos a adequação do layout existente para facilitar o fluxo no

almoxarifado. Com base nos dados coletados, observamos que o espaço físico não

está sendo completamente ocupado, sendo necessário um novo layout que tenha

um melhor aproveitamento do espaço físico.

4.5 Verticalização

As prateleiras existentes não ocupam a altura máxima disponível do

armazém.

• Prateleiras e estruturas: quando existir prateleiras ou estruturas no

depósito, a altura máxima ser considerada de acordo com o peso dos

materiais estocados. As alturas máximas das mercadorias estocadas

devem estar distantes um metro das luminárias do teto ou dos

sprinklers (equipamentos de combate a incêndio). O piso deve ser forte

o bastante para resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos

equipamentos utilizados para a movimentação.

Sugere-se que seja realizada a verticalização do almoxarifado de modelos,

utilizando todo o espaço físico já existente, aumentando assim a capacidade de

armazenagem com a mesma área utilizada atualmente.

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5 CONCLUSÃO

Atualmente com a competitividade do mercado a armazenagem realizada de

forma correta, agiliza os processos reduzindo os custos, tornando a organização

mais competitiva e sustentável.

De acordo com os estudos realizados neste projeto concluímos que para uma

boa armazenagem é necessário um melhor aproveitamento do espaço físico, com

um layout adequado, para facilitar o fluxo de movimentação.

Desta forma e fundamental que haja um correto endereçamento dos materiais

armazenados, contendo informações apropriadas para facilitar a localização.

Também torna-se indispensável a realização de uma classificação para que

se obtenha melhor agilidade no deslocamento.

É obrigatório que se realize inventários periódicos para garantir a acuracidade

de estoque.

As sugestões apresentadas sendo aplicadas terão um melhor aproveitamento

dos espaços físicos e agilidade nos processos, facilitando o fluxo e propiciando

maior confiabilidade nas informações armazenadas no sistema tendo como

benefícios reduções nos custos.

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REFERÊNCIAS

ALVARENGA, Antonio Carlos; NOVAES, Antônio Galvão. Logística aplicada: suprimento e distribuição física. 3.ed. São Paulo: Blucher, 2000. ARBACHE, Fernando Saba et al. Gestão de logística, distribuição e trade marketing. Rio de Janeiro: FGV, 2011. BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: Transporte; Administração de Materiais e Distribuição Física. São Paulo: Atlas, 2007. BANZATO, José Maurício et al. Atualidades na Armazenagem . São Paulo: IMAM, 2003. CHING, Hong Yuh. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada . São Paulo: Atlas S.A, 2008. DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais: princípios, conceitos e gestão. 5.ed. São Paulo: Atlas, 2005. GIL, Antonio Carlos. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6.ed. São Paulo: Atlas, 2009. LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Fundamentos de metodologia científica. 7.ed. São Paulo: Atlas, 2010. SEVERINO, Antonio Joaquim. Metodologia do trabalho científico. 23.ed. São Paulo: Cortez, 2007. TOMPKINS, James A. et al. Facilities plaining. 2.ed. Nova Iorque: John Wiley & Sons, 1996. VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo: Atlas, 2008.

Tcc logistica armazenagem senac criciúma

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