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SOLUÇÃOSOLUÇÃOPublicação Institucional da ESAB Brasil Março 2006
ESAB Brasil:uma históriade sucesso
Índice
• Tecnologia ESAB é aliada da Marcopolo 04
• Sistema de aspiração Nederman na Kepler Weber 09
• Sistema Aristo revoluciona mercado de soldagem 11
• Case Pantanáutica 19
• Soldagem mecanizada Double Joint de dutos 21
• Soldagem de dutos no campo 22
• Histórico ESAB Brasil: uma história de sucesso 24
• ESAB comemora 50 anos de Brasil 28
• Consolda:
antecipando tendências 30
EditorialApós o término do ano de 2005, quando a ESAB comple-
tou, com muito orgulho, seus 50 anos de atividades no Brasil,
somos levados a olhar para trás para avaliar o caminho percorri-
do e nos preparar para o futuro que nos aguarda.
Nestes 50 anos, a ESAB Brasil sempre esteve ao lado de
seus clientes, suportando e atendendo às suas necessidades
em todos os ciclos de desenvolvimento do País. Embora
frustrados com o desempenho da economia brasileira nos
últimos anos, fruto de uma política econômica conservadora
e restritiva ao crescimento dos negócios, não podemos dei-
xar de olhar para o futuro com confiança.
A prometida reativação da indústria naval brasileira
parece estar finalmente saindo do campo dos sonhos e se
tornando uma realidade palpável, com o andamento do pro-
cesso de licitação de 24 grandes navios para a Transpetro
e a promessa de mais 22 em um futuro próximo, além
da possibilidade da construção de mais 36 navios para a
estatal venezuelana de petróleo PDVSA. A construção das
super plataformas P-51 e P-52 continua em ritmo acelerado e
outras plataformas estão em fase de licitação ou de projeto.
No passado, a ESAB sempre foi a maior parceira dos
estaleiros brasileiros no fornecimento de consumíveis e
equipamentos de soldagem, e não poderia estar ausen-
te desta nova fase de renascimento da indústria naval.
Continuamos sendo o principal fornecedor de consumíveis
para as plataformas P-51, P-52 e PRA-1, e grande parte
dos investimentos na renovação do parque de equipamen-
tos dos estaleiros foi feita com equipamentos de solda,
corte e automatização ESAB.
Em maio acontecerá, em São Paulo, mais uma edição da
Feira Internacional da Mecânica, e a ESAB estará presente,
como sempre, com uma grande quantidade de lançamentos
em todas as linhas de produtos. Novos retificadores, conjun-
tos MIG, equipamentos para corte plasma manual, mesas
de corte CNC, consumíveis para os segmentos naval e de
tubulações, enfim, será um evento digno do momento atual
do país e, por que não, da ESAB.
Nos encontramos lá, e que o futuro seja tão brilhante
como desejam os nossos corações.
ExpedientePublicação institucional da ESAB BrasilRua Zezé Camargos, 117 – Cidade IndustrialCep. 32210-080 – Contagem – [email protected] - www.esab.com.br
Diretor Presidente – Dante de MatosDiretor de Vendas – Newton de Andrade e SilvaDiretor Industrial – Luís Cláudio Assis de MattosDiretor Financeiro – Luís Fernando VelascoGerente de Marketing – Antonio Plais
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4 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Tecnologia ESAB éaliada da Marcopolo
na fabricação de ônibus rodoviáriose urbanos e de microônibus
Unidade IndustrialAna Rech (RS)
Uma empresa genuinamente brasileira, fundada no final da
década de 40, em Caxias do Sul, no Rio Grande do Sul,
há muitos anos reúne competências em torno de projetos
inovadores e, com isso, ensina como é possível se manter
na liderança nacional de seu setor e, ao mesmo tempo, avançar com
firmeza sobre um vasto e diversificado mercado internacional.
A empresa é a Marcopolo S/A, voltada para a fabricação de
carroçarias de ônibus rodoviários e urbanos, de microônibus e de
miniônibus, com domínio de mais da metade do mercado brasileiro
nesse segmento. Em novembro de 2005, a empresa comemorou a
fabricação de sua unidade de número 160.000, marca que o presi-
dente e maior acionista, Paulo Bellini, considera um verdadeiro prê-
mio “pelo pioneirismo e pela vanguarda” demonstrados até agora.
Além de Bellini, compõem a tríade dos principais acionistas
da Marcopolo o vice-presidente, José Antônio Fernandes Martins,
e também Valter Gomes Pinto. Em setembro de 2005, houve
uma reestruturação organizacional para tornar a empresa mais
flexível, ágil e com capacidade de expansão, com vistas a duplicar
o volume de negócios em cinco anos. Com a reorganização, a
companhia foi desmembrada em unidades de negócios, com
gestão independente, e orientadas para o produto e o mercado,
com quatro áreas de atuação: Ônibus, Veículos Comerciais Leves
(VCL), Produtos Plásticos e Peças & Componentes.
O catálogo da Marcopolo mostra que, atualmente, estão
à escolha dos clientes 15 modelos de ônibus rodoviários, nove
de ônibus urbanos, sete microônibus, além de dois modelos de
miniônibus. Há ainda 12 modelos de poltronas para ônibus do
tipo rodoviário, nos padrões executivo, semileito e leito e nove
modelos de poltronas para ônibus urbanos.
Unidades brasileirasO comando da Marcopolo permance em Caxias do Sul,
onde se localizam duas das quatro fábricas brasileiras. A Unidade
Planalto, situada num bairro homônimo, conta com uma área
coberta de 38 mil metros quadrados para produção de microô-
nibus e veículos comerciais leves e também abriga a diretoria
corporativa. A principal fábrica, contudo, está situada na localida-
de de Ana Rech; ali, são fabricados ônibus rodoviários e urbanos,
num parque instalado com 60 mil m2 de área coberta, em meio
a uma área total de 305 mil m2.
Também em Caxias do Sul está a sede de uma outra
empresa do grupo, a MVC Componentes Plásticos, direcionada
para o desenvolvimento de soluções rápidas e inovadoras em
plástico, empregando tecnologia de base européia, com proces-
sos inteiramente automatizados.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 5
6 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Além de atender às necessidades indicadas por projetos
da própria Marcopolo, a MVC serve às indústrias aeronáutica,
automobilística, de refrigeração e de telefonia e às áreas de
comunicação visual e propaganda, ostentando, por conta
dessa diversificação, certificados com base nas Normas
Embraer e ISO 9002, nos conjuntos de normas alemãs VDA
6 e na francesa Pôle de l´Est. Há outras plantas da MVC tam-
bém em São José dos Pinhais, no Paraná; Xerém, no município
de Duque de Caxias, Rio de Janeiro, e na cidade de Catalão, em
Goiás. A MVC opera ainda na cidade mexicana de Monterrey,
sob o nome de Poloplast.
A outra unidade brasileira do grupo, produtora de ônibus,
é a Ciferal Indústria de Ônibus Ltda., instalada em Duque de
Caxias. Essa unidade soma 70 mil m2 de área construída, em
um parque de 193 mil m2 com capacidade para produzir 3.000
unidades por ano. Sua vantagem é estar situada próximo dos
fabricantes de chassis e dos maiores mercados brasileiros de
ônibus urbanos.
ExteriorUma das empresas brasileiras com maior experiência em
exportação e em operação em outros países, a Marcopolo é
verdadeiramente uma companhia multinacional. O passo inau-
gural da trajetória que a levou a essa condição ocorreu com
a exportação do primeiro ônibus, em 1961, época em que
aproximadamente 90% da pauta brasileira de exportações se
referiam a produtos primários e em que o parque automobilísti-
co nacional ainda engatinhava.
Atualmente, a Marcopolo exporta para mais de 80 países,
incluindo França, Inglaterra, Alemanha, Espanha, Portugal,
Holanda, México, Argentina e Arábia Saudita, e possui cinco
plantas no exterior.
Para aproveitar as oportunidades que se abriam com a con-
solidação da União Européia, ainda nos anos 90, foi implantada
a Marcopolo Indústria de Carroçarias S.A., localizada em Coimbra,
Portugal, com capacidade para produzir 250 unidades por ano.
Em seguida, veio uma unidade mexicana, que, mais tarde
evoluiria para um joint-venture com a Mercedes-Benz: a
Polomex, situada na cidade de Monterrey, com capacidade para
produzir 4.000 ônibus por ano, destinados aos mercados da
América do Norte, América Central e Caribe.
Em Rio Cuarto, cidade da província argentina de Córdoba,
opera a Marcopolo Latinoamérica S.A., unidade com 12 mil
m2 de área construída e capacidade para produzir até 1.250
ônibus urbanos e microônibus por ano, abastecendo o mercado
argentino e de países vizinhos.
Em 2001, quase que simultaneamente, foram inaugura-
das duas outras plantas no Exterior. Em novembro daquele
ano, entrou em operação a Marcopolo South Africa Pty
Limited, com sede em Johannesburgo, na África do Sul, uni-
dade capacitada a produzir 700 carroçarias por ano, entre
ônibus urbanos e microônibus, destinados principalmente ao
mercado africano. No mês seguinte, foi a vez da Superpolo
S/A, localizada em Bogotá, Colômbia, com capacidade para
produzir, por ano, 2.000 carroçarias para ônibus urbanos,
microônibus e veículos intermunicipais, destinadas ao próprio
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mercado colombiano e de países próximos, como Venezuela,
Peru, Equador e Panamá.
A Marcopolo vende tecnologia para a Iveco, que atua na
China e, dessa forma, se mantém próxima de um mercado que
compreende países muito populosos – além da própria China,
também Tailândia, Malásia e Indonésia. A companhia tem repre-
sentantes em 21 países para atividades como assistência téc-
nica, venda de carroçarias e de peças; no Brasil, esses serviços
alcançam 15 Estados e o Distrito Federal.
Investimentos recentesConsideradas todas as suas unidades produtivas, no país e
no exterior, a Marcopolo contabiliza 10.300 empregados, um
número 12% superior ao registrado em 2003. Essa variação
é decorrência direta de investimentos feitos ao longo de 2004,
quando foram aplicados R$ 50 milhões na aquisição e instala-
ção de novos equipamentos.
A unidade gaúcha de Ana Rech recebeu o maior volume
de recursos, em razão da implantação de uma nova linha de
montagem, com o que teve ampliada a sua capacidade de
produção de ônibus rodoviários e urbanos com tecnologia mais
avançada. A Ciferal, unidade fluminense, antes responsável
apenas pela produção de ônibus urbanos, recebeu instalações
que permitem a montagem também de microônibus, além de
recursos para aumentar sua produtividade.
Para a modernização e ampliação da unidade da África do Sul,
foram investidos R$ 6,8 milhões. Já na unidade de Portugal, com
investimentos da ordem de R$1,8 milhão, foi construída uma nova
linha de ferramentais e gabaritos, possibilitando o lançamento de
modelos diferentes dos que a concorrência apresenta para o merca-
do europeu, com utilização de componentes produzidos no Brasil.
A soldaUma parte desses investimentos feitos pela Marcopolo, em
anos recentes, compreende a modernização dos equipamentos
das células de soldagem (processo MIG-MAG)nas diferentes
plantas. Isso se justifica, entre outras razões, pela importância que
os procedimentos de soldagem têm para a garantia da qualidade
e da segurança das estruturas das carroçarias de ônibus.
Basicamente, a estrutura de um ônibus é feita em aço, e
a união das partes dessa estrutura, bem como sua junção ao
chassis, é feita por meio de procedimentos de soldagem. “A solda
é essencialmente o ponto crítico de resistência da estrutura”, diz
o engenheiro de processo Felipe Perini.
O volume de máquinas de soldagem é também significativo.
Juntas, as duas unidades de fabricação de ônibus de Caxias do
Sul dispõem de aproximadamente 500 máquinas de solda, ope-
radas por mais de mil soldadores em dois turnos de trabalho. A
fábrica da Ciferal, em Duque de Caxias, conta com outras 200
máquinas, com cerca de 300 soldadores.
A empresa mantém, em Caxias do Sul, um centro de trei-
namento de soldagem. Todos os soldadores admitidos nas uni-
dades da Marcopolo, mesmo os possuidores de um certificado
de soldagem, são testados no centro de treinamento, que serve
também para formar novos soldadores. Outra finalidade do cen-
tro é propiciar treinamento periódico de revisão para soldadores
que não estejam atuando diretamente em funções de soldagem
– uma exigência da certificação ISO.
Parceria com a ESABQualquer um dos modelos de ônibus da Marcopolo neces-
sita de milhares de pontos de solda. O volume do material de
solda aplicado varia, dependendo do tamanho do modelo: os
menores, em torno de 30 quilos, e os maiores, até 45 quilos.
A aplicação da solda no processo de ônibus na Marcopolo é
feita essencialmente em duas etapas. Inicialmente, a estrutura é
processada em células automatizadas, com soldagem feita por
robôs e, em seguida, entram nas linhas de montagem, com o
trabalho de soldadores.
Todos os modelos que a Marcopolo coloca em linha são
criados em Caxias do Sul. O projeto principal nasce dentro da
unidade Ana Rech. Ao ser encaminhado para uma outra planta,
uma equipe dessa unidade se encarrega de adequar o projeto
à linha em que será efetivamente montado. O projeto original já
determina todos os pontos de solda.
Há muitos anos, a ESAB está em todas as empresas do
grupo Marcopolo no Brasil. A solidez dessa parceria tem expli-
cação, segundo o engenheiro Perini: “Uma grande vantagem é
que os equipamentos e produtos da ESAB são fabricados no
Brasil, e podemos contar com uma assistência técnica rápida
em todos os produtos”, diz ele.
Um outro ponto significativo é que o pessoal de soldagem, nas
linhas de produção da Marcopolo, já está bastante familiarizado
com os produtos ESAB. “Sabemos que, seja qual for a planta, se
tivermos que enviar uma equipe de soldadores para uma deter-
minada atividade, essa equipe vai operar as máquinas ESAB sem
nenhum problema”, assegura Perini.
Ele destaca ainda dois outros pontos.
Um deles se refere ao fato de a ESAB
sempre se colocar à disposição para
desenvolver soluções que atendam às
necessidades da Marcopolo; um exemplo é
ESAB Feed 30-4
8 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
o fornecimento de alimentadores de maior resistência para a
execução de trabalhos em ambientes severos, com grande pre-
sença de fumos metálicos, poeira e outros fatores agressivos.
O outro aspecto importante na parceria diz respeito à neces-
sidade de robustez dos equipamentos nas linhas de montagem,
o que é encontrado nas máquinas fornecidas pela ESAB. “Os
produtos que fabricamos têm grandes dimensões e, às vezes,
ao serem deslocados durante a produção, acabam batendo nos
equipamentos de solda. Assim, se usássemos equipamentos
frágeis, eles se danificariam com mais facilidade”.
A solução LAI 400Na longa parceria da Marcopolo com a ESAB, uma solução
relativamente recente já faz história. Trata-se da utilização do
sistema LAI 400, implantado em 2004, que permite melhor
organização, mais liberdade de ação e maior qualidade no resul-
tado final da soldagem.
O engenheiro Felipe Perini explica que uma das células de
produção é destinada ao acoplamento da estrutura da carroça-
ria (chamada de ‘casulo’) ao chassis do veículo. Nessa célula,
é preciso alçar e movimentar a estrutura já montada e colocá-la
sobre o chassis, na posição correta, para que seja feita a junção
desses dois grandes sistemas.
Nesse posto, várias máquinas de solda ficavam obrigatoria-
mente espalhadas ao redor do chassis que receberia a estrutu-
ra. As máquinas ficavam próximas dos soldadores, para facilitar
os ajustes indicados nas especificações dos procedimentos de
soldagem, mas, ao mesmo tempo, limitava a ação dos solda-
dores e, também, dificultava as manobras necessárias para o
acoplamento da estrutura nos chassis.
Com o sistema de soldagem MIG/MAG e tubular LAI
400 da ESAB é diferente. Esse sistema permite ao solda-
dor proceder remotamente (no próprio cabeçote) a ajustes
durante o processo de soldagem. Assim, é possível manter
as máquinas distantes da área de trabalho, sem que o sol-
dador precise se deslocar. As máquinas ficam numa plata-
forma elevada, de modo que o posto permanece livre para
a atuação das equipes de soldagem e para as manobras.
De acordo com o consultor técnico da ESAB para as áreas
de máquinas agrícolas e automobilística pesada, Júlio César
Raupp, as máquinas também compensam variações de entrada
de energia. “Flutuações menos 10% até mais 10% são perfei-
tamente assimiláveis pelos equipamentos”, frisa.
Segundo Felipe Perini, o sistema LAI 400 traz vantagens
para a produção, em termos de tempo e de qualidade. O
ganho de tempo fica por conta da redução da necessidade do
deslocamento do soldador até a máquina para ajustes, com a
conseqüente diminuição da dispersão que essa tarefa acarreta
– sobretudo em conversas no caminho.
Além disso, pelo fato de efetuar a regulagem sem ter que
se deslocar até a máquina, o soldador pode promover todos
os ajustes que se mostrarem necessários, seguindo fielmente
as especificações de procedimentos de soldagem referentes
ao modelo sobre o qual está trabalhando. “E este é um fator
realmente significativo, porque garante uma solda muito mais
confiável”, conclui o engenheiro.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 9
Com o sistema de aspiração Nederman, ESAB elimina contaminação por fumos
de solda e particulados naKEPLER WEBER INDUSTRIAL
Presença ESAB
Às vésperas de completar 80 anos – o que aconteceu
em 12 de maio de 2005 –, a fábrica da Kepler Weber
Industrial S/A, localizada na cidade de Panambi, a 380
quilômetros de Porto Alegre, no Rio Grande do Sul, teve
a confirmação de que receberia, ainda neste ano, R$ 23 milhões
em novos investimentos, segundo anúncio feito pelo presidente
da empresa, Othon D’Eça Cals de Abreu.
Os recursos estão sendo aplicados na aquisição de novos
equipamentos para a modernização da fábrica, com o objetivo
de aumentar a produtividade e rejuvenescer o conjunto pro-
dutivo. A idéia é reforçar a posição da unidade na vanguarda
do segmento de instalações para armazenagem de grãos no
mercado latino-americano.
Um dos investimentos feitos no período refere-se à implantação
de um sistema Nederman para exaustão de fumos de solda e particu-
lados, provenientes da operação de soldagem nas cabines de solda. A
ESAB é responsável pelas operações da Nederman no Brasil.
A unidade de Panambi trabalha nos três turnos, fabricando
produtos com maior valor agregado. Detentora da certificação
ISO 9001 pelo Bureau Veritas Quality International, fornece
para o mercado interno e exporta para países da América
Latina, África, Oriente Médio e Ásia. A nova unidade da Kepler
Weber Industrial, localizada em Campo Grande, no Mato
Grosso do Sul, produz sistemas de armazenagem em série.
Projetando e executando cerca de 500 instalações anuais – não
apenas para armazenagem de grãos, mas também sistemas de
armazenamento para indústrias de alimentos, instalações industriais e
distribuição, o lucro da empresa, em 2004, foi de R$ 27,6 milhões.
Desde 1977, o grupo conta com uma unidade na cidade
paulista de Bauru – a Kepler Weber Inox, fornecedora de equipa-
mentos em aço inoxidável para processos industriais. O portfolio
de produtos e serviços do grupo registra ainda o fornecimento
de estruturas metálicas para sistemas de transmissão de energia
elétrica e telecomunicações, bem como sistemas para movi-
mentação e armazenagem de granéis sólidos em estações de
transbordo multimodais, em portos marítimos e fluviais.
Ambiente limpoNa área de soldagem da fábrica da Kepler Weber, em
Panambi, era muito comum o acúmulo de fumos de solda e
Mário (Kepler Weber), Fábio Schneider (Kepler Weber), Márcio Hubner(Kepler Weber), Américo Rogério (ESAB/Nederman)
10 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
particulados, resultantes das operações de soldagem nas cabines.
O excesso de fumaça dava uma aparência ruim ao setor e influía
até mesmo na iluminação da área.
Na busca de uma solução, a empresa procurou o apoio da
ESAB, por intermédio de sua Divisão Nederman. Foi, então, realiza-
do um estudo preliminar para dimensionar a capacidade necessária
de aspiração do equipamento, para que se pudesse cobrir com
segurança os nove pontos de soldagem existentes na área. Esse
estudo indicou o uso da central de alto vácuo E-PAK 500, produzi-
da pela Nederman da Suécia, e para a qual a operação brasileira da
empresa está capacitada a oferecer completa assistência técnica.
O sistema é constituído de uma rede fixa, composta por um
conduto de vários metros de comprimento, que atravessa todos
os postos, permitindo a tomada da aspiração no ponto exato em
esta é necessária, e com a mesma comodidade que normalmen-
te se tem com as tomadas elétricas ou de ar comprimido.
Além da aspiração dos fumos, por meio de um ponto situado
junto à tocha de soldagem, é possível limpar todo o posto de
trabalho, incluindo as máquinas de soldagem, por meio de um
ponto extra de aspiração. “Nos nove postos de trabalho na Kepler
Weber, há 18 pontos de aspiração”, informa Américo Rogério
Brasil, técnico de aplicação da ESAB-Nederman, acrescentando
que o sistema, em razão de sua potência de aspiração, torna o
processo de limpeza mais fácil, rápido e eficiente.
A central Nederman E-PAK 500 é compacta e de baixo nível
de ruído, e sua instalação é significativamente simples. Outra
vantagem está na limpeza de filtro, automática e programável,
o que mantém o filtro limpo e sempre pronto a funcionar sem
necessidade de freqüentes operações de manutenção. “Uma
operação de manutenção mais acurada deve ser feita apenas
a cada três meses, o que permite a ampliação da vida útil do
elemento filtrante”, diz Américo.
O técnico em solda da Kepler Weber, Fábio Schneider, afirma
que a solução trouxe uma melhora significativa para as condições
operacionais dos soldadores, pois estes, além de estarem respi-
rando um ar mais puro, estão também atuando num ambiente
que se insere dentro das normas ambientais ISO 14001.
Como teste, durante três dias, foi feita a medição dos resíduos
recolhidos pelos pontos de aspiração existentes junto às tochas
em três postos de trabalho. “O resultado foi o recolhimento de
um quilo e meio de resíduos, nos três postos, nesses três dias, o
que significa uma média de 166 gramas de resíduos por dia em
cada posto”, comenta o técnico Américo Rogério, acrescentando
que, a partir de janeiro de 2006, será feita uma análise semanal
do desempenho do sistema de aspiração, a cargo da área de
segurança do trabalho da Kepler Weber.
Operação mundialLíder mundial em sistemas para exaustão de poeiras e fumos
em ambientes industriais, a Nederman tem sede na Suécia, onde
mantém parceria com a ESAB, e atua em 62 países, cobrindo,
diretamente ou por meio de representantes, praticamente toda a
Europa e também países do Oriente Médio e do Extremo Oriente,
incluindo a China.
De modo geral, internacionalmente, valendo-se da combina-
ção de diferentes técnicas e de uma ampla gama de produtos, a
Nederman e seus representantes oferecem soluções desenvolvidas
para atender as necessidades específicas de cada cliente – em mui-
tos casos, com a completa responsabilidade por todo o processo
de instalação, do projeto inicial até a conclusão.
No Brasil, a Nederman iniciou suas atividades em agosto de
1996, atuando desde então por meio de revendedores e instala-
dores autorizados, como uma divisão da ESAB.
Os clientes ESAB podem contar com as soluções de cap-
tação de fumos de solda e particulados e sistemas de filtragem
para diversas situações. Os equipamentos são importados
diretamente da Suécia. A Divisão Nederman está localizada na
cidade de São Paulo. com atuação também através da filial de
Porto Alegre, que está capacitada a oferecer suporte técnico e
atendimento, sobretudo aos clientes da região Sul do país.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 11
Sistema Aristorevoluciona mercado de soldagem
Mesmo sem ter ainda completado dois anos
de lançamento, o Sistema Aristo, desenvol-
vido pela ESAB, demonstra que veio para
ficar e crescer e já possui novos produtos
na América Latina. Fato é que entrou em linha, recen-
temente, a nova fonte de energia AristoMig U 500w,
equipamento multiprocesso inversor MIG/TIG/MMA.
A fonte AristoMig U 500w tem como principal van-
tagem, em relação ao modelo básico AristoPower 460,
o processo TIG, com alta freqüência e refrigeração de
tocha incorporada. Outras novidades do sistema são:
novas linhas de sinergismo para os diversos materiais -
inclusive em modo pulsado -, que hoje passam de 230;
novo cartão de memória para controle de produção, com
interface com PC; software com novos recursos e refino
dos programas de soldagem para melhor performance;
nova versão da ferramenta de gerenciamento do siste-
ma ESAT 1.4, entre outros.
A nova fonte é somente um dos produtos de um
sistema que não pára de evoluir e representa, hoje,
referência em soldabilidade, confiabilidade e repetibi-
lidade, entre outras características. Acima de tudo, o
Sistema Aristo tem se destacado por sua performance,
a qual, muitas vezes, tem surpreendido o cliente, com
resultados acima do esperado. E, sem dúvida, a função
SuperPulseTM do sistema é um dos fatores que explicam
Conjunto Standard com RoboFeed 30
12 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
este sucesso, já tendo sido reconhecido com um dife-
rencial no mercado.
Mas o que é o Sistema Aristo? Sobre que bases foi
criado? Que demandas visa atender? O conceito do
sistema está em sintonia com a realidade de um merca-
do que, cada vez mais, procura produtos abrangentes,
com soluções inteligentes. A essas duas exigências, o
Sistema Aristo alia uma ótima performance em solda,
com linhas de sinergismo para muitos tipos de mate-
riais, como bitolas de arame e gases, além da função
SuperPulseTM.
O sistema é fácil de operar, possuindo painéis de
controle U8 e MA6, com poucos botões, porém, muitos
recursos. Entre eles, estão recursos de gerenciamento
do processo, utilizando um cartão de memória que per-
mite transferir o ajuste de um equipamento para outro,
mantendo a padronização, bem como registrar parâme-
tros utilizados na solda.
Por sua vez, o ESAT possibilita a atualização de
software, garantindo que seu equipamento nunca
fique desatualizado. O Aristo oferece, ainda, a cus-
tomização de linhas de sinergismo. Ou seja, o MA6
pode ser customizado com linhas de sinergismo que
atendam ao tipo específico de material soldado pelo
cliente.
Nesta edição da Solução, você terá informações
detalhadas sobre o Sistema Aristo, verificando como a
tecnologia digital, aliada à experiência ESAB em solda-
gem, proporciona surpreendentes resultados, tanto na
solda quanto em recursos operacionais e gerenciais.
Foto durante soldagem robotizada
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 13
EvoluçãoA história do Sistema Aristo remonta a 1981, com
o primeiro inversor ESAB: o LHH/LUA. Em 1986, foi
lançado o Aristo 315; em 88, o Aristo 500; e em 97, o
Aristo 2000. Já em 2001, o sistema evoluiu para o New
Aristo System e, em 2003, o Aristo Power foi lançado
nos Estados Unidos. Logo em seguida, no ano de 2004,
entrou em linha o Aristo Power Brasil.
Percebe-se, portanto, que o Sistema Aristo utiliza
uma experiência de mais de 20 anos em geração de
tecnologia e desenvolvimento de equipamentos inver-
sores para solda, tanto no que se refere a controle,
quanto a potência e design. Este indiscutível conheci-
mento possibilitou à ESAB ser o primeiro fabricante de
máquinas a produzir no Brasil um equipamento de tal
porte, com tecnologia de ponta e elevado valor agrega-
do. Desta forma, a empresa oferece aos clientes uma
solução global, disponibilizando, aqui, como na Europa
e nos Estados Unidos, o mais moderno equipamento de
solda do mundo.
Filosofia do SistemaO Sistema Aristo representa a primeira fase de
um programa inovador de modularização, destinado
à melhoria da eficiência e performance dos produtos
globais da ESAB. O design de sua fonte de potência é
baseado em uma moderna tecnologia de inversor que
utiliza número reduzido de componentes.
A utilização da modularização possibilita uma subs-
tancial redução do número total de componentes
necessários à produção de uma família de máquinas
(Aristo/Synergic). Este recurso resulta em menor mão-
de-obra e tempo de produção, assim como, redução do
capital investido em estoques e melhoria dos resultados
da empresa.
Princípios do novo designO novo design do Sistema Aristo engloba uma
série de princípios e recursos que fazem deste o mais
moderno equipamento de soldagem do mundo. A seguir,
detalharemos os principais:
Total controle do processo desoldagem - realimentação
• Controle computadorizado - A fonte, o alimenta-d o r
de arame e o painel de controle possuem microproces-
sador. O painel de controle é a central no sistema.
• Sensor de voltagem do arco – Um dos parâmetros
requeridos por um controlador de voltagem para controlar
o processo é a tensão de arco, sendo que esta trabalha
em uma relação próxima de sinergia com o sensor de
corrente. A voltagem é medida no alimentador de arame.
• Sensor de velocidade de alimentação – O motor do
alimentador possui um sensor de velocidade que gera
60 pulsos por volta, possibilitando total controle da
velocidade, desde 0,8 m/min até 25m/min.
• Sensor de corrente de arco – O Sistema possui um
novo sensor de corrente, com sensibilidade de 0,5%,
que não está suscetível às variações de temperatura.
Currentsensor
Wirefeeder
Currentref.
Arc Voltage feed back
Wire feed speed
MMCWeldingProcessregulator
SettingsMIG/MAGMMA, TIG
Powercircuit
Current feed back
+-
14 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Comunicação CAN-BusEste protocolo foi estabelecido há mais de dez
anos. O CAN – Controller Area Network – foi, ori-
ginalmente, desenvolvido pela Intel e Robert Bosch
AG para a indústria automotiva. O sistema possibi-
litou a redução do peso de automóveis, com a dimi-
nuição de cabos. Trata-se de uma eletrônica embar-
cada, a qual possibilita a ampliação de funções
que otimizam conforto e segurança, minimizam os
índices de emissões e garantem mais comodidade
e conveniência aos usuários de automóveis. Para
ampliar ainda mais esses benefícios, foi desenvol-
vida a rede CAN-Bus de dados, que inter liga as
diversas unidades de gerenciamento do veículo,
formando uma verdadeira “intranet” que permite o
compartilhamento de informações digitais.
No Aristo, as três unidades do Sistema – fonte de
energia, alimentador de arame, e painel de controle
– são computadorizadas e estão conectadas através
do CAN. De forma que a utilização do CAN-Bus entre
as partes contribui para aumentar a performance do
equipamento, resultando em:
• menos problemas de conexões;
• maior confiabilidade na transmissão de dados
• melhor funcionalidade – um exemplo é a comunica-
ção com PC para atualização do software de equipa-
mento e das linhas de sinergismo;
• maior qualidade e diagnósticos próprios de funções
– indica se há alguma falta, sendo possível parar a
produção e resolver o problema, antes de haver dete-
rioração da qualidade dos produtos;
• Utilização da comunicação CAN em sistemas de
solda mecanizados.
Proteção contrainterferências elétricas
A tecnologia digital, utilizada no Sistema Ar is to,
difere da analógica, porque está imune a variações de
tensão de alimentação ou interferências, o que garan-
te o mesmo ajuste em várias situações. Além disso,
também a utilização do sistema CAN-Bus, aliada à
melhora no design mecânico, reduz a vulnerabilidade a
interferências elétricas. Já o protocolo CAN-Bus checa
automaticamente as funções e, caso haja problema em
alguma delas, esta é retransmitida.
Can High
ControlPanel
PowerSource
WireFeeder
AccessoriesRemote controlPC - connection
etc.
Can Low
ESAT Software UpdateO programa ESAB Software Administration Tool
– ESAT – conecta a máquina a um computador, atra-
vés do adaptador CAN. Isso permite fazer update do
software na fonte, no alimentador de arame e no pai-
nel de controle. O ESAT possui, ainda, várias funções
de serviço que possibilitam controle, carga ou leitura
de diferentes funções no equipamento.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 15
16 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Aristo SuperPulseTM
Este é um processo único de soldagem, quando for
essencial o controle do aporte de calor. Se a aplicação
demanda passes de raiz eficientes, ou soldagem de
alumínio em posição que abrange todas as espessuras,
ou em materiais inoxidáveis, a melhor solução é o Aristo
SuperPulseTM, um novo processo que substitui o TIG.
O Aristo SuperPulseTM é mais um avanço no conceito
pulso/pulso, que tem o foco na soldagem de alumínio e
habilidade de controlar o aporte de calor. Seu pacote com-
pleto inclui AristoPower 460, AristoPendant U8, AristoFeed
30-4w MO. Possui as seguintes combinações:
• pulso/curto-circuito: substitui o processo TIG, soldan-
do o passe de raiz e permitindo total controle do aporte
de calor para qualquer soldagem de chapa;
• spray/pulso: processo muito eficiente na soldagem em
posição de materiais grossos, sendo que o alumínio pode ser
soldado na posição vertical ascendente, sem a usual manipu-
lação da tocha, o que é menos cansativo para o operador;
• aplicação MIG brasing de chapas de aço.
Entre as vantagens do AristoSuperPulseTM, enumeram-se:
• torna mais fácil a soldagem em posição;
• permite a soldagem com baixo aporte de calor;
• oferece penetração uniforme;
• oferece ao operador maior controle sobre a velocida-
de da soldagem;
• tem aparência de solda TIG com a produtividade do processo MIG;
• tem excelente adaptação a todos os tipos de mecani-
zação, como, por exemplo, o Miggytrac;
• estende a gama de funcionamento com arames maiores;
• é menos sensível a variações de intervalo de junta;
• é menos sensível a transferência desigual de calor.
Area for spray arc welding
Area for short arc welding
Voltage [V]
Wire feed speed [m/min]
Linhas de sinergismo eposições de memória
As linhas de sinergismo são parâmetros desenvolvidos pela
ESAB destinados especialmente a um tipo de arame, bitola e
gás, visando à obtenção de excelentes resultados na soldagem.
Os parâmetros são alterados, de acordo com a velocidade ajus-
tada pelo operador (AristoPendant U8 > 220).
Já as posições de memória destinam-se ao arma-
zenamento dos parâmetros mais freqüentes utilizados
pelo operador (AristoPendant U8 = 99).
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 17
Inversor secundárioO Sistema Aristo possui inversor secundário que garan-
te controle preciso para arco de solda, com performance
equivalente ao inversor no primário e durabilidade com-
parável à obtida com Tecnologia SCR (Tiristor). Também
possibilita a otimização do arco e performance da solda.
Tem ajuste fino de indutância e maior versatilidade, uma
vez que, é sinérgico (MIG/MAG e MMA). Desta forma,
aumenta a satisfação do operador e reduz o consumo de
energia elétrica, que é equivalente em todos os modelos.
Novo mecanismo dealimentação e roldanas
O mecanismo do Sistema Aristo foi desenvolvido para
se obter uma perfeita alimentação do arame. Robusto e
com uma utilização prática, possui apenas um braço de
pressão, para manter o mesmo ajuste e guias diferen-
ciadas para diversos materiais. Seus rolos têm diâmetros
idênticos, os quais resultam em igual velocidade periférica
e evitam o desgaste do arame, das roldanas e das peças
do mecanismo de alimentação (Obs.: com roldana lisa em
cima, a diferença de velocidade pode chegar a 3,3%).
MMC Man/MachineCommunication
Esta é uma nova tecnologia que possibilita maior
facilidade de operação do painel de controle. Através
do MMC, o operador se sente confiante na operação
do equipamento, desde os ajustes básicos até os mais
avançados.
18 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Comunicação com robôs e PLC’sO Sistema Aristo também possui alta tecnologia em
equipamentos de soldagem para aplicações robotizadas.
Com a introdução do conjunto Sistema Aristo/Robô, a
ESAB oferece a clientes e integradores um processo de
soldagem de fácil instalação e manuseio, destinado a
novos robôs e retrofit.
Com tecnologia ESAB CAN-Bus, o conjunto inclui a
fonte AristoMIG U 500w ou a AristoPower 460, alimen-
tadores de arame para montagem no robô, interfaces e
o painel de controle AristoPendant U8. A interface com
o controle do robô pode ser feita através de comunica-
ção analógica, digital ou via CAN-Bus. Confira as carac-
terísticas dos diferentes componentes.
• AristoPendant U8 - É o cérebro da instalação, permi-
tindo excelente comunicação homem/máquina. Possui
15 opções de idiomas, acesso e ajuste dos parâmetros
de solda, durante a soldagem, controle de qualidade,
lista de erros e controle remoto. Oferece as seguin-
tes configurações de U8: conexão analógica/ digital;
Profibus; Device Net; CAN Open.
• Fontes de energia para soldagem – São oferecidas as
opções AristoMIG U 500w – que é equipada com refri-
geração de tocha – e AristoPower 460.
• Alimentador de arame – O RoboFeed
30 inclui as funções de avanço de arame
manual, teste de gás, sensor de gás, teste
de ar, sensor de tocha (anti-colisão),
EURO Conector.
• Divisor de rede (depende do método de
comunicação) – Conecta o barramento de
comunicação do robô ao Sistema Aristo. Todos
os novos robôs, normalmente, são equipados
com protocolos de comunicação, sejam Profibus,
DeviceNet, CAN Open ou outros. Já para
a comunicação convencional, há a
solução analógica/digital que deve
ser utilizada em retrofits ou
instalações de robôs antigos,
que não possuem protocolos
de comunicação.
• Os componentes são conectados por cabos de dois
metros a 35 metros, com ou sem refrigeração da tocha.
Os benefícios da comunicação com robôs, tanto para
o integrador ou fabricante de robô quanto para o usuá-
rio final, são claros. No caso do integrador ou fabricante
de robô, podem ser apontados:
• Facilidade de instalação e conexão.
• U8 com menu de fácil compreensão, que não requer
tabela com símbolos. Também não necessita de ferra-
mentas adicionais para utilização pelos usuários finais.
• Acesso às informações de tensão, corrente e potência,
possibilitado pela tecnologia CAN-Bus.
Já os benefícios para o usuário final são:
• Alta qualidade de solda.
• Alta produtividade.
• Funções especiais, como o SuperPulseTM, para aplica-
ções desafiadoras.
• Suporte ESAB, através de especialistas, para que o
cliente possa obter o melhor do equipamento.
• Tecnologia CAN-Bus, que proporciona análise de
falhas e diminui a perda de tempo.
AristoPendant U8
Sistema Aristo se firma como um dos mais versáteis
equipamentos de solda
A aquisição de um conjunto sinérgico de solda pelo proces-so MIG Aristo Power 460 pela empresa Pantanáutica foi uma amostra das muitas possibilidades do novo sistema da ESAB, em termos de adaptação às necessidades do
cliente. Mas, mais do que isso, a venda configurou uma situação exemplar do quão bem-sucedidos podem ser os resultados quan-do há uma real interação entre cliente e fornecedor, bem como entre os diversos setores da empresa.
A experiência de sucesso foi narrada pelo gerente regional de Vendas da ESAB filial Belo Horizonte, Alexandre Cassaro. Segundo ele, o processo foi iniciado com a equipe comercial, em julho deste ano. Em uma visita de rotina à fábrica de barcos de alumínio Pantanáutica, na cidade de Itaú de Minas, Sul de Minas, o vendedor da ESAB, Gustav Christensson, detectou a
demanda da empresa por um equipamento específico de solda. A Pantanáutica ainda não figurava no elenco de clientes ESAB. Nesse primeiro contato, constatou-se que eles trabalhavam com alumínio em chapas de espessura fina, surgindo, então, a possibi-lidade de colocar na empresa o Sistema Aristo, que é um sistema de soldagem bastante sofisticado, desenvolvido pela ESAB.
A partir da constatação da demanda, foram acionadas outras equipes da ESAB que deveriam se envolver no processo. Atuando em diversas frentes, a empresa apresentou soluções, fez a insta-lação e ajustes do equipamento, realizou treinamento. Tudo isso no prazo de apenas uma semana. O trabalho foi feito em equipe, envolvendo a área de Engenharia, a área de Produção e a área Comercial, esta, responsável pelo gerenciamento da interação das equipes.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 19
Ao entrosamento entre as equipes, aliou-se o empenho em suprir as necessidades do cliente, configurando um atendimento praticamente personalizado. A ESAB enviou para a fábrica, em Itaú de Minas, uma equipe especializada em testar o Sistema Aristo. Um vendedor e dois técnicos acompanharam as opera-ções da Pantanáutica e determinaram os parâmetros de solda-gem necessários à produção daquela empresa. De posse desse levantamento, apresentaram a máquina já com as configurações adequadas. Com um produto totalmente adaptado às suas necessidades, a Pantanáutica adquiriu o Sistema Aristo.
E o atendimento personalizado da ESAB não terminou com a venda. Depois disso, iniciou-se uma nova etapa. Antes de o equipamento ser despachado para Itaú de Minas, dois técnicos da empresa foram levados à fábrica da ESAB, em Belo Horizonte, para fazerem um treinamento. Durante três dias, contaram com o acompanhamento de um profissional da área para terem acesso a todas as informações sobre a nova máquina. Após esse treina-mento, o equipamento foi entregue e, a partir de então, iniciou-se uma fase de pequenos ajustes do equipamento.
Sistema sinérgicoA satisfação do cliente não se deu apenas à sinergia com o
fornecedor e entre as equipes da ESAB. O próprio Sistema Aristo tem, entre suas principais características, o fato de ser sinérgico. Através dessa característica, o equipamento é capaz de ajustar os parâmetros de soldagem automaticamente, a partir de infor-mações como tipo de arame, bitola e tipo de gás, permitindo a obtenção de excelentes resultados de soldagem. Além das deze-nas de linhas de sinergismo já preestabelecidas no equipamento, o Sistema Aristo permite a programação de linhas adicionais específicas para as necessidades da aplicação do cliente.
No caso da Pantanáutica, Cassaro destaca que foram fun-damentais, para se estabelecer em os ajustes necessários, as análises da matéria-prima utilizada pelo cliente, procedidas na fábrica em Belo Horizonte. O arame de alumínio foi utilizado nas chapas que o cliente usava. Foram detectadas algumas neces-sidades de ajuste, inclusive de mudança do arame com o qual
eles trabalhavam. Foi sugerida uma especificação nova de liga de arame, à qual o equipamento respondia melhor e que pos-sibilitava resultados mais satisfatórios. Assim, em vez de venda, prestou-se um serviço de consultoria, em que foram mudados o equipamento e os consumíveis utilizados pelo cliente. Em outras palavras, mudança total de processo.
Alexandre Cassaro destaca que, mais uma vez, está com-provado o quanto a tecnologia do Sistema Aristo é versátil e se adapta rapidamente às necessidades do cliente, não requerendo testes muito demorados.
Segundo ele, é quase um produto personalizado, com a dife-rença de que o cliente pode se beneficiar de toda a experiência da ESAB, embutida na inteligência do equipamento. Pode-se dizer que é um equipamento customizado para um determinado segmento de fabricação, e não necessariamente para um cliente. Se o cliente fosse desenvolver uma máquina específica que se adaptasse às suas necessidades, o custo seria muito elevado e inviável.
O Sistema Aristo está sendo utilizado pela Pantanáutica para a montagem do casco do barco. Trata-se de um serviço da maior responsabilidade, que precisa de uma solda totalmente confiável, uma solda mais refinada.
Satisfação do clienteO sucesso da parceria ESAB-Pantanáutica é traduzido da
melhor forma: na satisfação do cliente. O diretor-presidente da empresa, Ivan Bretas Pedroso, afirma que está satisfeito não só com a máquina que adquiriu, como também em relação à assistência que recebeu da ESAB: “Eles nos fizeram duas visitas e ainda levaram nosso funcionário para treinamento”, conta.
Ele completa, ainda, que tem conhecimento de causa para avaliar a qualidade do equipamento, pois realizou testes com máquinas, do mesmo porte, de três empresas, antes de optar pelo Sistema Aristo. Sem contar que a utilização do equipamento já está indo além do previsto inicialmente: “Já estamos soldando o próprio produto e adaptando o sistema, também, para outras coisas”, finaliza.
20 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 21
Soldagem Mecanizada Double Joint de Dutos
O processo de soldagem circunferencial mecanizado
Double Joint é uma excelente maneira de aumentar a
produtividade em obras de montagem de dutos. Na
montagem de dutos, normalmente, são realizadas, em
média, 80 soldas circunferenciais no campo por quilômetro, pois o
comprimento médio dos dutos é de 12 metros. Com o processo
de emenda de dutos no “pipeshop”, o número de juntas realizadas
no campo é diminuído pela metade, ou até mesmo para um terço,
a depender do número de dutos emendados (Triple Joint).
Além do aumento de produtividade, o processo também
oferece um menor índice de reparos, principalmente pelo
menor número de soldas em campo e pela substituição de um
processo manual por um processo mecanizado.
A ESAB tem condição de oferecer todos os equipamentos
e consumíveis de soldagem necessários à realização do pro-
cesso mecanizado de soldagem de dutos.
A figura 1 representa um esquema dos equipamentos
utilizados no processo.
A especificação dos equipamentos e consumíveis de
soldagem depende das dimensões dos dutos, dos requisitos
de soldagem e das propriedades da junta a ser soldada. Esta
avaliação deve ser feita para cada caso, com o auxílio da equi-
pe técnica especializada da ESAB.
1. Torre Giratória
2. Fonte de Soldagem
3. Virador Motriz
4. Virador Livre
5. Cabeça de Soldagem
Figura 1: Esquema do processo de emenda de dutos
Figura 2: Virador
Figura 3: Torre Giratória Figura 4: Fonte de Soldagem
Figura 5: Aparência do Cordão
Pedro Muniz - Consultor de Solda e Corte - ESAB Filial Salvador
Virador em funcionamento Soldagem em campo da junta dos dutos
Soldagem de Dutos no Campo
Com a previsão de aumento significativo na produção de
petróleo e gás natural nas bacias marítimas brasileiras nos
próximos anos, verifica-se claramente a urgente necessidade
de se investir no transporte dutoviário, não só pelas vanta-
gens técnico-econômicas, mas, sobretudo, pelo aspecto estratégico
de se diversificarem as opções de transporte de hidrocarbonetos
entre as diversas regiões produtoras e consumidoras do país.
Países desenvolvidos, como EUA e Canadá, possuem
cerca de 300 mil Km de dutos, cada um, enquanto o Brasil
possui apenas 30 mil Km. Isso significa que muitos dutos
ainda devem ser construídos.
A Petrobrás deve construir, até 2010, 4.500 Km de gaso-
dutos, 500 Km de dutos submarinos e 2.500 Km de oleodutos
e polidutos. Existem também novos projetos para alcooldutos e
minerodutos. Segundo a Global Construction Review, estão em
construção (ou em planejamento) mais de 120 mil km de gaso-
dutos, oleodutos e polidutos em todo o mundo.
Os curtos prazos e o grande número de projetos impõem às
construtoras a otimização nos processos de montagem de dutos.
Uma das principais etapas da montagem de dutos é a
soldagem, portanto, uma otimização nos processos de solda-
gem gera aumento da produtividade. A ESAB, como principal
fornecedor de consumíveis e equipamentos de soldagem no
Brasil, vem desenvolvendo novos produtos e processos para o
mercado de soldagem de dutos.
Um exemplo de melhoria foi o desenvolvimento dos arames
tubulares autoprotegidos nacionais para soldagem de dutos. Foram
desenvolvidos dois produtos: OK TUBROD 78 OA (E 71T8-K6)
e OK TUBROD 98 OA (E 91T8-G) que permitem a soldagem de
dutos até a classe API 5L X80.
Ambos os produtos são opções para melhoria da produtivi-
dade da solda no passe quente e nos passes de enchimento e
acabamento nas progressões vertical descendente e ascendente,
em substituição aos eletrodos revestidos celulósicos.
22 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Pedro Muniz - Consultor de Solda e Corte - ESAB Filial Salvador
Para a utilização desses arames, a ESAB também desenvolveu o ali-
mentador de arame ESAB FEED PIPE, com características específicas para
a aplicação de soldagem de dutos. O alimentador é montado com matérias
leves e resistentes à oxidação, como alumínio e plástico, resultando em um
peso de apenas 12kg.
A substituição do processo manual com eletrodos revestidos pelo
processo semi-automático com arames tubulares aumenta a produtividade
devido ao ganho no tempo de arco aberto por soldador durante o turno de
trabalho. A utilização de um arame contínuo diminui o número de aberturas
de arco e aumenta o tamanho dos cordões de solda. Outra vantagem do
arame tubular autoprotegido é a maior eficiência do consumível, 75%, em
relação aos 60% do processo com eletrodo revestido.
Além do ganho na produtividade, a substituição de eletrodos revestidos
celulósicos pelos arames tubulares autoprotegidos acarreta um ganho de
qualidade, principalmente para os dutos de aço baixa liga, devido à menor
quantidade de hidrogênio difusível encontrado no metal de solda quando
soldado com os arames.
A utilização de arames tubulares autoprotegidos é mais recomendável
para dutos de maior diâmetro, ou seja, com maior volume de solda. A nova
tendência está sendo bem aceita pelas construtoras de dutos que vêm for-
mando mão-de-obra especializada na aplicação de arames tubulares.
A ESAB dispõe de uma equipe de técnicos especializados, capazes de
auxiliar seus parceiros na substituição do processo usual com eletrodos
revestidos com arames tubulares autoprotegidos.
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 23
Arames Tubulares Autoprotegidos para Soldagem de Dutos
ESAB AWS Tipo ProgressãoVertical
Passe
Raiz Enchimento/Acabamento
Até API 5L X65Até API 5L X80–DescendenteAutoprotegido
78 OA E 71T8-K698 OA E91T8-G
Eletrodos revestidos para Soldagem de Dutos
ESAB AWS Tipo ProgressãoVertical
Passe
Raiz Enchimento/Acabamento
Até API 5L X46Até API 5L X56DescendenteCelulósico
OK 22.45P E 6010OK 22.46P E 7010-G
Até API 5L X80
–Ascendente
Descendente
Básico
Até API 5L X70Até API 5L X80Até API 5L X60Até API 5L X70Até API 5L X80Até API 5L X70Até API 5L X75Até API 5L X80
OK 22.47P E 8010-GOK 22.48P E 9010-GOK 55.00 E 7018-1OK 73.45 E 8018-GOK 75.60 E 9018-GOK 53.45 E 8018-GOK 73.55 E 9018-GOK 73.85 E 10018-G
ESAB Feed PIPE
LHI Pipeweld
ESAB-Brasil: uma história de sucesso
Em setembro de 2005, a ESAB comemorou seus 50 anos de fundação no Brasil. É meio século fabrican-do e fornecendo tecnologia para os mais diversos ramos de atuação. Mas essa história teve origem
ainda na década de 40, bem antes da instalação da fábrica. Nessa época, a Carlo Pareto S.A., uma organização que até então trabalhava com materiais de solda oxiacetilênica, percebeu que a solda elétrica seria mais lucrativa e decidiu procurar um parceiro. Na busca, a família Pareto soube que, na Suécia, havia uma empresa especializada. Houve, então, alguns contatos e, em pouco tempo, os eletrodos da ESAB estavam sendo distribuídos no território brasileiro. Era o início de uma trajetória de muito sucesso.
No começo, houve uma certa resistência por parte dos clientes em relação aos produtos da Empresa. As pessoas já estavam acostumadas com os seus fornecedores e não queriam trocar por uma marca que ainda desconheciam. Mas o representante da ESAB insistia; pedia para fazer uma demonstração, e todos acabavam impressionados com o efeito do eletrodo ESAB. O produto soldava qualquer mate-rial, com total eficiência. E isso para aquela época era, sem dúvida, uma grande vantagem, já que faltava aço, devido à Segunda Guerra Mundial, e as siderúrgicas precisavam colo-car no forno as mais diversas sucatas. Os bons eletrodos não conseguiam soldar com esses materiais; mas o laboratório
da ESAB, na Suécia, elaborou uma fórmula de solidificação que dava ótimos resultados, mesmo em um aço difícil. E foi com esse eletrodo, o 48, que a ESAB começou a conquistar o mercado no Brasil.
Nasce a ESAB-Brasil - No início da década de 50, as vendas cresciam... Mas o governo brasileiro resolveu fechar as importações. Diante dessa situação, só havia duas alternativas: montar uma fábrica no país ou encerrar as atividades. Como os produtos já faziam sucesso por aqui, a ESAB Suécia e a Carlo Pareto entenderam que não podiam perder esse mercado. Resolveram, então, ficar com a primeira opção, ou seja, encarar o desafio de iniciar a produção de eletrodos no Brasil. Porém, se hoje abrir um negócio leva algum tempo, naquela época o processo era ainda mais demorado. Por isso, a Carlo Pareto, aproveitando sua última licença de importação, fez mais uma compra da ESAB Suécia, em 1953, a fim de suprir a demanda do mer-cado até que a fábrica já estivesse funcionando. Vieram 360 toneladas, correspondentes a quase três anos de consumo! Finalmente, em 1955, inaugurou-se a linha de produção.
Desde o início, a principal preocupação da ESAB-Brasil foi manter o elevado padrão de qualidade dos produtos. No começo, os clientes estranharam a embalagem, mas, em pouco tempo, perceberam que a única diferença entre a mer-cadoria importada e a produzida aqui era a caixa. Os eletro-
24 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Juscelino Kubitschek: o ex-presidente e ex-governador de Minas foi um dos responsáveis pela instalação da ESAB no Estado.
dos nacionais ofereciam resultados tão bons quanto os que vinham da Suécia. E isso fez a Empresa crescer. Tanto que, já no seu primeiro ano, vendeu 250 toneladas, superando a média dos anos anteriores, que era de 150 toneladas. E, antes mesmo de entrar na década de 60, estava comprando novas prensas para dar conta da produção.
Mas evolução ainda maior aconteceu nos anos 70. O Brasil vivia o “milagre econômico”, um período de intensa industrialização. Foi a época de expansão da indústria naval e ainda de grandes obras e construções. A ESAB era a única empresa do ramo de soldagem equipada e preparada para acompanhar o ritmo do país. A Empresa também firmou uma parceria com a White Martins, que na época tinha mais de 700 pontos de venda, e, com isso, ampliou sua área de atuação. Diante de todo esse cenário, sua participação no mercado só poderia aumentar. E aumentou. Passou de 30% para 65%.
Para cada obstáculo, o desenvolvimento - Apesar da excelente aceitação que os produtos da ESAB tiveram no mercado, a Empresa também enfrentou dificuldades ao longo de sua trajetória. Porém, ao se deparar com os pro-blemas, a Companhia sempre teve agilidade para encontrar soluções. Foi graças a essa postura da ESAB, de procurar superar os obstáculos rapidamente, que surgiu a Fábrica de Máquinas.
Em 1974, a produção de eletrodos estava em expansão no Brasil, mas os equipamentos ainda eram importados da
Suécia. Mais uma vez, o governo brasileiro, com o intuito de desenvolver a indústria nacional de máquinas, decide dificul-tar as importações. E mais uma vez, a ESAB resolve que, se não pode trazer de fora, iria continuar atendendo ao merca-do, produzindo internamente, e funda, então, em 1975, na planta de Contagem, a Fábrica de Máquinas.
No início da década de 80, a ESAB comprou uma empre-sa paulista, a Armco, que também fabricava equipamentos, e transferiu a Fábrica de Máquinas para São Paulo. Tempos depois, fez uma nova parceria com a White Martins, e a linha de produção de equipamentos foi para o Rio de Janeiro, onde permaneceu por três anos. Até que, no início dos anos 90, retornou a Contagem. Nessa época, a Fábrica já estava con-solidada, desenvolvendo e produzindo, aqui no Brasil, vários produtos. Em 1975, tinha uma máquina em linha; hoje, já são mais de 50.
Líder de mercado em relação a eletrodos e equipamentos, a ESAB-Brasil não se acomodou. Em 1991, antecipando-se às tendências, partiu para mais um desafio: iniciou a fabrica-ção de arames tubulares, pois via que esse produto poderia reduzir os custos do cliente. A princípio, teve que vencer a resistência do seu consumidor, habituado a usar o eletrodo revestido. Mas, contando com uma equipe altamente qualifi-cada, a Empresa conseguiu mostrar que, para determinados processos, o arame seria muito mais eficiente. Aos poucos, disseminou essa nova tecnologia no país, sem, contudo, deixar de oferecer o eletrodo que, em muitos casos, continua sendo
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 25
Vista do prédio onde ainda hoje funciona a matriz da ESAB, em Contagem (MG)
o produto mais indicado. Atualmente, a ESAB tem uma segun-da unidade em Contagem, produzindo arames tubulares em larga escala, com as mais avançadas técnicas.
Novos parceiros - A década de 90, assim com a de 70, foi marcada por progressos na ESAB. Em 1996, a Empresa fez uma joint-venture com a Conarco, da Argentina, marca bastante forte no mercado. Com essa união de forças, tam-bém conseguiu ampliar sua área, chegando mais facilmente ao mercado argentino.
Já em 1998, outro importante passo da ESAB. A Empresa adquiriu a Eutectic, passando a ter contato com os produtos voltados para a manutenção. No ano seguinte, comprou uma nova máquina da Suécia, permitindo à Eutectic iniciar a fabricação de placas antidesgaste. Sem dúvida, fez um ótimo negócio, já que esse segmento cresce continuamente, e a ESAB ainda tem a vantagem de produzir a principal matéria-prima utilizada, o arame tubular.
E foi assim, fortalecida, liderando o mercado em vários segmentos, que a ESAB chegou ao novo milênio. Deparou-se com novas transformações, passando a ser administrada pelo grupo inglês o Charter Plc, e ganhou novo vigor. Nos últimos cinco anos, cresceu muito e conseguiu aumentar as exportações em 1000%. Atualmente, fornece seus produtos diretamente para praticamente todos os países da América
do Sul, Central e Caribe, além de estar alcançando impor-tantes mercados, como Canadá, Estados Unidos, Emirados Árabes, Ásia e Europa, através das companhias do Grupo. Sem dúvida, esta cinqüentenária Empresa tem fôlego para mais 50 anos!
Aliada do progressoOs produtos da ESAB ajudaram a construir o país, nos
últimos 50 anos. Por meio de suas filiais, instaladas em vários Estados (hoje, além da matriz, em Minas, a Empresa tem unidades em São Paulo, Rio de Janeiro, Bahia e Rio Grande do Sul), a ESAB forneceu materiais e acompanhou de perto diversas obras importantes para a evolução do Brasil. Confira algumas:• Refap, em Canoas (construção na década de 60; amplia-ção nos anos 80/90; duplicação a partir de 2000).• Usina de Itaipu, em Foz do Iguaçu (construção na década de 70).• Pólo Petroquímico de Triunfo (construção na década de 70; duplicação nos anos 90).• Repar, em Araucária-PR (construção na década de 70; ampliação a partir de 2000).• Ponte Colombo Sales, em Florianópolis (construção nas décadas de 70/80).
26 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
A antiga árvore, preservada até hoje em meio às diferentes construções erguidas na fábrica nas décadas que se seguiram à sua instalação
• Ponte Rio-Niterói (construção na década de 70).• Usinas Angra I e Angra II (décadas de 70/ 80).• Plataforma de petróleo P48 (construção na década de 90).• Gasoduto Brasil/ Bolívia, no Sul (construção nas décadas 90/00)
ESAB no país do futebolCertamente, ao ver a marca da ESAB hoje, as pessoas
se lembram imediatamente de produtos de solda. Mas, na década de 70, o nome da Empresa também esteve ligado a uma outra atividade bem brasileira: o futebol. A Companhia tinha um time, formado por funcionários, que chegou a disputar torneios importantes. O ESAB Esporte Clube, como era conhecido, por duas vezes foi campeão da Copa Itatiaia e até subiu para a Primeira Divisão, jogando contra Cruzeiro e Atlético.
O time surgiu despretensiosamente. Os empre-gados jogavam nas horas vagas para se distrair, até que um dia resolveram pedir a um dos diretores da Empresa, Sr. Leif Gronstedt, um jogo de uniformes. Sem saber, acabavam de ganhar um aliado importante, já que Sr. Leif, apesar de sueco, tinha verdadeira pai-xão por futebol. Por intermédio dele, a ESAB decidiu, então, investir na equipe: comprou não apenas os uni-formes, mas também começou a arcar com despesas de transporte para os locais dos jogos, contratou um treinador e, sempre que possível, admitia para o quadro de funcionários pessoas que tinham habilidades com a bola. Com o tempo, a Empresa adquiriu um ônibus para a equipe e chegou a alugar uma casa que funcionava como concentração.
As partidas não eram realizadas somente em Minas. O time jogou também em outros Estados, competindo com clubes famosos. No Rio de Janeiro, por exemplo, enfren-tou o Fluminense. Já no Espírito Santo, encarou o Vitória, vencendo por 2x0. Nessa época, o técnico da equipe era Carlos Alberto Silva, que recentemente esteve no Atlético Mineiro.
Com o tempo, o ESAB Esporte Clube passou a aceitar jogadores que não trabalhavam na Empresa, como Evaldo e Natal, que vieram emprestados do Cruzeiro. Alguns funcio-nários se deram tão bem com a bola que foram jogar em equipes nos Estados Unidos e no Japão.
Ferramenta de marketing - O ESAB Esporte Clube durou oito anos, mas, por ironia, teve que acabar porque estava crescendo demais. O time exigia tempo de dirigentes e outras pessoas da Empresa e, por isso, concluiu-se que era melhor encerrar suas atividades. No entanto, é preciso
ressaltar que, em quase um década de jogadas incríveis, o ESAB Esporte Clube foi um poderoso meio de divulgação da marca ESAB.
O time entrou para a Loteria Esportiva e, por meio do futebol, o nome ESAB passou a ser citado com freqüência pelos veículos de comunicação, tornando-se bastante conhe-cido. Ainda hoje, 30 anos depois, mesmo sendo a ESAB uma referência no ramo de soldagem, há quem ainda associe a marca ao time. Coisas do país do futebol!...
Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006 27
Antigo trator para soldagem ao arco submerso
Embalagem de eletrodos
50 anosunindo arte
e técnica
28 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
Festa reuniu clientes, fornecedores, colaboradores e parceiros de várias gerações no espaço Serraria
Souza Pinto, em Belo Horizonte (MG)
Obinômio “arte e técnica” pautou a comemoração dos 50 anos da ESAB no Brasil e na América do Sul, marcada por uma grande festa na Serraria Souza Pinto, no dia 28 de outubro. E esta não foi somente a tônica de um
momento festivo. Muito mais do que isso, representou uma espécie de filosofia, presente em toda a trajetória da Empresa, como bem expressou a mestre de cerimônias da noite, Bianca Lage, ao abrir o evento: “É com orgulho que estamos festejando o emprego da arte e da técnica, cuja união, ao longo de todo esse tempo, possibilitou um absoluto sucesso empresarial. Da arte de descobrir o incomum à técnica de aprimorar constantemente os processos industriais, a ESAB faz a sua história”, destacou.
A festa comemorou o cinqüentenário da Empresa, mas os grandes homenageados da noite foram os clientes ESAB, em um reconhecimento de que, sem eles, este momento não teria sido possível. E, obviamente, a homenagem se estendeu, também, aos fornecedores, colaboradores e dirigentes, tanto os atuais quanto os do passado, que tanto contribuíram para escrever a história da Empresa.
E essa história não se fez somente pela técnica, mas pela arte, ligada à criatividade e à inventividade de se buscarem novas solu-ções. São características que já estavam expressas na ousadia do próprio fundador da ESAB, o sueco Oscar Killberg, que, há mais de um século, com apenas 18 anos, acreditou que era possível tornar a solda elétrica uma técnica confiável.
A comemoração reuniu, na Serraria Souza Pinto, os maiores clientes e fornecedores da ESAB no Brasil e na América do Sul, bem como a diretoria e o corpo gerencial da Empresa e da Eutectic, membros da direção da ESAB Mundial e da
Charter Plc, grupo ao qual a ESAB pertence, além de diversas personalidades e autoridades. Ao todo, cerca de 350 pessoas participaram do evento.
A festa foi iniciada com um coquetel, quando os convidados puderam apreciar uma exposição de artistas variados, cujas obras eram feitas em metal e solda. Em seguida, houve a apresentação de um grupo circense, em uma referência à arte popular. Também foram expostas fotos históricas da ESAB, que retomavam a trajetória da Empresa.
Escrevendo a históriaOs pronunciamentos que antecederam o jantar e o baile e
expressaram com fidelidade o que representa o cinqüentenário da ESAB. O diretor-presidente da ESAB América do Sul, Dante de Matos, retomou um pouco da história da Empresa, destacando seu importante papel nas principais obras do país. Entre elas, estão estradas e refinarias de petróleo, a Ponte Rio-Niterói, a Hidrelétrica de Itaipu, a Ponte Colombo Sales, em Florianópolis, as Usinas de Angra I e Angra II, e o Gasoduto Brasil/ Bolívia.
Além da busca pela qualidade, para oferecer o melhor ao cliente, Dante de Matos destacou a responsabilidade social, a inovação, o aprimoramento e a capacidade de adaptação como “ingredientes” da receita de sucesso da ESAB. “Tenho convicção de que é graças a essa capacidade de se adaptar tão rapidamente aos novos cenários e também às necessidades específicas de cada cliente que o crescimento da ESAB-Brasil anda a passos largos. Nos últimos cinco anos, enquanto o PIB do Brasil aumentou cerca de 12,5%, as vendas da ESAB cresceram 157%. Em termos de exportações, os números são ainda mais expressivos: em todo o
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país, houve uma elevação das vendas para o exterior de aproxi-madamente 100%. Na ESAB, o aumento das exportações foi da ordem de 1000%! Atualmente, exportamos para todos os países da América do Sul, Central e Caribe, além de estarmos alcançando importantes mercados, como Canadá, Estados Unidos, Emirados Árabes e Ásia, através das companhias do Grupo”, relatou.
Importância mundialA importância da ESAB América do Sul também foi ressaltada
pelo diretor-presidente da ESAB Mundial, Jon Templeman. Ele lembrou que os resultados da Empresa no Brasil são um marco na trajetória mundial da ESAB, que, recentemente, completou 100 anos, tendo como um de seus objetivos permanentes a exploração de novos mercados, como tem ocorrido na Rússia e na China.
“Se você olhar em termos mundiais, descobrirá que a ESAB é uma verdadeira investidora global em solda e corte – com 26
centros de fabricação em quatro continentes e com pontos de vendas e distribuição em mais de 80 países. Um negócio mundial que, no momento, está gerando cerca de US$ 1,3 bilhão em ven-das. Contudo, existe uma lição da qual não nos esquecemos, e é uma lição que vem sendo passada de nossos predecessores para este negócio – uma lição dos anos iniciais do desenvolvimento da ESAB – e, de fato, uma lição daqui da América do Sul. Esta lição é: ‘tenha a coragem de explorar novos mercados. Não apenas aqui, onde ainda há um significativo potencial para crescimento e desenvolvimento, mas em mercados onde nós apenas começamos a desenvolver oportunidades’”, afirmou Jon Templeman.
Por sua vez, David Gawler, diretor-presidente do grupo inglês Charter Plc, que a ESAB integra, destacou um importante passo, que foram as recentes aquisições, pela ESAB, de outras participa-ções no negócio, o que faz com que, agora, a Empresa detenha o controle total de suas operações. Ele também afirmou que a ESAB se tornou “peça” fundamental nos negócios e estratégias da holding: “A ESAB tornou-se um importante componente do grupo Charter, em 1994, quando foi adiquirida de seus proprietários sue-cos originais. Isto foi parte da nova estratégia da Charter para con-centrar suas atividades em negócios de classe mundial, compostos por atividades de grande abrangência e autenticamente globais. A ESAB satisfez tais critérios perfeitamente, e seu desenvolvimento constante e bem-sucedido na América do Sul é evidência clara da inteligência desta estratégia original”.
ReconhecimentoAs parcerias desenvolvidas pela ESAB no Brasil, tão impor-
tantes para o sucesso destes 50 anos, foram representadas em homenagem prestada à Belgo Bekaert Arames, mais antigo forne-cedor da Empresa, que recebeu uma placa de agradecimento. O representante da Belgo, Donsú André Chô, também presenteou a ESAB com uma placa e, em seu pronunciamento, lembrou que as duas empresas participaram ativamente da consolidação do parque industrial brasileiro. “A satisfação da Belgo Bekaert Arames é ainda maior, quando lembramos que nós também estamos comemoran-do 50 anos de parceria, pois trabalhamos lado a lado, desde que a ESAB iniciou a prospecção no mercado de fornecedores de aço e encontrou na Belgo-Mineira a matéria-prima para os produtos que planejava colocar no mercado brasileiro”, rememorou.
Por fim, e como não poderia deixar de ser, a ESAB homenageou seus milhares de colaboradores, que, ao longo de cinco décadas, deixaram sua marca e contribuição para o sucesso da Empresa. Os funcionários foram representados por José Carlos Carvalhar, gerente de Suprimentos e um dos mais antigos empregados, com 38 anos de casa, que recebeu uma placa de reconhecimento. Ao agradecer a homenagem, Carvalhar destacou que “o sucesso de uma organização depende de um grupo unido, atuando com esforço, comprometimento e competência”.
David Gawler, diretor-presidente do grupo inglês Charter Plc,, disse que a ESAB Brasil é fundamental na estratégia de negócios da holding
O diretor-presidente da ESAB Mundial, Jon Templeman: destaque para os resultados da ESAB Brasil
Donsú André Chô, da Belgo Bekaert Arames, recebeu placa de homenagem das mãos do presidente da ESAB Brasil, Dante de Matos
XXXI Consolda: antecipando tendências
AESAB marcou presença na 31ª edição do Consolda
- Congresso Nacional de Soldagem –, realizada no
período de 28 de novembro a 1º de dezembro, em São
Paulo. Participaram do evento profissionais de diversas
empresas ligadas ao ramo de solda, que abordaram vários
temas interessantes e falaram sobre as inovações do mercado.
Ao todo, foram apresentados 48 trabalhos técnicos. Houve,
ainda, palestras tratando sobre questões diversificadas, como
“Soldagem a laser”, “Cold Wire”, “Friction stir Welding”, “Sistema
robotizado para soldagem de dutos”, “Últimos desenvolvimen-
tos de corte e plasma”, entre outras. Aconteceram também
minicursos e uma visita técnica à fábrica da Lincoln Electric,
localizada em Guarulhos.
O Consolda é um evento promovido pela ABS –Associação
Brasileira de Soldagem. Durante os quatro dias de congresso,
um público seleto, formado por profissionais e estudantes da
área de solda, esteve presente nas atividades.
Participação de destaqueA ESAB teve uma atuação bastante relevante no Consolda.
A Empresa convidou o especialista em soldagem Lars Erik
Stridh, da Suécia, para realizar algumas apresentações, apon-
tando as tendências do mercado.
Um dos temas abordados por Lars foi “Soluções de solda-
gem para aplicações off-shore”. Por meio de um minicurso, o
especialista mostrou as novas tecnologias empregadas nesse
segmento. Em um segundo momento, o engenheiro José Luís
Rodrigues da Cunha, da Petrobrás, falou sobre as perspectivas do
mercado brasileiro em relação a esse setor. Ele fez uma previsão
de investimentos da Petrobrás para os próximos cinco anos, indi-
cando como serão empregados os recursos financeiros.
O sueco Lars Erik também proferiu duas palestras: uma
sobre “Arames Tubulares para a indústria automotiva”, em que
apresentou as inovações tecnológicas para esse segmento, e
outra sobre “Manutenção de componentes ferroviários”, em
que mostrou as aplicações que vêm sendo utilizadas na Europa,
onde esse setor já é bastante desenvolvido.
Já no último dia do evento, o engenheiro Flávio Santos, da
área de Desenvolvimento de Máquinas da ESAB, ministrou a
palestra “Transferência pulsada- um novo conceito”, explicando
o funcionamento e as vantagens desse método, que explora a
corrente pulsada e vem sendo desenvolvido pela ESAB.
30 Publicação institucional da ESAB Brasil - Março/2006
23 a 27 de maioAnhembi - São Paulo
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