CAPÍTULO V

1.GERÊNCIA: PLANEJAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUES;

2.MRP I / MRP II e ERP;

3.PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO.

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PLANEJAMENTO E CONTROLE DE ESTOQUE

• Os estoques são custosos e empatam considerável quantidade de capital. Mantê-los também representa risco porque itens em estoque podem deteriorar, ficar obsoletos ou perder-se, e além disso, ocupam espaço valioso;

• Por outro lado, proporcionam certo nível de segurança em ambientes complexos e incertos; são uma espécie de garantia contra o inesperado;

• Esse é o dilema do Gerenciamento de Estoques: apesar dos custos e de outras desvantagens associadas a sua manutenção, eles facilitam a conciliação entre fornecimento e demanda. Eles somente existem porque não existe harmonia entre fornecimento e demanda.

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ESTOQUE

• Conceito: É a acumulação armazenada de recursos materiais em um sistema de transformação. Também usado para descrever qualquer recurso armazenado e/ou recursos de entrada transformados;

• Todas as operações mantêm algum tipo de estoque físico de material (hotel, hospital, loja de varejo, armazém, manufatura de televisores e outros;

• Se o fornecimento de qualquer item ocorresse exatamente quando fosse demandado, o item nunca necessitaria ser estocado;

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ESTOQUE

• Quando a taxa de fornecimento excede a taxa de demanda/venda o estoque cresce; quando a taxa de demanda excede a taxa de fornecimento, o estoque diminui;

• A operação pode fazer esforços para casar as taxas de fornecimento e de demanda, reduzindo os níveis de estoques, que é a base da abordagem Just In Time para estoque;

• Lead Time ou Tempo de Espera – Para o fornecedor - é o tempo que decorre desde o recebimento de uma encomenda até a entrega do produto. Para o cliente – é o tempo para a preparação e a transmissão da encomenda.

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ESTOQUE

• O desequilíbrio entre a taxa de fornecimento e de demanda/venda em diferentes pontos de qualquer operação leva a diferentes tipos de estoques, conforme os quatro tipos a seguir:

- Estoque de proteção (lojas, hospital);

- Estoque de ciclo (padaria com três tipos de pães);

- Estoque de antecipação (flutuações de fornecimento e da demanda. ex: alimentos de safra enlatados);

- Estoque no canal de distribuição – todo estoque em trânsito, é estoque no canal. Estoque indisponível para o consumidor.

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DECISÕES DE ESTOQUE

• Em cada ponto do estoque, os gerentes de produção precisam gerir as tarefas do dia-a-dia dos sistemas;

• Pedidos serão recebidos dos consumidores internos e externos; eles serão despachados, e a demanda vai gradualmente consumir o estoque. Serão necessários pedidos para reposição de estoques, entregas vão chegar e requerer armazenamento;

• Os gerentes de produção estão envolvidos em três principais tipos de decisões:

1.Quanto pedir (vida doméstica/casa);2.Quando pedir;3.Como controlar o sistema.

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CUSTOS DE ESTOQUE

• Na tomada de decisão de quanto comprar, os Gerentes de Produção primeiro tentam identificar os custos que serão afetados por sua decisão. Alguns custos são relevantes:

1.Custos de colocação do pedido;2.Custos de desconto de preços;3.Custos de falta de estoques;4.Custos de capital de giro;5.Custos de armazenagem;6.Custos de obsolescência;7.Custos de ineficiência de produção.

• As três primeiras categorias de custos (1 a 3) decrescem com o aumento do pedido e as outras categorias (4 a 7) crescem com o aumento do tamanho do pedido.

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LOTE ECONÔMICO DE COMPRA

• É a abordagem mais comum para decidir quanto de um particular item pedir, com custo mínimo de aquisição e de manutenção de estoques, quando o estoque precisa de reabastecimento;

• Essa abordagem tenta encontrar o melhor equilíbrio entre as vantagens e desvantagens de manter estoque;

• Para descobrir se uma política de quantidade de pedido para um item, minimiza os custos totais de estocagem do item, precisamos levantar os custos de manutenção de uma unidade em estoque por um pedido de tempo e os custos totais de um pedido.

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LOTE ECONÔMICO DE COMPRA

• Nos custos de manutenção de estoque são levados em conta:

1.custos de capital empatado;

2.Custos de armazenagem; e

3.Custos do risco de obsolescência;

• Nos custos de pedidos são calculados levando em conta:

1.Custos de colocação do pedido; e

2.Custos de descontos no preço.

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CUSTOS DE ADOÇÃO DE PLANOS COM DIFERENTES QUANTIDADES DE PEDIDOS

• Demanda (D) = 1000 unid/ano;

• Custos de Manutenção (Ce) = R$ 1/ano/item;

• Custos de pedidos (Cp) = R$ 20/pedido;

• Quantidades de pedidos (Q) = 50, 100, 150, 200, 250, 300, 350 e 400;

• Custos de manutenção = (0,5 x Q x Ce);

• Custos de pedidos = ((D/Q) x Cp);

• Custo Total = custos de manutenção + custos dos pedidos;

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SISTEMAS DE CONTROLE E ANÁLISE DE ESTOQUE

• Os modelos que descrevemos até agora, mesmo os que tomam uma visão probabilística de demanda e de lead time, ainda são simplificados comparados com a complexidade do Gerenciamento de Estoque real;

• Lidar com muitos milhares de itens estocados, fornecidos por muitas centenas de fornecedores, com possivelmente dezenas de milhares de consumidores individuais, torna a tarefa de operações complexa e dinâmica;

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SISTEMAS DE CONTROLE E ANÁLISE DE ESTOQUE

• Para controlar tal complexidade, os Gerentes de Produção têm que fazer duas coisas:

• Primeiro, discriminar os diferentes itens estocados, de modo que possam aplicar um grau de controle a cada item que seja adequado a sua importância;

• Segundo, precisam investir em um sistema de processamento de informação que possa lidar com seus particulares conjuntos de circunstâncias de controle de estoque.

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PRIORIDADES DE ESTOQUE O SISTEMA ABC

• Em qualquer estoque que contenha mais de um item em estoque, alguns itens serão mais importantes para a organização do que outros;

• Alguns itens por exemplo, pode ter uma taxa de uso muito alta, de modo que, se faltassem, muitos consumidores ficariam desapontados;

• Outros itens podem ter valores particularmente altos, de modo que níveis de estoque excessivos seriam caros.

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PRIORIDADES DE ESTOQUE O SISTEMA ABC

• Geralmente, uma pequena proporção dos itens totais contidos em estoque vai representar uma grande proporção do valor total em estoque. Esse fenômeno é conhecido como lei de Pareto ou regra 80/20. Sendo que, 80% do valor do estoque de operação são responsáveis por somente 20% de todos os itens estocados;

• Itens classe A são os 20% de itens de alto valor que representam cerca de 80% do valor total do estoque;

• Itens classe B são os 30% de itens de médio valor que representam cerca de 10% do valor total do estoque;

• Itens classe C são os 50% de itens de baixo valor que representam cerca de 10% do valor total do estoque;

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CRITÉRIOS PARA O SISTEMA DE CLASSIFICAÇÃO DE ESTOQUE

• Os critérios de uso anual e de valor são os mais comumente usados para determinar um sistema de classificação de estoques;

• Outros critérios podem também contribuir para classificar cada item:

- Conseqüência da falta de estoque;

- Incerteza de fornecimento;

- Alta obsolescência ou risco de deterioração.

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MEDINDO ESTOQUE

• Na classificação ABC usamos o valor monetário do uso anual de cada item como medida de uso de estoque;

• O valor monetário também pode ser usado para medir o nível absoluto de estoque em qualquer instante;

• Para calcular o investimento em estoque, precisamos comparar o número total de itens em estoque contra sua taxa de uso;

• O primeiro método é calculando a quantidade de tempo que o estoque duraria, sujeito à demanda normal, se não fosse reabastecido. Este método é chamado de “cobertura do nº de semanas (em dias, meses e ano etc.) do estoque.

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MEDINDO ESTOQUE

• O segundo método é calcular a freqüência com que o estoque é completamente usado em um período. Isto é chamado de “Giro de Estoque”, e é o inverso do período de “Cobertura de Estoque”;

• Fórmulas:

Valor Total de Estoque=soma dos (níveis médios de estoque x custos por item);

Cobertura de Estoque=estoque/demanda x vendas por item por ano;

Giro de estoque=demanda/estoque

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MEDINDO ESTOQUE MOVIMENTAÇÃO MÉDIA

• Cobertura de Estoque Médio=soma das médias(cobertura de estoque por semana x demanda atual/total da demanda atual);

• Giro de Estoques Médio=soma das médias (giro de estoque em nº de vezes por ano x demanda atual/total da demanda atual);

• Exercício: Para uma venda de 50 itens por ano da tabela abaixo, calcular o valor total de estoque, tempo de cobertura e de giro e as médias de cobertura e de giro de estoque.

ITEM QTD MÉDIA DE ESTOQUE

CUSTO POR ITEM (R$)

DEMANDA TUAL

VINHO A 500 3,00 2000

VINHO B 300 4,00 1500

VINHO C 200 5,00 1000

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SISTEMAS DE INFORMAÇÃO DE ESTOQUE

• A maioria dos estoques, de qualquer tamanho significativo, é gerenciada por sistemas computadorizados. O grande nº de cálculos relativamente rotineiros envolvidos no controle de estoque prestam-se bem a apoio computadorizado;

• A coleta de dados é feita por leitores de código de barras e pontos de vendas com registros das transações;

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SISTEMAS DE INFORMAÇÃO DE ESTOQUE

• Principais funções dos Sistemas de Controle de Estoques:

- Atualizar registros de estoque;

- Gerar pedidos;

- Gerar registros de estoque;

- Prever demanda futura.

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CONCEITO DO PROGRAMA MRP - SISTEMA DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUES

Slack et al (2002) comentam que o MRP permite que as empresas calculem quanto material de determinado tipo é necessário e em que momento. Para fazer isso, ele utiliza os pedidos em carteira, assim como uma previsão dos pedidos que a empresa acha que irá receber. O MRP verifica, então, todos os ingredientes ou componentes que são necessários para completar estes pedidos, garantindo que sejam providenciados a tempo.

Os primeiros programas de MRP rodavam em computadores de grande porte.

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CONCEITOS DO PROGRAMA MRP - SISTEMA DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUES

Martins e Campos (2000) definem MRP como sendo uma técnica que permite determinar as necessidades de compras dos materiais que serão utilizados na fabricação de um certo produto.

Moreira (1998) define MRP como uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente (este conceito será explicado mais adiante, neste capítulo) em uma programação das necessidades das partes componentes do item.

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CONCEITO DO PROGRAMA MRP – SISTEMA DE INFORMAÇÃO DE CONTROLE DE ESTOQUE

Tubino (1997) afirma que o modelo de controle de estoques pelo MRP considera a dependência da demanda de itens componentes da demanda por produtos acabados. Ou seja, partindo-se das quantidades de produtos acabados a serem produzidas de período a período, determinadas no plano mestre de produção, pode-se calcular as necessidades brutas dos itens dependentes, de acordo com a estrutura do produto. Começa-se pelos componentes de nível superior e vai-se descendo de nível, até se chegar às matérias-primas.

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PROGRAMA MRP II E ERPSISTEMA DE INFORMAÇÃO

• MRP II – É o novo programa MRP modificado, com aumento da capacidade de processamento da informação, operacionalizado em microcomputadores e com novas funções: fazer planejamento de outros recursos de manufatura e pela mão-de-obra;

• ERP – É um programa mais completo. Denominado: Planejamento dos Recursos Empresariais. Este além de fazer as funções dos MRPs ainda englobam todas as atividades da organização, ou seja: atividades mercadológicas, logística, contábeis, recursos humanos e financeira.

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ITENS DE DEMANDAINDEPENDENTE E DEPENDENTE

• Quando a demanda de um item depende apenas e

diretamente das forças do mercado, diz-se que o item possui demanda independente Ex: uma bicicleta;

• A demanda de um item depende diretamente da demanda de outro item, diz-se que o item possui demanda dependente Ex: os itens/peças para montar a bicicleta;

• O MRP – Planejamento das Necessidades de Materiais/Recursos de Manufatura – é uma técnica para converter a previsão de demanda de um item de demanda independente em uma programação das necessidades das partes componentes do item.

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PRINCIPAIS INFORMAÇÕES PARA PROCESSAR O MRP

1.Carteira de Pedidos;

2.Listas de Materiais;

3.Ordem de compra;

4.Programa/Plano Mestre de Produção;

5.Planos de Materiais;

6.Previsão de Vendas;

7.Registros de Estoques;

8.Ordens de Trabalho.Anexar: gráfico pág. 451 - Slack

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PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

• Plano Mestre de Produção (PMP) ou Plano de Produção – é um documento que diz quais itens serão produzidos (O QUE VAI FAZER) , e quanto de cada um, para um determinado período, podendo chegar de 6 a 12 meses;

• O PMP serve também para avaliar as necessidades imediatas de capacidade produtiva; além disso, servirá também para definir compras eventualmente necessárias, bem como estabelecer prioridades entre os produtos na programação;

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• Após a elaboração do PMP começa então o problema de programar e controlar a produção para obedecê-lo.

• Programar e Controlar a Produção são atividades marcadamente operacionais, que encerram um ciclo de planejamento mais longo, que teve início com o Planejamento da Capacidade e a fase intermediária com o Planejamento Agregado;

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OBJETIVOS DA PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA PRODUÇÃO

• Permitir que os produtos tenham a qualidade especificada;

• Fazer com que as máquinas e pessoas operem com os níveis desejados de produtividade;

• Reduzir os estoques e os custos operacionais;

• Manter ou melhorar o nível de atendeminto ao cliente.

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• Programar a Produção – as responsabilidades

básicas envolve em primeiro lugar, distribuir as operações necessárias pelos diversos centros de trabalho. (fazer alocação de cargas) como também, envolve o processo de determinar a ordem na qual essas operações serão realizadas (seqüenciamento de tarefas);

• Controlar a Produção – significa assegurar que as ordens de produção serão cumpridas da forma certa e na data certa. Para tanto, é preciso dispor de um sistema de informações para o controle e apoio as decisões.

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PROGRAMAÇÃO PARA SISTEMAS DE VOLUME INTERMEDIÁRIO

• O principal problema da programação é responder as seguintes questões:

1.Quanto produzir de cada produto – Lote Econômico de Fabricação (LEF), busca-se reduzir os custos da soma dos custos de preparação de máquinas com os custos de manutenção de estoques;

2.Em que ordem devem produzir os produtos – o seqüenciamento – este afeta os custos de preparação de máquinas, produtos iguais tem custos baixos de preparação, porém, produtos diferentes tem custo elevado de preparação.

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• A técnica usada para o seqüenciamento é o chamado Tempo de Esgotamento (TE), é definido por:

TE = Estoque disponível Taxa de consumo

Ex: Se tivermos 3000 unidades de um produto com consumo de 800 unidades por semana, o seu Tempo de Esgotamento será de:

TE = 3000 = 3,75 semanas. 800O Tempo de Esgotamento é uma medida da urgência com que o produto deve ser fabricado; quanto menor o TE, mais cedo o produto estará em falta. Programa-se primeiro para fabricar o produto de menor TE.

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