A APLICAÇÃO DA METODOLOGIA DE CÉLULAS DE MANUFATURA NA SOLUÇÃO DE RISCOS DE ACIDENTES: UMA EXPERIÊNCIA EM UM FABRICANTE DE ELETRODOMÉSTICOS.

Robisom D. CaladoBHS Continental Eletrodomésticos LTDA

Paulo C. LimaFEM/UNICAMP

Objetivo: Melhoria dos postos de trabalho Redução dos riscos de acidentes

Objetivo atingido por meio de: Mapeamento de Cadeia de Valor Implementação de Célula de Manufatura Organização dos postos de trabalho

Lugar de Aplicação da Técnica Área de Tampografia

Resultados: Redução de 73% do WIP Redução do Lead Time

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IntroduçãoMelhoria dos custos, qualidade, flexibilidade, tempo

de resposta, lead time, agilidade

Normas de segurança

Competitividade Por meio de:

Gestão adequada Transformação de um problema de layout tradicional

para um projeto de célula de manufatura Resultando em treinamento de especialistas e

operadores e redução desperdícios. 3

Tópicos de Sistema de Manufatura

Suh (1990): projeto de manufatura só é competitivo se o sistema de manufatura for bem projetado.

Se o conjunto do meio externo não está em harmonia com o sistema de manufatura: Reprojetar a fábrica Rever necessidades funcionais Definir os parâmetros do projeto Aprender a enxergar o fluxo agregador de valor Eliminar desperdícios

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Layout sem Estoque e Super Produção

Revisão do layout das máquinas e equipamentos Busca do melhor estoque de produção sem

estoque em processo e super produção Envolvimento do trabalhador

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Os Desperdícios e os Fatores do Pensamento Enxuto

Otimização do resultado global do fluxo contínuo de produção evitando interrupções

Maior eficiência e menor custo Melhoria contínua para redução de atividades 7 principais desperdícios pelo Sistema Toyota de Produção:

Desperdício de super produção Desperdício de tempo disponível, espera Desperdício de transporte Desperdício do processamento em si Desperdício de estoque disponível Desperdício de movimentação Desperdício com produtos defeituosos

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Cinco fatores importantes para a produção enxuta: 1º Valor: Preço e prazo adequado. 2º Cadeia de Valor: Concepção do lançamento do

produto até a entrega. 3º Fluxo: Tarefas na Cadeia de Valor que evitem

interrupções, refugos e retrofluxos. 4º Produção Puxada: O fornecedor a montante só

produz por meio da necessidade à jusante do processo.

5º Perfeição: eliminação de atividades que consomem recursos, mas não cria valor para que todas as atividades criem valor.

Mapeamento da cadeia de valor: identificar o que agrega ou não valor na cadeia produtiva com técnicas JIT/TQC.

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Importância de um Padrão de Trabalho

Folha de trabalho padrão: tempo de ciclo de atividade, seqüência de trabalho, estoque padrão e cabeçalho.

A folha não pode ser pouco visualizada e carregada de detalhes.

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Visão sistêmica da produção

Prevenindo variações. Analisando a cadeia de valor do inicio ao

fim do negócio.

Tradicional

Enxuto

Fluxo contínuo e puxado

Fornecedor

Desenvolvimento do

produto

Processo produtiv

oImportância

da boa distribuição 9

Produção Enxuta

Nenhuma estrutura deve ser tida como definida.

Necessidade de constante modificação devido às necessidades tecnológicas e competitivas

Grandes máquinas se chocam com a necessidade de ser flexível

Obstáculo: Viabilidade econômica do projeto de mudança

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Produção de grandes

quantidades de

materiais

Distribuição

complicada

Perdas

Atraso relativo

aos transporte

s

Tempos de fila

Lotes

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Takt Time:

Tempo em que se deve produzir uma peça ou produto, quando se fala em tempo Takt.

Busca sincronismo junto ao cliente Fluxo contínuo Sem pulmões entre os processos.

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Grande máquina

Produção em grandes lotes

Fluxo contínuo

Estoque em processos

Deve-se procurar :• Adquirir equipamentos adequados• Modificar os equipamentos existentes

com o conceito baseado na produção tendendo a unitário.

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Assim, Produção

de pequeno porte

Práticas e métodos enxutos

Baixo investimento e criatividade

Fluxo contínuo

Menor Estoque em

Processo

Redução no Lead Time

Redução no Scrap e

retrabalho

Disponibilização de Espaço Físico

Maior Flexibilidade

Menor tempo de resposta

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Melhoria contínua:

Objetivo: eliminar o que não agrega valor, eliminar as perdas para ficar apenas com o valor real.

Criação de uma visão focada em redução de custos sistemicamente na fábrica, gerando um fluxo visual.

Sistema Flexível: uso de células de manufatura para reduzir transportes, setup e lead time

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Mapa de cadeia de valor

Importante para a visualização da planta com seus processos de produção e informações do início ao fim.

Posteriormente pode ser redesenhado.

Objetivos: Conseguir atingis o fluir de uma peça/vez Ou lotes super reduzidos.

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Fabricação de computadores

A necessidade de reduzir custo alavanca as mudanças e exige rapidez na definição de valor agregado.

Lança novos produtos a cada seis meses Exige que a fábrica seja: integrada, flexível,

ágil, dinâmica e barata. Caso não consiga poderá estar fora do

mercado.

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Cinco frases de melhoria (Womack – 1998)

1. Mapear a cadeia de valor

2. Projetar o fluxo de uma peça

3. Projeta células de manufatura

4. Projetar a estação de trabalho

5. Projeta equipamentos

*Estes passos foram utilizados na reformulação do lay out 18

Estudo de Caso

O layout mais utilizado é o layout funcional, organizado de maneira departamental, setorial.

Muito bem adequado para o sistema de manufatura convencional, mas com todos os layouts há ganhos e perdas

O layout funcional em partes favorece protegendo o atendimento ao cliente mesmo quando há quebra de máquinas, longos setup, falta de funcionários.

Pode-se verificar em muitos fluxos produtivos que adotaram o layout funcional que quase sempre é possível atender o cliente em volume de produção e com muito esforço e sacrifício atende-se a constante variação de mix de produção porém há custos altos e geralmente não contabilizados devidamente.

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Uso de Layout Funcional:

O fluxo de processo demonstrado acima, mostra três áreas produtivas diferenciadas pela cor e um esboço do layout antes para se ter uma idéia do caso.

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Layout Tradicional da Fábrica

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Layout Celular futuro

Atende ao fluxo de cliente em qualquer circunstância22

Resultados Para eliminar a possibilidade de acidentes com empilhadeira no corredor,

projetou-se uma célula (fig. 4) considerando a flexibilidade para atender as mudanças de demanda do cliente (linhas de montagem), sem gerar altos estoques em processo, obedecendo a prioridade de demanda com uso de kanban para peças prontas. Lembrando que é possível a presença de até 4 pessoas na célula.

Mudou-se as embalagens do conjunto acabado de grandes racks aramado para pequenas caixas plástica sendo possível de manusear sem o uso da empilhadeira.

Foi viável acondicionar dois tipos diferentes de peça em uma só embalagem, uma vez que as caixas plástica ficam alocadas no supermercado na própria célula e prontas para serem puxadas pelas linhas de montagem.

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Tabela dos Resultados

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Conclusão

O manuseio e o estoque desnecessário, com probabilidade de danificar as peças causando defeitos, utiliza uma administração que também custa e que não agrega valor direto ao produto foi radicalmente melhorado conforme pode-se ver nos resultados.

Verificou-se que o layout também estava inadequado e que muitos outros problemas ocorriam, oriundo do sistema de produção em lotes, um layout funcional, as expectativas produção e qualidade estavam sendo atingidas mas, ao custo de perdas e desperdícios.

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