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Universidade Federal do Piauí – UFPI

Centro de Tecnologia – CT

Departamento de Engenharia Mecânica – DEM

Disciplina: Processos de Usinagem

Professor: Waydson Martins Ferreira

FURAÇÃO

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APLAINAMENTO

Autores:

Nicodemos Monteiro de Farias Mat.: 10T11235

Weslley Rick Viana Sampaio Mat.: 10T16865

Teresina (PI), 06 de Outubro de 2011.

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FURAÇÃO

INTRODUÇÃO

O processo de furação é um dos processos de usinagem mais utilizados na

indústria manufatureira. Este processo tem como objetivo a abertura ou o alargamento de

furos. A grande maioria das peças, de qualquer tipo de indústria, tem pelo menos um furo,

e somente uma parte muito pequena dessas peças já vem com o furo pronto do processo de

obtenção da peça bruta, seja ele fundição, forjamento etc.

Em geral, as peças têm que ser furadas em cheio ou terem seus furos aumentados

através do processo de furação. A peça responsável pela abertura dos furos é chamada de

broca. A máquina na qual a broca é montada para que seja realizado o processo é chamada

furadeira.

A furação e um processo de usinagem que tem por objetivo a geração de furos, na

maioria das vezes cilíndricos, em uma peca, através do movimento relativo de rotação

entre a peca e a ferramenta, denominada broca. A continuidade da retirada de material e

garantida pelo movimento relativo de avanço entre a peca e a ferramenta, que ocorre

segundo uma trajetória coincidente ou paralela ao eixo longitudinal da ferramenta.

A furação e, geralmente, o método de usinagem mais eficiente e econômico para

executar um furo num metal solido e, frequentemente, e realizada em conjunto com outras

operações de usinagem.

A ferramenta utilizada no processo de furacão e a broca. A broca mais comum

utilizada na furação e a broca helicoidal, mas existe um grande numero de tipos de brocas

para as mais diversas aplicações. Atualmente existem brocas com insertos intercambiáveis,

com canais de refrigeração e de materiais mais resistentes que o tradicional aço rápido.

O equipamento utilizado para executar a furacão e a furadeira. Estas máquinas

tem como função principal a execução de furos, mas outras operações, tais como

alargamento e rebaixamento, também podem ser realizadas. As furadeiras possuem um

motor que aplica uma rotação a uma ou mais brocas que são responsáveis pela remoção do

material.

Na escolha da furadeira mais adequada para cada trabalho a ser realizado devem

ser avaliados os seguintes aspectos:

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• Forma da peca;

• Dimensões da peca;

• Numero de furos a serem abertos;

• Quantidade de pecas a serem produzidas;

• Diversidade no diâmetro dos furos de uma mesma peca;

• Tolerâncias requeridas para a peca.

Apesar da importância do processo, este recebeu poucos avanços ate alguns anos,

enquanto outros processos (como torneamento e fresamento) progrediram mais

rapidamente com a introdução de novos materiais para ferramentas. No entanto, nos

últimos anos tem crescido a utilização de centros de usinagem CNC (Controle Numérico

Computadorizado) no processo de furacão. Com este avanço têm ocorrido vários

desenvolvimentos com os materiais das ferramentas de furacão.

TIPOS DE FURADEIRA

Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos de fixação

de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como turbinas, carrocerias etc.,

quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido ao difícil acesso de urna

furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para extração de

elementos de máquina (como parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também

pneumática. (SENAI/ES, 1999)

Figura 1: Furadeira Portátil

Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu suporte

principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de transmissão de movimento, a

mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar o sistema de transmissão e a mesa,

segundo o tamanho das peças. (SENAI/ES, 1999)

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Figura 2: Furadeira de Coluna

As furadeiras de coluna podem ser:

De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da ferramenta é

dado pela força do operador) – por ter motores de pequena potência é empregada para

fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão de movimentos é feita por meio de

sistema de polias e correias (SENAI/ES, 1999).

Figura 3: Furadeira de Bancada

De piso - geralmente é usada para a furação de peças grandes com diâmetros

maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas giratórias que permitem

maior aproveitamento em peças de formatos irregulares. Possuem, também, mecanismo

para avanço automático do eixo árvore. Normalmente a transmissão de movimentos é feita

por engrenagens (SENAI/ES, 1999).

Figura 4: Furadeira de Piso

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Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas, volumosas ou

difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode ser abaixado e levantado e

é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço, por sua vez, contém o eixo porta-

ferramenta que também pode ser deslocado horizontalmente, ao longo do braço. Isso

permite furar em várias posições sem mover a peça. O avanço da ferramenta também é

automático (SENAI/ES, 1999).

Figura 5: Furadeira Radial

Furadeiras Especiais:

Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar operações

sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas peças ao mesmo tempo. É

usada em operações seriadas nas quais é preciso fazer furos de diversas medidas

(SENAI/ES, 1999).

Figura 6: Furadeira Múltipla

Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes. A mesa gira sobre

seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com vários furos e produzida em grandes

quantidades de peças seriadas (SENAI/ES, 1999).

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Figura 7: Furadeira Multifuso

Furadeiras de comando numérico – operam de acordo com um programa,

possibilitando maior precisão e velocidade.

Figura 8: Furadeira CN

OPERAÇÕES DE FURAÇÃO

Furação em cheio – Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa

peça, removendo todo o material compreendido no volume do furo final, na forma de

cavaco (Figura 2). Caso seja necessário fazer furos de grandes profundidades, há a

necessidade de ferramenta especial (Figura 3).

Figura 9: Furação em cheio

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Figura 10: Furação profunda em cheio

Furação escalonada – Processo de furação destinado à obtenção de um furo com dois ou

mais diâmetros, simultaneamente (Figura 4).

Figura 11: Furação escalonada

Escareamento – Processo de furação destinado à abertura de um furo cilíndrico numa

peça pré-furada (Figura 5).

Figura 12: Escareamento

Furação de centros – Processo de furação destinado à obtenção de furos de centro,

visando uma operação posterior na peça.

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Figura 13: Furação de centro

Trepanação – Processo de furação em que apenas uma parte de material compreendido

no volume do furo final é reduzida a cavaco, permanecendo um núcleo maciço (Figura 7).

Figura 14: Trepanação

CINEMÁTICA DO PROCESSO DE FURAÇÃO

No processo de furação no que diz respeito à cinemática, que é o movimento

relativo entre a peça e ferramenta, apresenta dois tipos de movimentos: os que são

responsáveis pela retirada de cavaco de forma direta e os de forma indireta.

Os movimentos que retiram cavaco de forma direta são: movimento de corte e o

movimento de avanço, juntos estes dois formam o movimento resultante que é chamado de

movimento efetivo de corte. Isto pode ser observado na figura 15. Neste caso considera-se

a peça parada.

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Figura 15: Cinemática do processo

Movimento de corte na ausência do movimento de avanço é o responsável apenas

pela retirada de cavaco.

Movimento de avanço: realizado entre ferramenta e a peça e, junto com o

movimento de corte retira cavaco de forma continua.

Movimento efetivo: resultante entre os movimentos de corte e avanço.

GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE

A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um ângulo de ponta que

varia de acordo com o material a ser furado.

A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de duas

ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.

A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos

seguintes ângulos:

Ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ) - auxilia no desprendimento do cavaco e no

controle do acabamento e da profundidade do furo. Deve ser determinado de acordo

com o material a ser furado: para material mais duro: ângulo mais fechado; para material

mais macio: ângulo mais aberto. É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da

hélice.

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Figura 16: Ângulo de hélice

Ângulo de incidência ou folga (representado pela letra α) - tem a função de reduzir o

atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no material. Sua medida

varia entre 6° e 15°. Ele também deve ser determinado de acordo com o material a ser

furado: quanto mais duro é o material, menor é o ângulo de incidência.

Figura 17: Ângulo de folga

Ângulo de ponta (representado pela letra grega σ) - corresponde ao ângulo formado

pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela dureza do material a ser

furado.

Figura 18: Ângulo de ponta

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É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem

ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A'). (SENAI/ES, 1999)

FATORES QUE INFLUENCIAM NA QUALIDADE E PRECISÃO

Vários fatores estão relacionados à qualidade e à precisão nos processos de furação, tais

como: erros geométricos, erros dimensionais, posicionamento, circularidade, forma, presença de

rebarbas, processo, peça, ferramenta, máquina, parâmetros, rigidez. (Processos de Usinagem -

Prof. Dr. Eng. Rodrigo Lima Stoeterau)

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OBJETIVOS

Conhecer as partes básicas de uma furadeira;

Conhecer os tipos de furadeira;

Conhecer as principais operações do processo de furação.

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PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Primeiramente, o professor Randal mostrou-nos as partes básicas da qual uma furadeira é

constituída, conforme representado a seguir:

Figura 19: Partes de uma furadeira

1- Base – A base fica geralmente na parte inferior da máquina e constitui o plano de apoio

para fixação da máquina;

2- Coluna – A coluna constitui o suporte da cabeça motriz. Possui as guias verticais em forma

de rabo de andorinha, ou planas, sobre as quais podem deslizar e fixar-se tanto a cabeça

motriz como a mesa porta-peças;

3- Mesa – A mesa é constituída por uma espécie de bancada, que pode ser fixa ou

deslizante ao longo de adequados guias verticais, e sobre a qual é posicionada a

peça a ser trabalhada;

4- Sistema Motriz – É a principal parte da máquina. Ela encerra o sistema de

engrenagens ou polias que transmite o movimento de rotação do motor ao mandril;

5- Alavanca de movimentação da ferramenta – Com ela é possível controlar os

movimentos de avanço e a profundidade pretendida;

6- Árvore de trabalho – Onde é fixado o mandril;

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7- Mandril – O mandril, ao qual se prende rigidamente a ferramenta, possui os

movimentos de trabalho e de avanço que lhe são transmitidos pelo motor por meio

dos órgãos de transmissão do sistema motriz;

8- Broca – É a ferramenta utilizada para abrir furos dos mais diversos tipos e

finalidades.

Em seguida, o professor nos ensinou a selecionar as rotações e os avanços

conforme interpretação da tabela presente na máquina. Depois de estabelecidos

esses parâmetros, o professor comentou um pouco sobre o funcionamento da

máquina, que pode ser entendida da seguinte maneira:

1. O motor transmite seu movimento ao mandril por meio de sistemas de correias e/ou

engrenagens, que liga o cone de polias posterior (ligado ao eixo do motor) ao cone

de polias da cabeça (ligado ao eixo do mandril);

2. Variando-se, por meio da correia, a ligação entre os dois cones de polias, variam

suas relações entre diâmetros e, consequentemente, entre as velocidades de rotação

do eixo motriz e do eixo do mandril.

3. Desta forma o movimento é transmitido para o eixo do mandril, que faz com que o

mesmo obedeça às rotações a ele estabelecidas, permitindo que a operação de

furação seja executada.

Depois de toda a explicação sobre as partes da furadeira e sobre o seu

princípio básico de funcionamento, o instrutor realizou quatro operações de furação em

uma barra de aço 1020. O procedimento para a realização dessas operações são os

seguintes:

1. Antes de se iniciar a furação, alguns parâmetros foram estabelecidos para que a

furação seja executada de maneira satisfatória. Dentre estes parâmetros podemos

citar: escolha da melhor rotação de acordo com a operação; escolha do avanço;

escolha do material que será usinado (o aço 1020); escolha da ferramenta que se

adequa à operação pretendida (broca);

2. Realizadas as etapas acima, o instrutor levou a barra de aço a uma bigorna, onde

realizou leves puncionamentos na barra com o objetivo de facilitar a furação e

diminuir a tendência de quebra da broca para que não causasse nenhum acidente;

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3. Realizou-se a fixação da barra com o auxílio de uma morsa, e verificou-se se tanto

a peça quanto a broca estavam devidamente presas;

4. Com todos os parâmetros de corte estabelecidos na primeira parte, e com a máquina

ainda desligada, realizou-se o ajuste da ferramenta com a peça para que as mesmas

ficassem bem centralizadas. Para isso foi preciso ajustar a mesa, onde com o

auxílio das alavancas que possibilitam seu deslocamento longitudinal, transversal e

vertical, buscou-se o melhor posicionamento;

5. A primeira operação de furação realizada foi à abertura de um furo passante, onde

não houve muita preocupação com a profundidade, visto que, o objetivo era

simplesmente abrir um furo de ponta a ponta. Contudo, tomou-se bastante cuidado

para que a broca ao vazar a peça, não atingisse a morsa ou a mesa da máquina;

6. A segunda operação de furação realizada foi à abertura de um furo cego. Esta

operação é similar à anterior, com a diferença que o furo não atravessa totalmente a

peça, daí o nome furo “cego”, devido o mesmo não ter saída. A preocupação nessa

operação é com a profundidade de corte, visto que, ela deve ser menor que a

espessura da peça;

7. A terceira operação de furação realizada foi à abertura de um furo para rebaixo.

Para essa operação realizou-se um furo com a utilização de uma broca com

diâmetro maior que a broca utilizada nas operações anteriores. Depois de feito o

furo, desligou-se a máquina e trocou-se a broca helicoidal por uma broca para

rebaixos. Prendeu-se firmemente a nova broca no mandril e como o furo já estava

centralizado, não necessitou efetuar novamente a etapa de ajuste. Em seguida,

ligou-se a máquina e iniciou-se a operação. Definiu-se a profundidade de corte e

obteve-se um furo rebaixado, onde se alojou um parafuso de mesmo diâmetro da

broca;

8. A quarta e última operação de furação realizada foi à abertura de furo escareado.

Do mesmo modo da operação anterior, foi feito um furo com uma broca helicoidal

de diâmetro igual ao diâmetro do corpo do parafuso a ser alojado. Feito o furo,

desligou-se a máquina e trocou-se a broca helicoidal por um escareador. Como a

ferramenta já se encontrava centralizada, deu-se início à operação definindo a

profundidade de acordo com a cabeça do parafuso. Com o término da operação

alojou-se o parafuso de cabeça cônica no furo escareado e observou-se que o

mesmo ajustou-se corretamente.

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CONCLUSÃO

Com a demonstração das operações de furação, pode-se concluir que a furadeira é

uma das máquinas ferramenta mais importantes pelo fato de ser amplamente utilizada e

encontrar-se em vários setores da indústria, desde uma simples oficina até uma grande

metalúrgica, passando pelas áreas da marcenaria entre outras. Em todos os casos,

encontramos uma furadeira, mesmo que de diferentes tipos, tamanhos e aplicações. Tal

fato deve-se, principalmente, a furadeira ser uma máquina que executa diversos tipos de

operações, tais como o alargamento de furos, rebaixamento, Escareamento, polimento,

rosqueamento e a própria furação.

Em virtude dos fatos mencionados, a furadeira é uma máquina indispensável na

indústria e podemos afirmar com segurança que a vida moderna e as facilidades

tecnológicas de hoje em dia não seriam possíveis sem a furadeira e suas diversas

operações.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Teoria da usinagem dos materiais / Álisson Rocha Machado – Alexandre Mendes

Abrão – Reginaldo Teixeira Coelho – Márcio Bacci da Silva; Rosalvo Tiago

Ruffino, revisor técnico. – São Paulo: Editora Blucher, 2009.

FERRARESI, D.: Fundamentos da usinagem dos metais. 1 ed. São Paulo: Edgard

Blucher, 1982.

CHIAVERINI, Vicente; Tecnologia mecânica, 2.ed. São Paulo: McGraw-Hill do

Brasil, 1986.

http://www.iem.efei.br/gorgulho/download/Parte_5_Furacao.pdf

http://pt.wikipedia.org/wiki/Furadeira_mecanica

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APLAINAMENTO

INTRODUÇÃO

Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas chamadas plainas

e que consiste em obter superfícies planas, em posição horizontal, vertical ou inclinada. As

operações de aplainamento são realizadas com o emprego de ferramentas que têm apenas

uma aresta cortante que retira o sobremetal com movimento linear.

O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo do tipo de

peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras máquinas para a

realização posterior de operações de acabamento que dão maior exatidão às medidas.

O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas, bases, guias

e barramentos de máquinas, porque a passada da ferramenta é capaz de retirar material em

toda a superfície da peça.

Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O curso de

retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é mais lento do que o

fresamento, por exemplo, que corta continuamente.

Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só aresta

cortante que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem mais rápida. Isso

significa que o aplainamento é, em regra geral, mais econômico que outras operações de

usinagem que usam ferramentas multicortantes.

TIPOS DE PLAINA

As operações de aplainamento são sempre realizadas com máquinas. Elas são de

dois tipos:

Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: vertical ou horizontal.

Plaina de mesa.

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A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém) que move

a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material. Isso significa que o ciclo

completo divide-se em duas partes: em uma (avanço da ferramenta) realiza-se o corte; na

outra (recuo da ferramenta), não há trabalho, ou seja, é um tempo perdido. Na figura a

seguir, temos uma plaina limadora e suas principais partes:

Figura 20: Plaina limadora

1. Corpo;

2. Base;

3. Cabeçote móvel ou torpedo (se movimenta com velocidades variadas);

4. Cabeçote da espera (que pode ter sua altura ajustada);

5. Porta-ferramenta;

6. Mesa (com movimentos de avanço e ajuste e na qual a peça é fixada).

Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem apenas

pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de passo do avanço. O

curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600 mm. Por esse motivo, ela só pode

ser usada para usinar peças de tamanho médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.

Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos, rebaixos,

chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso é possível porque o

conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser travado em qualquer ângulo.

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Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, este deve estar bem

presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa por meio de uma morsa e

com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores são presas diretamente sobre a mesa

por meio de grampos, cantoneiras e calços.

Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de chavetas) em

perfis variados, usa-se a plaina limadora vertical.

Figura 21: Plaina vertical

A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas Iimadoras podendo

também ser adaptada até para fresamento e retificação. A diferença entre as duas é que, na

plaina de mesa, é a peça que faz o movimento de vaivém. A ferramenta, por sua vez, faz

um movimento transversal correspondente ao passo do avanço.

O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer superfície de

peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de tornos, blocos de motores diesel

marítimos de grandes dimensões.

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Figura 22: Plaina de mesa

Como se pode observar pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1),

coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de número 5

mostra onde a peça é posicionada.

Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando operações

simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo de usinagem.

As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos diversos.

Seja qual for o tipo de plaina, as ferramentas usadas são as mesmas. Elas são

também chamadas de “bites" e geralmente fabricadas de aço rápido. Para a usinagem de

metais mais duros são usadas pastilhas de metal duro montadas em suportes.

ETAPAS DO APLAINAMENTO

O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. São elas:

1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela: produz

superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e paralelas.

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Figura 23: Aplainamento horizontal

2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação de uma

ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de corte) e

outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.

Figura 24: Aplainamento em ângulo

3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos: um

longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça). Produz

superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de grande

comprimento como guias de mesas de máquinas.

Figura 25: Aplainamento vertical

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4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais equidistantes sobre uma superfície plana,

por meio da penetração de uma ferramenta de perfil adequado. As estrias podem ser

paralelas ou cruzadas e estão presentes em mordentes de morsas de bancada ou

grampos de fixação.

Figura 26: Aplainamento de estrias

5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos longitudinais (de corte) e

verticais alternados (de avanço da ferramenta) de uma ferramenta especial chamada

de bedame.

Figura 27: Aplainamento de rasgos

ETAPAS DO PROCESSO DE APLAINAMENTO

1. Fixação da peça - ao montar a peça, é necessário certificar-se de que não há na

mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a presença destes impediria a

correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se todas as superfícies. Para obter

superfícies paralelas usam-se cunhas. O alinhamento deve ser verificado com um

riscador ou relógio comparador.

Figura 28: Fixação da peça

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2. Fixação da ferramenta - a ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um

parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-

ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar esforço de flexão e vibrações.

Figura 29: Fixação da ferramenta

3. Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

a. Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta fique a

aproximadamente 5 mm acima da superfície a ser aplainada;

b. Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de cada

passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova passagem, recue

até 10 mm;

c. Regulagem do número de golpes por minuto;

d. Regulagem do avanço automático da mesa.

Figura 30: Preparação da máquina

4. Execução da referência inicial do primeiro passe (também chamada de

tangenciamente) - lsso é feito descendo a ferramenta até encostar-se à peça e

acionando a plaina para que se faça um risco de referência.

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5. Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e estabelecimento da

profundidade de corte.

6. Acionamento da plaina e execução da operação.

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OBJETIVOS

Conhecer as partes que constituem as plainas limadoras;

Conhecer os mecanismos de uma plaina limadora;

Conhecer as principais operações realizadas com as plainas limadoras.

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PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Primeiramente o professor Randal nos mostrou e explicou as partes principais de

uma plaina limadora e o seu mecanismo, que por sinal é bastante simples. Em seguida, ele

nos ensinou como selecionar o avanço automático da mesa, como regular o número de

golpes por minuto e a regulagem da altura da mesa.

Depois desses passos, o professor Randal demonstrou brevemente como se faz o

zeramento do anel graduado.

Com todo o embasamento teórico dado pelo professor, ele propôs uma

demonstração de desbaste num bloco de aço 1020, na plaina limadora.

Para a realização dessa operação, o professor seguiu as seguintes etapas:

1. Verificou-se se havia algum resto de cavaco sobre a mesa, pois caso

houvesse, teria que realizar uma limpeza na superfície da mesa para que

não atrapalhasse a fixação da peça;

2. Fixou-se a peça com o auxílio de cunhas, as quais se ajustam à peça e

possibilitam a obtenção de superfícies paralelas;

3. Fixou-se a ferramenta no porta-ferramenta por intermédio do parafuso de

aperto, no qual foi devidamente apertado;

4. Deixou-se uma distância entre a ponta da ferramenta e a ponta do porta-

ferramenta suficientemente pequena para que não haja esforço por flexões

ou vibrações, que alterariam a execução da operação de desbaste;

5. Regulou-se a altura da mesa de modo que a ponta da ferramenta ficasse o

mais próximo possível da superfície a ser aplainada, cerca de 5 mm acima

dessa superfície;

6. Regulou-se o curso da ferramenta onde a mesma deve, após sua passagem

pela superfície da peça, avançar cerca de 20 mm de distância da peça e

antes de realizar uma nova passagem recuasse cerca de 10mm de distância

da peça;

7. Regulou-se o avanço automático da mesa;

8. Executou-se um risco de referência na superfície da peça para marcar-se o

primeiro passe;

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9. Estabeleceu-se a profundidade de corte primeiramente zerando o anel

graduado e definindo a profundidade de 1 mm;

10. Após todas essas medidas, acionou-se a plaina limadora e executou-se a

operação de desbaste, que como resultado obteve-se uma superfície lisa e

levemente polida.

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CONCLUSÃO

Devido às diversas operações nas quais a plaina pode realizar e por ser de fácil

operação, é que ela, mesmo considerada hoje como uma máquina em desuso nas indústrias,

ainda é utilizada, pois possui uma vantagem muito importante que é limar peças de grandes

dimensões sem fazer muito esforço e como resultado obter superfícies planas que podem

ou não passar por outro processo de usinagem para dar-lhe um acabamento preferencial.

O processo de aplainamento ainda é realizado em algumas operações, mas com o

crescente desenvolvimento tecnológico e por ser um processo “lento” em relação ao

fresamento, por exemplo, e também pelo fato de que durante qualquer operação de

aplainamento ter-se um tempo perdido durante o recuo da ferramenta que não retira cavaco

por possuir uma única aresta cortante, é que essa operação, nos dias de hoje, quase não é

mais executada, visto que, a produtividade desse processo é baixa, ou seja, essa é uma

condição suficiente do seu não uso nas indústrias metalúrgicas.

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REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Apostila SENAI- ES, Mecânica – Processos de Fabricação, 1999.

FERRARESI, D.; Fundamentos da usinagem dos metais. 1 ed. Sao Paulo: Edgard

Blucher, 1982.

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SUMÁRIO

FURAÇÃO ........................................................................................................................... 2

INTRODUÇÃO ..................................................................................................................... 2

TIPOS DE FURADEIRA .................................................................................................. 3

OPERAÇÕES DE FURAÇÃO .......................................................................................... 6

CINEMÁTICA DO PROCESSO DE FURAÇÃO ............................................................ 8

GEOMETRIA DA CUNHA DE CORTE.......................................................................... 9

FATORES QUE INFLUENCIAM NA QUALIDADE E PRECISÃO ........................... 11

OBJETIVOS ........................................................................................................................ 12

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................................. 13

CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 16

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................ 17

APLAINAMENTO ............................................................................................................ 18

INTRODUÇÃO ................................................................................................................... 18

TIPOS DE PLAINA ........................................................................................................ 18

ETAPAS DO APLAINAMENTO ................................................................................... 21

ETAPAS DO PROCESSO DE APLAINAMENTO ....................................................... 23

OBJETIVOS ........................................................................................................................ 26

PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .............................................................................. 27

CONCLUSÃO ..................................................................................................................... 29

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................................ 30