Proposta de Um Plano de Manutenção Centrada Em Confiabilidade Para Máquinas Carregadeiras Em Uma...
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UNIVERSIDADE DA AMAZNIA
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurcio Otvio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGSTICA EM
BELM PA
BELM PA 2013
-
UNIVERSIDADE DA AMAZNIA
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurcio Otvio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGSTICA EM
BELM PA
Trabalho de Concluso de Curso em Graduao apresentado Universidade da Amaznia como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em Engenharia de Produo Orientador: Prof. M.sc. Isaas de Oliveira Barbosa Jnior.
BELM PA
2013
-
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Maurcio Otvio Pereira Gama
PROPOSTA DE UM PLANO DE MANUTENO CENTRADA EM
CONFIABILIDADE PARA MQUINAS CARREGADEIRAS EM UMA
EMPRESA DE TRANSPORTE RODOFLUVIAL E LOGSTICA EM
BELM PA
Trabalho de Concluso de Curso em Graduao apresentado Universidade da Amaznia como requisito parcial para a obteno do grau de Bacharel em Engenharia de Produo.
Banca Examinadora
________________________________________________ Prof. M.sc. Isaas de Oliveira Barbosa Jnior
UNAMA Universidade da Amaznia
________________________________________________
Prof. Murilo Ribeiro Cardoso
UNAMA Universidade da Amaznia
________________________________________________
Prof.. M.sc. Najmat Celene Nasser Medeiros Branco
UNAMA Universidade da Amaznia
Apresentado em: 11/12/2013
Conceito: Aprovado
BELM PA
2013
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DEDICATRIA
Aos nossos familiares, em especial aos
nossos pais, pelo apoio e incentivo nos
momentos difceis. Ao nosso orientador
Isaas Barbosa, pelo seu suporte
acadmico. ns e nossa amizade que
foi fundamental para a realizao deste
sonho.
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AGRADECIMENTOS
A Deus por estar sempre ao meu lado e me guiando no caminho certo. A
minha me Maria Jos Tocantins e ao meu pai Ivanildo Reis pelos valores que me
repassaram e por no medirem esforos para que eu chegasse nesse momento to
importante em minha vida. Aos demais familiares, pelo apoio, pelo carinho, pelos
conselhos, em especial ao meu irmo Yuri Tocantins por me aturar mesmo nos
momentos de stress. A minha namorada Cyntia Ramos que me deu foras para
continuar mesmo nos mementos de grande dificuldade. Aos meus amigos que
sempre estiveram ao meu lado em todos os momentos. Aos colegas de turma pela
troca de experincia, em especial a Tatyane Pinheiro e Suzanne Quaresma por me
mostrar o verdadeiro valor da amizade. Aos professores pelos ensinamentos
repassados, em especial ao Orientador Prof. M.sc. Isaas Barbosa pela pacincia,
disponibilidade e estmulo.
Ivan Augusto Tocantins da Silva
Agradeo primeiramente a Deus por sua presena constante em minha vida,
por sua infinita misericrdia e amor incondicional que sempre me fortaleceu e me faz
em todas as coisas mais que vencedor. Aos meus Familiares, em especial meus
Pais, que acreditaram em mim e por isso doaram tudo de si para manter o meu
curso, por sempre estarem presentes me apoiando e me ensinando os maiores
valores que o Homem pode ter: Humildade, honestidade e Nobreza. Por serem
meus maiores exemplos de vida e superao. minha futura esposa, Amanda
Gomes, pela sua compreenso e incentivo nos momentos que exigiram mais
dedicao ao trabalho. todos os amigos responsveis, direta ou indiretamente,
pela minha vida, pela minha educao, pela minha formao, pelo meu equilbrio,
pela minha alegria, pelo meu amor, pelo meu conhecimento e por esta conquista. A
todos os professores que colaboraram para minha formao em especial ao Prof.
M.sc. Isaas Barbosa, por sua orientao, incentivo e pacincia.
Maurcio Otvio Pereira Gama
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RESUMO
A manuteno ocupa uma importante funo corporativa estratgica. Os custos de
suas intervenes tornaram-se um fator determinante nos ganhos da empresa, pois
implica nos ndices de produtividade. Neste contexto, observa-se que a Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC) tem apresentado bons resultados, visto que
uma metodologia que permite determinar racionalmente o que deve ser feito para
assegurar que um equipamento continue a cumprir suas funes em seu contexto
operacional. Esta pesquisa props um plano de Manuteno Centrado em
Confiabilidade para mquinas carregadeiras em uma empresa de transporte
rodofluvial e logstica em Belm PA. A metodologia para elaborao do plano de
manuteno contempla alm da Manuteno Centrada em Confiabilidade, as
ferramentas da qualidade como o PDCA e 5W1H. O propsito do plano de
manuteno obter melhor gerenciamento das tarefas, diminuio de gastos e
paradas no programadas, alm do aumento da confiabilidade e disponibilidade das
mquinas carregadeiras.
Palavras-Chave: Gesto de Manuteno, Manuteno Centrada em Confiabilidade
(MCC), Mquinas Carregadeiras.
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ABSTRACT
Maintaining occupies an important strategic business role. The costs of their
interventions have become a determining factor in the company's earnings, since it
implies the productivity indices. In this context, it is noted that the Reliability Centered
Maintenance (RCM) has shown good results, as it is a methodology that allows
rationally determine what should be done to ensure that equipment continues to fulfill
its functions in its operating context. This research to proposed a plan for Reliability
Centered Maintenance loaders machines in a firm road and river transport logistics in
Belm - PA. The methodology for preparing the maintenance plan includes, in
addition to Reliability Centered Maintenance, Quality tools such as PDCA and 5W1H.
The purpose of the maintenance plan is to get better management tasks, reduce
expenses and unscheduled downtime, besides increasing the reliability and
availability of machines loaders.
Keywords: Maintenance Management, Reliability Centered Maintenance (RCM),
Loaders Machinery.
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LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Mtodos de Manuteno 28
Figura 2 Viso das abordagens de manuteno 36
Figura 3 Etapas do FMEA 42
Figura 4 Diagrama de deciso MCC 49
Figura 5 PDCA Mtodo de Controle de processo 51
Figura 6 Esquema do mtodo 5W1H 52
Figura 7 Programa de Qualidade 5S 54
Figura 8 Diagrama da rvore 56
Figura 9 Organograma da equipe de manuteno 59
Figura 10 Fluxo de servio de manuteno 59
Figura 11 Acmulo de lixo em local imprprio 61
Figura 12 Bancada sem organizao e falta de uso de equipamento de proteo
individual 61
Figura 13 Setor de manuteno eltrica em completa desconformidade com a
ferramenta da qualidade 5S 62
Figura 14 Local de descarte imprprio 62
Figura 15 Quadro de energia 63
Figura 16 Balco do almoxarifado 64
Figura 17 Almoxarifado semiaberto 64
Figura 18 Equipamentos de segurana 65
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LISTA DE TABELAS
Tabela 1 Escala de Valores para Frequncia, Gravidade, Detectabilidade e ndice
de Risco (NPR) 42
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LISTA DE QUADROS
Quadro 1 Comparativo Plano de Manuteno 18
Quadro 2 Evoluo da Manuteno 26
Quadro 3 Planilha de Informao MCC 46
Quadro 4 Planilha de Deciso MCC 47
Quadro 5 Relatrio de Funcionamento Dirio do Equipamento 66
Quadro 6 Planilha FMEA parcial para o sistema de motor 69
Quadro 7 Questionrio de Deciso MCC parcial em sistema do Motor 71
Quadro 8 Plano de Ao 5W1H parcial para sistema do Motor 75
Quadro 9 Planilha de informao FMEA - Motor 80
Quadro 10 Planilha de informao FMEA - Hidrulico 82
Quadro 11 Planilha de informao FMEA - Freio 84
Quadro 12 Planilha de informao FMEA - Eltrico 87
Quadro 13 Planilha de informao FMEA - Transmisso 90
Quadro 14 Planilha de informao FMEA - Direo 93
Quadro 15 Planilha de Deciso MCC - Motor 96
Quadro 16 Planilha de Deciso MCC - Hidrulico 98
Quadro 17 Planilha de Deciso MCC - Freio 101
Quadro 18 Planilha de Deciso MCC - Eltrico 104
Quadro 19 Planilha de Deciso MCC - Transmisso 108
Quadro 20 Planilha de Deciso MCC - Direo 112
Quadro 21 Plano de Ao 5W1H - Motor 115
Quadro 22 Plano de Ao 5W1H - Hidrulico 118
Quadro 23 Plano de Ao 5W1H - Freio 121
Quadro 24 Plano de Ao 5W1H - Eltrico 124
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Quadro 25 Plano de Ao 5W1H - Transmisso 128
Quadro 26 Plano de Ao 5W1H - Direo 132
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SUMRIO
1 CONSIDERAES INICIAIS................................................................................. 15
1.1 OBJETIVOS ........................................................................................................ 16
1.1.1 Objetivo Geral ................................................................................................. 16
1.1.2 Objetivos Especficos .................................................................................... 16
1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA ......................................................................... 17
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS ............................................................ 18
1.3.1 Coleta de Dados ............................................................................................. 19
1.3.2 Execuo do Projeto ...................................................................................... 19
1.3.2.1 Identificao dos sistemas e Subsistemas funcionais ................................... 20
1.3.2.2 Identificao das Funes e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas
.................................................................................................................................. 20
1.3.2.3 Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) ............................. 20
1.3.2.4 Aplicao do Questionrio de Deciso MCC................................................. 21
1.3.2.5 Utilizao do 5W1H ....................................................................................... 21
2 REFERENCIAL TERICO .................................................................................... 22
2.1 DEFINIO DE MANUTENO ........................................................................ 22
2.2 EVOLUO DA MANUTENO ........................................................................ 23
2.2.1 Primeira Gerao (Perodo da 2 Guerra Mundial 1940) .......................... 24
2.2.2 Segunda Gerao (1940 1970) .................................................................... 25
2.2.3 Terceira Gerao (A partir dos anos 70) ...................................................... 25
2.3 MTODOS DE MANUTENO .......................................................................... 27
2.3.1 Manuteno No Planejada ........................................................................... 27
2.3.2 Manuteno Planejada ................................................................................... 27
2.3.2.1 Manuteno Corretiva ................................................................................... 28
2.3.2.2 Manuteno Preventiva ................................................................................. 29
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2.3.2.3 Manuteno por Melhoria .............................................................................. 30
2.3.3 Manuteno Centralizada .............................................................................. 31
2.3.4 Manuteno Descentralizada ........................................................................ 32
2.3.5 Manuteno Mista .......................................................................................... 33
2.4 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE ......................................... 33
2.4.1 Histrico .......................................................................................................... 34
2.4.2 Conceito, Funes e Objetivos ..................................................................... 35
2.4.2.1 Sistema Funcional ......................................................................................... 37
2.4.2.2 Subsistema Funcional ................................................................................... 37
2.4.2.3 Funo .......................................................................................................... 38
2.4.2.4 Falhas ........................................................................................................... 38
2.4.2.5 Modo de Falha .............................................................................................. 39
2.4.2.6 Efeitos de Falha ............................................................................................ 39
2.5 ANLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA FMEA ......................................... 40
2.6 SISTEMTICA DA APLICAO DO MCC.......................................................... 43
2.6.1 Preparao do Estudo ...................................................................................43
2.6.2 Seleo dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ......................................43
2.6.3 Seleo dos Itens Crticos .............................................................................44
2.6.4 Anlise das Funes e Falhas Funcionais................................................... 45
2.6.5 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas ......................................................... 45
2.6.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva Adequadas ao Sistema . 46
2.6.7 Elaborao do Plano de Manuteno ........................................................... 50
2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE ...................................................................... 50
2.7.1 Ciclo PDCA ..................................................................................................... 50
2.7.2 Mtodo 5W1H .................................................................................................. 51
2.7.3 Programa 5S ................................................................................................ 53
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3 ESTUDO DE CASO ............................................................................................... 55
3.1 A EMPRESA ....................................................................................................... 55
3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA ............................................................................... 55
3.3 ANLISE DO SETOR DE MANUTENO ......................................................... 56
3.4 EQUIPE DA MANUTENO .............................................................................. 57
3.5 ORGANOGRAMA DA MANUTENO ............................................................... 58
3.6 DIAGNSTICO DO SETOR DE MANUTENO ............................................... 60
3.7 APLICAO DO PDCA ...................................................................................... 65
3.7.1 "Plan" .............................................................................................................. 65
3.7.1.1 Coleta de Dados ............................................................................................ 66
3.7.1.2 Tratamento de Dados .................................................................................... 66
3.7.1.3 Identificao dos Sistemas e Subsistemas Funcionais ................................. 67
3.7.1.4 Identificao das funes e Falhas funcionais .............................................. 67
3.7.1.5 Aplicao do FMEA ....................................................................................... 68
3.7.1.6 APLICAO DO QUESTIONRIO DE DECISO MCC ............................... 70
3.7.2 "Do" ................................................................................................................. 72
3.7.2.1 Treinamento da Equipe ................................................................................. 72
3.7.2.2 Verificao e Controle do Processo .............................................................. 72
3.7.3 Check ........................................................................................................... 73
3.7.3.1 Reunies de Verificao ............................................................................... 73
3.7.4 Action........................................................................................................... 73
3.8 UTILIZAO DO 5W1H ...................................................................................... 74
4 CONSIDERAES FINAIS ....................................................................................76
4.1 PROPOSTAS DE ESTUDOS FUTUROS .............................................................76
REFERNCIAS ..........................................................................................................77
APNDICE A ..............................................................................................................80
-
APNDICE B .............................................................................................................96
APNDICE C ...........................................................................................................115
-
15
1 CONSIDERAES INICIAIS
No cenrio de uma economia globalizada e altamente competitiva, as
empresas encontram grandes desafios, onde as mudanas se sucedem em alta
velocidade e a manuteno, como uma das atividades fundamentais do processo
produtivo, precisa ser um agente proativo. (KARDEC; NASCIF, 1999).
Com base nisso, a manuteno passa a ter uma importncia vital no
funcionamento de uma empresa e cabe a ela zelar pela conservao da mesma,
especialmente de mquinas e equipamentos, devendo antecipar-se aos problemas
atravs de um contnuo servio de observao dos bens a serem mantidos.
Em um momento de grande competitividade, a qualidade e disponibilidade de
produtos e servios se torna, de forma geral, um requisito de mercado para o
sucesso de determinada organizao. Modelos de gesto de manuteno objetivam
garantir e aumentar a disponibilidade do sistema, alm disso, podem ser associados
com ferramentas que possibilitam a melhoria contnua aliada reduo de custos e
aumento da confiabilidade. Apesar de tudo, ainda existem empresas que possuem
pouco ou nenhum controle sobre os servios, inexistncia de procedimentos
padres, ausncia de planos de manuteno e ambiente de manuteno
desfavorvel para realizar a atividade.
Segundo a Associao Brasileira de Manuteno ABRAMAN (2011), nos
ltimos 16 anos, as empresas brasileiras aumentaram o nmero de funcionrios
prprios em manuteno em 6,16%, a mo de obra qualificada passou de 17,15%
para 40,79% do total dos funcionrios. Esses dados demonstram o reconhecimento
da importncia da manuteno que as empresas brasileiras adquiriram ao passar do
tempo. Vale ressaltar que a manuteno representa um custo significativo, chegando
a quase 4% do faturamento bruto do PIB nacional, de acordo com a ABRAMAN
(2011).
Apesar dos dados positivos a gesto de manuteno ainda tem muito a
crescer, precisando ser mais explorada dentro das empresas dos diversos
segmentos, entre eles o de logstica e transporte de cargas, o qual foco deste
trabalho. Entende-se que se deve ter um programa de manuteno para as
mquinas que prestam servios de carga e descarga, com o objetivo de atender e
-
16
exercer sua funo na hora em que forem solicitadas, sem ter o risco de uma
operao parar devido falha do maquinrio. Logo, um plano de manuteno
fundamental para um bom desempenho das mquinas em seu trabalho, a fim de
garantir a sua disponibilidade.
O desenvolvimento desse trabalho procura responder os seguintes
problemas:
Quais as etapas para elaborao de um plano de manuteno em mquinas
carregadeiras baseando-se na Manuteno Centrada em Confiabilidade, seus
benefcios e de que maneira indicadores de manuteno podem auxiliar na tomada
de deciso?
1. 1 OBJETIVOS
1.1.1 Objetivo Geral
Este projeto tem por objetivo propor um plano de manuteno para mquinas
carregadeiras responsveis pela movimentao de materiais de uma empresa de
transporte rodofluvial e logstica de carga, situada no Distrito Industrial de Icoaraci
PA e identificar seus potenciais benefcios, funcionando como ferramenta auxiliadora
no processo de tomada de deciso.
1.1.2 Objetivos Especficos
Identificar quais os tipos de manuteno so adotados e como so
executados;
Levantar dados histricos relacionados manuteno;
Verificar se os recursos relacionados manuteno so adequados e esto
disponveis;
Elaborar um plano de Manuteno Centrado em Confiabilidade com base nos
resultados das anlises obtidas;
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17
Propor implementao de plano em manuteno.
1.2 JUSTIFICATIVA DA PESQUISA
A Manuteno Centrada em Confiabilidade - MCC um mtodo que analisa
se e quando a manuteno tecnicamente factvel e efetiva. Permite elevar a
eficincia da manuteno, preservando as funes do sistema, atravs da utilizao
de tcnicas de Anlise de Modos e Efeitos de Falhas FMEA, gerando um plano
integrado de manuteno que eleve a qualidade e a produtividade das empresas.
(XENOS, 2004).
A fim de assegurar a qualidade de servio na empresa em estudo,
fundamental garantir que qualquer ativo fsico das mquinas carregadeiras continue
a desempenhar a funo que lhe foi concebida e assegurar sua confiabilidade e
disponibilidade. A aplicao da MCC certifica o aumento da confiabilidade e
disponibilidade dos itens fsicos, assim como aumenta a produtividade e a segurana
operacional e ambiental.
Garante o aumento da produtividade das mquinas e, consequentemente, o
aumento de disponibilidade das mesmas; aumento da vida til dos componentes das
mquinas, devido a eliminao das falhas catastrficas; aumento dos lucros
operacionais, uma vez que os custos gerais de manuteno impactam diretamente
os custos indiretos de produo. Bem como a reduo das paradas imprevistas de
produo, por prever a falha e planejar reparao da mesma em paradas
planejadas; reduo do tempo de parada das mquinas para manuteno, devido ao
planejamento e atuao direcionada falha em questo; reduo do estoque de
peas sobressalentes, pois a previso da falha permite a aquisio das peas
conforme necessrio, ao invs de compr-las para reposio do estoque; reduo
dos custos da manuteno, j que h reduo de horas extras, reduo de peas e
materiais de reparos.
O Quadro1 trata de forma simples e objetiva os resultados esperados da
implementao de um plano de manuteno, realizando um comparativo dos
benefcios que um plano de manuteno pode proporcionar a uma empresa.
-
18
Quadro 1 Comparativo Plano de Manuteno.
Fonte: Autores (2013).
Um exemplo prtico dos benefcios representados no Quadro1 de Xenos
(2004), onde um fabricante brasileiro de autopeas aps adotar um plano de
manuteno obteve como resultado a reduo do consumo de 20.800 litros de leo
hidrulico, oriundo das perdas de vazamento das quase 400 mquinas. Desta forma,
houve a diminuio de 28.000 para 7.200 litros de leo hidrulico, em um perodo de
um ano. Outro dado importante da ABRAMAN (2011), que afirma que o valor de
estoque pelo custo total da manuteno diminuiu 3,97% e a disponibilidade
operacional passou de 85,82% para 91,30% nas empresas brasileiras, no perodo
de 1997 a 2011.
1.3 PROCEDIMENTOS METODOLGICOS
Segundo Silva (2001), a pesquisa cientfica um conjunto de aes,
propostas para encontrar a soluo para um problema, que tem por base
procedimentos racionais e sistemticos.
Em termos de classificao e em relao a sua natureza, a pesquisa pode ser
considerada como aplicada, pois objetiva gerar conhecimento para aplicao prtica
e dirigida a problemas especficos. Do ponto de vista da abordagem do problema,
a pesquisa qualitativa, pois ser realizada indutivamente pelos pesquisadores. Em
relao ao objetivo, ela exploratria. Quanto aos procedimentos tcnicos, trata-se
de um estudo de caso, pois objetiva-se esclarecer uma ou mais decises, avaliando
o motivo pelo qual foram tomadas, como foram implementadas e com quais
resultados. (SILVA; MENEZES, 2005).
-
19
1.3.1 Coleta de Dados
Smith (1993) afirma que a coleta de informao pode ser obtida atravs dos
seguintes documentos:
(i) Diagrama de instrumentao;
(ii) Manuais e memoriais de venda dos equipamentos;
(iii) Arquivos histricos de manuteno do equipamento;
(iv) Manuais de operao do sistema;
(v) Especificaes e dados descritivos do projeto do sistema.
Neste estudo, os dados foram coletados inicialmente atravs dos manuais
das mquinas carregadeiras, pois os equipamentos haviam sido adquiridos
recentemente, portanto, no havia um histrico de manuteno relevante para esta
pesquisa. Para examinar o problema de manuteno na empresa em estudo,
realizaram-se reunies com as chefias e operrios de produo e manuteno, onde
buscou-se conhecer a opinio dessas pessoas a respeito da manuteno nas
mquinas carregadeiras na referida empresa.
1.3.2 Execuo do Projeto
A metodologia empregada na realizao deste trabalho consiste, inicialmente,
de uma reviso bibliogrfica sobre o tema Gesto em Manuteno e, logo aps, so
abordados os aspectos especficos associados ao processo da Manuteno
Centrada em Confiabilidade, em que apresentada a sistemtica para a elaborao
de um plano de manuteno baseado em confiabilidade em mquinas carregadeiras
numa empresa do setor de transporte rodofluvial e logstica.
O trabalho de determinao do plano de MCC na empresa foi desenvolvido
nas seguintes fases:
(i) Identificao dos Sistemas e Subsistemas funcionais;
(ii) Identificao das funes e falhas funcionais dos sistemas e subsistemas;
(iii) Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA);
(iv) Aplicao do Questionrio de Deciso MCC;
(v) Utilizao do 5W1H.
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20
As razes de se tomar este caminho basearam-se na apresentao de
resultados advindos da pesquisa, levando em considerao a possibilidade de
obteno de resultados positivos.
Nos tpicos a seguir sero descritas detalhadamente a metodologia que foi
utilizada para elaborar um plano de Manuteno Centrado em Confiabilidade para as
mquinas carregadeiras.
1.3.2.1 Identificao dos sistemas e Subsistemas funcionais
Os sistemas e subsistemas funcionais foram identificados atravs do manual
de operaes das mquinas carregadeiras.
1.3.2.2 Identificao das Funes e Falhas Funcionais dos Sistemas e Subsistemas
Aps a identificao dos sistemas e subsistemas funcionais, foi possvel a
determinao, atravs das reunies da equipe de elaborao do MCC e dos
manuais ds mquinas, das funes funcionais, falhas funcionais, modos de falha e
seus efeitos.
1.3.2.3 Aplicao da Failure Modes and Effect Analysis (FMEA)
Determinadas as funes e falhas funcionais, o prximo passo foi a Anlise
dos Modos e Efeitos de Falha. Foi utilizada a planilha FMEA, onde as informaes
so agrupadas de forma lgica de acordo com as funes funcionais e falhas
funcionais, para identificar os possveis modos de falha e seus efeitos.
Para estas etapas as reunies foram realizadas semanalmente, a partir do
ms de agosto, e tinham como pauta a determinao de cada passo necessrio
para a elaborao do plano baseado na MCC. Maiores informaes do plano esto
contempladas no estudo de caso.
-
21
1.3.2.4 Aplicao do Questionrio de Deciso MCC
A aplicao do questionrio de Deciso MCC foi realizada em duas etapas,
por se tratar de um questionrio que exige muita ateno e tempo. Inicialmente
foram abordadas apenas as primeiras colunas do questionrio, referente a natureza
do modo de falha. A segunda etapa contemplou a escolha das tarefas de
manuteno adequadas a cada modo de falha, a sua periodicidade e a definio de
quem ir executar a tarefa determinada, sendo este o ltimo passo para a
determinao do plano. A prxima fase consiste no modo em que este plano de
MCC exposto a equipe.
1.3.2.5 Utilizao do 5W1H
A planilha 5W1H foi criada a partir do plano de manuteno abordado no
questionrio de Deciso MCC e das informaes que compe o FMEA. Na planilha
contemplaram-se as informaes: O que? Por qu? Onde? Quem? Quando? E
Como? de modo a facilitar a consulta das informaes contidas no questionrio de
Deciso MCC e do FMEA.
-
22
2 REFERENCIAL TERICO
Neste captulo sero abordados os principais conceitos relacionados a esta
pesquisa.
2.1 DEFINIO DE MANUTENO
O termo manuteno deriva da palavra em latim manus tenere, que significa
manter o que se tem. Segundo Monchy apud Viana (2002), manuteno refere-se a
um vocbulo militar, que nas unidades de combate significava conservar os homens
e seus materiais em um nvel constante de operao.
A Associao Brasileira de Normas Tcnicas ABNT, atravs da Norma
Brasileira Regulamentadora - NBR 5462 (1994), define a manuteno como: a
combinao de aes tcnicas e administrativas, incluindo as de superviso,
destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa
desempenhar uma funo requerida.
Manuteno o conjunto de aes para detectar, prevenir, ou corrigir falhas e defeitos, falhas funcionais e potenciais, com o objetivo de manter as condies operacionais e segurana dos itens, sistemas ou ativos. As aes cuja finalidade modificar um item para que ele desempenhe a funo pretendida pelo usurio ou proprietrio, mas no alcanada, so aes de Engenharia, mas podem ser consideradas como aes de manuteno, normalmente apontadas pela de Engenharia de Manuteno e detalhada pelos diversos ramos da Engenharia (civil, mecnica, eltrica, eletrnica, etc.). (BRANCO FILHO, 2006, p. 75)
De um modo geral, o principal propsito da manuteno garantir o
funcionamento do sistema de modo que continue a exercer a funo requerida,
preservando os seus componentes.
Ao salientar a importncia e os benefcios que a manuteno proporciona aos
processos de produo, Pinto e Xavier (2001), destacam o objetivo da manuteno
como o de: garantir a disponibilidade da funo dos equipamentos e instalaes de
modo a atender a um processo de produo ou de servio, com confiabilidade,
segurana, preservao do meio ambiente e custos adequados.
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23
Logo, a funo manuteno em uma empresa representa um alto potencial de
aumento de produtividade, sendo aliada da funo produo. De acordo com
Contador (2004), as atividades da manuteno so realizadas com o objetivo de
assegurar um estado satisfatrio, previamente especificado, de equipamentos e
instalaes. Normalmente a manuteno associada diretamente a conservao de
mquinas, embora administrativamente deva ser considerada de modo bem mais
abrangente.
2.2 EVOLUO DA MANUTENO
A manuteno inserida no ambiente produtivo surge efetivamente, como
funo do organismo das empresas no sculo XVI, com o surgimento dos primeiros
teares mecnicos, onde os operrios eram responsveis por manter e executar
pequenos reparos nos equipamentos, atividades realizadas sem planejamento e
organizao (VIANA, 2002).
Com o aparecimento das mquinas a vapor, no desenvolvimento da
Revoluo Industrial, operadores devidamente treinados eram os responsveis pela
conduo e tratamento das mquinas, incluindo lubrificao e troca de partes e
peas, porm sem a existncia de equipes especficas de manuteno (BRANCO
FILHO, 2008).
As equipes de manuteno passaram a existir no incio do sculo XX, com a
realizao da Primeira Guerra Mundial, no qual as empresas necessitavam garantir
volumes mnimos de produo e observaram que precisavam criar equipes que
pudessem realizar reparos nas mquinas no menor tempo possvel (ZAIONS, 2003).
Aps a guerra, acompanhando a evoluo da indstria, a manuteno passou a
existir em quase todas as empresas, em atividades desenvolvidas aps a quebra
das peas ou paradas das mquinas em falha. O enfoque da manuteno era
totalmente corretivo.
Por volta dos anos 50 houve uma grande mudana nas indstrias com o
aumento da mecanizao, esse perodo abrange a Segunda Guerra Mundial, onde
eram necessrios mais cuidados com as mquinas, pois elas se tornaram mais
complexas e numerosas. A partir de ento, comea a aflorar a ideia de preveno de
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24
falhas com a prtica de executar revises gerais nos equipamentos em intervalos
fixos.
Devido mecanizao da indstria, houve um crescimento dos custos de
manuteno em relao aos demais custos operacionais. Consequentemente, levou
a necessidade de maior controle e planejamento da manuteno. A disponibilidade,
vida til e menores custos se tornaram critrios valiosos e muito importantes, e
desde ento, os computadores passaram a ser usados no controle e planejamento
da manuteno.
A Manuteno Centrada em Confiabilidade surge com a evoluo da 3
gerao da manuteno (Moubray, 2000), com a proposta de uma ferramenta que
possibilite aos usurios, a seleo de tcnicas mais apropriadas a atender as
expectativas dos donos, a tratar cada tipo de processo de falha e buscar o melhor
custo-benefcio.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a partir da dcada de 30, a evoluo da
manuteno pode ser dividida em trs geraes:
1 Gerao: abrange o perodo antes da Segunda Guerra Mundial;
2 Gerao: a partir da Segunda Guerra Mundial at os anos 60;
3 Gerao: a partir da dcada de 70 at os dias atuais.
2.2.1 Primeira Gerao (Perodo da 2 Guerra Mundial 1940)
At o final da dcada de 40, a manuteno no era tida como uma parte
fundamental nas organizaes. Tal fato se dava ao modelo de indstria vigente; que
era pouco mecanizada com equipamentos de configuraes simples e
superdimensionados para a produo. As tcnicas de manuteno eram precrias e
simples, consistiam nas limpezas, lubrificao e na inspeo visual, e as
competncias tcnicas exigidas tambm eram mnimas, sendo o carter da
manuteno estritamente corretivo.
Segundo Kardec e Nascif (1999), devido estrutura econmica da poca, a
questo da produtividade no era prioridade, portanto no era necessria uma
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manuteno sistematizada, apenas servios de limpeza, lubrificao e reparo aps a
quebra, ou seja, a manuteno era, fundamentalmente, corretiva no planejada.
2.2.2 Segunda Gerao (1940 1970)
Com a ocorrncia do declnio significativo da oferta de mo de obra no
perodo ps-guerra, alm da presso por aumento de todos os tipos de bens de
consumo, culminou-se numa maior mecanizao da indstria e na dependncia
maior dos ativos fsicos e a manuteno comeou a ganhar status, na medida em
que uma produo intensa e com qualidade era esperada. Por volta da dcada de
50, passa-se a acreditar que priorizando o bom funcionamento dos ativos era
possvel que falhas fossem evitadas; resultando no conceito que hoje conhecemos
como Manuteno Preventiva, e a prtica desse conceito resultou na necessidade
da implantao de sistemas de Planejamento e Controle da Manuteno. tambm
nesta poca (anos 60 e 70) que o departamento de Defesa dos E.U.A., juntamente
com a indstria area militar, desenvolveu as primeiras anlises de polticas da
manuteno chamadas Reliability Centered Maintenance (RCM) ou Manuteno
Centrada em Confiabilidade (MCC) largamente utilizada nos dias atuais (NASA,
2000).
2.2.3 Terceira Gerao (A partir dos anos 70)
Os processos industriais ganharam novos desafios de produtividade e de
qualidade com a tendncia a globalizao da economia. O grande investimento nos
ativos fixos, juntamente com um aumento acentuado no custo de capital, iniciam um
processo de novas e grandiosas expectativas em relao manuteno. Tais
expectativas encontram-se nas funes e resultados da manuteno, nas novas
interpretaes dos processos de falhas de equipamentos e nas novas tcnicas de
anlise e implementao da manuteno, sendo que dentre estas expectativas, a
maior delas resume-se na criao de alternativas que possam maximizar a vida til
dos ativos fsicos.
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Alm disso, Kardec e Nascif (1999) afirmam que o crescimento da automao
e da mecanizao nesta gerao, passou a indicar que a confiabilidade e
disponibilidade se tornaram postos-chave em setores to distintos quanto sade,
processamento de dados, telecomunicaes e gerenciamento de edificaes.
Mediante as transformaes ocorridas, aliadas as novas exigncias do
mercado possvel analisar que em apenas trinta anos a manuteno passou de um
estado quase desconhecido para o incio das prioridades das organizaes.
O Quadro 2 resume a evoluo da manuteno citada anteriormente.
Quadro 2 Evoluo da Manuteno.
ANOS GERAO EXPECTATIVAS VISO DE FALHA TCNICAS DE MANUTENO
30 40 1 Reparar quando quebrar.
Taxa de falha constante aumentada no fim da vida til (quanto mais velho, mais provvel de falhar).
Corretiva.
40 70 2
Mortalidade infantil; Curva da banheira.
Reviso geral programada;
Maior disponibilidade; Sistema para planejamento de controle dos trabalhos;
Maior tempo de vida;
Custos mais baixos. Computadores grandes e lentos.
70aos dias
atuais 3
Maior tempo de vida;
Monitoramento de condio;
Maior efetividade de custo;
Projetos para confiabilidade e manutenabilidade;
Maior disponibilidade;
Maior confiabilidade;
Seis padres de falha; Anlise de risco;
Maior segurana;
Relao entre idade e falha quase sempre falsa.
Computadores rpidos e pequenos;
Melhor qualidade de produto; Anlise de modos e falhas
e efeitos;
Preocupao com o meio ambiente.
Sistemas especialistas;
Equipes multidisciplinares.
Fonte: Pinto e Xavier (2001, p.8).
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2.3 MTODOS DE MANUTENO
Embora exista na literatura um grande nmero de variaes na terminologia
sobre mtodos de manuteno e suas classificaes, os mtodos de manuteno
podem ser compreendidos como a maneira pela qual realizada a interveno nos
equipamentos, nos sistemas ou nas instalaes. Para Zaions (2003) a classificao
mais apropriada para a MCC a de Patton (1995) onde existe a manuteno
planejada e a no planejada. Quanto as formas de atuao da manuteno, pode
ser centralizada, descentralizada ou mista (MUASSUAB, 2002).
2.3.1 Manuteno No Planejada
A manuteno no planejada consiste na correo da falha aps a sua
ocorrncia aleatoriamente, acarretando altos custos, uma vez que h grande perda
produtiva em cada ocorrncia e dano maior do equipamento. a manuteno que
no feita de acordo com um programa preestabelecido, mas depois da recepo
de uma informao relacionada ao estado de um item (ABNT, 1994, p.7).
2.3.2 Manuteno Planejada
Pode ser entendida como aquela cujo conjunto de aes leva a uma
diminuio ou eliminao da perda de produo, pois busca reduzir
consideravelmente o custo e tempo de reparo em cada ocorrncia havendo para
isso um acompanhamento preditivo e detectivo.
Para Patton (1995) a manuteno planejada pode ser dividida em:
Manuteno Corretiva
Manuteno Preventiva
Manuteno por Melhorias
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Ressalta-se que na Manuteno Preventiva ocorre uma subdiviso em
Manuteno de Rotina; Manuteno Peridica e Manuteno Preditiva. Conforme
retrata a Figura 1.
Figura 1 Mtodos de Manuteno.
MANUTENO PLANEJADA
Manuteno
Manuteno
Manuteno por
Corretiva
Preventiva
Melhorias
Manuteno de
Manuteno
Manuteno
Rotina
Peridica
Preditiva
Fonte: Zaions, 2003, p.32.
2.3.2.1 Manuteno Corretiva
Segundo a ABNT (1994), a manuteno corretiva definida como:
Manuteno efetuada aps a ocorrncia de uma falha, destinada a colocar um item
em condies de executar uma funo requerida.
As manutenes corretivas so intervenes depois que a falha j ocorreu e tm, portanto carter emergencial. As manutenes corretivas no so programadas, so executadas sempre que ocorrem paradas inesperadas de mquina por falha e ocupam, portanto um perodo de tempo que originalmente estava programado para que a mquina estivesse em produo. (CONTADOR, 2004, p.405).
Esse tipo de mtodo de manuteno o mais conhecido no ambiente das
empresas e a forma mais comum de realizar reparos de um equipamento com
problemas. Sua principal caracterstica que o conserto se inicia aps a ocorrncia
da falha, tambm, caracteriza-se pela falta de planejamento e levantamento dos
custos necessrios.
Segundo Pinto e Xavier (2001), a manuteno corretiva implica altos custos,
pois as quebras inesperadas podem acarretar perdas de produo, perda da
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qualidade do produto e elevados custos indiretos de manuteno, assim como, pode
ocasionar graves consequncias para os equipamentos.
Ao considerar apenas os custos de manuteno, a manuteno corretiva
mais barata do que previr as falhas dos equipamentos. No entanto, deve-se
considerar que sua prtica gera: grandes perdas em consequncia de paradas no
processo produtivo, riscos segurana dos funcionrios e ao meio ambiente
(XENOS, 2004).
Pereira (2009) sugere que a manuteno corretiva pode ser aplicada nos
seguintes casos:
Em ativos de baixo custo operacional;
Em ativos que possuem backup (mais de um equipamento que executa a
mesma operao);
Em ativos que possuem operao mais rpida que as posteriores;
Em ativos no considerados gargalos;
Em ativos de fcil manuteno;
Em ativos cujos mantenedores so bem treinados para o pronto reparo.
2.3.2.2 Manuteno Preventiva
Segundo a ABNT (1994), manuteno preventiva definida como:
Manuteno efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critrios
prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradao do
funcionamento do item.
Este um mtodo de manuteno planejada com a finalidade de reduzir a
probabilidade da ocorrncia de uma falha, atravs do estabelecimento prvio das
aes, proporcionando o controle sobre o funcionamento dos equipamentos, como
tambm, o gerenciamento das atividades de manuteno e dos recursos utilizados e
o dimensionamento de materiais e sobressalentes.
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30
A manuteno preventiva clssica consiste na substituio de peas em
perodos regulares. Tem o carter preventivo de interferir em mquinas e
equipamentos antes que ocorra uma falha esperada (CONTADOR, 2004).
A utilizao da manuteno preventiva proporciona as empresas um
conhecimento prvio das aes a serem executadas diante de uma falha, permitindo
uma boa condio de gerenciamento das atividades e o planejamento de consumo
de materiais e peas sobressalentes, necessrios para a realizao da reposio de
peas nas mquinas, assim como, a retirada das mquinas do processo produtivo
de forma programada, sem prejudicar a realizao das atividades do processo
produtivo (PINTO e XAVIER, 2001).
Se comparada a manuteno corretiva, a realizao das atividades
preventivas torna-se mais cara, pois, as tarefas realizadas so compostas por
inspees, reformas e trocas de peas antes de atingirem seus limites de uso.
Porm, ocorre a o aumento da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos
reduzindo a frequncia de interrupes inesperadas na produo (XENOS, 2004).
2.3.2.3 Manuteno por Melhoria
A Manuteno por Melhoria, do ingls improvement maintenance, consiste
de aes para reduzir ou eliminar totalmente a necessidade de manuteno
(PATTON, 1995). Outros autores, como, por exemplo, Pinto e Nascif (1999),
conceituam esse tipo de manuteno como Engenharia de Manuteno, por outro
lado, Contador (2004) denomina este tipo de manuteno por Manuteno Produtiva
Total.
A engenharia de manuteno o conjunto de atividades que permite que a
confiabilidade seja aumentada e a disponibilidade seja garantida, atravs do
abandono da prtica da manuteno corretiva, passando a atuar na investigao
das causas bsicas das ocorrncias das falhas dos equipamentos (PINTO e
XAVIER, 2001).
O desenvolvimento da engenharia de manuteno possibilita a modificao
de situaes permanentes de mau desempenho dos equipamentos e propostas de
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31
melhorias, atravs da anlise dos dados que so fornecidos com o desenvolvimento
do estudo aprofundado da realidade do setor de manuteno e das caractersticas
dos equipamentos presentes no sistema produtivo.
A Manuteno Produtiva Total, segundo Contador (2004, p. 405) uma
filosofia que integra os funcionrios da empresa destacadamente as equipes de
manuteno e produo, na execuo dos servios de manuteno. O operador
tambm executa servios de manuteno da mquina, particularmente aqueles que
no exigem conhecimento tecnolgico altamente especializado.
De acordo com Ribeiro (2004), alm de uma prtica, a engenharia de
manuteno torna-se uma cultura, que se caracteriza pela utilizao de dados para
anlise, estudo e melhorias nos padres de operaes e manuteno de
equipamentos, por meio de tcnicas modernas. Sendo que a implantao da melhor
poltica de manuteno deve ser a combinao dos vrios mtodos de acordo com a
natureza e importncia do equipamento para a produo, considerando fatores
como: custo, produtividade, meio ambiente e segurana.
Para Lima (2000), a Manuteno por Melhorias aplicvel nos seguintes
casos:
Quando a vida til do equipamento curta, com alta frequncia de falhas e
alto custo de manuteno;
Quando o tempo de reparo elevado e h a possibilidade de propagao da
falha;
Quando a disperso do tempo mdio entre falhas grande, acarretando
dificuldades de avaliao e inspeo.
2.3.3 Manuteno Centralizada
A manuteno, assim como outras reas operacionais precisa definir como
ser sua estrutura hierrquica dentro da empresa e, em particular, as suas opes
se restringem a uma gesto centralizada ou descentralizada (XENOS, 1998).
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32
Para isso, devem-se levar em considerao as condies operacionais e
administrativas existentes e avaliar qual das duas, ou se no as duas formas
(obtendo assim uma gesto mista), capaz de proporcionar um melhor
gerenciamento.
Na manuteno centralizada todas as operaes so planejadas e dirigidas
apenas por um departamento, cujo gerente, tem a mesma importncia do gerente de
produo. As oficinas so tambm centralizadas e as equipes de manuteno
atendem a todos os setores ou unidades de operao.
Esta forma de gerenciamento pode reduzir os custos, graas ao melhor
aproveitamento dos servios centralizados, no qual se evita a duplicao dos
servios por setores ou unidades de operao, e se uniformizam as rotinas,
eliminando assim o tempo de cio dos mantenedores.
Contudo necessrio que o entrosamento entre a manuteno e a produo
seja bem alinhado, pois ao fazer a escolha por este processo as duas partes devem
ter conscincia de que as decises de interveno aos equipamentos dependem do
planejamento elaborado pela manuteno.
2.3.4 Manuteno Descentralizada
A manuteno descentralizada, tambm denominada como manuteno por
reas, pode ser utilizada quando a empresa est dividida em muitas reas ou
setores, cujos servios apresentam naturezas muito diversas.
Logo, para atender estas caractersticas de descentralizar a manuteno
feita a especializao de equipes mantenedoras, que passam a realizar os servios
com fundamentos tcnicos bem desenvolvidos acerca da rea em que atuam.
A manuteno descentralizada possui as seguintes caractersticas:
A localizao fsica da manuteno faz-se junto a cada unidade, assim como
o estoque de peas de reposio;
A manuteno de rea recorre ajuda do prprio pessoal da produo em
caso de necessidade;
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33
O superintendente de cada rea responsvel pelas decises relativas
manuteno, inclusive a determinao da prioridade de execuo;
O trabalho a ser executado nas prprias oficinas de manuteno da unidade
possui limitaes, portanto, determinados trabalhos tero que ser enviados a oficinas
fora da rea.
2.3.5 Manuteno Mista
Para o caso de uma empresa estar dividida em diversas reas ou setores,
ainda pode optar pelo gerenciamento misto, j que as duas formas de gesto no
so excludentes e podem ser utilizadas em conjunto.
Para que o gerenciamento por manuteno mista seja possvel, necessrio
que a empresa faa um levantamento de todas as atividades de manuteno
realizadas e as classifique como manutenes gerais ou especficas por rea, as
quais necessitam de conhecimento tcnico bem desenvolvido.
A partir deste levantamento, podem-se determinar quais sero os servios
que podem ficar na responsabilidade da manuteno centralizada (manutenes
gerais) e os servios a serem desenvolvidos pela manuteno descentralizada
(manutenes especficas).
De modo geral, pode-se dizer que o nmero de pessoas necessrias para
desenvolver a manuteno por reas maior do que para a manuteno
centralizada, o que pode, porm, ser justificado em virtude das caractersticas aqui
expostas.
2.4 MANUTENO CENTRADA EM CONFIABILIDADE
Neste tpico ser abordado a histria da MCC, seus conceitos, objetivos e os
itens que envolvem sua sistemtica.
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2.4.1 Histrico
A Manuteno Centrada em Confiabilidade MCC surgiu nos anos 50 com o
objetivo de estimar a confiabilidade de componentes, sistemas mecnicos e
eltricos, a fim de reduzirem os altos ndices de acidentes da poca por causa de
falha do equipamento.
Nos anos 50 a indstria de aviao americana buscava por melhorias na sua
manuteno preventiva, devido os ndices de acidentes. Netherton (2001, apud
MENDES; MENDES, 2012, p. 31) comenta que, naquela poca, a aviao comercial
ao redor do mundo sofria mais de 60 acidentes por milho de decolagem, sendo
dois teros desses acidentes causados por falha de equipamento. O que representa
aproximadamente dois acidentes por dia.
Nesta poca foi criado um relatrio com o propsito de aperfeioamento nas
companhias areas. De acordo com a National Aeronautics and Space
Administration NASA (2000), a partir da anlise deste relatrio foram
desenvolvidos os conceitos associados a MCC. O relatrio tinha como nome:
Manuteno Centrada em Confiabilidade. A partir da dcada de 70, as empresas
comearam a utilizar o MCC para determinar as melhores polticas de
gerenciamento dos seus itens fsicos.
Netherton (2001, apud PR, 2010, p. 19), afirma que nos anos 70, inmeras
indstrias adotaram a utilizao da MCC para determinar polticas internas mais
eficientes para gerenciar as funes dos itens fsicos, bem como para gerenciar as
consequncias de suas falhas.
A Manuteno Centrada em Confiabilidade disseminou-se no setor industrial
a partir dos anos 90, quando os custos da manuteno tornaram-se elevados em
comparao com os custos operacionais, ento a atividade de manuteno passou
a ser analisada com planejamento e controle, numa tentativa de se obter um
aumento da vida til dos itens fsicos. Diante disto, a MCC passou a ser aplicada
para garantir a confiabilidade dos itens fsicos e tambm como uma metodologia
trivial no planejamento da manuteno preventiva.
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2.4.2 Conceito, Funes e Objetivos
A MCC um mtodo para o planejamento da manuteno industrial que visa
racionalizar e sistematizar a definio de tarefas de manuteno, bem como, garantir
a confiabilidade e a segurana operacional ao menor custo.
Em termos pouco tcnicos a Confiabilidade pode ser conceituada como a
probabilidade que um equipamento ir desenvolver de forma satisfatria a sua
funo.
De uma forma mais simplificada, pode-se afirmar que a MCC envolve: uma
considerao sistemtica das funes do sistema, a maneira como essas funes
falham e um critrio de priorizao explcito baseado em fatores econmicos,
operacionais e de segurana para a identificao das tarefas de manuteno
aplicveis tecnicamente e custos-eficientes no combate a essas falhas.
Pinto e Xavier (2001) observam que manuteno centrada em confiabilidade
uma ferramenta que atravs de uma sistemtica conhecida permite a aplicao
dos variados tipos de manuteno citados neste trabalho, de acordo com as
caractersticas de modo de falha, como mostra o quadro na Figura 2.
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Figura 2 Viso das abordagens de manuteno. Fonte: Endrenyi, et al. (2001, p. 639).
De acordo com Wireman (1998), a MCC tem como principal objetivo a
reduo do custo de manuteno, desconsiderando as tarefas de manuteno que
no sejam estritamente necessrias, voltando o foco nas funes mais importantes
dos sistemas.
Logo, a MCC no apenas intervm para retornar ao funcionamento, mas
destaca-se de outros mtodos, pois o foco a preservao da funo principal do
sistema e seus equipamentos, de forma a minimizar o mximo possvel
indisponibilidade por interveno tcnica e/ou falha dos diversos equipamentos que
compe o sistema. importante atentar que preservao da funo no significa o
mesmo que preservar a operao de um item.
Segundo Moubray (2000) os resultados esperados com a implementao da
MCC so:
Maior segurana humana e proteo ambiental;
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37
Melhoria do desempenho operacional em termos de quantidade, qualidade do
produto e servio ao cliente;
Maior efetividade do custo da manuteno; aumento da vida til dos itens
fsicos mais dispendiosos;
Criao de um banco de dados completo sobre a manuteno;
Maior motivao do pessoal envolvido com a manuteno;
Melhoria do trabalho em equipe.
Para o desenvolvimento da MCC, faz-se necessrio o entendimento dos
conceitos de sistema funcional, subsistema funcional, funo, falhas, modos de falha
e efeitos de falha. Estes elementos so de extrema importncia, pois compem a
metodologia MCC.
2.4.2.1 Sistema Funcional
Sistema um conjunto de elementos inter-relacionados com um objetivo
comum. uma entidade que tem a capacidade de manter certo grau de organizao
em face de mudanas internas ou externas, composto de um conjunto de elementos,
em interao a fim de atingir um objetivo especfico.
Logo, o sistema constitudo por todos os equipamentos e direcionamentos
necessrios para atingir uma funo.
2.4.2.2 Subsistema Funcional
Segundo Siqueira (2005), os subsistemas so divises de um sistema, sendo
estes mais especializados, focados em uma ou mais funes internas do sistema
principal.
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2.4.2.3 Funo
Inicialmente Funo pode ser definida como qualquer propsito pretendido
para um processo ou produto. Para Moubray (2000), a definio de uma funo
deve consistir de um verbo, um objeto e o padro de desempenho desejado.
As funes esto divididas em funes principais e funes secundrias,
iniciando sempre o processo de MCC pelas funes principais.
A funo principal de um item fsico est associada, principalmente, razo
pela qual o ativo foi adquirido. Por outro lado, na maioria das vezes, os itens fsicos
realizam outras funes alm das funes principais, sendo chamadas de
secundrias.
2.4.2.4 Falhas
Segundo a NBR-5462 (ABNT, 1994) a falha definida como o: Trmino da
capacidade de um item desempenhar a funo requerida. Esse trmino pode
manifestar-se atravs da diminuio total ou parcial da capacidade, durante um
perodo de tempo, quando o item dever ser reparado ou substitudo.
Falha pode ser conceituada como a incapacidade do item fsico de fazer o
que o usurio quer que ele faa. Tal conceito vago, pois no define de forma clara
entre o estado de falha, ou seja, falha funcional e os eventos, que so os modos de
falhas que geram o estado de falha. No entanto, Moubray (2000) esclarece que
prefervel definir falhas em termos de perda da funo especfica, ao invs do item
como um todo.
Outro tipo de falha a potencial, esta tambm indica o ponto onde o item
fsico comea a apresentar a perda do desempenho da funo. Para Xenos (1998),
a definio de falha potencial considera o fato do nmero de falhas que no
acontecem de forma repentina, mas se ocorrem durante o tempo.
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39
2.4.2.5 Modo de Falha
Segundo Zaions (2003) os modos de falha so: eventos que levam,
associados a eles, uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas
metas de desempenho. O modo de falha qualquer evento que pode ocasionar
uma falha funcional.
Em geral, um modo de falha est associado s provveis causas de uma
falha funcional, enquanto os efeitos de falha so a descrio de todas as
informaes necessrias para uma possvel avaliao das consequncias da falha.
Um modo de falha definido como qualquer evento que possa levar um ativo
(sistema ou processo) a falhar. O modo de falha est associado s provveis causas
de cada falha funcional.
Quando em um sistema ou processo cada modo de falha identificado, torna-
se possvel reconhecer suas consequncias e o planejamento das aes para
corrigir ou prevenir as falhas, assegurando-os que continuem executando suas
funes previstas.
2.4.2.6 Efeitos de Falha
Para Moubray (2000), os efeitos de falhas descrevem o que acontece quando
um modo de falha ocorre.
Cada vez que uma falha ocorrer, a empresa que usa o item afetada de
alguma forma. Algumas falhas afetam a produo, a qualidade do produto ou o
servio de atendimento ao usurio. Outras afetam a segurana ou o meio ambiente.
Algumas aumentam os custos operacionais, como o aumento no consumo de
energia eltrica.
Todavia, importante salientar que efeito de falha no possui o mesmo
significado que consequncia de falha. O efeito da falha relacionado ao que
acontece quando o modo de falha ocorre, enquanto, a consequncia se refere a
responder a questo Quais so as consequncias quando os modos de falha
-
40
ocorrem?. Como exemplo de resposta para esta questo, tem-se: Prejudicam a
qualidade do servio ou produto, a segurana e o aumento do consumo de energia.
2.5 ANLISE DE MODO E FEITOS DA FALHA FMEA
O FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) um mtodo direcionado para
quantificao dos efeitos das possveis falhas, permitindo empresa estabelecer
prioridades para tomada de deciso. A utilizao FMEA, aplicado ao sistema de
gesto em manuteno para anlise dos riscos, constitui em um mtodo simples
para priorizar os aspectos e impactos.
Para Pinto e Xavier (2001) o FMEA uma abordagem que ajuda a identificar
e priorizar falhas potenciais em equipamentos, sistemas ou processos. um sistema
lgico que hierarquiza as falhas potenciais e fornece as recomendaes para as
aes preventivas.
De acordo com Viana (2002) a implantao do FMEA possui os seguintes
objetivos: identificar a ocorrncia dos possveis modos de falhas; conhecer os
componentes do sistema ou subsistema, que sero afetados por esses modos de
falha; identificar os efeitos das falhas ao sistema ou subsistema e desenvolver aes
para evitar a ocorrncia da falha.
Zaions (2003) complementa que a aplicao do FMEA permite: a
padronizao dos procedimentos de manuteno, j que todas as informaes so
documentadas; criao de um registro de histrico das falhas, que podem ser
utilizadas posteriormente em revises do processo ou do produto; como tambm,
selecionar e priorizar projetos de melhoria.
Segundo Kardec e Nascif (1999), o FMEA procede anlise partindo da
causa para chegar ao efeito. Ento, se pode analisar o conjunto. Para isso
importante a identificao sistemtica dos seguintes itens listados abaixo:
Funo Objetivo, com o nvel desejado de desempenho;
Falha funcional Perda da funo ou desvio funcional;
Modo de falha O que pode falhar;
Causa da falha Por que ocorre a falha;
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41
Efeito da falha Impacto resultante da funo principal;
Criticidade Severidade do efeito;
Frequncia probabilidade de ocorrncia da falha;
Gravidade da Falha Indica como a falha afeta o usurio ou cliente;
Detectabilidade Indica o grau de facilidade de deteco da falha;
ndice de Risco ou Nmero de Prioridade de Risco (NPR) o resultado do
produto da Frequncia pela Gravidade e pela Detectabilidade. Esse ndice permite a
prioridade de risco da falha e, a partir disso, decidir a melhor forma de interveno
nos equipamentos. NPR = ocorrncia X severidade X deteco.
Leal, Pinho e Almeida (2006), explicam que h trs ndices utilizados na
ferramenta FMEA para a definio das prioridades das falhas, que so: ndice de
ocorrncia, ndice de severidade e ndice de deteco.
A ocorrncia define a frequncia da falha, enquanto a severidade corresponde a classificao da falha potencial associada ao efeito mais grave para um dado modo de falha, gravidade do efeito da falha. A deteco a habilidade para detectar a falha antes que ela atinja o cliente. (LEAL; PINHO; ALMEIDA, 2006)
Para efetuar a anlise de causas prioritrias de potenciais falhas em
processos, a FMEA utiliza o levantamento da funo do processo, dos requisitos do
mesmo, do modo de falha potencial, do efeito potencial da falha e controles atuais
do processo (preventivos e detectivos). Com base nos itens levantados, efetuada a
priorizao quantitativa das falhas. Os parmetros estimados para severidade,
ocorrncia e deteco esto demonstrados na Tabela 1a seguir.
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Tabela 1 Escala de Valores para Frequncia, Gravidade, Detectabilidade e ndice de Risco (NPR).
COMPONENTE DO NPR CLASSIFICAO PESO
Frequncia da Improvvel 1
Ocorrncia (F) Muito Pequena 2 a 3
Pequena 4 a 6
Mdia 7 a 8
Alta 9 a 10
Gravidade da Falha (G) Apenas perceptvel 1
Pouca Importncia 2 a 3
Moderadamente grave 4 a 6
Grave 7 a 8
Extremamente Grave 9 a 10
Detectabilidade (D) Alta 1
Moderadamente grave 2 a 5
Pequena 6 a 8
Muito Pequena 9
Improvvel 10
ndice de Risco (NPR) Baixo 1 a 50
Mdio 50 a 100
Alto 100 a 200
Muito Alto 200 a 1000
Fonte: Pinto e Xavier (2001).
As etapas do processo para anlise de um sistema ou subsistema utilizando a
ferramenta FMEA resume-se nas atividades listadas abaixo.
Figura 3 Etapas do FMEA.
Identificao dos modos de falha
Identificao das potenciais causas da falha
Identificao dos potenciais efeitos
da falha
Identificao da causa raiz da
falha
Avaliao da frequncia de ocorrncia dos modos de falha
Avaliao da deteco dos modos de falha
Priorizao dos potenciais modos de falha
Fonte: Lafraia (2001).
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Existem diversas fontes para a documentao das informaes da ferramenta
FMEA, cada um com suas metodologias prprias, no havendo o melhor e nem o
pior, pois todos os mtodos incluem a descrio do modo e efeito de falha.
A forma de apresentao da ferramenta FMEA pode ser no formato de
formulrios fsicos ou digitais. Nestes formulrios renem-se todas as informaes
relevantes da ferramenta para facilitar o seu desenvolvimento, anlise e
interpretao (AGQ, 2006).
2.6 SISTEMTICA DA APLICAO DO MCC
A Manuteno Centrada em Confiabilidade usada para determinar os
requisitos de manuteno de um ativo fsico dentro de um contexto operacional, este
processo pode ser sintetizado em sete questes sobre o equipamento ou sistema,
de acordo com a norma SAE JA 1011.
1 Quais so as funes e padres de desempenho do item no seu contexto
operacional atual?
2 De que forma ele pode falhar em cumprir suas funes?
3 O que pode causar cada falha operacional?
4 O que acontece quando ocorre cada falha?
5 Qual a importncia de cada falha?
6 O que pode ser feito para prevenir cada falha?
7 O que deve ser feito se no for encontrada uma tarefa preventiva?
As questes acima se referem aos passos a serem seguidos para a utilizao
da sistemtica da MCC sobre um componente, equipamento ou sistema em um
contexto operacional.
O primeiro passo identificar as funes dos itens crticos e seu padro de
desempenho desejado, levando em considerao suas funes primrias e
secundrias. O segundo passo relacionar as falhas funcionais de cada item ou
equipamento, a partir de ento identificar todos os possveis modos de falha e seus
respectivos efeitos provocados avaliando e listando suas consequncias.
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A avaliao das consequncias dos efeitos de falha provocados por cada
modo de falha trata-se de um ponto chave da MCC. Deve-se conhecer como o modo
de falha afeta a organizao. So quatro grupos de consequncias: (1) Falhas
ocultas, no evidentes para o pessoal da operao; (2) Consequncias para
segurana e meio ambientes; (3) Consequncias Operacionais, afetam a qualidade,
rendimento, prazos, etc.; (4) Sem consequncias operacionais, envolve somente o
custo de reparo (SMITH, 1993).
O ltimo passo a avaliao sobre a estratgia de manuteno a ser adotada
para cada modo de falha, com o objetivo de elimin-lo ou reduzir suas
consequncias. a etapa que trata o que deve ser feito, compondo ento o plano de
manuteno. A Figura 4 apresenta um diagrama das etapas que compe uma
avaliao das estratgias de manuteno adotadas no processo da MCC.
2.6.1 Preparao do Estudo
Segundo Moubray (2000) deve-se definir o grupo de pessoas que trabalhar
no processo de implementao da MCC antes de iniciar qualquer anlise, pelo
menos trs colaboradores da rea de manuteno devem compor esse grupo: um
da rea de operao, um da rea de manuteno, alm de um especialista em MCC.
De acordo com a literatura tcnica o grupo de MCC deve definir e esclarecer
os objetivos e o escopo da anlise, assim como definir as reas que faro parte
dessa anlise. As necessidades e os critrios aceitveis relacionados proteo e a
segurana tm que ser visveis como condies limitantes.
2.6.2 Seleo do Sistema e Subsistemas Funcionais
Moubray (2000) afirma que esta etapa se refere escolha do que ser
analisado e em que nvel: planta industrial, sistema, itens fsicos ou componentes. A
escolha de ativos ou sistemas fundamental no processo de planejamento.
A principal atividade desta etapa ser a de identificar e definir os sistemas
funcionais e os subsistemas da mquina carregadeira, para isso ser necessrio a
identificao dos principais sistemas relacionados sua importncia produtiva.
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2.6.3 Seleo dos Itens Crticos
A seleo dos itens crticos fsicos importante para no se perder tempo e
dinheiro na anlise de itens que no traro um retorno significativo. Smith (1993)
comenta que se deve ter cuidado para no destacar prematuramente itens no
crticos, sem ter identificado com perfeio a correlao entre as funes e as falhas
funcionais.
Nesta etapa, se identifica os itens fsicos que so potencialmente crticos
relacionados s falhas funcionais identificadas na fase anterior.
2.6.4 Anlise das Funes e Falhas Funcionais
Segundo Smith (1993) os objetivos dessa etapa so: definio das fronteiras
do sistema; identificao das interfaces de entrada e sada do sistema; identificao
e descrio das funes do sistema; identificao das formas de como o sistema
pode falhar.
Esta etapa tem o propsito de identificar as funes do sistema e as fronteiras
entre os sistemas e os componentes. Sero definidos padres de desempenho que
tero um limite mnimo esperado, que obviamente ser menor que a capacidade
mxima do equipamento e o seu limite mximo. Esse limite mximo definir a falha
funcional.
A anlise das funes e falhas funcionais, segundo Smith (1993), tem os
seguintes objetivos:
Identificao e descrio das funes do sistema;
Descrio dos padres de desempenho;
Definio de como o sistema pode falhar.
2.6.5 Anlise de Modos e Efeitos de Falhas
O objetivo desta etapa identificar os modos de falha dominantes dos itens
crticos de manuteno. Os modos de falhas devem ser listados conforme cada falha
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funcional, incluindo todos os modos possveis de acontecer em uma situao real,
de acordo com a experincia da equipe.
Nesta etapa, se utiliza a ferramenta FMEA, onde as informaes so
inseridas em uma planilha prpria, com o propsito de caracterizar os modos de
falha relacionados aos itens fsicos, s causas da falha, a seus efeitos e suas
consequncias. Esta planilha de suma importncia, pois dela so retiradas todas
as informaes necessrias para elaborao do Plano de Manuteno Centrado em
Confiabilidade. O Apndice A aborda a sua aplicao aos sistemas da mquina
carregadeira, enquanto o Quadro 3 apresenta a planilha citada.
Quadro 3 Planilha de Informao MCC.
MCC
Planta: Reviso:
Sistema: Subsistema: Data:
Planilha de Informao
Funo Falha Funcional Modo de Falha Efeito da Falha
1 1.1 1.1.1
Fonte: Moubray (2000, p. 89).
2.6.6 Seleo das Tarefas de Manuteno Preventiva Adequadas ao Sistema
A funo desta fase determinar de que forma ser realizada a atividade
para evitar ou eliminar as falhas. O processo de seleo das tarefas integra todas as
decises tomadas em relao a cada modo de falha apresentado no formulrio
FMEA (Quadro3), para esta seleo a MCC prev a utilizao da planilha de
diagrama de deciso (Quadro 4). Para o preenchimento da planilha de deciso,
deve-se utilizar o Diagrama de Deciso (Figura 4), respondendo 'SIM' ou 'NO',
conforme o caso.
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Quadro 4 Planilha de Deciso MCC
MCC
Planta Conjunto Reviso
Sistema: Motor Sub Conjunto Data
Planilha de deciso
Referncia Avaliao H1 H2 H3 Ao
Tarefa Proposta
Frequncia Inicial Pode ser
feita por:
da Informao
da Consequncia S1 S2 S3
Corretiva O1 O2 O3
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Fonte: Moubray (2000 p 202).
Na planilha de deciso MCC as trs primeiras colunas referem-se s
Funes, Falhas Funcionais e Modo de Falha, enumerados na Planilha de
Informao FMEA. Na sequncia, as colunas referentes Avaliao da
Consequncia composta pelas letras H, S, E e O. A letra H referente a falha ser
ou no oculta, sendo as letras S, E e O referente segurana, falhas ambientais e
capacidade operacional, sendo que s haver duas possibilidades de resposta: Y
para resposta sim ou N para no. Seguindo o fluxo, de acordo com as respostas
para cada Modo de Falha, ser possvel determinar de que forma ser realizada a
atividade para evitar ou eliminar falhas desta natureza, estas colunas vo de N1 at
S4 e referem-se a estratgia da atividade de manuteno.
A coluna N1 assinalada com Y quando existe uma tarefa sob condio
programada vivel para reduzir ou eliminar a falha. A coluna N2 refere-se quando h
uma tarefa de reparo vivel para eliminar ou reduzir a falha e a coluna N3 quando
existe uma tarefa de descarte programada vivel para eliminar ou reduzir as falhas.
As colunas H4, H5 e S4 referem-se a medidas corretivas. H4 escolhida quando
no h nenhuma tarefa proativa vivel, a H5 quando h falha em cadeia e risco a
segurana e a coluna S4 assinalada com Y quando nenhuma das colunas
anteriores referente estratgia de manuteno vivel.
Para falhas ocultas, uma tarefa proativa vivel, se ela realmente diminui o
risco da falha mltipla, caso no exista uma tarefa proativa que possa cumprir este
propsito, deve-se buscar a falha. Se a ao de busca da falha no for encontrada,
ento se opta por uma manuteno corretiva (no programada).
Para as falhas com consequncias para segurana, s vale a pena se for
justificada economicamente em relao a tempo da tarefa versus custos da
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consequncia operacional mais o custo para reparar o equipamento. Caso a tarefa
proativa no seja economicamente justificvel, opta-se por uma manuteno no
programada.
As tarefas proativas para as falhas com consequncias operacionais, s so
viveis se o custo total para realiz-la em um perodo de tempo menor que o custo
da consequncia operacional mais o custo para reparar o equipamento no mesmo
perodo. Caso a tarefa no obedea a esse critrio no justificada
economicamente, portanto a deciso a ser tomada a de manuteno corretiva.
De um modo geral, as tarefas tm que ser justificadas economicamente.
Quando no for, o mais sensato optar por uma tarefa no programada (corretiva).
Moubray (1992) observa que esta abordagem da MCC para as estratgias de
manuteno escolhidas, leva uma reduo nos trabalhos de rotinas e tambm
eliminao de tarefas no produtivas, consequentemente, proporcionando uma
manuteno mais efetiva.
Os diagramas de deciso permitem que as estratgias ou tarefas de
manuteno sejam selecionadas para cada modo de falha identificado na planilha de
informao da MCC. So utilizados para especificar as tarefas de manuteno
aplicveis e efetivas. Consiste em uma srie de perguntas, as respostas guiam as
especificaes de uma tarefa ou uma nova pergunta, buscando identificar quando o
modo de falha : Ocultos para o operador; Com potencial de impacto sobre a
segurana humana; Que tem impacto sobre o meio ambiente; Que tem impacto
operacional.
O Apndice B aborda o Questionrio de Deciso aplicado aos sistemas da
mquina carregadeira, identificando as tarefas proativas de acordo com cada Modo
de Falha, com o propsito de se obter uma manuteno mais eficaz.
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Figura 4 Diagrama de deciso MCC.
Fonte: Moubray (2000, p. 200)
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2.6.7 Elaborao do Plano de Manuteno
Uma das ltimas etapas para a finalizao da MCC elaborar o plano de
manuteno. Para a sua elaborao, as tarefas de manuteno definidas para cada
modo de falha sero associados a cada item fsico, contemplando a frequncia de
realizao das tarefas.
2.7 FERRAMENTAS DA QUALIDADE
2.7.1 Ciclo PDCA
O mtodo de melhorias PDCA rene os conceitos bsicos da administrao,
sendo apresentado em uma estrutura simples e clara atravs de um ciclo fcil de
ser compreendida e gerenciada por qualquer organizao, podendo a mesmo ser
utilizada para a busca da melhoria para atingir os resultados (fins) necessrios sua
sobrevivncia atravs do Gerenciamento da Rotina do Dia-a-Dia e da Melhoria
Contnua dos Processos.
Campos (2005) define o Mtodo de Melhorias ou Ciclo PDCA como mtodo
de gerenciamento de processos ou de sistemas. o caminho para se atingirem as
metas atribudas aos produtos dos sistemas empresariais. O ciclo composto por
quatro etapas: Planejamento (PLAN), Execuo (DO), Verificao (CHECK) e
Atuao (ACTION), conforme a Figura 5.
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Figura 5: PDCA Mtodo de Controle de processos.
Fonte: Aguiar (2012)
Etapas do PDCA:
P = Plan (planejamento): Nesta etapa, deve-se estabelecer metas e/ou
identificar os elementos causadores do problema que impedem o alcance das metas
esperadas. preciso analisar os fatores que influenciam este problema, bem como
identificar as suas possveis causas.
D = Do (execuo): Faz-se necessrio realizar todas as atividades que foram
previstas e planejadas dentro do plano de ao.
C = Check (verificao): Aps planejar e pr em prtica precisa-se monitorar e
avaliar constantemente os resultados obtidos com a execuo das atividades.
A = Act(ao): Reflexo (anlise da diferena entre as metas e os resultados
alcanados, determinao das causas deste desvio e recomendaes de medidas
corretivas ou contramedidas).
2.7.2 Mtodo 5W1H
Analisadas as aes pertinentes as suas respectivas causas, deve-se ento
elaborar os planos de ao.
Para a elaborao do plano de ao, deve-se seguir uma metodologia. A mais
indicada, segundo Campos (2004), a metodologia conhecida como 5W1H. A
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mesma consiste em elaborar o plano de ao baseado em seis perguntas que iro
definir a estrutura do plano. Essas perguntas, compostas no idioma ingls, se
apresentam, segundo definio de Rossato (1996), da seguinte maneira:
WHAT (O QUE) define o que ser executado, contendo a explicao da
ao a ser tomada (utilizam-se geralmente verbos no infinitivo, de maneira sucinta, a
fim de demandar uma ao);
WHEN (QUANDO) define quando ser executada a ao (prazo de incio e
termino da ao);
WHO (QUEM) define o responsvel pela ao (nesse caso, aconselha-se
que haja apenas um responsvel por ao, a fim de manter a credibilidade da
execuo da ao);
WHERE (ONDE) define onde ser executada a ao (pode ser um local
fsico especificado, como um setor da organizao);
WHY (POR QUE) define a justificativa para a ao em questo (esse
campo apresenta a finalidade imediata da ao a ser tomada);
HOW (COMO) define o detalhamento de como ser executada a ao
(este campo um complemento para o primeiro campo WHAT detalhando a
ao estipulada neste ltimo).
Figura 6 Esquema do mtodo 5W1H.
Fonte: Rossato (1996).
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2.7.3 Programa 5S
As empresas que buscam excelncia devem estabelecer um planejamento
que possua uma base consistente e que proporcione a todos os seus integrantes o
conhecimento necessrio para o desempenho adequado de suas funes
prestando, desta forma, servios com elevada qualidade. O Programa 5S (Figura
7) visto como uma ferramenta que oferece esse embasamento por ser um
programa integrado, onde seus sensos agem interligados, proporcionando
resultados surpreendentes em todos os aspectos da vida das pessoas e do
ambiente organizacional. Seu objetivo maior a valorizao do ser humano pelos
benefcios que agregam ao ambiente organizacional como um todo.
Esse programa pode ser conhecido com outros nomes, porm 5S o mais
utilizado e vem das iniciais das cinco tcnicas que o compe (XENOS, 2004):
Seiri - organizao, utilizao, liberao da rea;
Seiton - ordem, arrumao;
Seiso - limpeza;
Seiketsu- padronizao, asseio, sade;
Shitsuke - disciplina, autodisciplina.
O 5S pode ser implantado como um plano estratgico que, ao longo do
tempo, passa a ser incorporado na rotina, contribuindo para a conquista da
qualidade total e tendo como vantagem o fato de provocar mudanas
comportamentais em todos os nveis hierrquicos.
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Figura 7 Programa de Qualidade 5S.
Fonte: Xenos (2004).
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3 ESTUDO DE CASO
O estudo de caso foi aplicado diretamente na empresa descrita no prximo
tpico, que no possui nenhum sistema de planejamento padro da manuteno e
limita a sua ao em aes corretivas. De modo, geral as prevenes de falhas so
desorganizadas e baseadas no conhecimento emprico da equipe de manuteno.
3.1 A EMPRESA
O estudo foi realizado em uma empresa de transporte rodofluvial e logstica
de cargas, com sede localizada no Distrito Industrial de Icoaraci no Estado do Par.
Atuante no mercado a mais de 20 anos, a referida empresa conta com uma frota de
aproximadamente 500 carretas dos tipos: carreta ba, prancha, syder, cegonha,
gazeira, carga seca, transporte de contineres e bigbags, mquinas pesadas e
mquinas carregadeiras. Sua frota fluvial possui empurradores e balsas com
capacidade de at 4 mil toneladas, alm de ter como diferencial o servio de
transporte de cargas especiais e operaes de transbordo de navios.
No processo de transbordo de cargas as mquinas carregadeiras so
essenciais nessa atividade, pois so elas que realizam a movimentao de materiais
das carretas dos clientes para a carreta da empresa.
3.2 ESTRUTURA DO SISTEMA
A ideia apresentada neste trabalho para a elaborao de um plano de
manuteno centrada em confiabilidade apresentada atravs da Figura 8. Nela
so desmembradas as atividades realizadas, abordando todas as etapas seguidas
para a elaborao do plano.
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Figura 8 Diagrama da rvore.
Identificar os tipos de manuteno e
seus recursos
Aplicao do PDCA
PLAN
Proposta de Plano de Manuteno Centrado em
Confiabilidade
Coleta de dados
Tratamento de Dados
Identificao dos
Sistemas e Subsistemas Funcionais
Identificao das funes e falhas
funcionais
FMEA
MCC
Utilizao do 5w1h
Fonte: Autores (2013).
3.3 ANLISE DO SETOR DE MANUTENO
A empresa possui em seu ptio um galpo para a realizao das atividades
de manuteno em suas mquinas carregadeiras. Nesse, esto dispostos vrios
tipos de servios de manuteno: pintura e funilaria, borracharia, servios
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mecnicos, servios eltricos e um setor de almoxarifado. Trata-se de manuteno
centralizada, pois todo servio de manuteno dirigido por um nico departamento,
o seu gerente tem a mesma importncia do gerente de produo, alm disso, a
equipe de manuteno atende a todas as unidades de operao em uma nica
oficina.
Antigamente a empresa possua apenas uma mquina carregadeira para
fazer a movimentao das cargas, o que j era considerado insuficiente. Com a m
conservao da mesma, surgiam a todo momento paradas inesperadas por falhas
em componentes, ocasionado, na maioria das vezes, pela ausncia de um
planejamento sistematizado da manuteno. Com isso, foram adquiridas duas novas
mquinas carregadeiras, mas nenhuma atitude foi tomada em relao ao
planejamento de sua manuteno.
Segundo os operadores, as paradas ocasionavam frequentes atrasos e
aumento de servios extraordinrios.
3.4 EQUIPE DA MANUTENO
A manuteno ocorre no espao fsico da prpria empresa, porm a mo de
obra terceirizada, exceto o gerente de manuteno que coordena e supervisiona
toda a manuteno realizada. A equipe formada por:
- 03 Chapistas Analisa o equipamento a ser reparado, realiza o desmonte e
providencia materiais, ferramentas e condies necessrias para o servio; prepara
as peas para os servios de lanternagem e pintura e confecciona peas simples
para pequenos reparos.
- 01 Soldador Executa servios de solda.
- 01 Borracheiro Realiza manuteno de equipamentos, montagem e
desmontagem de pneu e alinhamento; controla a vida til e utilizao do pneu;
conserta pneus a frio e a quente, repara cmara de ar e balanceia conjunto de roda
e pneu.
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- 02 Mecnicos Executam os servios de manuteno mecnica, montando
e desmontando mquinas e equipamentos, reparando ou substituindo partes e
peas, visando o seu perfeito funcionamento e prolongamento de sua vida til.
- 01 Ajudante de mecnico Auxilia os mecnicos nos servios de limpeza e
montagem de peas; e trabalha sob o comando do mecnico.
- 02 Eletricistas Os eletricistas planejam servios de manuteno e
instalao eletroeletrnica e realizam manutenes preventiva e corretiva; instalam
sistemas e componentes eletroeletrnicos e realizam medies e testes.
- 01 Carpinteiro Efetua trabalhos de carpintaria, cortando, armando,
instalando e reparando peas de madeira, utilizando ferramentas manuais e
mecnicas.
- 02 Lanterneiros Preparam a lataria do veculo e as peas para os servios
de lanternagem e pintura.
- 02 Pintores realizam a preparao da superfcie, acerto de cores, pintura e
polimento da superfcie.
4.5 ORGANOGRAMA DA MANUTENO
O gerente de manuteno o responsvel por toda equipe de manuteno,
alm de ser o responsvel por contratar mo de obra terceirizada, quando h
necessidade. Pode-se observar na Figura 9 sua autonomia sobre a equipe de
manuteno.
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Figura 9 Organograma da equipe de manuteno.
Fonte: Autores (2013).
A atuao da equipe de manuteno obedece ao seguinte fluxo de servio
conforme a Figura 10 a seguir:
Figura10 Fluxo de servio de manuteno.
Fonte: Autores (2013).
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Apesar de existir um protocolo para solicitao de servio e ordens de
manuteno, o relato feito verbalmente na maior parte do processo, exceto para
solicitao de peas ao almoxarife, o que dificulta o controle dos tipos de
manuteno, o registro de falhas do equipamento e a obteno de dados histricos.
Os atrasos nos servios de manuteno so ocasionados principalmente pela pouca
quantidade de funcionrios em relao alta demanda de servio e pela falta de
peas sobressalentes no almoxarifado.
3.6 DIAGNSTICO DO SETOR DE MANUTENO
A manuteno na empresa em estu