38 PRREVISTA COMPOSITES & PLÁSTICOS DE ENGENHARIA

PROCESSO

Pode-se dizer, sem medo de errar, que uma boa peça em composites, seja qual for o mercado de utilização, é quase sempre resultado de um bom

molde, e que este, por sua vez, deve suas propriedades à utilização de um modelo que reproduza fielmente as dimensões originais da peça final. Como precisa ser um molde em composites? Quais os principais cuidados a tomar em sua fabricação?

Modelos ou contramoldes“Tudo começa com a boa qualidade do modelo”, dis-

se Ricardo Sartori, diretor da Ricnes (Mauá, SP), empresa voltada ao projeto e fabricação de moldes de composites para clientes de pequeno porte. Em que consiste essa qua-lidade? “Em superfície perfeitamente lisa, com acabamento primoroso e bem polido”, disse Alexandre Anraku, diretor da Aniccasty (São Caetano do Sul, SP). Os modelos podem ser feitos de gesso, madeira, metal, termoplástico, espuma de poliuretano sobre a qual é laminada a peça em compo-sites ou simplesmente de composites, com ou sem reforços em madeira e/ou metálicos. “O contramolde pode ser a própria peça a ser reproduzida, inclusive”, destacou José Carlos Euflásio, diretor da USFiber (Cotia, SP). “A quali-dade do contramolde deve permitir a fabricação do molde sem demandar um custo muito elevado para o cliente final”, concluiu Sartori.

Por que o próprio moldePor que fabricar o próprio molde? Vários são os moti-

vos. “Se eu mesmo fizer o molde, tenho maior controle dos prazos, pois se eu mandar a um terceiro terei logicamente de respeitar a escala de produção dele”, notou Anraku. “Outro motivo é que não corro o risco de ter o meu modelo copia-do, o que sempre pode acontecer. Além disso, a maior parte dos laminadores faz os próprios moldes”. Exemplos dessa última afirmação não faltam. “Desenvolvemos nosso pró-prio ferramental, o que engloba desde o modelo aos moldes propriamente ditos”, afirmou Luís Tesser, diretor da MMol-de (São José dos Campos, SP), salientando que também fa-brica moldes para terceiros. “Nós também fazemos moldes para uso próprio e para outras pessoas”, concordou Euflá-sio, da USFiber. Mas há exceções. “Para peças de pequeno porte em pequena escala, pode sair mais em conta deixar uma empresa especializada desenvolver um novo molde”, destacou Sartori, da Ricnes.

Moldes: cuidados de fabricação

Toda uma série de cuidados é necessária para fabricar moldes de boa qualidade.

Confira algumas delas

Itens mais importantesQuais são os principais itens a levar em conta para fabricar

um molde em composites para tirar peças também em compo-sites? “A escolha de um bom desmoldante, de forma a não es-tragar a peça do cliente”, opinou Anraku. Para composites, os desmoldantes disponíveis no mercado são base cera e PVA (ál-cool polivinílico) para baixas tiragens e os chamados semiperma-nentes, para escalas maiores ou para peças de grande dimensão. “Os semipermanentes são ideais para peças de grande tamanho, pela praticidade desse tipo de desmoldante”, disse Anraku. Há outras opiniões. “Um primeiro item a levar em conta é próprio desenho da peça”, opinou Tesser. “O projeto da peça deve permi-tir bons ângulos de saída, assim como um controle dimensional bem feito da peça. Um projeto bem feito é sempre uma grande vantagem”. A depender das características do projeto, pode-se usar resinas de maior rigidez e desempenho, como epoxílicas. “Normalmente, quando a geometria da peça é mais complexa, usamos epóxi nos moldes”, comentou o diretor da Aniccasty.

GelcoatEm seguida, a aplicação do gelcoat demanda muitos cuida-

dos. “A especificação de um bom gelcoat depende das caracte-rísticas desejadas da produção”, disse Tesser. “Pode-se usar um gelcoat com alto brilho para retirar peças com acabamento em gelcoat. Mas se a ideia é produzir, por exemplo, pias de mármo-re sintético, o gelcoat deve ser mais duro, com teor de minerais bastante alto e resistente à abrasão”. Dentre os vários gelcoats à disposição, deve-se utilizar, nos moldes para a maioria das aplicações, gel isoftálico com elevada resistência à temperatura, bem superior à dos outros gelcoats. “As características do gelco-at são diretamente ligadas à peça a ser produzida devido a sua exotermia, à produtividade e ao tipo de agente desmoldante a ser usado”, explicou o diretor da MMoldes. “Indo nessa direção, o gel iso permite uma qualidade diferenciada de acabamento, pois aguenta temperaturas elevadas e não absorve água”, afirmou Sartori, da Ricnes, segundo o qual, para alcançar bom brilho, é aceito também o gel ortoftálico – mas na peça. “O gel para molde é mais resistente e nobre do que o utilizado para fazer as peças”, disse Euflásio, da USFiber.

AplicaçãoO número de demãos de gelcoat a serem aplicadas depen-

de do aplicador. “Normalmente são aplicadas três camadas de gelcoat, para depois fazer o polimento da superfície”, disse

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Estabilidade dimensional: requisito fundamental do molde

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Anraku. “O objetivo é fazer com que as ca-madas de gel no molde não fiquem muito es-pessas nem muito finas, sendo que as mantas de fibra de vidro para o laminado devem ficar bem compactadas, evitando a formação de bolhas, que acabam quebrando o gel”. Ou-tros modeladores fazem diferente. “Normal-mente utilizamos duas camadas do chamado gel molde, de qualidade superior ao gel para a peça”, afirmou Euflásio.

LaminaçãoEm seguida à aplicação do gelcoat, vem a laminação do

molde. Para ela, são utilizadas mantas de fibra de vidro normal-mente de gramaturas 300 e 450g/m2, aplicadas com as resinas de preferência do transformador, para molde. As resinas são va-riadas. “Vão desde resinas isoftálicas, mais resistentes, para as camadas estruturais, até resinas comuns, de PET inclusive, para engrossar o molde”, afirmou Euflásio, da USFiber. As camadas variam de 2 a 3. “Nós não trabalhamos com manta 300, mais fina, pois o que busco é espessura no molde”, disse o diretor da USFiber. “As mantas de 300 g/m2 conformam-se melhor a ge-ometrias mais complexas”, afirmou Anraku. As espessuras al-cançadas para o laminado vão de 5 a 15mm, a depender do ta-manho do molde e consequentemente da peça. “Quanto maior o molde, maior a espessura maciça desse primeiro laminado, que a gente chama de laminado estrutural”, afirmou Tesser, da MMolde. Tecidos também são usados. “Imagine a fabricação de uma pá eólica, com 40 m de comprimento. Nesse caso, o

reforço utilizado para o molde é todo de tecido de fibra de vidro costurado”, afirmou Tesser.

Outros reforçosDurante a laminação de moldes de dimen-

sões maiores do que 50 cm, pode ser necessá-rio proporcionar maior rigidez em sua exten-são. Nesses casos, alguns laminadores utilizam camadas de fibra de carbono. “Nesses casos, aplico 3 camadas de fibra de vidro e 2 ou 3 de fibra de carbono, no meio do molde. Não sou o

único que faz isso”, afirmou Anraku. Outros modeladores, no entanto, desaconselham a prática. “Como o módulo de rigidez da fibra de carbono é muito mais alto que o da fibra de vidro, todas as solicitações mecânicas são feitas às camadas de fibra de carbono, o que pode levar ao rompimento do molde”, disse Tesser, para quem, se a intenção é utilizar fibra de carbono, o melhor seria usá-la exclusivamente em todo o molde.

TravessasComo praticamente toda resina para moldes contrai, em

maior ou menor grau, muitas vezes – quase sempre – é neces-sário aplicar travessas no molde, já laminado. Essas travessas podem ser de madeira, aço, poliuretano rígido laminado poste-riormente ou mesmo apenas de composites. A principal função das travessas é reduzir a contração do molde, com o passar do tempo, mas também servem para manuseá-lo melhor, de forma a facilitar a laminação, por exemplo.

Moldes de grandes dimensões: cuidados adicionais

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